PROSES PEMBUATAN STIREN

Karet Sintetis

Dengan semakin meningkatnya kebutuhan akan ban mobil dan motor, ahli-ahli kimia organic telah
mengembangkan pembuatan karet sintetis untuk mempercepat perolehan kebutuhan tersebut.

Karet-karet sintetis tersebut dibuat dengan menggunakan bahan dasar monomer, seperti butadiene
dan stirena denganm cara kopolimerisasi.

Polibutadiena-stirena disebut juga dengan Buna atau nama dagangnya SBR (stirena-butadiena
rubber). Ada dua jenis Buna, yaitu Buna-N dan Buna-S. tidak seperti polimer lain yang monomernya
1:1, pada Buna-N perbandingan antara 1,3-butadiena dan stirena adalah 3:1, sedangkan Buna-S
perbandingan antara 1,3-butadiena dan stirena adalah 7:3. polimer tersebutb merupakan karet
sintetis yang kuat hamper menyamai karet alam karena resisten oksidasi dan abrasi dibandingkan
karet alam. SBR mengandung ikatan rangkap dan dapat di cross-linked kan dengan sulfur dengan
proses vulkanisasi. Saat ini Buna banyak digunakan sebagai ban mobil.

Jika karet yang divulkanisasi ini diregangkan, jembatan belerang menahan rantai-rantai polimer
sehingga tidak mudah putus, kemudian karet tersebut akan kembali pada bentuk semula setelah
meregang. Karet sintetis lain adalah neoprene yang berasal dari monomer kloropropena,
polibutadiena, dan Thiokol.
https://id.wikipedia.org/wiki/Polietilena

Polietilena (disingkat PE) (IUPAC: Polietena) adalah termoplastik yang digunakan secara luas
oleh konsumen produk sebagai kantong plastik. Sekitar 80 juta metrik ton plastik ini diproduksi
setiap tahunnya.
Polietilena adalah polimer yang terdiri dari rantai panjang monomer etilena (IUPAC: etena). Di
industri polimer, polietilena ditulis dengan singkatan PE, perlakuan yang sama yang dilakukan
oleh Polistirena (PS) dan Polipropilena (PP).
Molekul etena C2H4 adalah CH2=CH2. Dua grup CH2 bersatu dengan ikatan ganda. Polietilena
dibentuk melalui proses polimerisasi dari etena. Polietilena bisa diproduksi melalu
proses polimerisasi radikal, polimerisasi adisi anionik, polimerisasi ion koordinasi,
atau polimerisasi adisi kationik. Setiap metode menghasilkan tipe polietilena yang berbeda.

Sejarah[sunting | sunting sumber]

Polietilena pertama kali disintesis oleh ahli kimia Jerman bernama Hans von Pechmann yang
melakukannya secara tidak sengaja pada tahun 1898 ketika sedang memanaskan diazometana.
Ketika koleganya, Eugen Bamberger dan Friedrich Tschirner mencari tahu tentang substansi
putih, berlilin, mereka mengetahui bahwa yang ia buat mengandung rantai panjang -CH2- dan
menamakannya polimetilena.
Kegiatan sintesis polietilena secara industri pertama kali dilakukan, lagi-lagi, secara tidak
sengaja, oleh Eric Fawcett dan Reginald Gibson pada tahun 1933 di
fasilitas ICI di Northwich, Inggris. Ketika memperlakukan campuran etilena
dan benzaldehida pada tekanan yang sangat tinggi, mereka mendapatkan substansi yang sama
seperti yang didapatkan oleh Pechmann. Reaksi diinisiasi oleh keberadaan oksigen dalam reaksi
sehingga sulit mereproduksinya pada saat itu. Namun, Michael Perrin, ahli kimia ICI lainnya,
berhasil mensintesisnya sesuai harapan pada tahun 1935, dan pada
tahun 1939 industri LDPE pertama dimulai.

Klasifikasi[sunting | sunting sumber]

Polietilena terdiri dari berbagai jenis berdasarkan kepadatan dan percabangan molekul. Sifat
mekanis dari polietilena bergantung pada tipe percabangan, struktur kristal, dan berat
molekulnya.

 Polietilena bermassa molekul sangat tinggi (Ultra high molecular weight polyethylene)
(UHMWPE)
 Polietilena bermassa molekul sangat rendah (Ultra low molecular weight polyethylene)
(ULMWPE atau PE-WAX)
 Polietilena bermassa molekul tinggi (High molecular weight polyethylene) (HMWPE)
 Polietilena berdensitas tinggi (High density polyethylene) (HDPE)
 Polietilena ''cross-linked'' berdensitas tinggi (High density cross-linked polyethylene)
(HDXLPE)
 Polietilena ''cross-linked'' (Cross-linked polyethylene) (PEX atau XLPE)
 Polietilena berdensitas menengah (Medium density polyethylene) (MDPE)
 Polietilena berdensitas rendah (Low density polyethylene) (LDPE)
 Polietilena linier berdensitas rendah (Linear low density polyethylene) (LLDPE)
 Polietilena berdensitas sangat rendah (Very low density polyethylene) (VLDPE)
UHMWPE adalah polietilena dengan massa molekul sangat tinggi, hingga jutaan. Biasanya
berkisar antara 3.1 hingga 5.67 juta. Tingginya massa molekul membuat plastik ini sangat kuat,
namun mengakibatkan pembentukan rantai panjang menjadi struktur kristal tidak efisien dan
memiliki kepadatan lebih rendah daripada HDPE. UHMWPE bisa dibuat dengan teknologi
katalis, dan katalis Ziegler adalah yang paling umum. Karena ketahanannya terhadap
penyobekan dan pemotongan serta bahan kimia, jenis plastik ini memiliki aplikasi yang luas.
UHMWPE digunakan sebagai onderdil mesin pembawa kaleng dan botol, bagian yang bergerak
dari mesin pemutar, roda gigi, penyambung, pelindung sisi luar, bahan anti peluru, dan sebagai
implan pengganti bagian pinggang dan lutut dalam operasi.
HDPE dicirikan dengan densitas yang melebihi atau sama dengan 0.941 g/cm3. HDPE memiliki
derajat rendah dalam percabangannya dan memiliki kekuatan antar molekul yang sangat tinggi
dan kekuatan tensil. HDPE bisa diproduksi dengan katalis kromium/silika, katalis Ziegler-Natta,
atau katalis metallocene. HDPE digunakan sebagai bahan pembuat botol susu, botol/kemasan
deterjen, kemasan margarin, pipa air, dan tempat sampah.
PEX adalah polietilena dengan kepadatan menengah hingga tinggi yang memiliki
sambungan cross-link pada struktur polimernya. Sifat ketahanan terhadap temperatur tingi
meningkat seperti juga ketahanan terhadap bahan kimia.
MDPE dicirikan dengan densitas antara 0.926–0.940 g/cm3. MDPE bisa diproduksi dengan
katalis kromium/silika, katalis Ziegler-Natta, atau katalis metallocene. MDPE memiliki ketahanan
yang baik terhadap tekanan dan kejatuhan. MDPE biasa digunakan pada pipa gas.
LDPE dicirikan dengan densitas 0.910–0.940 g/cm3. LDPE memiliki derajat tinggi terhadap
percabangan rantai panjang dan pendek, yang berarti tidak akan berubah menjadi struktur
kristal. Ini juga mengindikasikan bahwa LDPE memiliki kekuatan antar molekul yang rendah. Ini
mengakibatkan LDPE memiliki kekuatan tensil yang rendah. LDPE diproduksi
dengan polimerisasi radikal bebas.
LLDPE dicirikan dengan densitas antara 0.915–0.925 g/cm3. LLDPE adalah polimer linier
dengan percabangan rantai pendek dengan jumlah yang cukup signifikan. Umumnya dibuat
dengan kopolimerisasi etilena dengan rantai pendek alfa-olefin (1-butena, 1-heksena, 1-oktena,
dan sebagainya). LLDPE memiliki kekuatan tensil yanglebih tinggi dari LDPE, dan memiliki
ketahanan yang lebih tinggi terhadap tekanan.
VLDPE dcirikan dengan densitas 0.880–0.915 g/cm3. VLDPE adalah polimer linier dengan
tingkat percabangan rantai pendek yang sangat tinggi. Umumnya dibuat dengan kopolimerisasi
etilena dengan rantai pendek alfa-olefin.

Sifat fisik[sunting | sunting sumber]

Melihat kristalinitas dan massa molekul, titik leleh, dan transisi gelas sulit melihat sifat fisik
polietilena. Temperatur titik tersebut sangat bervariasi bergantung pada tipe polietilena. Pada
tingkat komersil, polietilena berdensitas menengah dan tinggi, titik lelehnya berkisar 120oC
hingga 135oC. Titik leleh polietilena berdensitas rendah berkisar 105oC hingga 115oC.
Kebanyakan LDPE, MDPE, dan HDPE mempunyai tingkat resistansi kimia yang sangat baikdan
tidak larut pada temperatur ruang karena sifat kristalinitas mereka. Polietilena umumnya bisa
dilarutkan pada temperatur yang tinggi dalam hidrokarbon aromatik seperti toluena atau xilena,
atau larutan terklorinasi seperti trikloroetana atau triklorobenzena.

Masalah lingkungan[sunting | sunting sumber]

Penggunaan polietilena yang sangat luas menjadi masalah lingkungan yang amat serius.
Polietilena dikategorikan sebagai sampah yang sulit didegradasi oleh alam, membutuhkan waktu
ratusan tahun bagi alam untuk mendegradasinya secara efisien.

http://bilangapax.blogspot.co.id/2011/02/polietilen.html

PENDAHULUAN

Polimerisasi
Polimerisasi merupakan suatu jenis reaksi kimia dimana monomer-monomer
bereaksi untuk membentuk rantai yang besar.
 Dua jenis utama dari reaksi polimerisasi adalah polimerisasi
adisi dan polimerisasi kondensasi. Jenis reaksi yang monomernya mengalami
perubahan reaksi tergantung pada strukturnya. Suatu polimer adisi memiliki atom
yang sama seperti monomer dalam unit ulangnya, sedangkan polimer kondensasi
mengandung atom-atom yang lebih sedikit karena terbentuknya produk sampingan
selama berlangsungnya proses polimerisasi.
1. Polimer Adisi
Reaksi pembentukan teflon dari monomer-monomernya tetrafluoroetilen,
disebut reaksi adisi. Perhatikan Gambar 1 yang menunjukkan bahwa monomer
etilena mengandung ikatan rangkap dua, sedangkan di dalam polietilena tidak
terdapat ikatan rangkap dua.

