1

MODUL PRAKTIKUM

LABORATORIUM METALURGI II

Modul ini ditujukan untuk melengkapi dan memberikan panduan praktikum di

Laboratorium Metalurgi

Disusun oleh:

Tim Laboratorium Metalurgi

JURUSAN TEKNIK METALURGI

UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA

CILEGON-BANTEN

2018
 2

DAFTAR ISI

Halaman

MODUL I UJI TARIK ....................................................................................... 3

MODUL II UJI IMPAK ...................................................................................... 9

MODUL III PASIR CETAK............................................................................... 14

MODUL IV ANODIZING ALUMINIUM ........................................................... 20

MODUL V METALOGRAFI ............................................................................ 24

MODUL VI HEAT TREATMENT DAN UJI KEKERASAN ............................... 29

MODUL VII PENGECORAN LOGAM .............................................................. 34

MODUL VIII LIQUID PENETRANT TEST........................................................... 40

DAFTAR PUSTAKA

BLANKO PERCOBAAN ............................................................................ 45

 3

MODUL I

UJI TARIK

1. Tujuan Percobaan

Untuk mengetahui kekuatan dan bentuk patahan pada bahan melalui proses

pengujian merusak, yaitu pengujian tarik.

2. Teori Dasar

Kekuatan suatu struktur desain material sangat dipengaruhi oleh sifat fisik

materialnya, oleh karena itu diperlukan pengujian untuk mengetahui sifat-sifat

tersebut, salah satunya adalah pengujian tarik (tensile test). Dalam dunia

manufaktur pengetahuan tentang sifat fisik suatu bahan sangat penting, khususnya

dalam mendesain dan menentukan proses manufaktur. Uji tarik adalah salah satu

jenis pengujian merusak yang dilakuan dengan cara memberi gaya tarik ke arah

yang berlawanan secara kontinu pada satu sumbu spesimen yang diuji, sehingga

sehingga panjang spesimen terus meningkat secara teratur sampai putus. Pada

dasarnya percobaan tarik ini dilakukan untuk menentukan respons material pada

saat dikenakan beban atau deformasi dari luar (gaya-gaya yang diberikan dari

luar, yang dapat menyebabkan suatu material mengalami perubahan struktur,

yang terjadi dalam kisi kristal material tersebut). Uji tarik merupakan salah satu

uji mekanik yang bertujuan untuk mengetahui kekuatan bahan terhadap gaya
 4

tarik. Dalam pengujiannya, bahan uji ditarik sampai putus. Pada uji tarik, benda

uji diberi beban gaya tarik sesumbu yang bertambah besar secara kontinu,

bersamaan dengan itu dilakukan pengamatan mengenai perpanjangan yang

dialami benda uji. Contoh mesin uji tarik ditunjukan pada Gambar 1.1

Gambar 1.1 Mesin Uji Tarik dan Spesimen Ukuran Standar[1]

Hasil uji tarik biasanya informasi yang akan diperoleh dalam bentuk kurva

tegangan – regangan (Gambar 1.2). Gambar 1.2 menjelaskan bahwa spesimen

yang dilakukan uji tarik akan mengalami deformasi baik deformasi elastis

maupun deformasi plastis hingga spesimen mengalami kegagalan atau patah

atau putus, kemudian menunjukkan hubungan antara tegangan dan regangan,

dimana di dalamnya terdapat tegangan maksimum yang dapat ditahan oleh suatu

material yang disebut UTS (ultimate tensile strength). Sebelum material

memasuki ultimate tensile strength, material tersebut mengalami deformasi

elastis dan plastis yang mana telah disebutkan dalam pernyataan sebelumnya.
 5

Gambar 1.2 Kurva Uji Tarik[2]

Dalam perhitungannya, tegangan dan regangan terbagi menjadi dua, yaitu

engineering stress dan true stress, begitu pula dengan regangan, terdapat

engineering strain dan true strain. Perbedaan dari kedua jenis tegangan dan

regangan ini adalah pada perhitungannya. Perhitungan tegangan dan regangan

teknik menggunakan luas permukaan penampang awal sehingga kurva

tegangan– regangan yang diperoleh akan turun setelah melewati batas UTS.

Berbeda halnya dengan perhitungan tegangan dan regangan sebenarnya, pada

perhitungan ini luas penampang yang digunakan adalah luas penampang pada

saat terjadi deformasi, artinya bahwa luas penampang tersebut selalu berubah –

ubah setiap saat.

 6

3. Alat dan Bahan

1. Mesin uji tarik

2. Spesimen pelat

3. Spesimen kawat

4. Jangka sorong

5. Penggaris

6. Spidol

7. Video recorder

4. Prosedur Percobaan

1. Spesimen dengan ukuran standar disiapkan

2. Panjang awal P0 (gauge length) diukur kemudian dan luas penampang

awal irisan spesimen dihitung

3. Spesimen dipasang pada pegangan (grip) atas dan bawah mesin uji tarik

4. Mesin uji tarik dioperasikan yaitu dengan mengatur panjang awal serta

luas spesimen

5. Video recorder digunakan untuk melihat data pada display mesin uji

tarik

6. Dilakukan pembebanan pada spesimen hingga putus (break)

7. Nilai Fy, Fm dan Ff yang terdapat pada display mesin uji tarik

ditentukan dengan melihat hasil rekaman

 7

8. Spesimen dilepaskan dari mesin uji tarik dan diamati bentuk patahan

yang terjadi

9. Dari data yang didapatkan dihitung nilai tegangan dan regangan hasil

uji tarik

10. Percobaan dilakukan dengan spesimen yang berbeda

5. Tugas dan Pertanyaan

1. Jelaskan manfaat dari pengujian merusak (Destructive Test) di dunia

industri dan hubungannya dengan uji tarik!

2. Jelaskan perbedaan berikut:

a. Kurva tegangan-regangan untuk material ferrous dan kurva

tegangan-regangan untuk material non-ferrous

b. Elastic deformation dan plastic deformation

c. kurva engineering strees-strain dan kurva true engineering stress-

strain

d. Ductile dan brittle

3. Buatlah grafik hasil dari data percobaan yang telah dilakukan kemudian

berikan penjelasan secara singkat!

