1 INTRODUCCION

El propano es un hidrocarburo perteneciente a los alquenos, incoloro e inodoro.

Como todos los alquenos presenta un doble enlace como grupo funcional.

Es el segundo compuesto más utilizado en la industria química en todo el mundo se

utiliza para obtener fibras sintéticas con las cuales se fabrican telas, síntesis de iso
propanol y tetrámero para detergentes también es una materia prima fundamental
para la producción de plásticos (polipropileno).

Existen dos procesos para la producción de propeno o propileno. El más usado por
las industrias petroquímicas es el proceso de “craqueo térmico” en este proceso el
gas pasa por nueve hornos, donde ocurre la pirolisis en presencia del vapor de agua
con temperaturas de operación que superan los 800°C. una nueva tecnología
introducida recientemente en Europa el año 2004, es la deshidrogenación catalítica
, este proceso se lleva a cabo en reactores en serie por acción de un catalizador
previo a los reactores, la corriente pasa por un precalentado para alcanzar las
condiciones de temperatura y presión adecuadas para la reacción de des
hidrogenación.

Este proyecto se abocara al estudio de la producción de propeno por

deshidrogenación de alcano.

2 OBJETIVOS

2.1 OBJETICOS GENERAL

Aplicar la tecnología Oleflex para la producción de propileno mediante el proceso

de deshidrogenación catalítica del propano.

2.2 OBJETIVO ESPECIFICO

- Analizar el proceso de deshidrogenación catalítica de la tecnología Oleflex.

- Diseñar y especificar cada equipo de la planta mediante el simulador Aspen
Hysys.
- Realizar el formulario de especificaciones.
3 MARCO TEORICO

3.1 Propileno

El propileno, también denominado propeno, es un hidrocarburo gaseoso, incoloro e

inflamable. Descubierto en 1950, se caracteriza por su elevado peso molecular y su
estructura desordenada. Es uno delos principales componentes de la industria
petroquímica, utilizado para la producción de polipropileno (PP), acrilonitrilo,
cumeno, óxido de propileno y oxo-alcoholes.

Otras tecnologías más novedosas para la obtención de propileno, que actualmente

engloban aproximadamente el 12% de la producción mundial y cuyas proyecciones
de producción van en aumento, son las denominadas tecnologías “on-purpose”.
Entre ellas se encuentran:

- Deshidrogenación catalítica de propano (PDH): es la opción más atractiva

cuando se tiene un suministro de propano local. Las dos tecnologías
industriales más utilizadas en el mundo son el proceso C3 Oleflex™ y el
proceso Catofin© Lummus patentados por Honeywell’s UOP y CB&I
respectivamente.
- Metátesis o desproporcionarían catalítica de etileno y buteno: es un
método alternativo cuya aplicación es de utilidad en el tratamiento de olefinas
obtenidas en una planta FCC.
- Proceso Metanol-a-Propileno (MTP©): Desarrollado por Lurgi, es un
novedoso proceso que convierte el metanol en distintas olefinas, entre ellas
el propileno, usando zeolitas con un bajo grado de coquización y alto
rendimiento.
- Proceso VGO: Consiste en el craqueo catalítico de gasoil a vacío.
3.1.1 Producción de Propileno