Gambar 1. Monomer etilena mengalami reaksi adisi membentuk polietilena yang

digunakan sebagai tas plastik, pembungkus makanan, dan botol. Pasangan elektron
ekstra dari ikatan rangkap dua pada tiap monomer etilena digunakan untuk
membentuk suatu ikatan baru menjadi monomer yang lain
Menurut jenis reaksi adisi ini, monomer-monomer yang mengandung ikatan
rangkap dua saling bergabung, satu monomer masuk ke monomer yang lain,
membentuk rantai panjang. Produk yang dihasilkan dari reaksi polimerisasi adisi
mengandung semua atom dari monomer awal. Berdasarkan Gambar 1, yang
dimaksud polimerisasi adisi adalah polimer yang terbentuk dari reaksi polimerisasi
disertai dengan pemutusan ikatan rangkap diikuti oleh adisi dari monomer-
monomernya yang membentuk ikatan tunggal. Dalam reaksi ini tidak disertai
terbentuknya molekul-molekul kecil seperti H2O atau NH3.
Contoh lain dari polimer adisi adalah suatu film plastik yang tipis terbuat dari
monomer etilen dan permen karet dapat dibentuk dari monomer vinil asetat.
Dalam reaksi polimerisasi adisi, umumnya melibatkan reaksi rantai.
Mekanisme polimerisasi adisi dapat dibagi menjadi tiga tahap. Sebagai contoh
mekanisme polimerisasi adisi dari pembentukan polietilena
a) Inisiasi, untuk tahap pertama ini dimulai dari penguraian inisiator dan adisi molekul
monomer pada salah satu radikal bebas yang terbentuk. Bila kita nyatakan radikal
bebas yang terbentuk dari inisiator sebagai R’, dan molekul monomer dinyatakan
dengan CH2 = CH2, maka tahap inisiasi dapat digambarkan sebagai berikut:
b) Propagasi, dalam tahap ini terjadi reaksi adisi molekul monomer pada radikal
monomer yang terbentuk dalam tahap inisiasi

Bila proses dilanjutkan, akan terbentuk molekul polimer yang besar, dimana
ikatan rangkap C= C dalam monomer etilena akan berubah menjadi ikatan tunggal C
– C pada polimer polietilena

c) Terminasi, dapat terjadi melalui reaksi antara radikal polimer yang sedang
tumbuh dengan radikal mula-mula yang terbentuk dari inisiator (R’) CH2 – CH2 +
R à CH2 – CH2- R atau antara radikal polimer yang sedang tumbuh dengan radikal
polimer lainnya, sehingga akan membentuk polimer dengan berat molekul tinggi R-
(CH2)n-CH2° + °CH2-(CH2)n-R’ à R-(CH2)n-CH2CH2-(CH2)n-R’ Beberapa contoh
polimer yang terbentuk dari polimerisasi adisi dan reaksinya antara lain.

 Polivinil klorida
n CH2 = CHCl → [ - CH2 - CHCl - CH2 - CHCl - ]n Vinil klorida polivinil klorida

 Poliakrilonitril
n CH2 = CHCN → [ - CH2 - CHCN - ]n

 Polistirena
2. Polimer Kondensasi
Polimer kondensasi terjadi dari reaksi antara gugus fungsi pada monomer yang
sama atau monomer yang berbeda. Dalam polimerisasi kondensasi kadang-kadang
disertai dengan terbentuknya molekul kecil seperti H2O, NH3, atau HCl.
Di dalam jenis reaksi polimerisasi yang kedua ini, monomer-monomer bereaksi
secara adisi untuk membentuk rantai. Namun demikian, setiap ikatan baru yang
dibentuk akan bersamaan dengan dihasilkannya suatu molekul kecil – biasanya air –
dari atom-atom monomer. Pada reaksi semacam ini, tiap monomer harus mempunyai
dua gugus fungsional sehingga dapat menambahkan pada tiap ujung ke unit lainnya
dari rantai tersebut. Jenis reaksi polimerisasi ini disebut reaksi kondensasi.

Dalam polimerisasi kondensasi, suatu atom hidrogen dari satu ujung monomer
bergabung dengan gugus-OH dari ujung monomer yang lainnya untuk membentuk air.
Reaksi kondensasi yang digunakan untuk membuat satu jenis nilon ditunjukkan
pada Gambar 3.
Gambar 3. Kondensasi terhadap dua monomer yang berbeda yaitu 1,6 –
diaminoheksana dan asam adipat yang umum digunakan untuk membuat jenis nylon.
Nylon diberi nama menurut jumlah atom karbon pada setiap unit monomer. Dalam
gambar ini, ada enam atom karbon di setiap monomer, maka jenis nylon ini disebut
nylon 66.

POLIETILEN
1
Polietilen adalah suatu bahan yang termasuk dalam golongan polimer, dalam
bahasa komersial lebih dikenal dengan nama plastik, karena bahan tersebut bersifat
termoplastik. Jika polietilen diradiasi, maka bahan tersebut akan mengalami
perubahan strukturnya, yang pada umumnya akan terjadi perubahan sifat-sifat
fisisnya. Perubahan sifat- sifat fisis yang paling menonjol, adalah terjadinya
pembentukan ikat silang. Sejalan dengan pembentukan ikat silang, beberapa
informasi yang dapat diperoleh, yaitu :
1. Harga Derajat kristalinitas, yang diuji dengan difraksi sinar-x.
2. Kekuatan tarik, diuji dengan peralatan mesin instron-500.
3. Titik leleh, diuji dengan alat DSC-40.
Pengaruh radiasi terhadap pembentukan ikat silang, lebih ditekankan pada
permasalahan yang berkaitan dengan struktur molekul, kekuatan tarik dan titik leleh.

a. Jenis dan cara produksi

Polietilen dibuat dengan jalan polimerisasi gas etilen, yang dapat diperoleh dengan
member hydrogen gas petroleum pada pemecahan minyak (nafta), gas alam atau
asetilen. Polimerisasi etilen ditunjukkan pada reaksi di bawah.
 Yang digolongkan menjadi polietilen tekanan tinggi, tekanan medium dan tekanan
rendah oleh tekanan pada polimerisasinya, atau masing – masing menjadi polietilen
masa jenis rendah (LDPE) dengan massa jenis 0,910 – 0,926, polietilen massa jenis
medium (MDPE) dengan massa jenis 0,941 – 0,965, menurut massa jenisnya, karena
sifat – sifatnya erat hubungannya dengan massa jenisnya (kristalinitas). Termasuk
polipropilen yang semua disebut polyolefin. Sebagai tambahan, semuanya adalah
polietilen dengan berat molekul rendah (1.000 – 12.000), polietilen dengan berat
molekul sangat tinggi (1 – 4 juta) demikian juga polietilen yang dikopolimerkan,
polietilen yang diikat silangkan dan polietilen dibusakan.
Berikut adalah penjelasan mengenai berbagai jenis polietilen yang
diklasifikasikan berdasarkan kepadatan dan percabangan molekulnya.
1) Polietilena bermassa molekul sangat tinggi (Ultra high molecular weight
polyethylene) (UHMWPE)
UHMWPE adalah polietilena dengan massa molekul sangat tinggi, hingga jutaan.
Biasanya berkisar antara 3.1 hingga 5.67 juta. Tingginya massa molekul membuat
plastik ini sangat kuat, namun mengakibatkan pembentukan rantai panjang
menjadistruktur kristal tidak efisien dan memiliki kepadatan lebih rendah dari pada
HDPE. UHMWPE bisa dibuat dengan teknologi katalis, dan katalis Ziegler adalah
yang paling umum. Karena ketahanannya terhadap penyobekan dan pemotongan
serta bahan kimia, jenis plastik ini memiliki aplikasi yang luas. UHMWPE digunakan
sebagai onderdil mesin pembawa kaleng dan botol, bagian yang bergerak dari mesin
pemutar, roda gigi, penyambung, pelindung sisi luar, bahan anti peluru, dan sebagai
implan pengganti bagian pinggang dan lutut dalam operasi.
2) Polietilena berdensitas tinggi (High density polyethylene) (HDPE)
HDPE dicirikan dengan densitas yang melebihi atau sama dengan 0.941 g/cm 3.
HDPE memiliki derajat rendah dalam percabangannya dan memiliki kekuatan antar
molekul yang sangat tinggi dan kekuatan tensil. HDPE bisa diproduksi dengan katalis
kromium/silika, katalis Ziegler-Natta, atau katalis metallocene. HDPE digunakan
sebagai bahan pembuat botol susu, botol/kemasan deterjen, kemasan margarin, pipa
air, dan tempat sampah.
3) Polietilena cross-linked (Cross-linked polyethylene) (PEX atau XLPE)
PEX adalah polietilena dengan kepadatan menengah hingga tinggi yang memiliki
sambungan cross-link pada struktur polimernya. Sifat ketahanan terhadap temperatur
tingi meningkat seperti juga ketahanan terhadap bahan kimia.
4) Polietilena berdensitas menengah (Medium density polyethylene) (MDPE)
MDPE dicirikan dengan densitas antara 0.926–0.940 g/cm3. MDPE bisa diproduksi
dengan katalis kromium/silika, katalis Ziegler-Natta, atau katalis metallocene. MDPE
memiliki ketahanan yang baik terhadap tekanan dan kejatuhan. MDPE biasa
digunakan pada pipa gas.
5) Polietilena berdensitas rendah (Low density polyethylene) (LDPE)
LDPE dicirikan dengan densitas 0.910–0.940 g/cm3. LDPE memiliki derajat tinggi
terhadap percabangan rantai panjang dan pendek, yang berarti tidak akan berubah
menjadi struktur kristal. Ini juga mengindikasikan bahwa LDPE memiliki kekuatan
 antar molekul yang rendah. Ini mengakibatkan LDPE memiliki kekuatan tensil yang
rendah. LDPE diproduksi dengan polimerisasi radikal bebas.
6) Polietilena linier berdensitas rendah (Linear low density polyethylene)
(LLDPE)
LLDPE dicirikan dengan densitas antara 0.915–0.925 g/cm3. LLDPE adalah
polimer linier dengan percabangan rantai pendek dengan jumlah yang cukup
signifikan. Umumnya dibuat dengan kopolimerisasi etilena dengan rantai pendek alfa-
olefin (1-butena, 1-heksena, 1-oktena, dan sebagainya). LLDPE memiliki kekuatan
tensil yanglebih tinggi dari LDPE, dan memiliki ketahanan yang lebih tinggi terhadap
tekanan.
7) Polietilena berdensitas sangat rendah (Very low density polyethylene)
(VLDPE)
VLDPE dcirikan dengan densitas 0.880–0.915 g/cm3. VLDPE adalah polimer linier
dengan tingkat percabangan rantai pendek yang sangat tinggi. Umumnya dibuat
dengan kopolimerisasi etilena dengan rantai pendek alfa-olefin.