4. Jelaskan mekanisme terjadinya perpatahan pelat dan kawat dari aspek

metalurgi, kemudian gambarkan bentuk patahan hasil uji tarik yang

telah dilakukan!

5. Gambarkan secara lengkap spesimen uji tarik dengan standar ASTM

 8

dan spesimen uji tarik dengan standar JIS.

6. Jelaskan hubungan antara kekuatan dan sifat mekanik lainnya!

7. Jelaskan yang dimaksud dengan necking? Mengapa kondisi tersebut

menyebabkan awal terjadinya perbedaan antara tegangan teknis dan

tegangan sebenarnya?
 9

MODUL II

UJI IMPAK

1. Tujuan Percobaan

Untuk mengetahui pengaruh temperatur terhadap harga impak (HI) serta jenis

patahan dan sifat perpatahan berdasarkan persen patahan.

2. Teori Dasar

Menurut Dieter, George E (1988) uji impak digunakan dalam menentukan

kecenderungan material untuk rapuh atau ulet berdasarkan sifat ketangguhannya.

Hasil uji impak juga tidak dapat membaca secara langsung kondisi perpatahan batang

uji, sebab tidak dapat mengukur komponen gaya-gaya tegangan tiga dimensi yang

terjadi pada batang uji. Hasil yang diperoleh dari pengujian impak ini, juga tidak ada

persetujuan secara umum mengenai interpretasi atau pemanfaatannya. Sejumlah uji

impak batang uji bertakik dengan berbagai desain telah dilakukan dalam menentukan

perpatahan rapuh pada logam. Metode yang telah menjadi standar untuk uji impak ini

ada 2, antara lain :

1. Metoda Charpy

Batang impak biasa, banyak digunakan di Amerika Serikat. Benda uji

charpy mempunyai luas penampang lintang bujur sangkar (10 x 10 mm) dan
 10

mengandung takik V-45o, dengan jari-jari dasar 0,25 mm dan kedalaman 2 mm.

Benda uji diletakan pada tumpuan dalam posisi mendatar dan bagian yang tidak

bertakik diberi beban impak dengan ayunan bandul (kecepatan impak sekitar 16

ft/detik). Benda uji akan melengkung dan patah pada laju regangan yang tinggi,

kira-kira 103 detik-1.

2. Metoda Izod

Dengan batang impak kontiveler. Benda uji izod lazim digunakan di

Inggris, namun saat ini jarang digunakan. Benda uji izod mempunyai

penampang lintang bujur sangkar atau lingkaran dan bertakik V di dekat ujung

yang dijepit. Perbedaan antara metoda charpy dengan metoda izod perbedaan

yang sangat jelas antara metoda charpy dengan metoda izod adalah peletakan

bahan uji dan arah beban impaknya. Pada gambar 2.1 dapat dilihat bahwa pada

charpy, benda uji diletakkan mendatar (horizontal) dan beban impak datang

dari arah belakang takik, maka pada metoda izod, benda uji diletakkan dengan

posisi berdiri tegak (vertikal) dan beban impak datang dari arah depan takik.
Beban impak
Beban impak

Takik Charpy-v Takik Izod

(pandangan atas) (pandangan samping)
Gambar 2.1 Sketsa penggambaran metode pembebanan pada uji impak charpy

dan izod
 11

Ketangguhan suatu bahan merupakan kemampuan suatu bahan material untuk

menyerap energy pada daerah plastis atau ketahanan bahan terhadap beban tumbukan

atau beban kejut. Adapun beberapa faktor yang mempengaruhi ketangguhan bahan

adalah:

a. Bentuk Takikan

b. Temperatur

c. Beban

d. Transisi Ulet Rapuh

f. Ukuran Butir

Secara umum perpatahan dapat digolongkan menjadi dua golongan umum yaitu:

1. Patah Getas

Merupakan fenomena patah pada material yang diawali dengan terjadinya

retakan secara cepat dibandingkan patah ulet tanpa deformasi plastis terlebih

dahulu dan dalam waktu yang singkat. Adapun ciri-cirinya yaitu permukaannya

terlihat berbentuk granular, berkilat, dan memantulkan cahaya.

2. Patah Ulet

Merupakan patah yang diakibatkan oleh beban statis yang diberikan pada

material, jika beban dihilangkan maka penjalaran retak akan berhenti. Adapun

ciri-cirinya yaitu permukaannya terdapat garis-garis benang serabut, berserat,

menyerap cahaya, dan penampilannya buram.

 12

3. Alat dan Bahan

1. Mesin uji impak charpy

2. Benda uji

3. Oven

4. Bejana

5. Es

6. Jangka sorong

7. Thermometer

4. Prosedur Percobaan

1. Menyiapkan benda uji sesuai ukuran standar

2. Mengukur kedalaman takik dan luas penampang benda uji

3. Mengatur bandul pada posisi skala 300 joule

4. Meletakkan benda uji pada mesin uji impak charpy

5. Melepaskan bandul dan mencatat energi yang diserap untuk mematahkan

benda uji

6. Melakukan percobaan pada kondisi temperatur yang berbeda sesuai yang

ditentukan oleh asisten

7. Menghitung harga impak (HI) yang didapatkan pada setiap benda uji

8. Mengamati dan mengukur bentuk patahan yang terjadi

9. Menentukan % (persen) patahan yang didapatkan pada setiap benda uji

 13

5. Tugas dan Pertanyaan

1. Apa yang dimaksud dengan temperatur transisi uji impak? dan jelaskan

hubungannya dengan perubahan sifat logam (ulet dan getas)!

2. Gambarlah grafik temperatur transisi serta jelaskan 5 kriteria dalam penentuan

temperatur transisi!

3. Jelaskan dan gambarkan macam-macam takik spesimen uji impak menurut

standar ASTM!