En América Latina y particularmente en Venezuela el proceso de deshidrogenación

catalítica de propano para la obtención de propileno es reciente. Anteriormente el
único proceso utilizado para la obtención de propileno era el craqueo térmico de gas
licuado. Hoy en día son muy pocas plantas en el mundo que emplean esta técnica
ya que el nuevo proceso ha sido comercializado desde 1990 y por ello la mayoría
de las plantas a instalarse se encuentran en etapa de proyecto (Meyers, 2005). La
primera planta de deshidrogenación catalítica de propano en Europa fue instalada
en España en el año 2004. La primera y única planta de olefinas que ha sido
instalada en Venezuela está localizada en el Complejo Petroquímico Ana María
Campos en el estado Zulia, inaugurado en 1971. Esta planta se basa en el craqueo
térmico de gas propano y etano para obtener propileno y etileno. En la planta el gas
pasa por una sección de nueve hornos, donde ocurre la pirolisis en presencia de
vapor de agua a temperaturas de operación que sobrepasan los 800 °C. Los
productos de la reacción son: etileno, propileno e hidrógeno (en mayor proporción),
que luego pasarán por procesos de fraccionamiento para la obtención del producto
deseado. El proceso antes mencionado se diferencia de la deshidrogenación
catalítica, en que las reacciones no ocurren en los hornos de craqueo sino en cuatro
reactores en serie. Previo a los reactores, la corriente pasa por un precalentado
para alcanzar las condiciones de temperatura y presión adecuadas para la reacción
de deshidrogenación. En la Figura A.1 están representados mediante un diagrama
el tren de reactores. El proceso de craqueo térmico a pesar de tener un alto
rendimiento tiene como desventajas: la baja selectividad en la reacción, ya que a
partir del gas licuado se obtiene un elevado número de olefinas de cadena corta y
ramificadas; las temperaturas de operación de los hornos de craqueo son elevadas
en comparación a los pre calentadores de la planta de deshidrogenación catalítica
donde la temperatura máxima es de 923 K, esto ocasiona un aumento en la
producción de coque en la zona de hornos que perjudica el funcionamiento de estos
equipos a mediano plazo.
3.1.2 Proceso de deshidrogenación

La descomposición del etano y el propeno se realiza por dos direcciones: por

enlaces C-C y por enlaces C-H (reacción de deshidrogenación)

CnH2n+2 → CnH2n + H2

El etano es más propenso a la reacción de deshidrogenación, mientras que el

propano, ya que la temperatura de reacción es de 600°C, es más característico la
reacción de descomposición en etileno y metano.

Deshidrogenación

RCH3CH3 ↔ RCH = CH2 + H2

El alcano se deshidrogena en presencia del platino o de paladio, finamente triturado

Desde el punto de vista termodinámico son posibles las siguientes reacciones de

alcanos

 Deshidrogenacion C2 − C10 ≥ 1000°K

 Ciclacion C6 − C6 + H ≥ 1000°K
 Craqueo C3 − C10 ≥ 600− 700°K

3.1.3 Proceso des hidrogenación catalítica OLEFLEX

El proceso UOP Oleflex es una deshidrogenación catalítica la tecnología para la

producción de olefinas ligeras a partir de sus parafinas correspondientes. Una
aplicación específica de esta tecnología produce propileno a partir de propano.
Propileno es la palabra del segundo producto petroquímico y se utiliza en la
producción de polipropileno, acrilonitrilo, ácido acrílico, acroleína, óxido de propileno
y glicoles, alcoholes oxo plastificante, cumeno, isopropilo alcohol y acetona. El
crecimiento de la producción de propileno está impulsado principalmente por la
demanda de la industria de polipropileno, que se utiliza en este tipo de productos de
uso diario como materiales de envasado y la ropa al aire libre.

Se espera que la tasa de crecimiento de polipropileno a ser 5% por año para un

futuro próximo. El proceso Oleflex ofrece:

- Una fuente dedicada de suministro de propileno para el uso de aguas abajo.

- Un mayor control sobre los costos de propileno a largo plazo. la producción
de propileno de alta calidad, lo que conduce a los polímeros de alta calidad.
- Posibilidad de integración de procesos con aguas abajo tecnología.

A continuación el diagrama del proceso Oleflex

3.1.4 Reactor catalítico lecho móvil

(“Reactores Multifacicos, Apuntes, Monserrat Irroa, Univerdad de Barselona”)

El objetivo de este punto es el de predecir el comportamiento del reactor catalítico
de lecho fluidizado, es decir, calcular la conversión en el efluente a partir de un
modelo para el reactor. Las partículas de un lecho fluidizado son tan pequeñas que
también son despreciables los gradientes intrapartícula de concentración y
temperatura (η = 1). Por tanto, la velocidad global de reacción es, en general, la
velocidad intrínseca, evaluada a la temperatura y concentración de la fase emulsión.

Sin embargo, aunque ello sea un paso decisivo en el diseño, existen otros factores
a considerar: la desactivación y regeneración del catalizador, transferencia de calor,
elección de dispositivos internos, perdida de catalizador por arrastre, elección del
tamaño de partícula, la probabilidad de mala operación (slugging), el diseño del
distribuidor de gas y la necesidad de usar modelos para la operación a gran escala.

