Cemento

El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla

de caliza y arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de
endurecerse después de ponerse en contacto con el agua. El producto resultante de la
molienda de estas rocas es llamada clinker y se convierte en cemento cuando se le agrega
una pequeña cantidad de yeso para evitar la contracción de la mezcla al fraguar cuando
se le añade agua y al endurecerse posteriormente. Mezclado con agregados pétreos
(grava y arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se
endurece, adquiriendo consistencia pétrea, denominada hormigón (en España, parte de
Suramérica y el Caribe hispano) o concreto (en México, Centroamérica y parte de
Sudamérica, Perú). Su uso está muy generalizado en la construcción y la ingeniería civil.

1. Historia
Desde la antigüedad se emplearon pastas y morteros elaborados
con arcilla o greda, yeso y cal para unir mampuestos en las edificaciones. El cemento se
empezó a utilizar en la Antigua Grecia utilizando tobas volcánicas extraídas de la isla
de Santorini, los primeros cementos naturales. En el siglo I a. C. se empezó a utilizar en
la Antigua Roma, un cemento natural, que ha resistido la inmersión en agua marina por
milenios, los cementos Portland no duran más de los 60 años en esas condiciones;
formaban parte de su composición cenizas volcánicas obtenidas en Pozzuoli, cerca
del Vesubio. La bóveda del Panteón es un ejemplo de ello. En el siglo XVIII John Smeaton
construye la cimentación de un faro en el acantilado de Eddystone, en la costa Cornwall,
empleando un mortero de cal calcinada. El siglo XIX, Joseph Aspdin y James Parker
patentaron en 1824 el Portland Cement, denominado así por su color gris verdoso oscuro
similar a la piedra de Portland. Isaac Johnson, en 1845, obtiene el prototipo del cemento
moderno, con una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura. En el siglo XX
surge el auge de la industria del cemento, debido a los experimentos de los químicos
franceses Vicat y Le Chatelier y el alemán Michaélis, que logran cemento de calidad
homogénea; la invención del horno rotatorio para calcinación y el molino tubular y los
métodos de transportar hormigón fresco ideados por Juergen Heinrich Magens que patenta
entre 1903 y 1907.

2. Tipos de cemento
Se pueden establecer dos tipos básicos de cemento:
1. de origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y
piedra caliza en proporción 1 a 4
aproximadamente.
2. de origen puzolánico: la puzolana del cemento
puede ser de origen orgánico o volcánico.

Desde el punto de vista químico se trata en general

de una mezcla de silicatos y aluminatos de calcio,
obtenidos a través del cocido de calcáreo, arcilla y
arena. El material obtenido, molido muy finamente,
una vez que se mezcla con agua se hidrata y
solidifica progresivamente. Puesto que la
composición química de los cementos es compleja,
se utilizan terminologías específicas para definir las
composiciones.

2.1 El cemento portland

Artículo principal: Cemento Portland
El poso de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación del hormigón es
el cemento portland, producto que se obtiene por la pulverización del clinker portland con
la adición de una o más formas de yeso (sulfato de calcio). Se admite la adición de otros
productos siempre que su inclusión no afecte las propiedades del cemento resultante.
Todos los productos adicionales deben ser pulverizados conjuntamente con el clinker.
Cuando el cemento portland es mezclado con el agua, se obtiene un producto de
características plásticas con propiedades adherentes que solidifica en algunas horas y
endurece progresivamente durante un período de varias semanas hasta adquirir
su resistencia característica. El proceso de solidificación se debe a un proceso químico
llamado hidratación mineral.
Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene
el cemento plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable. Este
material es usado en particular para el revestimiento externo de edificios.

Normativa
La calidad del cemento portland deberá estar de acuerdo con la norma ASTM C 150. En
Europa debe estar de acuerdo con la norma EN 197-1. En España los cementos vienen
regulados por la Instrucción para recepción de cementos RC-08, aprobada por el Real
Decreto 956/2008 de 6 de junio.

2.1.1 Cementos portland especiales

Los cementos portland especiales son los cementos que se obtienen de la misma forma
que el portland, pero que tienen características diferentes a causa de variaciones en el
porcentaje de los componentes que lo forman.