4. Jelaskan spesifikasi Baja Karbon “AISI 1045“ !

5. Jelaskan faktor yang mempengaruhi ketangguhan beban suatu material.

 14

MODUL III

PASIR CETAK

1. Tujuan Percobaan

Mahasiswa dapat mengetahui proses persiapan, pembuatan dan pengujian pasir

cetak, meliputi pemisahan berdasarkan fraksi ukuran dan pengujian permeabilitas

pasir cetak.

2. Teori Dasar

a. Bahan baku pasir

Pasir cetak yang paling lazim dipergunakan adalah pasir gunung berasal dari

gunung berwarna cenderung hitam, pasir pantai berasal dari pantai laut

berwarna coklat agak kehitaman, pasir sungai berasal dari sungai berwarna

kehitaman, dan pasir silika berasal dari persediaan alam berwarna kekuningan.

Dalam praktik bahan-bahan pasir tersebut dipilih dengan ukuran yang cocok

sehingga dapat langsung dipakai begitu saja. Bentuk butir pasir ada yang bulat,

sebagian bersudut, bersudut, dan berkristal. Lihat bentuk butir-butir pasir pada

Gambar 1.
 15

Gambar 1. Bentuk butir-butir pasir cetak (Tata Surdia, Kenji C, 2000: 110)

Pasir dengan butiran yang bulat baik sebagai bahan pasir cetak, karena

diperlukan jumlah bahan pengikat yang sedikit untuk memperoleh kekuatan dan

permeabilitas tertentu serta memiliki sifat alir yang baik sekali. Sebaliknya

pasir berbutir kristal kurang baik karena ketahanan api dan permeabilitasnya

buruk.

b. Bahan Tambah

Selain pasir sebagai bahan baku jumlahnya banyak dibutuhkan (sampai 85

%) untuk pembuatan cetakan, juga diperlukan bahan tambah lainnya seperti

tanah liat/lempung dengan ukuran butir antara 0,005 mm s.d 0,02 mm yang

berfungsi sebagai pelekat pasir mencapai maksimum 16%. Bentonit sejenis

tanah liat sangat baik sebagai pelekat pasir silika mencapai ±10%. Biasanya

campuran pasir cetak ditambah pula bahan pengikat tambahan seperti; air (1,5 –

8 %) , tetes gula (8 –10 %), dekstrin/kanji (±1%), semen (±10%), resin (4-7%),

dan atau tepung grafit (±1%). Tidak ada ketentuan pasti mengenai komposisi

campuran pasir cetak, dikarenakan banyak variabel lain yang sangat berkaitan

satu dan lainnya.

 16

c. Syarat-syarat Pasir Cetak

Pasir cetak yang baik untuk pembuatan cetakan perlu memenuhi persyaratan

berikut ini:

i. Mempunyai sifat mampu bentuk sehingga mudah dalam pembuatan

cetakan dengan kekuatan yang cocok sehingga tidak rusak jika dipindah-

pindah letaknya dan mampu menahan logam cair saat dituang kedalam

rongga cetak.

ii. Permeabilitas pasir cetak yang cocok. Permeabilitas berhubungan erat

dengan keadaan permukaan coran. Pada prinsipnya, permeabilitas akan

menentukan seberapa besar gas-gas dari cetakan atau logam cair mampu

melepaskan diri selama waktu penuangan. Nilai permeabilitas yang

rendah menyebabkan kulit coran lebih halus dan terjadilah gelembung

udara terperangkap didalam cetakan akan mengahasikan cacat permukaan

pada coran.

iii. Distribusi besar butir yang sesuai mengingat dua hal diatas terpenuhinya

sifat mampu bentuk yang baik dan mudahnya gas-gas keluar dari cetakan.

iv. Tahan terhadap temperatur logam cair selama penuangan. Pasir dan bahan

pengikat harus tahan api sehingga dinding dalam cetakan tidak rontok

selama penuangan logam cair.

v. Komposisi yang cocok antara bahan baku pasir dengan bahan tambah

lainnya.

vi. Agar ekonomis usahakan pasir dapat digunakan lagi.

 17

3. Alat dan Bahan

1. Mesin pengayak

2. Pasir kuarsa

3. Ayakan pasir 18#, 40# dan 60#

4. Solobon

5. Gas CO2

6. Neraca

7. Alat uji permeabilitas

8. Pemadat pasir

9. Mesin press

10. Oven

4. Prosedur Percobaan

a. Pengayakan

1. Pasir kuarsa disiapkan

2. Proses pengayakan dilakukan dengan mesin pengayak selama 5 menit

3. Massa masing-masing pasir ditimbang menggunakan neraca, berdasarkan

fraksi ukuran. Untuk tiga sampel uji dibuat masing-masing sebanyak 150

gram dengan komposisi:

- 70% (-60#) : 30% (-18#+40#)

- 50% (-60#) : 50% (-18#+40#)

 18

- 30% (-60#) : 70% (-18#+40#)

b. Pengujian Permeabilitas

1. Pasir kuarsa yang telah dipisahkan berdasarkan fraksi ukuran disiapkan

2. Sampel pertama dicampurkan dengan 10% solobon diatas papan kayu

hingga homogen kemudian dimasukan kedalam silinder pada alat

pemadat pasir

3. Pasir dipadatkan sebanyak tiga kali tumbukan

4. Hasil pemadatan dihembuskan gas CO2 pada permukaan pasir atas dan

bawah secara merata masing-masing selama 5 menit

5. Dilakukan uji permeabilitas pada sampel

6. Prosedur tersebut diulangi untuk sampel dua dan tiga

c. Pengujian Kadar Air

1. Sampel yang telah diuji permeabilitas dikeluarkan dengan mesin press

2. Tinggi sampel diukur mengguanakan mistar

3. Massa awal sampel ditimbang menggunakan neraca

4. Sampel dikeringkan menggunakan oven selama 15 menit

5. Sampel didinginkan kemudian ditimbang massa akhirnya menggunakan

 19

neraca

6. Selisih massa pasir kuarsa antara sebelum dan sesudah dipanaskan

dihitung. Dilakukan pada ketiga sampel.

