PROCESO DE FABRICACIÓN DEL ACERO

PROCESOS PRIMARIOS
 PELETIZACION

 El mineral de fierro proveniente de yacimientos propios, previamente pulverizado llega

a las planta peletizadora en forma de lodo atreves de los ferroductos.

 Estos son sometidos a filtrado recuperando el agua. El hierro seco es transformado en

discos de boleo formando esferas solidas de 12 mm de diámetros denominados pelets.

 Luego son transportadas a un horno a 1300 oC para su endurecimiento y posterior envió

a los altos hornos.

 COQUIZACIÓN

 El carbón molido y previamente preparado es elevado con cintas transportadoras hasta

silos de carbón. Desde allí una maquina cargadora los traslada al techo de los hornos
dejándolos caer cada uno de ellos.

 Estos son procesados en los hornos verticales recubiertos con ladrillo refractario de
sílice y silico-alumínicos que producen la destilación del carbón, el calor para esta
operación es suministrado de forma indirecta mediante quemadores de gas que elevan
la temperatura hasta los 1200 oC - 1300 oC. A fin de extraerle el gas metano y otros
subproductos como el alquitrán. El coque es energético básico de los altos hornos para
producir arrabio (Fierro de primera fusión).

 El proceso dura 18 horas hasta que se transforme en coque, una vez ya transformado
es empujado por la maquina deshornadora hasta un vagón que lo traslada en estado
incandescente a la torre de apagado.

 En la fase de apagado se utiliza agua q cae en forma de lluvia, posteriormente se retira

de la torre de apagado dejando caer el coque en una cinta transportadora hacia el alto
horno.
 SINTERIZACION O AGLOMERACION

 El molino de barras con capacidad de 25 ton/h muele el coquelcillo indispensable en

partículas de 0-3 mm. Luego por cintas transportadoras son llevados al silo
correspondiente.

 Un mezclador provisto de paletas y rociadores realiza la mezcla en movimiento giratorio

de polvos finos de mineral de fierro y subproductos del proceso siderúrgico, escama de
laminación, fino de coque (coquelcillo) y lodos de acerías entre otros y le confiere la
permeabilidad necesaria para el proceso.

 La cadena de aglomeración cuenta con 14 cajas de aspiración en donde el aire es

aspirado por el ventilador principal para la combustión. El horno de encendido consta
de 36 quemadores alimentados por gas coque, la temperatura de trabajo es de 1200 oC
y produce la ignición de la capa superior de la mezcla.

 La cadena de sinterización de 72.5m posee un quebrantador en caliente en su extremo

retirando las partículas.Un enfriador circular reduce la temperatura del sinter de forma
lenta evitando alteración en su resistencia y preservando la cinta transportadora de
goma utilizada.

 Esto van a la planta de clasificación mediante zarandas se separa por tamaño el material
utilizado como una de las materias primas para los altos hornos y fino para el sinter
depositándolos otra vez en los silos.
PROCESO DE ACERACION
Existen dos procedimientos:
 Siderurgia integral: horno alto y acería LD
 Horno eléctrico de arco

 PROCESO EN SIDERURGIA INTEGRAL

La siderurgia integral utiliza la ruta del horno alto para la reducción de los minerales de
hierro, eliminando el oxígeno y obteniendo un hierro con contenidos totales superiores al
95‐96 %, que se denomina arrabio.

HORNO ALTO
 La cuchara de los puentes grúas depositan los minerales en trozos, pélet, sínter, coque
y fundente hasta los carros de transferencias en donde un carro balanza controla con
exactitud el peso del mineral y lo vuelva seguidamente a las vagonetas llevando la carga
hasta el tragante del horno (parte superior del horno).

 Por las toberas se inyecta aire y combustibles auxiliares. El aire caliente hace que el
coque entre en combustión formando CO2 que al ascender en contacto con el C se
reduce a CO.

 Los minerales oxidados que descienden desde el tragante son reducidos a hierro
fundido por la temperatura del horno, que absorbe cierta cantidad de carbono y otros
elementos presentes en el mineral. Las temperaturas varían según la zona del alto
horno desde 500ºC hasta 2.000ºC.