2.1.1.1 Portland férrico

El portland férrico está caracterizado por un módulo
de fundentes de 0,64. Esto significa que este
cemento es muy rico en hierro. En efecto se obtiene
introduciendo cenizas de pirita o minerales de hierro
en polvo. Este tipo de composición comporta por lo
tanto, además de una mayor presencia de
Fe2O3(óxido férrico), una menor presencia de
3CaOAl2O3 cuya hidratación es la que desarrolla
más calor. Por este motivo estos cementos son
particularmente apropiados para ser utilizados en
climas cálidos. Los mejores cementos férricos son
los que tienen un módulo calcáreo bajo, en efecto
estos contienen una menor cantidad de 3CaOSiO2,
cuya hidratación produce la mayor cantidad de cal
libre (Ca(OH)2). Puesto que la cal libre es el
componente mayormente atacable por las aguas
agresivas, estos cementos, conteniendo una menor
cantidad, son más resistentes a las aguas agresivas
que el plástico. Imagen al microscopio del cemento portland férrico

2.1.1.2 Cementos negros

Contrariamente a los férricos, los cementos negros tienen un módulo de fundentes muy
alto, aproximadamente 10. Estos contienen por lo tanto un porcentaje bajísimo de Fe2O3.
EI color negro es debido a la falta del hierro que le da una tonalidad grisácea al Portland
normal y un gris más oscuro al cemento ferrico. La reducción del Fe2O3 es compensada
con el agregado de fluorita (CaF2) y de criolita (Na3AlF6), necesarios en la fase de
fabricación en el horno para bajar la calidad del tipo de cemento que hoy en día hay 4: que
son tipo I 52,5, tipo II 52,5, tipo II 42,5 y tipo II 32,5; También llamado pavi) se le suele
añadir una cantidad extra de caliza que se le llama clinkerita para rebajar el tipo, ya que
normalmente el clinker molido con yeso sería tipo I

2.2 Cementos de mezclas

Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal otros
componentes como la puzolana. El agregado de estos componentes le da a estos
cementos nuevas características que lo diferencian del Portland normal.

2.2.1 Cemento puzolánico

Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica que se extiende principalmente en la
región del Lazio y la Campania, su nombre deriva de la localidad de Pozzuoli, en las
proximidades de Nápoles, en las faldas del Vesubio. Posteriormente se ha generalizado a
las cenizas volcánicas en otros lugares. Ya Vitruvio describía cuatro tipos de puzolana:
negra, blanca, gris y roja.
Mezclada con cal (en la relación de 2 a 1) se comporta como el cemento puzolánico, y
permite la preparación de una buena mezcla en grado de fraguar incluso bajo agua;
Esta propiedad permite el empleo innovador del hormigón, como ya habían entendido los
romanos: El antiguo puerto de Cosa (puerto) fue construido con puzolana mezclada con
cal apenas antes de su uso y colada bajo agua, probablemente utilizando un tubo, para
depositarla en el fondo sin que se diluya en el agua de mar. Los tres muelles son visibles
todavía, con la parte sumergida en buenas condiciones después de 2100 años.
La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy porosa y puede
obtenerse a bajo precio. Un cemento puzolánico contiene aproximadamente:
 55-70 % de clinker Portland
 30-45 % de puzolana
 2-4 % de yeso
Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca(OH)2), se tendrá una menor cantidad de
esta última. Pero justamente porque la cal es el componente que es atacado por las aguas
agresivas, el cemento puzolánico será más resistente al ataque de estas. Por otro lado,
como el 3CaOAl2O3 está presente solamente en el componente constituido por el clinker
Portland, la colada de cemento puzolánico desarrollará un menor calor de reacción durante
el fraguado. Este cemento es por lo tanto adecuado para ser usado en climas
particularmente calurosos o para coladas de grandes dimensiones.
Se usa principalmente en elementos en las que se necesita alta impermeabilidad y
durabilidad.

2.2.2 Cemento siderúrgico

La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de carbón proveniente de
las centrales termoeléctricas, escoria de fundiciones o residuos obtenidos calentando
el cuarzo. Estos componentes son introducidos entre el 35 hasta el 80 %. El porcentaje de
estos materiales puede ser particularmente elevado, siendo que se origina a partir de
silicatos, es un material potencialmente hidráulico. Ésta debe sin embargo ser activada en
un ambiente alcalino, es decir en presencia de iones OH-. Es por este motivo que debe
estar presente por lo menos un 20 % de cemento Portland normal. Por los mismos motivos
que el cemento puzolánico, el cemento siderúrgico tiene mala resistencia a las aguas
agresivas y desarrolla más calor durante el fraguado. Otra característica de estos cementos
es su elevada alcalinidad natural, que lo rinde particularmente resistente a la corrosión
atmosférica causada por los sulfatos.
Tiene alta resistencia química, de ácidos y sulfatos, y una alta temperatura al fraguar.