b. Sifat – Sifat
Secara kimia polietilen merupakan parafin yang mempunyai berat molekul tinggi.
Karena itu sifat – sifatnya serupa dengan sifat parafin. Terbakar kalau dinyalakan dan
menjadi cair, menjadi rata kalau dijatuhkan di atas air.
(1) Hubungan dengan massa jenis
Dengan cara polimerisasi etilen yang berbeda didapat struktur molekul yang
berbeda pula. Pada polietilen massa jenis rendah, molekul – molekulnya tidak
mengkristal secara baik tetapi mempunyai banyak cabang. Di pihak lain, polietilen
tekanan rendah kurang bercabang dan merupakan rantai lurus, karena itu massa
jenisnya lebih besar sebab mengkristal secara baik sehingga mempunyai kristalinitas
tinggi. Karena kristal yang terbentuk baik itu mempunyai gaya antar molekul kuat,
maka bahan ini memiliki kekuatan mekanik yang tinggi dan titik lunak yang tinggi pula.
Tabel di bawah menunjukkan hubungan antara massa jenis dan sifat – sifat lain

klik untuk mrmperbesar gambar

(2) Hubungan dengan berat molekul

Sifatnya cukup berubah oleh perubahan massa jenis. Kalau massa jenis
(kristalinitas) sama, sifat – sifat mekanik dan mampu olahnya berbeda menurut ukuran
molekul. Karena berat molekul kecil, kecairannya pada waktu cair lebih baik,
sedangkan ketahanan akan zat pelarut dan kekuatannya menurun. Polietilen pada
suhu tetap 190°C diekstruksi melalui lubang dengan diameter 2,1 mm dan panjang 8
 mm, memberikan 2161 g selama 10 menit. Jumlah yang terekstruksikan dalam gram
adalah indeks cair.

(3) Sifat – sifat listrik

Polietilen merupakan polimer non polar yang khas memiliki sifat – sifat listrik
yang baik. Terutama sangat baik dalam sifat khas frekuensi tinggi, banyak dipakai
sebagai bahan isolasi untuk radar, TV dan berbagai alt komunikasi. Akan mempunyai
sifat lebih baik lagi jika massa jenisnya lebih tinggi.
(4) Sifat – sifat kimia
Polietilen adalah bahan polimer yang sifat – sifat kimianya cukup stabil tahan
berbagai bahan kimia kecuali halida dan oksida kuat. Polietilen larut dalam
hidrokarbon aromatik dan larutan hidrokarbon yang terklorinasi di atas suhu 70°C,
tetapi tidak ada pelarut yang dapat melarutkan polietilen secara sempurna pada suhu
biasa. Karena bersifat non polar, polietilen tidak mudah diolah dengan merekat dan
mencap. Perlu perlakuan tambahan tertentu seperti oksidasi pada permukaan atau
pengubahan struktur permukaannya oleh sinar elektron yang kuat. Kalau dipanaskan
tanpa berhubungan dengan oksigen, hanya mencair sampai 300°C, kemudian terurai
karena termal jika melampaui suhu tersebut. Tetapi jika dipanaskan dengan disertai
adanya oksigen akan teroksidasi walaupun baru 50°C. Karena polietilen lemah
terhadap sinar UV, bahan anti oksida seperti turunan naftilamin atau bahan
pengabsorb UV seperti serbuk karbon, bensofenon, ester asam salisil, dicampurkan
untuk memperbaiki ketahanan UV, perlu menjadi perhatian karena polietilen akan
retak di bawah pengaruh tegangan apabila berhubungan dengan berbagai surfaktan,
minyak mineral, alkali, alcohol, dsb.
(5) Permeabilitas gas
Film polietilen sangat sukar ditembus air, tetapi mempunyai permeabilitas
cukup tinggi terhadap CO2, pelarut organic, parfum, dsb. Polietilen massa jenis tinggi
kurang permeabel daripada polietilen dengan massa jenis rendah.

c. Polietilen Keperluan Khusus

(1) Polietilen berat molekul rendah (1.000 – 12.000)
Dapat diperoleh berbagai mutu mulai dari pelumas pada suhu sampai bahan
dengan titik cair 100°C tergantung pada massa jenis dan berat molekulnya.
Dipergunakan untuk memperbaiki mampu cetak dengan mencampur atau dipakai
untuk membuat kertas tahan air, kain tanpa tenunan, pelapis, dan seterusnya dengan
jalan pelapisan. Dipakai juga untuk membebaskan cetakan, permolisan, dsb.
(2) Polietilen berat molekul sangat tinggi (1 – 4 juta)
Bahan ini sukar untuk diolah karena kecairannya yang buruk, walaupun agak
lunak dengan meningkatnya suhu. Tetapi bahan ini mempunyai ketahanan impak
yang baik, ketahanan abrasi sangat baik, mempunyai sifat mekanik yang baik dan
pemelaran yang kecil pada suhu sekitar 100°C.

(3) Polietilen berikatan silang

Jika secara antar molekul diikat silangkan oleh penyinaran sinar radioaktif,
energy tinggi seperti dengan sinar elektron, sinar beta, sinar gama, dan seterusnya,
kekuatan tarik, ketahanan retak – tegangan menjadi lebih baik dan titik lunaknya
meningkat (250°C).
(4) Polietilen busa
 Jika polietilen diikat silangkan dan dibusakan, massa jenisnya bervariasi dari
daerah yang cukup lebar. Maka bahan ini dapat dipergunakan untuk isolasi dan bahan
akustik. Bahan busa rendah dipakai sebagai pengganti bahan kayu.

d. Mampu Olah
Polietilen mudah diolah, maka dari itu sering dicetak dengan penekanan, injeksi,
ekstruksi peniupan dan dengan hampa udara. Perlu diperhatikan bahwa
penyusutannya tinggi.

e. Penggunaan
Pada suhu rendah bersifat fleksibel tahan impak dan tahan bahan kimia. Karena
itu dipakai untuk berbagai keperluan termasuk untuk permbuatan berbagai wadah,
alat dapur, berbagai barang kecil, botol – botol, tempat minyak tanah, film, pipa,
isolator kabel listrik, serat, kantong tempat sampah dan sebagainya.

f. Masalah lingkungan
Penggunaan polietilena yang sangat luas menjadi masalah lingkungan yang amat
serius. Polietilena dikategorikan sebagai sampah yang sulit didegradasi oleh alam,
membutuhkan waktu ratusan tahun bagi alam untuk mendegradasinya secara efisien.
Pada bulan Mei tahun 2008, Daniel Burd, remaja Kanada berusia 16 tahun,
memenangkan Canada-Wide Science Fair di Ottawa setelah
menemukanSphingomonas, tipe bakteri yang mampu mendegradasi polietilena.
Bersama bakteriPseudomonas, bakteri itu mampu mendegradasi lebih cepat.

https://id.wikipedia.org/wiki/Petrokimia
Petrokimia
Dari Wikipedia bahasa Indonesia, ensiklopedia bebas

Petrokimia adalah bahan kimia apapun yang diperoleh dari bahan bakar fosil. Ini termasuk
bahan bakar fosil yang telah dipurifikasi seperti metana, propana, butana, bensin, minyak
tanah, bahan bakar diesel, bahan bakar pesawat, dan juga termasuk berbagai bahan kimia untuk
pertanian seperti pestisida, herbisida, dan pupuk, serta bahan-bahan seperti plastik, aspal,
dan serat buatan.
Arab Saudi adalah salah satu negara yang mengekspor petrokimia dasar.

Daftar produk-produk petrokimia dan turunannya[sunting | sunting

sumber]
Berikut ini adalah sebagian daftar dari produk-produk petrokimia yang sudah digunakan
komersial beserta dengan turunannya:

Produk kimia turunan dari etilena

 etilena - olefin paling sederhana, digunakan sebagai bahan baku

 polietilena - Polimerisasi dari etilena
 etanol - melalui reaksi hidrasi etilena (reaksi kimia dengan menambahkan air)
 etilena oksida - melalui oksidasi etilena
 etilena glikol - diperoleh melalui hidrasi etilena oksida
 coolant - campuran air, etilena glikol, dan inhibitor
 poliester - polimer dengan senyawa ester sebagai rantai utamanya
 eter glikol - diperoleh melalui kondensasi glikol
 Etoksilat
 Vinil asetat
 1,2-Dikloroetana
 Trikloroetilena
 Tetrakloroetilena - disebut juga perkloroetilena; digunakan sebagai pelarut dry
cleaning
 Vinil klorida - monomer untuk polivinil klorida
 polivinil klorida (PVC) - plastik yang digunakan pada pipa dan saluran.
Produk kimia dari propilena

 propilena - digunakan sebagai monomer dan bahan baku

 isopropil alkohol - 2-propanol; digunakan sebagai pelarut atau alkohol gosok
 akrilonitril - digunakan sebagai monomer dalam produksi Orlon, Akrilonitril butadiena
stirena
 polipropilena - Polimerisasi propilena
 propilena oksida
 poliol - digunakan dalam produksi poliuretan
 propilena glikol - digunakan pada coolant
 eter glikol - diperoleh dari kondensasi glikol
 asam akrilat
 polimer akrilat
 alil klorida -
 epiklorohidrin - kloro-oksirana; digunakan dalam pembentukan resin epoksi
 resin epoksi - lem yang berasal dari polimerisasi bisfenol A, epiklorohidron,
dan amina
 C4 hidrokarbon - campuran terdiri dari butana, butilena, dan butadiena
 isomer dari butilena - digunakan sebagai monomer
 isobutilena - bahan baku dalam pembuatan metil ters-butil eter (MTBE). Juga
digunakan sebagai monomer dalam kopolimerisasi dengan isoprena berkadar
rendah untuk membuat karet butil
 1,3-butadiena - diena yang digunakan sebagai monomer atau ko-monomer untuk
polimerisasi menjadi elastomer seperti polibutadiena, karet stirena-butadiena, atau
plastik semacam Akrilonitril butadiena stirena (ABS)
 karet sintetis - elastomer sintetis yang dibuat dari beberapa monomer petrokimia
seperti 1,3-butadiena, stirena, isobutilena, isoprena, kloroprena; polimer elastomerik
dibuat sebagian besar dari monomer diena konjugasi seperti 1,3-butadiena,
isoprena, atau kloroprena
 alkena suku tinggi/olefin
 poliolefin seperti poli-alfa-olefin, yang digunakan sebagai pelumas
 alfa-olefin - digunakan sebagai monomer, ko-monomer, dan bahan tambahan kimia
lainnya. Sebagai contoh, 1-heksana dalam jumlah kecil dapat dikopolimerisasi dengan
etilena untuk membentuk polietilena yang lebih fleksibel.
 benzena - hidrokarbon aromatik paling sederhana
 etilbenzena - dibuat dari benzena dan etilena/etena
 stirena dibuat dengan dehidrogenasi etilbenzena; digunakan sebagai monomer
 polistirena - polimer dengan stirena sebagai monomer
 kumena - isopropilbenzena; bahan baku dalam proses kumena
 fenol - hidroksibenzena; dibuat dengan proses kumena
  aseton - dimetil keton; juga dibuat dari proses kumena
 bisfenol A - sebuah tipe fenol "ganda" yang digunakan dalam polimerisasi resin
epoksi dan bahan utama polikarbonat
 resin epoksi - lem yang dibuat dari polimerisasi bisfenol A, epiklorohidrin,
dan amina
 polikarbonat - plastik yang dibuat dari bisfenol A dan fosgena (karbonil diklorida)
 pelarut - cairan yang digunakan untuk melarutkan bahan, biasanya dibuat dari
etanol, isopropil alkohol, aseton, benzena, toluena, dan xylena
 sikloheksana - digunakan sebagai pelarut non-polar
 asam adipat - asam dikarboksilat 6-karbon, digunakan sebagai bahan utama
bersama dengan diamina untuk membentuk nilon.
 nilon - sebuah tipe poliamida, dibuat dengan mengkopolimerisasi asam
dikarboksilat atau turunannya dengan diamina
 kaprolaktam - amida siklik 6 karbon
 nilon - dapat juga dibuat dengan mempolimerisasi kaprolaktam
 nitrobenzena - dalam dibuat dengan cara nitrasi tunggal dari benzena
 anilina - aminobenzena
 metilena difenil diisosianat (MDI) - digunakan sebagai ko-monomer
dengan diol atau poliol untuk membentuk poliuretan. MDI juga dapat digunakan
bersama dengan poliamina untuk membentuk poliurea
 polyuretan
 alkilbenzena - tipe umum dari hidrokarbon aromatik, digunakan sebagai bahan pembuat
deterjen sulfonat
 deterjen - mengandung alkilbenzenasulfonat dan nonilfenol etoksilat
 klorobenzena