5. Pertanyaan dan Tugas

1. Sebutkan tahapan pembuatan pasir cetak! Jelaskan fungsi dari setiap tahapan

tersebut!

2. Sebutkan jenis cetakan pada pengecoran logam selain cetakan pasir!

Jelaskan!

3. Sebutkan dan jelaskan jenis pengujian pada pasir cetak selain uji

permeabilitas dan kadar air!

 20

MODUL IV

ANODIZING ALUMINIUM

1. Tujuan Percobaan

Untuk mengetahui pengaruh konsentrasi dan tegangan pada proses anodizing.

2. Teori Dasar

Anodizing merupakan proses pelapisan dengan cara elektrolisis untuk melapisi

permukaan logam dengan suatu material ataupun oksida yang bersifat melindungi

dari lingkungan sekitar. Proses anodizing akan menghasilkan sebuah lapisan poros

Al2O3, maka lapisan tersebut harus dilindungi dengan menutup poros tersebut serta

menghilangkan pori-pori masuk antara aluminium dan udara. Proses sealing

dilakukan pada temperatur 950C (2000F) dalam waktu 15 menit. Proses sealing hanya

dilakukan pada proses chromic anodizing dan sulfuric anodizing, sedangkan pada

hard anodizing tidak dilakukan. Berikut adalah contoh percobaan anodizing yaitu :
 21

Gambar 4.1 Sel Percobaan Anodizing

1. Sumber arus listrik searah memompa elektron dari katoda ke anoda. Elektron

ini ditangkap oleh kation (ion positif) pada larutan elektrolit sehingga pada

permukaan katoda terjadi reaksi reduksi terhadap kation.

2. Pada saat yang sama, anion (ion negatif ) pada larutan elektrolit melepaskan

elektron. Dan melalui anoda, elektron dikembalikan ke sumber arus. Dengan

demikian, pada permukaan anoda terjadi reaksi oksidasi terhadap anion.

3. Alat dan Bahan

1. Timbangan

2. Gelas ukur

3. Hair dryer

4. Rectifier
 22

5. Gelas kimia

6. Pipet

7. Masker dan sarung tangan

8. Amplas

9. Hot Plate

10. Termometer

11. Pelat Al dan Pb

12. Larutan H2SO4

4. Prosedur Percobaan

1. Melakukan preparasi logam Al dengan cara mengamplas permukaan Al

2. Menimbang massa awal pelat Al dan Pb

3. Membuat larutan elektrolit dengan konsentrasi yang ditentukan asisten

4. Menyusun rangkaian percobaan

5. Melakukan proses anodizing sesuai dengan kondisi yang ditentukan

asisten

6. Melakukan proses sealing pada pelat Al

7. Mengeringkan pelat Al setelah proses sealing

8. Menimbang massa akhir pelat Al dan pelat Pb

5. Tugas dan Pertanyaan

1. Apa kegunaan larutan H2SO4 dalam percobaan saudara?

 23

2. Sebutkan dan jelaskan macam-macam anodizing!(min 3)

3. Sebutkan cara pelapisan selain anodizing! (min 3)

4. Amati secara visual hasil anodizing serta perubahannya beratnya dan buat

pembahasannya!

5. Jelaskan secara skematis mekanisme anodizing!

6. Sebutkan aplikasi anodizing dalam kehidupan sehari-hari!

 24

MODUL V

METALOGRAFI

1. Tujuan Percobaan

Untuk mempelajari hubungan antara struktur mikro dari suatu logam dengan

sifat mekanik dan sifat fisik dengan menggunakan mikroskop optik.

2. Teori Dasar

Metalografi telah terbukti sebagai metallurgical tool yang berguna untuk

keperluan produksi dan riset. Metalografi pertama kali digunakan oleh seorang

peneliti bernama Sorby sekitar 120 tahun yang lalu, hingga perkembangannya yang

pesat sampai saat ini metalografi dapat digunakan untuk hampir semua jenis material.

Metalografi merupakan perpaduan antara seni (art) dan ilmu pengetahuan (science).

Secara umum, metalografi dibagi menjadi 2 (dua), yaitu :

1. Metalografi makro

Analisa struktur logam dengan perbesaran di bawah 100x, berguna untuk

mengetahui jenis fasa-fasa yang ada, segregasi, inklusi, dan jenis struktur

lainnya.

2. Metalografi mikro

Analisa struktur logam dengan perbesaran di atas 100x, berguna untuk

 25

mengetahui jumlah dan ukuran fasa-fasa yang ada, ketebalan lapisan, kekerasan

mikro.

Pada analisa metalografi digunakan mikroskop optik untuk menganalisa struktur dari

material. Parameter berhasil atau tidaknya itu ditentukan oleh preparasi benda uji

(specimen) semakin baik preparasi benda uji maka semakin jelas gambar struktur

mikro yang akan diperoleh. Tahapan persiapan benda uji metalografi secara umum,

sebagai berikut :

1. Sampling

Penentuan bagian yang mewakili material uji/sampel yang akan diamati dan

akan melalui tahap preparasi lebih lanjut.

2. Pemotongan benda uji (cutting)

Pemotongan pada sampel yang dilakukan secara hati-hati dengan tujuan agar

struktur mikro material tidak rusak akibat oleh gesekan alat potong dengan

sampel. Pencegahan terjadinya deformasi akibat panas pada struktur mikro

material dapat menggunakan air sebagai media pendingin.

3. Mounting

Tahap ini dilakukan pada benda uji yang berukuran kecil dan tipis sehingga

memudahkan pemegangan (handling) benda uji. Tahapan dilakukan dengan

melapisi sampel dengan zat organik seperti bakelit, resin, dan sebagainya.

4. Pengamplasan (grinding)

Tahap ini dilakukan pada permukaan yang hendak diamati, menggunakan

amplas berukuran mesh kecil (kasar) sampai dengan ukuran mesh sangat besar
 26

(sangat halus), dengan posisi tegak lurus setiap melakukan peningkatan

penggunaan ukuran mesh dari amplas.