2.3 Cemento de fraguado rápido

El cemento de fraguado rápido, también conocido como "cemento romano ó prompt
natural", se caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos minutos de su preparación con
agua. Se produce en forma similar al cemento Portland, pero con el horno a una
temperatura menor (1.000 a 1.200 °C).1 Es apropiado para trabajos menores, de fijaciones
y reparaciones, no es apropiado para grandes obras porque no se dispondría del tiempo
para efectuar una buena aplicación. Aunque se puede iniciar el fraguado controlado
mediante retardantes naturales (E-330) como el ácido cítrico, pero aun así si inicia el
fraguado aproximadamente a los 15 minutos (a 20 °C). La ventaja es que al pasar
aproximadamente 180 minutos de iniciado del fraguado, se consigue una resistencia muy
alta a la compresión (entre 8 a 10 MPa), por lo que se obtiene gran prestación para trabajos
de intervención rápida y definitivos. Hay cementos rápidos que pasados 10 años, obtienen
una resistencia a la compresión superior a la de algunos hormigones armados (mayor a 60
MPa).

2.4 Cemento aluminoso

Artículos principales: Cemento aluminoso y Aluminosis.
El cemento aluminoso se produce principalmente a partir de la bauxita con impurezas
de óxido de hierro (Fe2O3), óxido de titanio (TiO2) y óxido de silicio (SiO2). Adicionalmente
se agrega óxido de calcio o bien carbonato de calcio. El cemento aluminoso también recibe
el nombre de «cemento fundido», pues la temperatura del horno alcanza hasta los
1.600 °C, con lo que se alcanza la fusión de los componentes. El cemento fundido es
colado en moldes para formar lingotes que serán enfriados y finalmente molidos para
obtener el producto final.
El cemento aluminoso tiene la siguiente composición de óxidos:
 35-40 % óxido de calcio
 40-50 % óxido de aluminio
 5 % óxido de silicio
 5-10 % óxido de hierro
 1 % óxido de titanio
Su composición completa es:
 60-70 % CaOAl2O3
 10-15 % 2CaOSiO2
 4CaOAl2O3Fe2O3
 2CaOAl2O3SiO2
Por lo que se refiere al óxido de silicio, su presencia como impureza tiene que ser menor
al 6 %, porque el componente al que da origen, es decir el (2CaOAl2O3SiO2) tiene pocas
propiedades hidrófilas (poca absorción de agua).

2.4.1 Reacciones de hidratación

CaOAl2O3+10H2O → CaOAl2O310H2O (cristales hexagonales)
2(CaOAl2O3)+11H2O → 2CaOAl2O38H2O + Al(OH)3 (cristales + gel)
2(2CaOSiO2)+ (x+1)H2O → 3CaO2SiO2xH2O + Ca(0H)2 (cristales + gel)
Mientras el cemento portland es un cemento de naturaleza básica, gracias a la presencia
de cal Ca(OH)2, el cemento aluminoso es de naturaleza sustancialmente neutra. La
presencia del hidróxido de aluminio Al(OH)3, que en este caso se comporta como ácido,
provocando la neutralización de los dos componentes y dando como resultado un cemento
neutro.
El cemento aluminoso debe utilizarse en climas fríos, con temperaturas inferiores a los
30 °C. En efecto, si la temperatura fuera superior, la segunda reacción de hidratación
cambiaría y se tendría la formación de 3CaOAl2O36H2O (cristales cúbicos) y una mayor
producción de Al(OH)3, lo que llevaría a un aumento del volumen y podría causar fisuras.

2.5 Propiedades generales del cemento

 Buena resistencia al ataque químico.
 Resistencia a temperaturas elevadas. Refractario.
 Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo.
 Se ha de evitar el uso de armaduras. Con el tiempo aumenta la porosidad.
 Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exotérmico.
Está prohibido el uso de cemento aluminoso en hormigón pretensado. La vida útil de las
estructuras de hormigón armado es más corta.
El fenómeno de conversión (aumento de la porosidad y caída de la resistencia) puede
tardar en aparecer en condiciones de temperatura y humedad baja.
El proyectista debe considerar como valor de cálculo, no la resistencia máxima sino, el
valor residual, después de la conversión, y no será mayor de 40 N/mm2.
Se recomienda relaciones A/C ≤ 0,4, alta cantidad de cemento y aumentar los
recubrimientos (debido al pH más bajo).