Bahan kimia dari toluena

 toluena - metilbenzena; adalah pelarut atau bahan baku untuk kimia lainnya
 benzena
 toluena diisosianat (TDI) - sebagai ko-monomer dengan polieter poliol untuk membentuk
poliuretan atau dengan di- atau poliamina untuk membentuk poliurea poliuretan
 asam benzoat - karboksibenzena
 kaprolaktam
 nilon
 Bahan kimia dari xylena

 campuran xylena - bisa menjadi pelarut tetapi umumnya digunakan sebagai reaktan produk
kimia lainn
 ortho-xylena - kedua [[gugus metil] dapat dioksidasi untuk membentuk asam (orto-)ftalat
 ftalat anhidrida
 para-xylena - kedua gugus metil dapat dioksidasi untuk membentuk asam tereftalat
 dimetil tereftalat - dipolimerisasi untuk membentuk berbagai poliester
 poliester - meskipun ada banyak macamnya, polietilena tereftalat is made from
petrochemical products and is very widely used.
 asam tereftalat murni digunakan sebagai ko-polimer untuk membentuk polietilena
tereftalat
 poliester
 meta-xylena
 asam isoftalat
 alkid resin
 Resin Poliamida
 Poliester tak jenuh

http://iswahyudi8962.blogspot.co.id/2011/12/petrokimia.html

petrokimia

1. PENGERTIAN UMUM PETROKIMIA DAN POLIMER

Bahan/produk petrokimia adalah semua bahan/produk yang dibuat atau dihasilkansecara

sintetik dari bahan baku migas atau komponen fraksi-fraksi, seperti;
1) Pakaian, produk kosmetik dan parfum

2) Kantong plastik, botol plastik dll.

3) Jendela pesawat, payung penerjun, interior dancat dinding, fiber gelas, lapisan teflon pada
penggorengan, sikat rambut, sikat gigi, katup jantung, container, dll.

Bahan/produk polimer adalah segala bahan atau produk kimia baik yang terbentuk secara proses
alamiah di alam maupun secara sintetik dengan proses polimerisasi dari migas.polimerterdiridari :

a. Polimer alamiah;

1) Polisakarida (pati dan bahan selulosa)

2) Protein: serat sutera, serat otot dan enzim

3) Karet alam dan asam nukleat

b. Polimer sintetik;

1) Plastik sintetik

2) Serat-serta sintetik

3) Karet-karet sintetik dll.

2. SEJARAH DAN MANFAAT PETROKIMIA

a. Tahun 1918,produk kimia organik melalui 3 jalur:

1) Fermentasi bahan organik

2) Ekstraksi dari senyawa yang terdapat di alam terutama batu bara

3) Tranformasi/konversi dari minyak bumi dan lemak nabati

b. Tahun1920-an,

Iso propanol pertama kali dibuat dari kilang gas propilena. Jadi produk kimia organik sudah mulai
dibuat melalui jalur proses petrokimia.

c. Tahun1939 – 1945

Kebutuhan untuk perlengkapan perang dikembangkan karet sintetis (Du Pont Company, USA), karena
negara penghasil karet terbesar jatuh ke tangan Jepang.Faktor lain yang menunjang perkembangan
industri petrokimia waktu itu – tahun 1970 karena harga minyak bumi relatif rendahataumurah.

Pemanfaat produk petrokimia

1) Industri kendaraan bermotor dan industri transportasi, suku cadang, bemper, propeler pesawat yang
sebelumnya terbuat dari logam.

2) Industri kemasan (packing), tinplate (kaleng dan aluminium digantikan oleh plastik produk
petrokimia.

3) Industri super komputer dan penginderaan jarak jauh

4) Industri robotikdanIndustri bio–teknologi atau bio-engineering

3. PRODUK – PRODUK PETROKIMIA

a. Berdasarkan Asal

1) Industri Petrokimia Hulu

industri yang menghasilkan produk petrokimia yang berupa produk dasar/primer dan produk antara
atau produk setengah jadi (masih merupakan bahan baku untuk produk jadi)

2) Industri Petrokimia Hilir

Industri yang menghasilkan produk petrokimia yang sudah berupa produk akhir dan/atau produk jadi.
b. Berdasarkanpemanfaatan

1). Produk Dasar

CO dan H2 sintetik, etilena, propilena, butadiena, benzene, toluena, xilena, dan n-parafin

2). Produk antara

Amonia, metanol, carbon black, urea, etil alkohol, etilklorida, cumene, propilena oksida, butil alkohol,
isobutilena, nitrobenzena, nitrotoluena, PTA (purified terephthalic acid), TPA (terephthalic acid), DMT
(dimethyl terephthalate), caprolactam dan LAB (linear alkyl Benzene).\

3). Produk akhir

Urea, carbon black, formaldehida, asetilena, poli etilena, poli propilena, poli vinil klorida, poli stirena,
TNT (trinitro toluena), poli ester, nilon, poli uretan, LAB-sulfonate (surfactant).

4). Produk Jadi

Pada umumnya berupa barang-barang atau bahan-bahan yang banyak dipakai dalam kehidupan
sehari-hari di rumah tangga seperti:

a) plastik-plastik untuk produk elektronik dan telekomunikasi (radio, tv, film, alat-alat komputer, kabel
telefon)

b) plastik untuk rumah tangga (ember plastik, kantong/karung plastik, botol/kemasan plastik)
c) Plastik untuk industri mobil dan pesawat terbang (bemper mobil, jok/busa mobil dan pesawat, ban
mobil dan pesawat)

d) Baju dan kaus kaki, terbuat dari benang poliester dan nilon, ban mobil dari campuran karet dan carbon
black

e) sabun bubuk deterjen dibuat dari LAB-sulfonat , dll.

4. INDUSTRI PETROKIMIA DAN DAMPAK LINGKUNGANNYA

a. Bahan Baku petrokimia

Bahan baku yang berasal dari kilang minyak :

1) Fuel gas

2) Gas propane dan butane

3) Mogas

4) Nafta

5) Kerosin/ minyak tanah

6) Gas oil

7) Fuel Oil

8) Short residue/ waxy residue

Bahan baku yang berasal dari lapangan gas bumi :

1) Metana (CH4)

2) Etana (C2H6)

3) Propana (C3H8)

4) Butana (n-C4H10)

5) Kondensat (C5H12 – C11H24)

KilangMinyak :Kilang Minyak Cilacap, Balongan, Dumai, Musi, Balikpapan, dll

SumurGas :

1) Lapangan Gas Arun (LNG, pupuk urea dan ammonia)

2) Lapangan Gas Badak/ Bontang (LPG, pupuk urea, ammonia, dan LNG)

3) Lapangan lainnya, seperti Lapangan Gas Natuna

 5. Cara-Cara Mendapatkan Bahan Baku Industri Petrokimia

a. Gas Metana (CH4)diperoleh Dari pengeboran gas di lapangan. Gas metana dari kilang BBM (off
gases)dijadikan gas buangan

b. Gas Etana (C2H6)diperoleh Dari lapangan gas bumi

c. Gas Etilena (C2H4)diperolehdari Cracking gas etana, nafta dan kondensat.

d. Gas Propana (C3H8)diperolehdari Absorpsi dan ekstraksi.

e. Gas Propilena (C3H6)diperolehdari Cracking gas etana, propane, nafta dan kondensat

f. Gas Butana (n-C4H10)diperolehdari Ekstraksi dan absorpsi.

g. Kondensat (C5H12 – C11H24)diperolehdariEkstraksi dan absorpsi. Selain itu, juga dapat diperoleh dari
kilang BBM.

h. Benzena, Toluena dan Xilena (BTX Aromatik)diperolehdari catalytic reforming.

i. Nafta (C6H14 – C12H26)diperolehdari Proses distilasi.

j. Kerosin (C12H26)diperolehdariDistilasi atmosferik.

k. Short Residue/ waxy residue

6. Penyediaan Bahan Baku Industri Petrokimia di Indonesia

Ketersediaan Cadangan Gas Bumi (C1-C4)

a. 60%-80% kandungannya dalah gas metana

b. Hampir merata dan menjangkau dareah padat penduduk dan pusat industri

Ketersediaan Bahan Baku Kondensat (C5-C11) :

1) Kondensat dalam negeri selama ini diekspor ke luar negeri.

2) Jika kandungan Produk paraffin dan olefinnya besar jalur olefin center

3) Jika kandungan naftene dan aromatic besar jalur aromatic center

Ketersediaan Bahan Baku Nafta (C6-C12):

1) Diperoleh dari kilang Cilacap dan Balikpapan

2) Produksinya diekspor ke luar negeri

Ketersediaan Bahan Baku residu / Low Sulfur Waxy Residu (LSWR) :

c. Berasal dari Kilang Dumai, Sungai Pakning dan Eksor I Balongan

7. Jalur-Jalur dalam Pembuatan Produk Petrokimia

 a. Jalur Gas Sintetik, Amonia dan Carbon Black

1) Reaksi steam reforming untuk pembuatan ammonia.