El lecho fluidizado para reacciones catalíticas se utiliza solamente cuando la

reacción es muy exotérmica y el catalizador es muy activo, circunstancia que suele
coincidir con partículas de reducido tamaño, lo que significa que ue es baja y el
comportamiento del lecho corresponde a burbujas rápidas. En aplicaciones para
sólidos del tipo D (tostación de minerales, gasificación de partículas grandes de
carbón, secado de granos y legumbres, etc) se tienen partículas grandes y burbujas
lentas. El modelo de contacto es diferente y el modelo de Kunii-Levenspiel no se
puede aplicar. Para una cinética sin variación de densidad (εA = 0), los balances de
materia conducen a la ecuación de diseño en la que, como se verá, es de mucha
importancia el tamaño de las burbujas.

3.2 Definición el proceso

El proceso está basado en una tecnología de deshidrogenación catalítica para

producir olefinas de su correspondiente parafina. La unidad de producción de
olefinas deshidrogena propano, isobutano y butano. Este proceso es usa le
tecnología Oleflex. El proceso está dividido en tres secciones la de fraccionamiento,
de reacción y de regeneración catalítica.

3.2.1 Sección de fraccionamiento y de reacción.

Primero se introduce propano fresco a la unidad de alimentación donde es tratado

primero para remover nitrógeno y metales, previo a su secado luego es mezclado
con propano proveniente de la torre de separación de propileno-propano. La
corriente de propano es enviada a la columna despropanizadora donde son
removidos los componentes pesados a partir de los butanos en adelante. El tope de
la columna es enviado al sistema de separación Cold Box (Caja fría) donde
intercambia calor con el efluente frío del reactor, luego el propano líquido es
combinado con gas de reciclo e intercambia calor con el efluente caliente del
reactor.

La corriente es procesada en cuatro reactores (tren de reacción) donde la

alimentación es calentada a la temperatura deseada de entrada a cada reactor y
convertida con una alta selectividad amonolefinas. Seguidamente delos reactores,
el efluente del reactor es enfriado y comprimido y enviado a la unidad de tratamiento
de cloro y a dos columnas de secado a fin de remover HCl, H2S y H2O antes de
entrar al sistema de separación para separar hidrógeno de los hidrocarburos.

El líquido separado que contiene olefinas y parafinas no convertidas es enviado a

la cámara de hidrogenación selectiva donde se hidrogenan las diolefinas y
acetilenos para obtener monolefinas. El efluente es enviado a la sección
deetanizadora que contiene dos columnas: un desorbedor y un rectificador el cual
remueve el etano y sus livianos. El fondo de la columna desorbedora es enviado a
una torre fraccionadora propano-propileno para obtener 99% de propileno. Lo que
no se convirtió de propano es reciclado a la despropanizadora combinándose con
el propano fresco. El fondo de la despropanizadora que contiene butanos e
hidrocarburos pesados es removido con gas de cola de la unidad de purificación.
Los vapores removidos son enviados al gas de combustión mientras que el líquido
residual es usado como combustible para hervidores.

Una parte del gas neto producido (mayoritariamente hidrógeno) en el sistema de

separación es enviado al sistema de purificación de hidrógeno, otra parte del
hidrógeno producido es usado como corriente de purga en la sección de
regeneración catalítica, el remanente es comprimido y enviado al reactor de
hidrogenación selectiva y a la planta de polipropileno. El gas de cola de la unidad
de purificación de hidrógeno, el remanente de gas neto y otros gases de la
deetanizadora son usados como gas regenérense en los secadores de salida del
reactor donde es purificado con soda cáustica para ser usado como combustible
para calentadores.

3.2.2 Sección continúa de regeneración catalítica: Área Reactor.

La transferencia del catalizador proveniente de la sección de reactor a la sección de

regeneración y viceversa es la base principal de esta sección. Un sistema de
equipos interconectados transfiere el catalizador rico en atmósfera de hidrógeno e
hidrocarburo de la sección de reacción a la sección de regeneración.

El catalizador desgastado debido a la acumulación de coque fluye por gravedad

desde del fondo de cada reactor, dentro de su respectivo colector de catalizador.
Aquí el catalizador es enfriado para prevenir daños en algunas válvulas en las
tuberías que transporta al mismo. El catalizador se desplaza desde los reactores
No. 1 hasta el No. 3 a través de un propulsor. El catalizador asciende hasta el tope
del siguiente reactor cuando el catalizador del reactor contiguo ya está desgastado.