2.6 Propiedades físicas del cemento de aluminato de calcio

 Fraguado: Normal 2-3 horas. Similar al del cemento Portland.
 Endurecimiento: muy rápido. En 6-7 horas tiene el 80 % de la resistencia.
 Estabilidad de volumen: No expansivo.
 Calor de hidratación: muy exotérmico. Desprende rápidamente una gran cantidad de
calor.
 Muy resistente a sulfatos y muy buena durabilidad y resistente a compuestos ácidos
 Buenas propiedades refractarias, aguanta 1500-1600 ºC manteniendo resistencias y
propiedades físicas.
 Expuesto a condiciones de alta temperatura y alta humedad (Por ejemplo, una zona
costera) sufre una alteración en su composición química:

3CAH10=>C3AH6+2AH3+18H

Pierde 18 moléculas de agua y deja poros al evaporarse, en consecuencia, pierde toda

resistencia (Pasa de un cristal hexagonal a uno cúbico)
 El curado ha de ser muy cuidado (dura un día)

2.7 Aplicaciones
El cemento de aluminato de calcio resulta muy adecuado para:
 Hormigón refractario.
 Reparaciones rápidas de urgencia.
 Basamentos y bancadas de carácter temporal.

Cuando su uso sea justificable, se puede utilizar en:

 Obras y elementos prefabricados, de hormigón en masa o hormigón no estructural.
 Determinados casos de cimentaciones de hormigón en masa.
 Hormigón proyectado.

No resulta nada indicado para:

 Hormigón armado estructural.
 Hormigón en masa o armado de grandes volúmenes. (muy exotérmico)

Es prohibido para:
 Hormigón pretensado en todos los casos.

2.8 Usos comunes del cemento de aluminato de calcio

 Alcantarillados.
 Zonas de vertidos industriales.
 Depuradoras.
 Terrenos sulfatados.
 Ambientes marinos.
 Como mortero de unión en construcciones refractarias.
 Carreteras.

3. Proceso de fabricación
El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales:
1. Extracción y molienda de la materia prima
2. Homogeneización de la materia prima
3. Producción del Clinker
4. Molienda de cemento

La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de
hierro y yeso) se extrae de canteras o minas y, dependiendo de la dureza y ubicación del
material, se aplican ciertos sistemas de explotación y equipos. Una vez extraída la materia
prima es reducida a tamaños que puedan ser procesados por los molinos de crudo.

La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca, dependiendo de
si se usan corrientes de aire o agua para mezclar los materiales. En el proceso húmedo la
mezcla de materia prima es bombeada a balsas de homogeneización y de allí hasta los
hornos en donde se produce el clínker a temperaturas superiores a los 1500 °C. En el
proceso seco, la materia prima es homogeneizada en patios de materia prima con el uso
de maquinarias especiales. En este proceso el control químico es más eficiente y el
consumo de energía es menor, ya que al no tener que eliminar el agua añadida con el
objeto de mezclar los materiales, los hornos son más cortos y el clínker requiere menos
tiempo sometido a las altas temperaturas.

El clínker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa de

homogeneización, es luego molido con pequeñas cantidades de yeso para finalmente
obtener cemento.

3.1 Reacción de las partículas de cemento con el agua

1. Periodo inicial: las partículas con el agua se encuentran en estado de disolución,
existiendo una intensa reacción exotérmica inicial. Dura aproximadamente diez
minutos.
2. Periodo durmiente: en las partículas se produce una película gelatinosa, la cual inhibe
la hidratación del material durante una hora aproximadamente.
3. Inicio de rigidez: al continuar la hidratación de las partículas de cemento, la película
gelatinosa comienza a crecer, generando puntos de contacto entre las partículas, las
cuales en conjunto inmovilizan la masa de cemento. También se le llama fraguado.
Por lo tanto, el fraguado sería el aumento de la viscosidad de una mezcla de cemento
con agua.
4. Ganancia de resistencia: al continuar la hidratación de las partículas de cemento, y en
presencia de cristales de CaOH2, la película gelatinosa (la cual está saturada en este
punto) desarrolla unos filamentos tubulares llamados «agujas fusiformes», que al
aumentar en número generan una trama que aumenta la resistencia mecánica entre
los granos de cemento ya hidratados.
5. Fraguado y endurecimiento: el principio de fraguado es el tiempo de una pasta de
cemento de difícil moldeado y de alta viscosidad. Luego la pasta se endurece y se
transforma en un sólido resistente que no puede ser deformado. El tiempo en el que
alcanza este estado se llama «final de fraguado».