2 CH4 + O2 + 2 H2O + N2  2 CO2 + 4 NH3

2). Reaksi steam reforming pada pembentukan methanol :

Lurgi High Pressure Process

ICI Low Pressure Process

2) Reaksi Oksidasi Parsial untuk membuat carbon black

Produk-produk petrokimia hilir

1. PembuatanAmoniaDengan Gas Sintetis

2. Pembuatan Methanol dengan Steam Reforming

3. Carbon Black

a. Channel Black

1). Bahan baku : gas alam, setiap 500 cuft gas alam menghasilkan 1 lb carbon black.

2). Diameter partikel besar, sehingga struktur partikelnya rendah

3) Derajat keasaman permukaannya (acidic surface pH) tidak aktif ,tidak bisa dipakai dalam vulkanisasi,
permukaannya tidak tahan asam.

b. Thermal Black :

1) Proses pembuatannya menggunakan thermal process, bahan baku gas alam maupun minyak cair
(residu)

2) Diameter partikel besar, sehingga struktur partikelnya rendah

3) Baik dipakai pada campuran karet yang tahan lentur (hogh elongation) atau pada campuran karet
tahan gores (high abrasion).

c. Furnace Black

1) Bahan baku : gas alam atau minyak residu.

2) 1000 cuft gas alam menghasilkan 10 lb carbon black. 1 lb minyak residu menghasilkan 0,55 lb carbon
black.

3) Diameter partikel kecil, sehingga struktur partikelnya kuat

4) Derajat keasaman permukaannya (acidic surface pH) sangat aktif sehingga sering dipakai dalam
vulkanisasi, karena permukaannya sangat tahan asam.

4. Pembentukan Pupuk Urea :

Tahap 1 : Pembentukan Amonia Carbamat (NH4COONH2)

2 NH3 + CO2  NH4COONH2

Tahap 2 : Pengkristalan ammonium carbamat di dalam prilling tower menjadi urea

NH4COONH2  CO(NH2)2 + H2O

5. Reaksi PembentukanFormaldehida (CH2O)

Reaksi yang terjadi adalah reaksi oksidasi methanol pada suhu 250oC, dengan katalis tembaga.

2 CH3OH + O2 → 2 CH2O + 2 H2O

6. Reaksi pembentukan DMT (esterifikasi)

7. Reaksi pembentukan Methylamines

CH3OH + NH3  CH3NH2 + H2O

CH3OH + CH3NH2  (CH3)2 NH + H2O

CH3OH + (CH3)2 NH  (CH3)3 N + H2O

8. Reaksi Pembentukan Methyl Halides

CH3OH + HCl  CH3Cl + H2O

CH3OH + HBr  CH3Br + H2O

MelaluiJalur Olefin (olefin center).Olefin adalah senyawa hidrokarbon tidak jenuh yang
mempunyai ikatan rangkap terbuka yang sangat reaktif,Mudah terpolimerisasi. Jalur olefin
menghasilkan etilena, propilena dan butilenamenghasilkan produk dasar dari cracking bahan baku
nafta

Olefin dengan Bahan Baku Nafta.Jika bahan baku berasal dari nafta fraksi berat (C15 – C23) dan dari
jenis minyak parafin, maka akan terbentuk campuran molekul parafin dan olefin :

C23H48  C8H18 + C15H30  C3H8 + C12H22 (cracking)

Proses ini dapat terjadi terus menerus hingga terbentuk cokes :

 C12H22  C2H6 + C10H16  C2H4 + C8H12  2 CH4 + C6H4 (cracking)

C6H4  CH4 + 5 C (cracking)

Selain itu juga dapat terbentuk ter dari hasil polimerisasi olefin :

C10H16 + C10H16 C20H32 + C15H30  C35H62 (kopolimerisasi C20H32 dengan C15H30 )

Olefin dengan Bahan Baku Etana.Jika bahan baku yang digunakan adalah gas etana, maka reaksi
cracking yang terjadi adalah sebagai berikut :

C2H6  2 C2H4 + H2 (cracking)

Karena di dalam umpan juga terdapat gas propana, maka terjadi pula reaksi cracking sebagai berikut
:

C3H8  C3H6 + H2 (cracking)

C3H8  C2H4 + CH4 (cracking)

2 C3H8  C4H8 + 2 CH4

2 C3H8  C2H6 + C2H6 + CH4

Hasil cracking tersebut akan mengalami cracking dan hidrogenasi lebih lanjut sebagai berikut :

C3H6 + 3 H2  3 CH4

C3H6  C4, C5, C6 + H2

GambaranSuatuKilang Olefin

Produk petrokimia hilir yang dihasilkan melalui jalur olefin :

1) Plastik dari etilena: polietilena (PE), polivinilklorida (PVC), polistirena (ps), etilen glikol (EG), dan etilen
asetat (EA).

2) Plastik dari propilena: polipropilena (PP), isobutilasetat, akrilat, fenol, karet etilen propilena.

3) Plastik dari butilena atau butadiena: polibutadiena.

Contoh-Contoh Reaksi Untuk Menghasilkan Produk Hilir

1) Polietilena (PE)
a) Low Density Polyethylene (LDPE):

b) Dihasilkan dengan High Pressure Process, T suhu 100-300 OC, dan P 1000-3000 kg/cm2, bantuan
katalis peroksida.

c) Densitas PE 0,915 – 0,930 gr/cm3

d) Titik didih 100oC.

e) Jenis plastik ringan

Pembuatan LDPE denganTekananTinggi

Pembuatan LDPE

2) Polietilena(PE)
High Density Polyethylene (HDPE)

a) Dihasilkan dengan Medium (Phillips process) atau Low Pressure Process (Ziegler Low Pressure
Process).

b) Densitas sebesar 0,940-0,970 gr/cm3

c) Titik didih sebesar 122-131 oC.

d) Produk ini dipergunakan untuk pembuatan botol plastik, kaleng plastik, ember dan kontainer.

Karet Polibutadiena

n CH2 = CH2 – CH = CH2  [ - CH2 – CH2 = CH2 – CH2 - ]n

3) Polivinil klorida (PVC)

a) Rigid PVC (keras dan mudah pecah); digunakan di sektor bangunan dan konstruksi

b) Flexible PVC (lunak); digunakan pada industri kulit imitasi dan kemasan.

c) Proses pembuatan PVC :

d) Klorinasi langsung gas etilena membentuk etilen diklorida (EDC) yang tidak stabil

e) Pirolisis (Thermal Cracking) EDC membentuk Vinil Chloride monomer (VCM)

f) Polimerisasi VCM menjadi PVC

4) Polistirena
 Proses pembuatan :

a) Reaksi Alkilasi Etilena dengan Benzena membentuk etil benzena

b) Dehidrogenasi dengan steam terhadap etil benzena sehingga terbentuk monomer stirena

c) Reaksi polimerisasi atas monomer stirena

Jalur Aromatik

1. Senyawa hidrokarbon tak jenuh yang mempunyai ikatan atom C siklis, berupa ikatan atom antara C6
– C8, seperti benzena, toluena, xilena, dlL

2. Sangat reaktif sehingga mudah bereaksi dan terpolimerisasi.

3. Menghasilkan Benzena, Toluena dan Xilena(BTX) sebagai hasil utama, serta sikloheksana (CHX)
sebagai produk samping.

Aromatik dengan Bahan Baku Nafta

1. Hidrokarbon aromatik (BTX) dihasilkan melalui proses catalytic reforming, dengan nafta sebagai bahan
baku dan katalis platina, pada suhu 450-500oC

2. Reaksi pembentukan benzena: dehidrogenasi hidrokarbon sikloparafin

Reaksi pembentukan toluena: isomerisasi hidrokarbon dimetil siklopentana disusul dengan

dehidrogenasi

Reaksi pembentukan orto, meta dan para (o,m,p) xilena: reaksi isomerisasi hidrokarbon
trimetilsiklopentana, disusul dengan dehidrogenasi.

Produk Hilir Jalur Aromatik

1. Benzena → melaic anhydride, polistirena, deterjen, fenol, akrilonitril, sikloheksana, kloro benzena, dll

2. Toluena → toluen diisosianat dan poliuretan

3. O, m, p Xilena → anhidrida dtalat, asam terepthalat, dimetil terepthalat, polietilen terepthalat dan
asam isopthalat.

8. PENGGUNAAN DAN PEMANFAATAN PRODUK-PRODUK PETROKIMIA

Penggunaan dan Pemanfaatan Menurut Sektor Industri :

a. Penggunaan Dalam Industri Pupuk Dan Pestisida

1). Produk amoniak/ urea dalam negeri sebagian besar digunakan sebagai pupuk pertanian, dan adhesive
urea formaldehida.
2). Dalam industri pestisida, sebagaian bahan aktif pestisida, pelarut dan aditifnya merupakan produk akhir
petrokimia seperti senyawa carbamate, thiocarbamate, surfaktan organik, organoklorida, alkohol,
dsb.

b. Penggunaan dalam Industri Serat Sintetik.Produk petrokimia yang digunakan untuk serat sintetik
adalah TPA (terepthalic acid), DMT (dimethyl terepthalate), PTA (purified terepthalic acid), dan
kaprolaktam.s

c. Penggunaan dalam Industri Bahan PlastikPE (polietilena), PP (polipropilena), PVC (poli vinil klorida), dan
PS (polistirena).

d. Penggunaan Dalam Industri Adhesive ResinUrea formaldehida, melamin formaldehida dan fenol
formaldehida.

e. Penggunaan dalam Industri Deterjen.Alkil benzena, alkil benzene sulfonat (ABS), dan selulosa karboksi
metil (CMC).

f. Penggunaan dalam Industri ElastomerKaret sintetik yang digunakan untuk industri ban adalah SBR dan
karet butil sebesar 20%.

g. Penggunaan dalam industri Kimia, Khusus Industri Zat Pewarna (DyestuffIndustry)Phthalic anhydride
(pewarna tekstil) dan carbon black

https://id.wikipedia.org/wiki/Polistirena
Polistirena
Dari Wikipedia bahasa Indonesia, ensiklopedia bebas

Contoh polistirena

Bungkus yogurt berbahan dasar polistirena

Polistirena adalah Polistirena

sebuah polimer dengan monomer stirena,
sebuah hidrokarbon cair yang dibuat secara komersial Kepadatan 1050 kg/m3
dari minyak bumi. Pada suhu ruangan, polistirena
biasanya bersifat termoplastik padat, dapat mencair Konduktivitas listrik(σ) 10-16 S/m
pada suhu yang lebih tinggi. Stirena tergolong
senyawa aromatik. Konduktivitas panas 0.08 W/(m·K)

Polistirena pertama kali dibuat pada 1839 oleh Eduard Temperatur transisi gelas 100 °C
Simon, seorang apoteker Jerman. Ketika mengisolasi
zat tersebut dari resin alami, dia tidak menyadari apa
yang dia telah temukan. Seorang kimiawan organik Jerman lainnya, Hermann Staudinger,
menyadari bahwa penemuan Simon terdiri dari rantai panjang molekul stirena, yang adalah
sebuah polimer plastik.
Polistirena padat murni adalah sebuah plastik tak berwarna, keras dengan fleksibilitas yang
terbatas yang dapat dibentuk menjadi berbagai macam produk dengan detail yang bagus.
Penambahan karet pada saat polimerisasi dapat meningkatkan fleksibilitas dan ketahanan kejut.
Polistirena jenis ini dikenal dengan nama High Impact Polystyrene (HIPS). Polistirena murni yang
transparan bisa dibuat menjadi beraneka warna melalui proses compounding. Polistirena banyak
 dipakai dalam produk-produk elektronik sebagai casing, kabinet dan komponen-komponen
lainya. Peralatan rumah tangga yang terbuat dari polistirena, a.l: sapu, sisir, baskom, gantungan
baju, ember.