 En el crisol se obtienen fundidos la escoria y el arrabio líquido que son colados

periódicamente en carros-termo

 El arrabio es una aleación de Fe y C (4% aproximadamente) y otras impurezas

PARTES DEL ALTO HORNO

 Sistema de evacuación de gases

 Tragante
 Cuerpo del horno
 Parte inferior: crisol
 Etalajes: zona de inyección
del aire caliente
 Etalajes paralelos o vientre
 Cuba
 Instalaciones auxiliares
 Sistemas de control
(Tº, presión de gas)
 Recuperadores de calor
 Zona de colada
 Depuración de gases

PROCESOS DE AFINO DESPUÉS DEL ALTO HORNO

CONVERTIDOR LD
 El carros-termo vacea el arrabio liquido en la cuchara de carga. Está hecha el arrabio
líquido y la chatarra al convertidor LD inclinado a 45o mediante las grúas puente.

 Se insufla oxígeno en el convertidor mediante una lanza refrigerada, oxida el exceso de

carbono contenido en la carga que se evacua por chimenea. Las reacciones de oxidación
proporcionan la temperatura necesaria para efectuar la colada.

 Este proceso tiene un tiempo aproximado de 42 min, una vez terminado el acero se
vierte en las cucharas de colada y en la misma se agrega distintos materiales de aleación
con el fin de obtener características finales requeridas.

 Finalizada la colada de acero el convertidor es basculado en sentido opuesto y la escoria

volcada en un pote montado sobre un vagón para luego ser triturada, enfriada y
utilizada como materia prima en la combustión de alto horno.

 Al insuflar oxígeno en el arrabio se produce una descarburación exotérmica

(C+O2=CO2+calor) que también facilita la oxidación de elementos perjudiciales que
pasaran a la escoria (reducción del contenido en Si, Mn, P) así como una desoxidación
posterior (eliminación del contenido en oxígeno) añadiendo ferro silicio (Fe‐Si).
 También en esta fase se adicionan ferroaleaciones de aquellos elementos que
confieren al acero propiedades especiales (Cr, Mn, Va, Ni, Ti,…).
 MATERIAS PRIMAS
 Arrabio líquido, que se transporta en
cucharas torpedo desde el horno alto con
un contenido en carbono aproximado del
4,5% y una temperatura del orden de
1.350ºC
 Chatarra
 Fundentes (cal dolomítica, espato de flúor)
 Aditivos (Fe-Si, ferroaleaciones)
 Oxígeno, de gran pureza

El soplado de oxígeno puede ser:

 Por la parte superior o boca del convertidor

 Soplado por el fondo
 Soplado combinado

 PROCESO DE ARCO DE HORNO ELECTRICO

La ruta del horno eléctrico se basa en el empleo de chatarra, pero la escasez de chatarras
limpias ha potenciado la necesidad de encontrar procesos de obtención de pre-rreducidos
de hierro, en base a la reducción directa en fase sólida de minerales de hierro, con agentes
reductores, tales como gas natural o carbón.

Este proceso requiere de dos materiales:

 Hierro esponja
 Acero reciclado fragmentado
PROCESO DE REDUCCIÓN DIRECTA
 Cuyo producto final es el hierro esponja, se le dice así porque al hiero se le quita el
oxígeno convirtiéndose en un material sumamente liviano. Hace uso de 3 materias
primas fundamentales hierro en forma de pelets, carbón y caliza.

 Estos entran a los hornos rotatorios a una velocidad controlada, el cual está recubierto
por un material refractario. A lo largo del horno están los ventiladores que brindan aire
necesario para la combustión.

 Debido al efecto de la combustión, el monóxido de carbono generado (CO2) facilita la

reducción de los pelets. Finalmente pasan al enfriador rotatorio donde se le adiciona
agua para su refrigeración.

PROCESO DE FRAGMENTACIÓN DE ACERO RECICLADO

 El acero reciclado se acopia según su carga residual y densidad, las cuales son
determinados mediante una junta clasificadora.

 Primero pasa por un proceso corte y triturado en la planta fragmentadora mediante

unos poderosos martillos que reducen este acero reciclado a un tamaño óptimo.

 Luego pasan por una faja transportadora donde el acero reciclado fragmentado pasa
por una serie de rodillos magnéticos que seleccionan todo lo metálico.

 Finalmente se guardan en las bahías de cargas para su posterior uso.