5. Pemolesan (polishing)

Tahap setelah proses grinding berguna untuk menghilangkan goresan-

goresan yang tertinggal akibat pengamplasan yang halus. Biasanya pemolesan

dilakukan menggunakan bahan pasta alumina.

6. Etsa (etching)

Proses untuk mengikis daerah batas butir dengan larutan etsa sehingga butir

lebih terlihat jelas saat diamati di bawah mikroskop optik. Jenis larutan etsa

bergantung pada material yang ingin diamati.

3. Alat dan Bahan

1. Mesin gerinda spesimen

2. Baja AISI 1045

3. Mesin poles spesimen

4. Hair dryer

5. Larutan nital 3%

6. Kertas amplas ukuran 100#, 120#, 240#, 320#, 400#, 600#, 800#, 1000#, dan

1200#

7. Mikroskop optik

8. Etanol
 27

9. Pasta alumina

10. Kapas

4. Prosedur Percobaan

1. Mengamplas benda uji dengan kertas amplas ukuran 100#, 120#, 240#, 320#,

400#, 600#, 800#, 1000#, dan 1200#

3. Melakukan polishing dengan pasta alumina

4. Membersihkan permukaan benda uji dengan etanol dan air

5. Melakukan etsa dengan larutan nital 3% (3-5 detik)

6. Mengeringkan spesimen menggunakan hair dryer

7. Mengamati benda uji di bawah mikroskop optik

5. Tugas dan Pertanyaan

1. Jelaskan pembagian metalografi berdasarkan perbesaran yang digunakan!

2. Jelaskan pengaruh kecepatan pendinginan terhadap struktur mikro baja AISI

1045! Gambarkan masing-masing struktur mikro!

3. Jelaskan tujuan dari tahapan etsa (etching) serta sebutkan zat etsa yang

digunakan untuk pengamatan material berikut:

a. Besi cor

b. Stainless steel
 28

c. Alumunium

4. Jelaskan pengertian dari electropolyshing dan sebutkan syarat larutan untuk

larutan electropolyshing!

5. Jelaskan cara kerja mikroskop optik pada metalografi!

 29

MODUL VI

HEAT TREATMENT & UJI KEKERASAN

1. Tujuan Percobaan

Untuk mengetahui pengaruh perlakuan panas terhadap perubahan sifat

mekanik (kekerasan) logam sebagai ukuran ketahanan beban terhadap deformasi

plastis. Nilai kekerasan disini dinyatakan dalam kekerasan Rockwell (HR).

2. Teori Dasar

2.1 Heat Treatment

Perlakuan panas / heat treatment adalah perpaduan antara proses

pemanasan, penahanan temperatur, dan pendinginan pada temperatur dan

waktu tertentu. Perlakuan panas biasa digunakan untuk menghasilkan logam

dengan sifat mekanik yang diinginkan. Beberapa perlakuan panas yang

dilakukan pada baja yaitu annealing, quenching, normalizing, tempering dll.

Sifat – sifat mekanik yang dihasilkan pada baja tersebut setelah mendapatkan

perlakuan panas didukung oleh pembentukan mikrostruktur seperti fasa

pearlit, ferrit, martensit, dan hasil trasformasi lainnya.

Dalam suatu proses perlakuan panas, setelah mencapai temperatur

 30

austenit dan kemudian ditahan pada temperatur tersebut secukupnya maka

selanjutnya dilakukan pendinginan dengan laju pendinginan tertentu.

Struktur mikro yang terjadi setelah pendinginan akan tergantung pada laju

pendinginan. Sehingga akan dapat diprediksi sifat mekanik seperti yang

diharapkan.

Gambar 6.1 Diagram Time Temperature and Transformation (TTT)

2.2 Uji Kekerasan

Uji kekerasan dengan indentor rockwell paling banyak dipergunakan.

Hal ini disebabkan oleh sifat–sifatnya yaitu cepat, bebas dari kesalahan

manusia, mampu untuk membedakan perbedaan kekerasan yang kecil pada

baja yang diperkeras, dan ukuran lekukannya kecil sehingga bagian yang

mendapat perlakuan panas yang lengkap dapat diuji kekerasannya tanpa

menimbulkan kerusakan. Pengujian ini menggunakan kedalaman lekukan

pada beban yang konstan sebagai ukuran kekerasan.

 31

Gambar 6.2 Rockwell Indentor

Ada dua indentor dalam pengujian kekerasan Rockwell yaitu dengan

indentor kerucut intan atau bola baja. Indentor kerucut intan biasanya

digunakan untuk material yang sifatnya keras (hard materials) sedangkan

yang menggunakan indentor bola baja biasanya untuk material yang tidak

terlalu keras (Soft materials).

Beberapa aplikasi dari skala kekeraan Rokwell ini adalah sebagai berikut:

HRA . . . . Sementit karbida, baja tipis dan hardened steel dangkal.

HRB . . . . Paduan tembaga, soft steel, paduan aluminium, besi lunak, dsb.

HRC . . . . Baja, besi cor keras, hardened steel dan material lain yang lebih

keras dari pada 100 HRB.

HRD . . . . Baja lembaran and mediumhardened steel dan besi lunak pearlit.

HRE . . . . Besi cor, paduan aluminium dan magnesium, logam–logam

bearing

HRF . . . . Paduan tembaga yang dianiling, thin soft sheet metals.

HRG . . . . Phosphor bronze, beryllium copper, malleable irons

HRH . . . . Aluminium, seng, timbal.

 32

HRM . . . . Soft bearing metals, plastik dan material halus lainnya

3. Alat dan Bahan

1. Mesin uji kekerasan Rockwell

2. Indentor berbentuk kerucut intan dan bola baja

3. Muffle furnace

4. Stopwatch

5. Tang penjepit

6. Sarung tangan

7. Ampelas

8. Baja AISI 1045

9. Media pendingin

4. Prosedur Percobaan

1. Menyiapkan spesimen sebanyak 4 buah.

2. Menyalakan furnace dan mengatur suhu hingga 900 cC

3. Memasukan 3 spesimen kedalam muffle furnace

4. Melakukan penahanan temperatur pemanasan selama 15-30 menit

5. Spesimen pertama, kedua dan ketiga berurutan didinginkan dengan air,

oli, dan udara bebas.