Daftar isi
[sembunyikan]

 1Karakteristik
 2Proses manufaktur
 3Daftar pustaka
 4Pranala luar

Karakteristik[sunting | sunting sumber]

 Stabilitas dimensi yang tinggi dan shrinkage yang rendah
 Temperatur operasi maksimal < 90 °C
 Tahan air, bahan kimia non-organik, alkohol
 Rapuh ( perpanjangan 1-3%)
 Tidak cocok untuk aplikasi luar ruangan
 Mudah terbakar
 Ketahanan kerja pada
suhu rendah (dingin) : Jelek

http://bilangapax.blogspot.co.id/2011/02/polistirena.html
POLISTIRENA
07.00 GRU 3 COMMENTS

1. Pendahuluan
Polystyrene ( IUPAC Poly (1-phenylethane-1 ,2-diyl)), disingkat berikut ISO Standard PS, adalah
sebuah aromatik polimer yang dibuat dariaromatik monomerstyrene, cairan hidrokarbon yang secara komersial
diproduksi dari minyak bumi oleh di industri kimia . Polistirena adalah salah satu dari banyak digunakan sebagian
besar jenis plastik .

Polistirena adalah termoplastik substansi, yang di padat (kaca) menyatakan pada suhu kamar, tapi arus jika
dipanaskan di atas dengan suhu transisi gelas (untuk pencetakan atau ekstrusi), dan menjadi padat kembali bila
didinginkan. polistiren murni padat adalah plastik, berwarna keras dengan fleksibilitas yang terbatas. Hal ini dapat
dilemparkan ke dalam cetakan dengan detail halus. Polystyrene bisa transparan atau dapat dibuat untuk
mengambil berbagai warna.

2. Struktur dan sifat Polistirena

Susunan kimiawi dari polistiren adalah hidrokarbon rantai panjang dengan setiap karbon lain yang
terhubung ke kelompok fenil (nama yang diberikan kepada cincin aromatik benzena , ketika terikat untuk
substituen karbon kompleks). rumus kimia's Polystyrene adalah (C 8 H 8) n,itu berisi unsur-unsur
kimia karbon dan hidrogen . Karena itu adalah hidrokarbon aromatik , ia membakar dengan nyala kuning oranye,
memberi dari jelaga , sebagai lawan aromatik hidrokarbon non-polimer seperti polyethylene , yang terbakar
dengan nyala kuning muda (sering dengan semburat biru) dan tidak ada jelaga. Lengkap oksidasi polistiren hanya
menghasilkan karbon dioksida dan uap air . Karena inertness kimia, plastik yang digunakan untuk membuat
wadah untuk bahan kimia, pelarut, dan makanan.

Polimer ini penambahan hasil stirena ketika vinyl benzene (styrene) monomer (yang mengandung ikatan
rangkap antara atom karbon) melampirkan untuk membentuk rantai polystyrene (dengan masing-masing karbon
terpasang dengan ikatan tunggal dengan dua karbon lain dan kelompok fenil).

Polistiren umumnya fleksibel dan bisa datang dalam bentuk padatan moldable atau cairan kental. Gaya
tarik pada plastik terutama disebabkan oleh van der Waals pendek berkisar atraksi antara rantai. Karena molekul
hidrokarbon rantai panjang yang terdiri dari ribuan atom, gaya menarik total antara molekul-molekul besar. Namun,
ketika polimer dipanaskan (atau, sama, cacat pada kecepatan tinggi, karena kombinasi dari sifat insulasi
viskoelastik dan panas), rantai dapat mengambil tingkat yang lebih tinggi konformasi dan slide terakhir satu sama
lain. Ini antarmolekul kelemahan (versus tinggi intramolekul kekuatan karena tulang punggung hidrokarbon)
memungkinkan rantai polistiren untuk meluncur sepanjang satu sama lain, rendering sistem curah fleksibel dan
elastis. Kemampuan sistem yang akan mudah cacat di atas temperatur transisi kaca memungkinkan polystyrene
(dan polimer termoplastik pada umumnya) untuk dengan mudah melunak dan dicetak dengan penambahan panas.

A-D model 3 akan menunjukkan bahwa masing-masing dari kiral karbon tulang punggung terletak di
pusat tetrahedron , dengan 4 perusahaan obligasi menunjuk ke simpul. Ucapkan-CC-obligasi diputar sehingga
rantai tulang punggung terletak sepenuhnya di bidang diagram. Dari skema datar, tidak jelas yang mana
dari fenil (benzena) kelompok yang miring ke arah kami dari bidang diagram, dan mana yang miring
pergi. Para isomer mana semua dari mereka berada di sisi yang sama disebut polystyrene isotaktik, yang tidak
diproduksi secara komersial.

polystyrene ataktik Biasa memiliki kelompok-kelompok fenil besar secara acak didistribusikan di kedua sisi
rantai. Ini posisi acak mencegah rantai dari yang pernah menyelaraskan dengan keteraturan yang memadai untuk
mencapai setiap kristalinitas , sehingga plastik memiliki sangat rendah titik lebur , yakni, T m adalah jauh lebih
rendah daripada T RT. Tapi metalosena - katalis polimerisasi dapat menghasilkan
polistiren sindiotaktik memerintahkan dengan kelompok fenil di sisi bergantian. Formulir ini sangat kristal
dengan m T 270 ° C (518 ° F). Extruded polystyrene adalah sekuat unalloyed aluminium , namun jauh lebih fleksibel
dan lebih ringan (1,05 g / cm 3 vs 2,70 g / cm 3 untuk aluminium).
Properties

Kepadatan 1,05 g / cm 3

Kepadatan EPS 16-640 kg / m 3 [4]

Konstanta dielektrik 2.4-2.7

Listrik konduktivitas (s) 10 -16 S / m

Thermal konduktivitas (k) 0,08 W / (m ° K)

Young's modulus (E) 3000-3600 MPa

Kekuatan tarik (t) 46-60 MPa

Perpanjangan putus 3-4%

Notch test 2-5 kJ / m 2

Suhu transisi gelas 95 ° C

Melting point [5] 240 ° C

Vicat B 90 ° C [6]

Koefisien ekspansi linear (a) 8 × 10 -5 / K

Panas spesifik (c) 1,3 kJ / (kg K ·)

Penyerapan air (ASTM) 0.03-0.1

Penguraian tahun X, masih membusuk

D.3. Pembuatan Polistirena

Polystyrene terbentuk dengan suatu reaksi polimerisasi adisi terhadap molekul stirena
sebagai monomer dengan melibatkan partikel cis 1-4 polibutadiena, melalui suatu
mekanisme yang disebut grafting. Grafting adalah mekanisme dimana rantai polistirena
terikat secara kimia terhadap rangka polibutadiena. Polimer yang dihasilkan berwujud
padatan yang berwarna putih dan bersifat thermoplastik.
Reaksi :
Tahap penyiapan bahan baku

a. Stirena

Stirena monomer sebagai bahan baku utama disimpan dalam bentuk cair dalam tangki penyimpan (T-01) pada
suhu 30oC dan tekanan 1 atm, dialirkan ke dalam mixer 1 (M-01) untuk dicampur dengan arus recycle dengan
menggunakan pompa sentrifugal P-01 dan selanjutnya dialirkan ke mixer 2 (M-02) yang sebelumnya dipanaskan
terlebih dahulu oleh pemanas HE-01.

b. Etil Benzena

Etil Benzena sebagai pelarut disimpan dalam bentuk cair dalam tangki penyimpan (T-02) pada suhu 30oC dan
tekanan 1 atm, dialirkan ke mixer 1(M-01) dengan menggunakan pompa sentrifugal P-02 dan selanjutnya bersama
stirena dan arus recycle dialirkan ke mixer 2 (M-02) yang sebelumnya dipanaskan terlebih dahulu oleh pemanas
HE-01.

c. Cis 1-4 polibutadiena

Cis 1-4 polibutadiena yang disimpan dalam bentuk padat dalam gudang (G-01) pada suhu 30oC dan 1 atm,
diangkut dengan menggunakan bucket elevator BE-01 menuju Hammer mill HM-01 untuk direduksi ukurannya dari
2,5 cm menjadi 10 μm, kemudian polibutadiena yang tidak memenuhi syarat dan yang melebihi ukuran dipisahkan
di screner SC-01. Polibutadiena yang memenuhi syarat dikirim ke mixer 2 (M-02) dengan

menggunakan belt conveyor BC-01, sedangkan yang melebihi ukuran akan menjadi limbah. Di mixer 2 (M-02)
yang dilengkapi dengan pengaduk, polibutadiena dicampur dengan bahan baku lainnya. Supaya polibutadiena
terlarut sempurna, maka mixer 2 (M-02) dioperasikan pada suhu 105oC dan tekanan 1 atm dengan waktu tinggal
4,5 jam. (US Patent,1983)

2. Tahap Reaksi

Campuran stirena monomer, Etil Benzena, Polibutadiena dan inisiator Benzoil Peroksida dimasukkan ke dalam
reaktor (R-01) yang berupa tangki berpengaduk. Reaksi yang terjadi adalah reaksi eksotermis sehingga diperlukan
pendingin dengan menggunakan jaket pendingin. Sebagai pendingin digunakan air yang masuk pada suhu 30oC
dan keluar pada suhu 45oC. Kondisi operasi dalam reaktor dipertahankan pada suhu 137oC dan tekanan 1 atm
selama 7,6 jam untuk mencapai konversi sebesar 85% (US Patent,1976).