3.2 Almacenamiento
Si es cemento en sacos, deberá almacenarse sobre parrillas de madera o piso de tablas;
no se apilará en hileras superpuestas de más de 14 sacos de altura para almacenamiento
de 30 días, ni de más de 7 sacos de altura para almacenamientos hasta de 2 meses. Para
evitar que el cemento envejezca indebidamente, después de llegar al área de las obras, el
contratista deberá utilizarlo en la misma secuencia cronológica de su llegada. No se
utilizará bolsa alguna de cemento que tenga más de dos meses de almacenamiento en el
área de las obras, salvo que nuevos ensayos demuestren que está en condiciones
satisfactorias.
4. Producción de cemento en España
La producción de cemento en España es un buen ejemplo de la evolución económica del
país. Desde 1973 hasta la actualidad, las gráficas nos indican una evolución constante,
con suelo en 2013 después de una crisis de siete años de producción que comenzó
en 2007.2

Producción de cemento en España entre 1973 y 1986 (en miles de toneladas)3

Fuente:Oficemen. Gráfica elaborada por: Wikipedia

Producción de cemento en España entre 1987 y 1999 (en miles de toneladas)3

Fuente:Oficemen. Gráfica elaborada por: Wikipedia

 Producción de cemento en España entre 2000 y 2013 (en miles de toneladas)3

Fuente:Oficemen. Gráfica elaborada por: Wikipedia

5. Leer también
 Anexo: Países por producción de cemento
 Aluminosis
 Asfalto
 Cemento blanco
 Cemento Portland
 Hormigón
 Impacto ambiental potencial de la industria del cemento
 Antigua fábrica de Cemento Asland (Castellar de Nuch)
 Yeso

6. Referencias
1. ↑ Ficha de datos de seguridad. CNP PM NF (cemento prompt natural), VICAT (2002)
2. ↑ «El consumo de cemento crece por primera vez en siete años, en Diarioabierto.es,
20/01/2015». Consultado el 31 de marzo de 2017.
3. ↑ Saltar a:a b c Oficemen (España) (ed.). «Producción histórica de cemento en España.
Datos de la asociación Oficemen.». Archivado desde el original el 19 de diciembre de
2014. Consultado el 18 de diciembre de 2014.

7. Enlaces externos
 Wikimedia Commons alberga una categoría multimedia sobre Cemento.
 Wikilibros alberga un libro o manual sobre Impactos ambientales/Cemento.
 Instituto Español del Cemento y sus Aplicaciones.
 Instituto Mexicano del Cemento y del Concreto.
 Publicación digital sobre el cemento.
 Anejo 3 EHE-08.
 Investigación y publicaciones del Dr Ferran Goma sobre Química del cemento Pórtland
y otros aglomerantes.

Categorías:
 Cemento
 Materiales de construcción
Índice
1. Historia
2. Tipos de cemento
2.1 El cemento portland
2.1.1 Cementos portland especiales
2.1.1.1.Portland férrico
2.1.1.2 Cementos negros
2.2 Cementos de mezclas
2.2.1 Cemento puzolánico
2.2.2 Cemento siderúrgico
2.3 Cemento de fraguado rápido
2.4 Cemento aluminoso
2.4.1 Reacciones de hidratación
2.5 Propiedades generales del cemento
2.6 Propiedades físicas del cemento de aluminato de calcio
2.7 Aplicaciones
2.8 Usos comunes del cemento de aluminato de calcio
3 Proceso de fabricación
4 Producción de cemento en España
5 Véase también
6 Referencias
7 Enlaces externos

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1. MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

1.1 EL CEMENTO

El cemento es un material que, combinado con la arena, la piedra y el agua, crea

una mezcla capaz de endurecerse hasta adquirir la consistencia de una piedra.