6. Haluskan permukaan ketiga spesimen tersebut dengan mesin grinding/

 33

ampelas

7. Membersihkan permukaan benda uji yaitu baja AISI 1045 yang telah di

heat treatment dan yang tidak di heat treatment.

8. Memilih indentor yang digunakan sesuai dengan benda uji dan atur

pembebanannya, yaitu untuk baja AISI 1045 yang telah di heat treatment

menggunakan beban 150 kgf sedangkan yang non heat treatment

menggunakan beban 100 kgf.

9. Memasang indentor dan meletakkan benda uji pada tempatnya.

10. Melakukan proses pengujian kekerasan

11. Mencatat hasil yang didapat.

5. Pertanyaan

1. Sebutkan dan jelaskan jenis-jenis heat treatment yang anda ketahui!

2. Apa yang dimaksud dengan temperatur rekristalisasi? Sebutkan faktor-

faktor yang mempengaruhi temperatur rekristalisasi!

3. Apa yang anda ketahui tentang diagram TTT dan CCT serta jelaskan

hubungan diagram tersebut terhadap proses heat treatment!

4. Sebutkan reaksi peritektik, eutektik, eutektoid pada diagram Fe3C!

5. Sebutkan dan jelaskan faktor-faktor yang mempengaruhi kekerasan

material!

6. Sebutkan dan jelaskan 3 perbandingan pengujian knoop dan vickers!

 34

MODUL VII

PENGECORAN LOGAM

1. Tujuan Percobaan

Untuk mengetahui proses pengecoran (foundry) logam mulai dari pembuatan

cetakan, persiapan dan pelabura logam, penuangan, dan kebersihan hasil coran. Serta

untuk memahami beberapa variabel yang mempengaruhi produk coran dan cacat apa

saja yang dapat terjadi pada produk coran.

2. Teori Dasar

Proses pengecoran atau casting atau foundry adalah salah satu metoda

pembuatan atau pembentukan produk melalui pencairan logam di dalam tungku

peleburan kemudian dituangkan/dicor ke dalam rongga cetakan yang memiliki bentuk

geometri seperti produk akhirnya.

Pengecoran biasanya diawali dengan pembuatan pola dan cetakan. Pola

merupakan tiruan dari benda yang hendak dibuat dengan pengecoran. Pola dapat

terbuat dari logam, kayu, stereofoam, lilin, dan sebagainya, sedangkan cetakan adalah

rongga atau ruang di dalam pasir cetak yang akan diisi dengan logam cair. Pembuatan

cetakan dari pasir cetak dilakukan pada sebuah rangka cetak. Cetakan terdiri dari kup

dan drag. Kup adalah cetakan yang terletak di atas, dan drag cetakan yang terletak di
 35

bawah. Hal yang perlu diperhatikan pada kup dan drag adalah penentuan permukaan

pisah yang tepat.

Cetakan pasir bisa dibuat secara manual maupun dengan mesin. Pembuatan

cetakan secara manual dilakukan bila jumlah komponen yang akan dibuat jumlahnya

terbatas, dan banyak variasinya. Pembuatan cetakan dengan tangan untuk produk

dengan dimensi yang besar dapat menggunakan campuran tanah liat sebagai pengikat.

Dewasa ini cetakan banyak dibuat secara mekanik dengan mesin agar lebih presisi

serta dapat diproduk dalam jumlah banyak dengan kualitas yang sama baiknya.

Gambar 7.1 Dua macam bentuk cetakan (a) cetakan terbuka, (b) cetakan tertutup

Klasifikasi yang berkaitan dengan bahan pembentuk, proses pembentukan, dan

metode pembentukan dengan logam cair, dapat dikategorikan sebagai berikut:

a. Expendable mold, yang mana tipe ini dapat terbuat dari pasir, gips, keramik,

dan bahan semacam itu dan umumnya dicampur dengan berbagai bahan
 36

pengikat (bonding agents) untuk peningkatan peralatan. Sebuah cetakan

pasir khas terdiri dari 90% pasir, 7% tanah liat, dan 3% air. Materi-materi

ini memiliki kemampuan untuk bertahan pada temperatur tinggi logam cair.

Setelah cetakan yang di-cor telah berbentuk padat, hasil cetakan dipisahkan

dari cetakannya.

b. Permanent molds, yang mana terbuat dari logam yang tahan pada

temperatur tinggi. Seperti namanya, cetakan ini digunakan berulang-ulang

dan dirancang sedemikian rupa sehingga hasil cetakan dapat dihilangkan

dengan mudah dan cetakan dapat digunakan untuk cetakan berikutnya.

Setelah penuangan, coran dikeluarkan dari cetakan dan dibersihkan, bagian-

bagian yang tidak perlu dibuang dari coran. Kemudian coran diselesaikan dan

dibersihkan agar memberikan rupa dan kerusakan, dan akhirnya dilakukan

pemeriksaan dimensi dan cacat apa yang terjadi pada produk coran. Mudah

tidaknya pembuatan coran tergantung pada bentuk dan ukuran benda coran. Oleh

karena itu, untuk membuat suatu coran yang baik, perencan dan pembuat coran

harus mengerti mengenai pengecoran. Bahan-bahan untuk pengecoran yang biasa

digunakan yaitu coran besi cor, coran baja, coran paduan tembaga, coran logam

ringan, dan coran paduan lain.