En el tope de cada reactor el catalizador entra por la porción superior del reactor, el
catalizador es calentado para minimizar los ciclos de temperatura en el tope del
reactor cuando el catalizador se desplaza en esa porción. El hidrógeno puro
proveniente del sistema de purificación es calentado en el calentador de gas de
purga y luego en calentadores eléctricos en cada uno de los reactores desde el No.
2 hasta el No. 4. El catalizador proveniente del último reactor entra a la tolva de
bloqueo No.1 en vez de entrar al propulsor, esto permite que se remueva el
hidrógeno del catalizador y cambie a la atmósfera de nitrógeno previo a ser
transportado a la sección de regeneración.

3.2.3 Sección continúa de regeneración catalítica: Regeneración.

El catalizador del reactor No. 4 es enviado a la tolva de desconexión localizada en

el tope de la torre de regeneración. Las partículas de polvo del catalizador generado
por el desgaste normal durante la circulación en la unidad son removidas en la tolva
de desconexión por medio del contacto en contracorriente con nitrógeno. El gas de
elutriación contiene las partículas de polvo removidas del catalizador que circula
hasta el colector de polvo que es a su vez es un sistema de filtración, luego de ser
despojadas las partículas del gas, éste es usado en el área de reacción de esta
sección.

El catalizador dentro de la torre de regeneración fluye por gravedad, donde el carbón

(coque) del catalizador es incinerado por contacto de la corriente circulante de
nitrógeno y oxígeno. El aire es traído por la unidad de secado de aire el cual es
calentado antes de entrar a la zona de secado en el fondo de la torre. El gas cloro
proveniente del sistema de cloración es añadido vía aire al eductor para prevenir
aglomeración del platino dentro del catalizador. El aire en la zona de secado
asciende y es mezclado con gas de regeneración circulante en la zona de
combustión de la torre. El gas de regeneración abandona el tope y es enfriado antes
de retornar a la zona de combustión. La concentración de oxígeno dentro de la torre
es controlada por el gas de ventilación de regeneración del tope de la torre para
prevenir una alteración en las temperaturas las cuales son elevadas y pueden
causar daños al catalizador. La salida del gas de ventilación de la torre de
regeneración es enfriada y purificada con soda cáustica circulante y agua para
remover HCl, Cl2 y SO2 antes de salir a la atmósfera.

Una vez que el carbono en el catalizador ha sido incinerado en la torre de

regeneración, este fluye por gravedad y entra al controlador del flujo del catalizador.
Al salir de del controlador entra a la tolva que contiene nitrógeno atmosférico, de la
tolva el catalizador se dirige a la tolva de bloqueo No. 2 donde el nitrógeno y oxígeno
atmosférico de la torre de regeneración es removido del catalizador y cambia de
atmósfera de nitrógeno a hidrógeno, el catalizador fluye por gravedad dentro del
conector No. 5 donde el hidrógeno puro es usado para desplazar el catalizador al
tope del reactor No. 1 basado en el nivel de catalizador del reactor. En el tope del
reactor No. 1 el catalizador entra a la porción superior del reactor, también
denominado como zona de reducción. En esta zona, el catalizador de platino es
cambiado su estado de oxidación (como resultado de la combustión en la torre de
regeneración) a su estado de reducción por reaccionar con hidrógeno de alta
temperatura. El platino en el catalizador debe ser reducido y redistribuido para una
óptima deshidrogenación.

A continuación se muestra el esquema de la planta que ayudará a visualizar la

ubicación y el orden de los equipos más importantes que conforman el proceso.
Donde se observa que el proceso está dividido en dos etapas, la sección demarcada
con color rojo es de fraccionamiento y la de color azul la sección de reacción.
 Diagrama de bloques del proceso

4 Producción de propeno

4.1 Diagrama de flujo cualitativo para la produccion de propeno

Ya descrito el proceso enel otro capítulo se realizarael diagrama debloquesde la

producción de propeno a partir de la deshidrogenación catalítica. Como se resaltó
anterior mente se usara la tecnología Oleflex.
4.2 Diagrama cualitativo del proceso

4.3 Diagrama de flujo cuantitativo

Los cálculos y balances de energía y materia en anexos 1