El cemento se vende en bolsas de un pie cúbico que pesan 42.5 kg (ver figura 19). Existen
diferentes marcas y variedades, siendo los más usados los tipos I e IP; todas las
características se encuentran impresas en sus respectivas bolsas.

Entre los más conocidos están:

Cemento Tipo I
De uso común y corriente en construcciones de concreto y trabajos de
albañilería donde no se requieren propiedades especiales.

Cemento Puzolánico IP
Cemento al que se ha añadido puzolana hasta en un 15%, material que le da un color
rojizo y que se obtiene de arcillas calcinadas, de cenizas volcánicas o de ladrillos
pulverizados. La ventaja de reemplazar parte del cemento por este material, es que permite
retener agua, por lo que se obtiene una mayor capacidad de adherencia*.

Esto retrasa, además, el tiempo de fraguado y es conveniente cuando se necesita de más

tiempo, por ejemplo, para frotachar un piso de concreto.

Cemento Tipo II
De moderada resistencia al ataque de los sulfatos, se recomienda usar en ambientes
agresivos. Los sulfatos son sustancias que aparecen en las aguas subterráneas o en los
suelos, que cuando entran en contacto con el concreto, lo deterioran.

Cemento Tipo III

De desarrollo rápido de resistencia. Se recomienda usar cuando se quiera adelantar el
desencofrado. Al fraguar, produce alto calor, por lo que es aplicable en climas fríos.

Cemento Tipo IV
Al fraguar produce bajo calor, recomendable para vaciados de grandes masas
de concreto. Por ejemplo, en presas de concreto.

Cemento Tipo V
De muy alta resistencia al ataque de sales, recomendable cuando el elemento
de concreto esté en contacto con agua o ambientes salinos.
Los cementos tipo III y IV no son fabricados en nuestro país.

Consideraciones

- No es conveniente comprar el cemento con más de dos semanas de anticipación.

- Durante su almacenamiento, debe estar protegido para que mantenga sus propiedades.
Por eso, hay que cubrirlo para que no esté expuesto a la humedad y aislarlo del suelo
colocándolo sobre una tarima de madera (ver figura 20).

- La altura máxima que se debe alcanzar al apilar el cemento es de 10 bolsas, para evitar
que las bolsas inferiores se compriman y endurezcan.

- El tiempo máximo de almacenamiento recomendable en la obra es de un mes.

Antes de usarse, se debe verificar que no se hayan formado grumos. Si los hubiera, el
cemento se podrá usar, siempre y cuando puedan deshacerse fácilmente comprimiéndolos
con la yema de los dedos.

- El cemento, al reaccionar con el agua, hace que el concreto comience a endurecerse y

alcance la resistencia especificada en los planos de estructuras a los 28 días de mezclado;
posteriormente, la resistencia continuará aumentando, pero en menor medida.

Para ello, el cemento debe mantenerse húmedo después del vaciado, mojándolo varias
veces al día durante la primera semana. A este proceso se le llama curado*.
Sector Construcción
En setiembre de 2018, el sector construcción r e g i s t r ó u n a disminución de -2,90% con respecto
a similar mes del año 2017, debido a la baja registrada en el avance físico de obras en -14,63%; en
contraste, el consumo interno de cemento creció en 1,60%.

El consumo interno de cemento registró un incremento de 1,60%, por la mayor inversión del sector
privado en la actividad minera con la ejecución de obras de ingeniería, equipamiento y construcción
en las mineras Chinalco (Junín), Antamina (Cajamarca), Shahuindo (Cajamarca), Yanacocha
(Cajamarca), Shougang Hierro Perú S.A.A.(Ica) y Cerro verde (Arequipa). Con la misma tendencia,
se incrementó los proyectos inmobiliarios, clínicas, colegios, viviendas multifamiliares en
Miraflores, Jesús María, Barranco, Magdalena, Surco y San Borja. Así también, hubo obras
vinculadas a la reparación e instalación de postes y torres eléctricas, subestaciones y líneas de
trasmisión eléctrica.