3. Alat dan Bahan

1. Pola Coran
 37

2. Tungku peleburan dilengkapi ladle

3. Rangka cetakan kup dan drag

4. Aluminium

5. Pasir Kuarsa

6. Solobon

7. Serbuk grafit

8. Bahan coating

9. Burner

10. Gas CO2

11. Gas LPG

12. Termokopel

4. Prosedur Percobaan

a. Prosedur Pembuatan Cetakan Pasir

1. Pasir kuarsa dicampur dengan pegikat solobon dan bahan tersebut

dimasukkan kedalam rangka cetakan drag

2. Rongga cetakan drag dibuat dengan meletakkan pola cetakan

kedalam cetakan, kemudian ditekan sampai ½ bagian pola masuk

kedalam pasir cetak

3. Cetakan dikeraskan dengan gas CO2 dan permukaan rongga cetakan

dilapisi dengan coating, sedangkan permukaan drag dengan serbuk

 38

grafit

4. Bagian atas drag ditutup dengan kup, kemudian dipasang pola saluran

turin, saluran air, dan saluran masuk dan memasukkan campuran

pasir cetak

5. Cetakan dikeraskan dengan cara menyemprotkan gas CO2

secukupnya

b. Prosedur Peleburan dan Penuangan

1. Aluminium disiapkan sesuai dengan volume benda cor yang akan

dibuat

2. Ladle diletakkan pada tungku dengan posisi tegak dan seluruh

peralatan disiapkan untuk penuangan.

3. Letak oksigen dan LPG diatur sedemikian rupa sehingga aliran

oksigen dan LPG sejalan dengan arah tungku

4. Api dan tungku dinyalakan dan masukkan aluminium hingga

melebur seluruhnya

5. Aluminium cair dituang ke dalam cetakan yang telah disiapkan

sebelumnya, kemudian waktu penuangan diatur dan mengukur

temperatur penuangan
 39

6. Setelah coran dingin (beku), kemudian coran dikeluarkan dan

dibersihkan kemudian diamati permukaan logam (identifikasi cacat

yang timbul)

5. Tugas dan Pertanyaan

1. Selain aluminium, logam apa saja yang bisa di cor dan temperature yang

digunakan?

2. Jelaskan kelebihan dan kekurangan cetakan pasir dibandingkan dengan

cetakan logam!

3. Jelaskan mekanisme pembekuan pada proses pengecoran!

4. Jelaskan pengaruh kecepatan pembekuan, fluiditas, dan temperatur pada

proses pengecoran!

5. Jelaskan macam-macam cacat yang dapat terjadi pada produk coran, dan

penyebabnya!

6. Jelaskan perbedaan casting, foundry, dan continuous casting! Berikan

contoh!

7. Jelaskan kekurangan dan kelebihan peleburan dengan gas dan dengan

listrik!
 40

MODUL VIII

LIQUID PENETRANT TEST

1. Tujuan Percobaan

Untuk mengetahui jenis cacat pada permukaan suatu benda kerja dengan salah

satu metode Non Destructive Test dengan menggunakan pengujian cairan penetran

(Liquid Penetrant Test).

2. Teori Dasar

Liquid penetrant test atau Dye penetrant (penetran cair) merupakan inspeksi

pada cacat yang menggunakan prinsip kapilaritas pada cairan. Prinsip kerjanya

adalah dengan mendeteksi cacat yang terlihat pada permukaan benda. Pengujian tak

merusak dengan menggunakan cairan penetran dapat digunakan pada benda ferro

dan non ferro, konduktor dan non konduktor, magnetik dan non magnetik, serta

semua bahan alloy dan plastik. Kelemahan pengujian tak merusak dengan metode ini

adalah pendeteksian cacat hanya bisa dilakukan pada permukaan benda uji.

Gambar 8.1 Spesimen LPT Memiliki Indikasi Retak

 41

Pada gambar 8.1 liquid penetrant dengan warna tertentu (merah) meresap masuk

kedalam diskontinuitas, kemudian liquid penetrant tersebut dikeluarkan dari dalam

diskontinuitas dengan menggunakan cairan pengembang (developer) yang warnanya

kontras dengan liquid penetrant (putih). Terdeteksinya diskontinuitas adalah dengan

timbulnya bercak-bercak merah (liquid penetrant) yang keluar dari dalam

diskontinuitas. Diskontinuitas yang mampu dideteksi dengan pengujian ini adalah

diskontinuitas yang bersifat terbuka dengan prinsip kapilaritas seperti pada gambar.

Deteksi diskontinuitas dengan cara ini tidak terbatas pada ukuran, bentuk

arah diskontinuitas, struktur bahan maupun komposisinya. Liquid penetrant dapat

meresap kedalam celah diskontinyuitas yang sangat kecil. Pengujian penetran tidak

dapat mendeteksi kedalaman dari diskontinuitas. Proses ini banyak digunakan untuk

menyelidiki keretakan permukaan (surface cracks), kekeroposan (porosity), lapisan-

lapisan bahan, dll. Standar penerimaan material dengan pengujian liquid penetrant

adalah apabila di sepanjang baris lasan tidak ditemukan indikasi cacat linier dan

rounded ataupun terdapat cacat tersebut tidak lebih dari spesifikasi yang ada dan

tidak lebih dari 4 temuan dalam 1 baris dan jarak kurang dari 1,6 mm. standar

klasifikasi cacat lasan terdapat pada BS EN ISO 6520-1.

3. Alat dan Bahan

1. Penetrant

2. Cleaner / remover

3. Developer
 42

4. Spesimen

5. Sarung tangan

6. Masker

7. Kacamata

8. Kain majun

4. Prosedur Percobaan

1. Membersihkan permukaan spesimen dari kotoran baik debu maupun oli, dll

2. Pemberian cairan penetran dengan cara disemprot maupun di usapkan pada

daerah spesimen yang akan diuji dan didiamkan selama 10 – 20 menit

3. Menghilangkan cairan penetrant dengan cairan cleaner/ remover hingga

bersih menggunakan kain majun

4. Pemberian cairan developer pada daerah yang diuji

5. Melakukan pengamatan pada spesimen dan mencatat data didapat

5. Tugas dan Pertanyaan

1. Sebutkan dan jelaskan macam – macam pengujian tidak merusak secara

lengkap dengan gambar!

2. Jelaskan apa yang dimaksud dengan cacat lack of fusion dan cacat lack of

sidewall?