3. Tahap Akhir
Produk yang keluar dari reaktor berbentuk slurry dengan menggunakan pompa sentrifugal P-05 dialirkan
ke devolatilizer yang dioperasikan pada suhu 150oC dan tekanan vacuum 0,5 atm untuk memisahkan sisa
pereaktan dengan produk High Impact Polystyrene berdasarkan titik didihnya. Sisa pereaktan yang berupa Stirena
monomer, Etil Benzena dikondensasikan di kondensor (C-01) dan hasil kondensasi direcycle kembali sebagai
bahan baku Produk High Impact Polystyrene yang telah terpisah dari sisa pereaktan dengan suhu 150oC
didinginkan terlebih dahulu di cooler (C-02) sampai suhu 30oC. Kemudian dimasukkan ke Rotary Dryer (RD) untuk
dikeringkan dengan efisiensi 72%. Selanjutnya dalam pellet mill (PM) strand dipotong menjadi bentuk pellet,
kemudian HIP akan di teruskan ke screner (SC-02) untuk mendapatkan keseragaman ukuran dan selanjutnya HIP
akan dimasukkan ke dalam unit pengantongan pada gudang (G–03).

D.4. Penggunaan Polistirena

Polistirena adalah kimia nonreactive dan karenanya, digunakan untuk membuat
wadah untuk bahan kimia lain, pelarut dan bahkan makanan.Transformasi ikatan karbon-
karbon ganda menjadi obligasi tunggal kurang reaktif dalam polistiren, adalah alasan utama
untuk stabilitas kimia.Polystyrene adalah fleksibel dan bisa dibuat menjadi moldable padatan
kental padat atau tebal. Hal ini terutama karena kekuatan Van der Waal's tarik-menarik, yang
ada antara rantai hidrokarbon panjang. Namun, bila panas diterapkan, rantai dapat meluncur
satu sama lain.Properti kelemahan antarmolekul bersama dengan kekuatan intramolekul,
karena tulang punggung hidrokarbon yang kuat, memungkinkan polistiren untuk menjadi
fleksibel dan elastis. Polystyrene dapat larut dalam pelarut yang mengandung aseton, seperti
kebanyakan semprotan cat aerosol dan perekatcyanoacrylate.

D.5. Polistirena dan Lingkungan

Buangan polystyrene tidak terurai selama ratusan tahun dan tahan terhadap fotolisis . Karena itu, sangat
sedikit dari sampah dibuang di's modern saat ini, tempat pembuangan biodegrades sangat direkayasa. Karena
degradasi material menciptakan berbahaya cair dan gas dengan-produk yang bisa mencemari air tanah dan
udara,'s landfill saat ini didesain untuk meminimalkan kontak dengan udara dan air yang dibutuhkan untuk
degradasi, sehingga praktis menghilangkan degradasi limbah. busa Polystyrene adalah komponen utama dari
puing-puing plastik di laut, di mana ia menjadi racun bagi kehidupan laut. pukulan polystyrene berbusa di angin
dan mengapung di atas air, dan melimpah di lingkungan luar. Pelapukan oleh angin, matahari, hujan, dan
gelombang aksi polystyrene menurunkan dan dicurigai karsinogen, termasuk styrene monomer (SM), dimer
styrene (SD) dan trimer styrene (ST). Namun, stirena adalah alami, bahan organik terjadi di lingkungan kita dan
sampai saat ini, tidak ada badan pengawas di mana saja di dunia telah diklasifikasikan stirena sebagai manusia
yang dikenal karsinogen , walaupun beberapa lihat dalam berbagai konteks sebagai potensi manusia karsinogen
atau mungkin. Selanjutnya , stirena dengan cepat dipecah di udara, menguap dengan cepat di tanah dangkal dan
air, dan apa yang masih dalam tanah dan air dapat lebih lanjut dipecah oleh bakteri dan mikroorganisme. busa
Polystyrene diproduksi menggunakan agen bertiup yang membentuk dan memperluas gelembung busa. Dalam
polystyrene diperluas, ini biasanya hidrokarbon seperti pentana , yang dapat menimbulkan bahaya mudah terbakar
di bidang manufaktur atau penyimpanan bahan baru dibuat, tetapi memiliki dampak lingkungan yang relatif
ringan. Namun, polistiren diekstrusi biasanya dibuat denganhydrochlorofluorocarbons (HCFC) meniup agen yang
memiliki efek pada penipisan ozon dan pemanasan global. potensi mereka penipisan ozon sangat berkurang relatif
terhadap chlorofluorocarbon (CFC) yang sebelumnya digunakan, tetapi mereka potensi pemanasan global dapat
berada di urutan 1000 atau lebih, berarti telah 1000 kali lebih besar berpengaruh pada pemanasan global daripada
karbon dioksida. Yang sedang berkata, peraturan pemanasan global harus memiliki dampak langsung minimal
pada industri PS. Ada beberapa rumah kaca emisi gas yang dihasilkan oleh industri PS dibandingkan dengan
industri lainnya seperti kilang minyak dan mobil. Apapun, pada tanggal 21 September 2007, sekitar 200 negara
sepakat untuk mempercepat penghapusan hydrochlorofluorocarbons seluruhnya pada tahun 2020 dalam
pertemuan puncak PBB yang disponsori Montreal. Negara-negara berkembang diberikan hingga tahun
2030. Pada akhirnya, hidrofluorokarbon (HFC) akan mengganti HCFC dengan dasarnya tidak ada perusakan
ozon.

Meskipun ada kekhawatiran kurang tentang dampak kesehatan EPS sendiri, brominated flame digunakan
dalam busa EPS yang paling (decaBDE atau hexabromocyclododecane yang paling umum digunakan) mungkin
dapat membuat kesehatan dan risiko lingkungan yang menghasilkan beberapa kekhawatiran dengan EPA. Sejak
awal 1990-an, berdasarkan busa packing-pati kacang tanah telah digunakan sebagai pengganti kacang kemasan
PS. Berbusa asam polylactic (PLA), dipasarkan sebagai Biofoam, juga telah dikembangkan.

Pada tahun 2007, Eben Bayer, seorang mahasiswa di Rensselaer Polytechnic Institute , ditemukan an-
ramah lingkungan untuk kemasan pengganti polystyrene menggunakan mineral perlit terikat dengan lignin yang
mengandung limbah pertanian, rusak oleh jamur, yang disebutnya Ecocradle.

Daur Ulang

Saat ini, mayoritas produk polistiren tidak didaur ulang. Expanded polystyrene memo dapat dengan mudah
ditambahkan ke produk-produk seperti lembaran isolasi EPS dan lainnya EPS bahan untuk aplikasi
konstruksi.Umumnya, produsen tidak dapat memperoleh memo cukup karena masalah koleksi tersebut. Bila tidak
digunakan untuk membuat EPS lebih, memo busa dapat berubah menjadi gantungan pakaian, bangku taman, pot
bunga, mainan, penggaris, stapler tubuh, pembibitan kontainer, bingkai foto, dan cetakan arsitektural dari PS daur
ulang.

Daur ulang EPS juga digunakan dalam usaha pengecoran logam banyak. Rastra terbuat dari EPS yang
dikombinasikan dengan semen untuk digunakan sebagai amandemen isolasi dalam pembuatan fondasi
beton. produsen Amerika telah menghasilkan terisolasi bentuk beton dibuat dengan daur ulang EPS 80% sekitar
sejak tahun 1993. Namun, daur ulang plastik bukan loop tertutup, memproduksi plastik lebih; cangkir dan lainnya
bahan kemasan daripada biasanya digunakan sebagai pengisi dalam lainnya, plastik atau item lain yang dapat
sendiri tidak didaur ulang dan dibuang. Polistiren

insenerasi
Jika polistiren benar dibakar pada suhu tinggi, hanya bahan kimia yang dihasilkan adalah air, karbon
dioksida, beberapa senyawa yang mudah menguap, dan jelaga karbon. Menurut American Chemistry Council ,
ketika polistiren yang dibakar di fasilitas modern, volume akhir adalah 1 % dari volume awal, sebagian besar
polistiren akan diubah menjadi karbon dioksida, uap air, dan panas. Karena jumlah panas yang dilepaskan,
kadang-kadang digunakan sebagai sumber daya untuk uap atau pembangkit listrik .

Ketika polystyrene dibakar pada temperatur 800-900 ° C (kisaran khas dari insinerator modern), produk
pembakaran terdiri dari "campuran kompleks dari hidrokarbon aromatik polisiklik (PAH) dari benzenes alkil ke
benzoperylene. Lebih dari 90 senyawa yang berbeda diidentifikasi dalam efluen pembakaran dari polistiren ".

Ketika dibakar tanpa oksigen yang cukup atau pada suhu rendah (seperti dalam api unggun atau perapian rumah
tangga), polystyrene dapat menghasilkan hidrokarbon aromatik polisiklik , karbon hitam , dan karbon monoksida ,
serta monomer styrene.
Kesehatan dan bahaya kebakaran

Ada kekhawatiran tentang jejak keberadaan bahan kimia produksi polystyrene dalam produk akhir plastik,
yang sebagian besar beracun jika tidak dihapus. Sebagai contoh benzena, yang digunakan untuk
menghasilkan Ethylbenzene untuk stirena, adalah karsinogen diketahui.Selain itu, stirena unpolymerized mungkin
menimbulkan risiko kesehatan.

Namun, Berdasarkan uji ilmiah selama lima dekade, instansi pemerintah keselamatan telah menentukan
bahwa polistiren aman untuk digunakan dalam produk jasa makanan. Sebagai contoh, polystyrene memenuhi
standar ketat dari Food and Drug Administration dan Komisi Eropa / Otoritas Keamanan Makanan Eropa untuk
digunakan dalam kemasan untuk menyimpan dan menyajikan makanan. Hong Kong Pangan dan Lingkungan
Dinas Kebersihan baru-baru ini ditinjau keselamatan melayani berbagai makanan dalam produk jasa makanan
polistirena dan mencapai kesimpulan yang sama dengan FDA Amerika Serikat.

Dan dari 1999 hingga 2002, sebuah kajian komprehensif dari berbagai risiko kesehatan yang potensial
yang terkait dengan paparan stirena dilakukan oleh sebuah panel 12 anggota ahli internasional yang dipilih oleh
Pusat Harvard untuk Risk Assessment. Para ilmuwan memiliki keahlian dalam toksikologi, epidemiologi,
kedokteran, analisis risiko, farmakokinetik, dan penilaian eksposur.