956 700 800 900 1 000 1 100 1 200 E 2015 M M J S N E 2016 M M J S N E 2017 M M J S N E 2018 M
M J S Gráfico Nº 5 Despacho Local de Cemento: 2015-2018 (Miles de toneladas) Fuente: Empresas
productoras de cemento. Var.% 2015: -2,21% Var.% 2016: -2,32% Var.% 2017: -0,74% Cuadro Nº 16
Sector Construcción: Setiembre 2018 (Año base 2007) Ponderación 2018/2017 Setiembre Enero-
Setiembre Sector Construcción 100,0 -2,90 4,18 Consumo Interno de Cemento 73,95 1,60 4,16
Avance Físico de Obras 23,29 -14,63 4,45 Vivienda de No Concreto 2,76 2,23 2,23 Fuente: Empresas
productoras de Cemento, MEF y SUNAT. Componente Variación porcentual Producción Nacional
28

El avance físico de obras públicas presentó una contracción de -14,63%, por la menor inversión en
el ámbito del Gobierno Nacional en -29,22%, Gobierno Regional en -6,24% y Gobierno Local -8,99%.
El Gobierno Nacional reportó disminución de obras en -29,22%, principalmente en Infraestructura
Vial, carreteras y puentes. En Loreto con obras de construcción de la carretera Bellavista, Mazan,
Salvador y El Estrecho; en Puno con la continuación de obras de concesiones viales; en Lima con el
mejoramiento de la carretera Oyón – Ambo; en Piura con el mejoramiento de la carretera Sondor,
Sochabamba y Vado Grande; en La Libertad con la construcción de la carretera Calemar y Abra El
Naranjillo. Igualmente, hubo menor actividad en obras de Servicios Básicos. En Lambayeque, con la
instalación de los servicios de agua potable y alcantarillado sanitario en La Nueva Ciudad de Olmos,
distrito de Olmos; en Lima con la ampliación de los sistemas de agua potable y alcantarillado en
Bayóvar, en San Juan de Lurigancho; en Amazonas con la continuación y culminación del proyecto
de Irrigación Amojao. También se contrajo la inversión en Prevención de Riesgos. En Pasco con las
obras de instalación de los servicios de protección de áreas agrícolas en el Rio Chorobamba,
provincia de Oxapampa; en Ayacucho con las obras de instalación del servicio de protección y
control de inundaciones en áreas agrícolas de la comunidad Los Ángeles en el centro poblado de
San Martin, distrito de Ayna - La Mar. En cambio, aumentaron las obras de Construcción de Edificios
no Residenciales en los departamentos de Lima y Callao, Ucayali y Apurímac, entre los principales.
Los Gobiernos Locales redujeron sus proyectos en -8,99%, debido a la menor inversión en obras de
Infraestructura Vial, carreteras y puentes. En Junín con obras de mejoramiento y rehabilitación de
la carretera del Alto Santo Domingo y Chamiriari en el distrito de Rio Negro, provincia de Satipo; en
Huánuco disminuyeron las obras de asfaltado de la carretera La Unión en Guellaycancha, distrito
de La Unión, provincia Dos de Mayo; en Lima con obras de rehabilitación y mejoramiento de las
pistas y veredas en el sector margen izquierda del rio Rímac en el AA.HH. Conde de La Vega Baja,
Palermo, Villa Maria del Perpetuo Socorro, Urb. San Fernando, Casinelli y Ramón Cárcamo. También
se contrajo la actividad de Servicios Básicos. En San Martín con las obras de mejoramiento del
sistema de agua potable e instalación del sistema de alcantarillado y tratamiento de aguas
residuales en la localidad de Campanilla en el distrito de Campanilla - Mariscal Cáceres; en
Cajamarca con las obras de mejoramiento del servicio de agua potable y alcantarillado en el centro
poblado Huaraclla en el distrito de Jesús; en Ayacucho con las obras de ampliación y mejoramiento
del servicio de saneamiento básico en la localidad de Canaire, distrito de Llochegua, provincia de
Huanta. De igual manera, disminuyó la inversión en obras de Prevención de Riesgos. En San Martín
con las obras de ampliación del servicio de protección frente a inundaciones en las localidades de
San Rafael y La Libertad, margen izquierda del rio Huallaga en el distrito de San Rafael – Bellavista;
en Ayacucho con el mejoramiento de la condiciones medio-ambientales y paisajísticas de la
quebrada de Tacsanamayo en el distrito de Puquio, provincia de Lucanas; en Apurímac con las obras
de mejoramiento de defensas ribereñas. Por el contrario, crecieron las obras de Construcción de