3. Sebutkan jenis cacat apa saja yang bisa muncul di logam plate hasil lasan

dan jelaskan mengapa cacat tersebut bisa muncul? (minimal 3 cacat)

 43

4. Sebutkan sifat – sifat yang harus dimiliki oleh cairan penetrant! Jelaskan!

5. Apa saja kelebihan dan kekurangan pengujian liquid penetrant test?

6. Jelaskan jenis cacat seperti apa saja yang dapat diuji oleh liquid penetrant

test!
 44

DAFTAR PUSTAKA

[1] Dieter, George E. 2009. Mechanical Metallurgy. United States of America:

Cengage Learning

[2] Callister, Jr., William D. 2007. Materials Science and Engineering – An

Introduction, 7th Edition. USA: John Wiley & Sons, Inc.

 45

BLANKO PERCOBAAN
 KEMENTRIAN RISET, TEKNOLOGI DAN PENDIDIKAN NASIONAL
UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA
LABORATORIUM TEKNIK METALURGI
FAKULTAS TEKNIK
Jl. Jenderal Soedirman Km. 3 Cilegon. Email : labmet.untirta@gmail.com

Tanggal : DATA PERCOBAAN UJI TARIK Kelompok :

Benda Uji Fy YS
t/d L P0 P A0 Fm Ff (N) TS FS %El
Standar Up Low Up Low

Keterangan :
t/d : tebal/diameter sampel Fm : gaya maksimum Fy : gaya pada saat yield %El : % elongasi
L : lebar sampel Ff : gaya pada saat fracture P0 : panjang awal sampel YS : yield strength
P : panjang akhir sampel TS : tensile strength Fs : failure strength (N/mm2)

No. Nama NPM Asisten

1.
2.
3.
4. (......................................)
 KEMENTRIAN RISET, TEKNOLOGI DAN PENDIDIKAN NASIONAL
UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA
LABORATORIUM TEKNIK METALURGI
FAKULTAS TEKNIK
Jl. Jenderal Soedirman Km. 3 Cilegon. Email : labmet.untirta@gmail.com

Tanggal :
\ DATA PERCOBAAN Kelompok :
UJI IMPAK

Luas
Suhu Energi Harga Impak Bentuk
No. Bahan Penampang
2
(oC) (Joule) (J/mm2) Patahan (%)
(mm )

No Nama NPM Asisten

1.
2.
3.
4.
(.......................................)
 KEMENTRIAN RISET, TEKNOLOGI DAN PENDIDIKAN NASIONAL
UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA
LABORATORIUM TEKNIK METALURGI
FAKULTAS TEKNIK
Jl. Jenderal Soedirman Km. 3 Cilegon. Email : labmet.untirta@gmail.com

Tanggal : DATA PERCOBAAN Kelompok :

PASIR CETAK

A. Pengayakan
Fraksi Ukuran Massa (Gram)

B. Pengujian Permeabilitas
Volume Luas Tekanan
Sampel Panjang Waktu Permeabilitas
Udara Irisan Udara
(x) (cm) (detik) (l/cm2)
(liter) (cm2) (cm)

C. Pengujian Kadar Air

Sampel (x) Massa Awal Massa Akhir

No Nama NPM Asisten

1.
2.
3.
4. (.......................................)
 KEMENTRIAN RISET, TEKNOLOGI DAN PENDIDIKAN NASIONAL
UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA
LABORATORIUM TEKNIK METALURGI
FAKULTAS TEKNIK
Jl. Jenderal Soedirman Km. 3 Cilegon. Email : labmet.untirta@gmail.com

Tanggal : DATA PERCOBAAN Kelompok :

ANODIZING ALUMINIUM

Berat Awal (gr) Berat Akhir (gr)

Tegangan Arus
H2SO4 Waktu
(V) (Ampere)
Al Pb Al Pb

No Nama NPM Asisten

1.
2.
3.
4. (.......................................)
 KEMENTRIAN RISET, TEKNOLOGI DAN PENDIDIKAN NASIONAL
UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA
LABORATORIUM TEKNIK METALURGI
FAKULTAS TEKNIK
Jl. Jenderal Soedirman Km. 3 Cilegon. Email : labmet.untirta@gmail.com

Tanggal : DATA PERCOBAAN Kelompok :

METALOGRAFI

Bahan :
Perbesaran : Bahan :
Perbesaran :

Bahan : Bahan :
Perbesaran : Perbesaran :

No Nama NPM Asisten

1.
2.
3.
4. (.......................................)
 KEMENTRIAN RISET, TEKNOLOGI DAN PENDIDIKAN NASIONAL
UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA
LABORATORIUM TEKNIK METALURGI
FAKULTAS TEKNIK
Jl. Jenderal Soedirman Km. 3 Cilegon. Email : labmet.untirta@gmail.com

Tanggal : DATA PERCOBAAN Kelompok :

HEAT TREATMENT DAN UJI KEKERASAN

Hardness Vickers
Average
No Bahan Temperatur Holding Perlakuan Hardness
(......) Hardness
(VHN)

No Nama NPM Asisten

1.
2.
3.
4. (.......................................)
 KEMENTRIAN RISET, TEKNOLOGI DAN PENDIDIKAN NASIONAL
UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA
LABORATORIUM TEKNIK METALURGI
FAKULTAS TEKNIK
Jl. Jenderal Soedirman Km. 3 Cilegon. Email : labmet.untirta@gmail.com

Tanggal : DATA PERCOBAAN Kelompok :

PENGECORAN LOGAM

Waktu Temperatur
Pengamatan Hasil Coran
(detik) (oC)

15

30

45

60

75

No Nama NPM Asisten

1.
2.
3.
4.
(.......................................)
 KEMENTRIAN RISET, TEKNOLOGI DAN PENDIDIKAN NASIONAL
UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA
LABORATORIUM TEKNIK METALURGI
FAKULTAS TEKNIK
Jl. Jenderal Soedirman Km. 3 Cilegon. Email : labmet.untirta@gmail.com

Tanggal : DATA PERCOBAAN Kelompok :

LIQUID PENETRANT TEST

Indikasi Cacat
No Ukuran (pxl) mm Keterangan
Rounded Linier

No Nama NPM Asisten

1.
2.
3.
4. (.......................................)