HORNO ELECTRICO

 Se hecha al horno eléctrico el acero reciclado y el hierro esponja. La puerta se cierra con
una masa selladora esto evita el ingreso excesivo de aire y permite mantener el calor.

 La energía eléctrica es producida por 3 electrodos que proporciona una temperatura

mayor entre los 3000 ºC – 5000 ºC. Otra energía q interviene es la química debido al
proceso de oxidación.

 Estos componentes se funden a los 1600 ºC en un periodo de 40 min de combustión

obteniendo acero líquido. El acero líquido pasa al horno cuchara en donde 3 electrodos
realizan el proceso de afino donde se ajusta la composición química del acero para lograr
la calidad requerida.

Las ventajas de este procedimiento son:

 Fabricación de cualquier tipo de acero en función del tipo de carga

 Amplia versatilidad de carga
 Baja inversión, comparada con la ruta integral
 Alta eficiencia del proceso
 Facilidad de control y automatización
PROCESO DE COLADO
Es el proceso en el que el acero líquido se conforma en forma sólida con una tipología acorde
a su posterior transformación en un producto de uso industrial. Los procesos pueden ser:

 Acero moldeado:
El acero se cuela sobre un molde con la forma del producto a obtener.
 Colada sobre lingotera
Obteniéndose un lingote que posteriormente se lamina en caliente o se forja.
 Colada continua
El acero se cuela en un molde abierto del que se extrae en forma continua el
producto solidificado, en forma de palanquilla, panchones, redondos, etc.

 COLADA CONTINÚA

 Una grúa eleva la cuchara en el carro porta cuchara, luego mediante la buza (orificio en
la parte inferior de la cuchara) se vierte el acero líquido al tundish o distribuidor el cual
reduce la turbulencia del flujo.

 Los tochos emergen en forma de curva debido al diseño de los moldes oscilatorios en
donde los repartidores aseguran su correcta posición sobre los moldes oscilatorios.

 Se le da una refrigerada primaria para solidificar la superficie, mediante unas frías y

tobera se realiza la solidificación secundaria en donde también se da la extracción y
enderezado de los tochos gracias a unos rodillos motorizados.

 Finalmente mediante unas máquinas con sopletes de oxipropano realizan el corte de lo

tochos y luego llevados al lecho de enfriamiento

En la actualidad el proceso más común

es la colada en continuo que tiene las
siguientes ventajas:

 Eliminación de lingoteras
 Menor mano de obra
 Menor consumo energético
 Mayor relación acero
producido/producto obtenido
 Mayor calidad superficial del
producto
 COLADA SOBRE LINGOTERA
 La cuchara se sitúa encima de la lingotera se abre
el mecanismo de cierre o buza, haciendo que el
chorro caiga adecuadamente, previamente se
recubren la paredes interiores con una
suspensión de grafito.

Se desmolda y se colocan en los hornos de

igualación de temperatura dándole una
temperatura uniforme y lista para la laminación
primaria.

PROCESO DE LAMINACIÓN

DEL LINGOTE AL TOCHO O DESBASTE PLANO

El lingote recalentado previamente es laminado entre grandes
cilindros, en esta operación es repetidamente girado sobre si hasta
tener un semiterminado de correcta calidad y dimensión.
Mediante unos rodillos se transforma en un delgado y largo tocho,
luego se le aplica chorros por agua a presión para remover escamas
y enfriarlos. Finalmente mediante una dijera de despunte se cortan
los trozos.

DEL TOCHO AL PERFIL O RIELES

Los tochos son recalentados en hornos bajo un severo control para llevarlos al estado plástico.
Posteriormente 2 cajas de 3 cilindros y una de 2 dos cilindros moldean el tocho sucesivamente
hasta darle la sección deseada.
Finalmente termina la laminación enfriándolos lentamente para luego ser sometidos a procesos
de perfecta terminación.
DEL TOCHO A LA PALANQUILLA

DEL DESBASTE PLANO A LA CHAPA LAMINADA EN CALIENTE

Proceso en donde el desbaste plano se recalienta y mediante unos rodillos a velocidad
y agua a presión van reduciendo el espesor de la plancha hasta obtener la chapa
laminada en caliente usada en el rubro industrial y automotriz).