Edificios no Residenciales en los departamentos de Cusco, Huánuco, San Martín y Puno. A nivel de
Gobierno Regional la inversión en proyectos disminuyó en -6,24% por la menor actividad de
Construcción de Edificios no Residenciales. En Loreto con las obras de construcción y equipamiento
del Hospital Santa Gema en Yurimaguas; en Lima con el mejoramiento de los servicios educativos
de los niveles primaria y secundaria y ampliación del servicio educativo del nivel inicial de la I.E. N°
21544-651 Horacio Zeballos Gámez del centro poblado La Villa en el distrito Sayán - provincia de
Huaura; en Madre de Dios con las obras de mejoramiento de los servicios educativos en la
Institución Educativa Faustino Maldonado de la ciudad de Puerto Maldonado. Producción Nacional
29 En obras de Prevención de Riesgos fue menor la inversión de los gobiernos regionales. En Cusco
con obras de ampliación y mejoramiento del servicio de protección y gestión de riesgos contra
inundaciones en el cauce del rio Huatanay en las provincias de Cusco y Quispicanchi; en Puno con
la obra de mejoramiento de la defensa ribereña en las márgenes derecha e izquierda del rio Ramis
en los tramos de Sacasco, Collana, Chacamarca, Patascachi, Yanaoco, Tuni Grande, Ramis y
Balsapata de las provincias de Huancané y Azángaro; en Ica con las obras de recuperación de los
servicios ecosistémicos de regulación hídrica en las microcuencas de los Rios Yauca, Tingue y Santa
Cruz en los distritos de Yauca del Rosario y Tibillo, provincias de Ica y Palpa. Del mismo modo,
decreció la inversión en obras de Servicios Básicos. En Huánuco con la ampliación y mejoramiento
del sistema de agua potable y alcantarillado de Pillcomarca; en Cusco con el mejoramiento de la
infraestructura de riego mayor en las comunidades campesinas de Urinsaya y Queroccollana en el
distrito Coporaque, provincia Espinar; en Ayacucho con la implementación del sistema de agua
potable, sistema de alcantarillado y tratamiento de aguas residuales de las localidades de
Huascahura, Mollepata y anexos. No obstante, crecieron las obras de Infraestructura Vial,
Carreteras y Puentes en los departamentos de Arequipa, Amazonas y Cusco.
 LA INDUSTRIA DEL CEMENTO EN EL PERÚ:
CEMENTERAS EN LIMA
El uso del cemento en el Perú tiene más de 150 años, las primeras década se importaba
el cemento desde Europa, hasta que años después aparecieron las primeras cementeras
en el Perú. Conozcamos un poco más de la industria del cemento en el Perú.
La industria del cemento en el Perú es de larga data, el ingreso del cemento al Perú se
realizó allá por los años 1860, ingresando exactamente en el año 1864, como “Cemento
romano”; pocos años después se empezó usar para la construcción de la canalización de
Lima.
No es hasta principios del siglo XX, cuando se empezó la fabricación de cemento en el
Perú, proveniente de los yacimientos calizos de Atocongo; lo que dio paso a la compañía
nacional de Cemento Portland. Con este primer cemento se construyó en la segunda
década del siglo pasado la Estación de Desamparados, la antigua casa Oechsle y algunos
edificios del centro de Lima, siendo los primeros construidos con cemento en el Perú.
En 1924, Cemento Portland expande su producción y puso en marcha de la Planta
Maravillas. No es hasta el año 1955 que se inicia la producción Cemento Chilca S.,
justamente en Chilca, esta empresa años después pasó a formar parte de Cemento
Portland.
El monopolio del cemento de parte de Cemento Portland, se rompió con la aparición en el
año 1957 con Cementos Pacasmayo S.A., y Cemento Andino S.A. en 1958, ambas
empresas privadas. En el año 1963, en Juliaca se fundó Cemento Sur S.A.; mientras que
Arequipa nacía Cemento Yura S.A.
En el año 1974 el gobierno se apropió de Cemento Andino S.A. y Cementos Lima S.A.,
para que un año después los ex propietarios inician el camino legal para recuperar las
empresas, lográndolo años después.
La industria del cemento en el Perú, continuó con Cementos Lima, Cemento Andino y
Cemento Pacasmayo por las últimas décadas. En el año 2007 nace Cemento Inka, con
nuevas tecnologías de embolsado y empieza a resaltar por su cemento anti salitre y el
cemento ultra resistente.