Penelitian Harvard melaporkan bahwa stirena secara alami ada dalam makanan
seperti stroberi, daging sapi, dan rempah-rempah, dan secara alami diproduksi dalam
pengolahan makanan seperti anggur dan keju. Studi ini juga mengkaji semua data yang
diterbitkan pada jumlah stirena berkontribusi pada makanan akibat migrasi kemasan makanan
dan barang makanan sekali pakai kontak, dan menyimpulkan tidak ada penyebab untuk
kekhawatiran untuk masyarakat umum dari paparan stirena dari makanan atau bahan styrenic
digunakan dalam aplikasi kontak makanan, seperti kemasan polystyrene dan layanan wadah
makanan.
LD 50 stirena adalah 3 mmol / kg yang ditentukan oleh Register sitotoksisitas Data ZEBET) 7.1, (Institut
Kesehatan Nasional, Berlin, Jerman.

Ada, tentu saja, studi tentang kemasan plastik digunakan untuk kemasan makanan yang menemukan
bahwa oligomer stirena bermigrasi ke dalam makanan. Sebagai contoh, sebuah penelitian di Jepang dilakukan
pada liar-jenis dan-null AHR tikus menemukan bahwa trimer styrene, yang penulis terdeteksi dalam wadah plastik
dimasak-dikemas makanan instan, dapat meningkatkan tingkat hormon tiroid.

Polistirena adalah diklasifikasikan menurut DIN4102 sebagai produk "B3", yang berarti sangat mudah
terbakar atau "mudah dibakar."Akibatnya, meskipun itu adalah insulator yang efisien pada temperatur rendah,
penggunaannya dilarang di setiap instalasi yang dipaparkan dalam konstruksi bangunan jika material tersebut
tidak tahan api , misalnya, dengan hexabromocyclododecane. Itu harus tersembunyi di balik dinding
kering lembaran logam, atau beton. bahan polystyrene plastik berbusa telah sengaja menyulut dan menyebabkan
kebakaran besar dan kerugian, misalnya di Bandar Udara Internasional Düsseldorf , dengan terowongan
Channel (dimana polystyrene berada di dalam sebuah railcar yang terbakar), dan Browns Ferry Pembangkit Listrik
Tenaga Nuklir (mana api breached api retardant dan mencapai plastik berbusa bawah, di dalam firestop yang
belum diuji dan disertifikasi sesuai dengan instalasi terakhir).

Selain bahaya kebakaran, polystyrene bisa dibubarkan oleh zat-zat yang mengandung aseton (seperti
kebanyakan semprotan cat aerosol ), dan oleh cyanoacrylate lem.
http://kimia-master.blogspot.co.id/2011/11/polistirena-styrofoam.html

POLISTIRENA (STYROFOAM)
01.48 chemisty of unja 9 comments

Styrofoam yang memiliki nama lain polystyrene, begitu banyak digunakan oleh manusia dalam
kehidupannya sehari hari. Begitu Styrofoam diciptakan pun langsung marak digunakan di Indonesia.
Banyak keunggulan pada styrofoam yang akan sangat menguntungkan bagi para penjual makanan
seperti tidak mudah bocor, praktis dan ringan sudah pasti lebih disukai sebagai pembungkus makanan
mereka. Bahkan kita tidak dapat dalam satu hari saja tidak menggunakan bahan polimer sintetik.

Polistirena merupakan salah satu polimer yang ditemukan pada sekitar tahun 1930, dibuat
melalui proses polimerisasi adisi dengan cara suspensi. Stirena dapat diperoleh dari sumber alam yaitu
petroleum. Stirena merupakan cairan yang tidak berwarna menyerupai minyak dengan bau seperti
benzena dan memiliki rumus kimia C6H5CH=CH2 atau ditulis sebagai C8H8.

A. SIFAT

Ketahanan kerja pada suhu rendah (dingin) : Jelek

Kuat Tensile 256 (j/12) : 0,13-0,34

Modulus elastisitas tegangan ASTM D747 (MNm x 10-4 ) : 27,4-41,4

Kuat kompresif ASTM D696 (MNm) : 74,9-110

Muai termal ASTM 696 (mm C x 10) : 6-8

Titik leleh (lunak 0C) : 82-103

Berat jenis ASTMd 792 : 1,04-1,1

Elongasi tegangan ASTM 638 (%) : 1,0-2,5

Kuat fexural ASTM D790 (mnM) : 83,9-118

Tetapan elektrik ASTM 150 (10 Hz) : 2,4-3,1

Kalor jenis (kph) (Kg) : 1,3-1,45

B. REAKSI-REAKSI

Degradasi Polistirena Dengan Inisiator Dikumil Peroksida

Polistirena yang ditambahkan dengan dikumil peroksida akan terjadi pemutusan rantai
polistirena dan pembentukan ikatan silang pada polistirena. Dengan reaksinya sebagai berikut :

1. Tahap Dekomposisi

2. Tahap Inisiasi

3. Tahap Pemutusan Rantai

4. Tahap Pembentukan Ikatan Silang

Reaksi Degradasi Polistirena dengan Dikumil Peroksida

C. CONTOH POLISTIRENA
 Salah satu jenis polistirena yang cukup populer di kalangan masyarakat produsen maupun
konsumen adalah polistirena foam. Polistirena foam dikenal luas dengan istilah styrofoam yang
seringkali digunakan secara tidak tepat oleh publik karena sebenarnya styrofoam merupakan nama
dagang yang telah dipatenkan oleh perusahaan Dow Chemical. Oleh pembuatnya Styrofoam
dimaksudkan untuk digunakan sebagai insulator pada bahan konstruksi bangunan.
Polistirena foam dihasilkan dari campuran 90-95% polistirena dan 5-10% gas seperti n-butana atau n-
pentana. Polistirena foam dibuat dari monomer stirena melalui polimerisasi suspensi pada tekanan
dan suhu tertentu, selanjutnya dilakukan pemanasan untuk melunakkan resin dan menguapkan
sisa blowing agent. Polistirena foam merupakan bahan plastik yang memiliki sifat khusus dengan
struktur yang tersusun dari butiran dengan kerapatan rendah, mempunyai bobot ringan, dan terdapat
ruang antar butiran yang berisi udara yang tidak dapat menghantar panas sehingga hal ini
membuatnya menjadi insulator panas yang sangat baik.

Polistirena foam begitu banyak dimanfaatkan dalam kehidupan, tetapi tidak dapat dengan
mudah direcycle sehingga pengolahan limbahnya harus dilakukan secara benar agar tidak merugikan
lingkungan. Pemanfaatan polistirena bekas untuk bahan aditif dalam pembuatan aspal polimer
merupakan salah satu cara meminimalisir limbah tersebut.

D. KEGUNAAN/KELEBIHAN

Stirena pertama kali diproduksi secara komersil pada tahun 1930 sebelum terjadi perang
dunia ke-II dan memegang peranan penting dalam perkembangan kimia polimer. Setelah perang
dunia II sudah banyak pengolahan stirena menjadi polistirena dan kopolimernya secara komersial.
Polistirena banyak dipakai dalam produk-produk elektronik sebagai casing, kabinet dan komponen-
komponen lainya. Peralatan rumah tangga yang terbuat dari polistirena, a.l: sapu, sisir, baskom,
gantungan baju, ember.

E. CARA PEMBUATAN

Secara laboratorium dapat dibuat melalui dehidrogenasi etil benzene, yaitu dengan
melewatkan etilena melalui cairan benzena dengantekanan yang cukup dan aluminiumklorida sebagai
katalisnya. Etil benzena didehidrogenasi menjadi stirena dengan melewatkannya melalui katalis
oksida aktif. Pada suhu sekitar 6000C stirena disuling dengan cara destilasi maka didapatkan
polistirena.Reaksi yang terjadi sebagai berikut :

Polistirena padat murni adalah sebuah plastik tak berwarna, keras dengan fleksibilitas yang
terbatas yang dapat dibentuk menjadi berbagai macam produk dengan detil yang bagus. Penambahan
karet pada saat polimerisasi dapat meningkatkan fleksibilitas dan ketahanan kejut. Polistirena jenis ini
dikenal dengan nama High Impact Polystyrene (HIPS). Polistirena murni yang transparan bisa dibuat
menjadi beraneka warna melalui proses compounding.
 Polistirena foam yang dihasilkan dari percampuran 90-95% polistirena dan 5-10% gas-gas
tertentu seperti n-butana atau n-pentana. Dahulu, blowing agent yang digunakan adalah berupa
senyawa CFC (Freon), karena golongan senyawa ini dapat merusak lapisan ozon oleh karnanya saat ini
tidak dipergunakan lagi, kini yang digunakan adalah blowing agent yang lebih ramah lingkungan.
Polistirena yang dibuat dari monomer stirena dilakukan melalui proses polimerisasi. Polistirena foam
yang dibuat dari monomer stirena melalui polimerisasi suspensi pada tekanan-tekanan dan suhu
tertentu, selanjutnya dilakukan pemanasan untuk melunakkan resin yang ada serta ikut menguapkan
sisa-sisa blowing merupakan insulator-insulator yang baik. Sedangkan monomer polistirena foam
merupakan bahan plastik yang memiliki sifat tertentu atau khusus dengan struktur yang tersusun dari
beberapa butiran dengan kerapatan rendah, mempunyai bobot ringan, dan terdapat di dalam ruang-
ruang antar butiran yang berisi udara minuman-minuman beralkohol atau bersifat asam juga
meningkatkan laju migrasi.

F. BAHAYA

Dibalik semua keunggulan styrofoam itu dapat menimbulkan kerugian yang sangat merugikan
bagi manusia dan alam. Bila ditinjau dari faktor alam atau lingkungan sudah kita semua tahu kalau
styrofoam sangat berbahaya karena bila sampahnya terus menumpuk dan tidak ada upaya untuk
mendaur maka akan dapat menimbulkan timbunan sampah yang sulit unutk diurai. Walaupun
faktanya sudah banyak pengrajin yang menggunakan styrofoam sebagai bahan utamanya untuk diolah
lebih lanjut tetapi jumlah sampah styrofoam tetap saja masih meningkat setiap harinya. Bila sampah
styrofoam yang mengalir ke arah laut maka sudah tentu biota laut akan terganggu ekosistemnya
karena styrofoam akan bereaksi dengan air laut dan menyebabkan biota laut terganggu
kehidupannya.

Dampak yang lainnya adalah bagi kesehatan manusia, kandungan yang terdapat pada
styrofoam seperti benzen, carsinogen, dan styrene akan bereaksi dengan cepat begitu makanan
dimasukkan kedalam styrofoam. Uap panas dari makanan akan memicu rekasi kimia ini terjadi lebih
cepat, misalnya saja zat benzen yang bila sudah bereaksi dan masuk kedalam tubuh dan masuk
kedalam jaringan darah dan terakumulasi selama bertahun tahun akan menimbulkan kerusakan pada
sum sum tulang belakang, menimbulkan anemia dan bahkan mengurangi produksi sel darah merah
yang sangat dibutuhkan tubuh untuk mengankut saripati makana dan oksigen ke seluruh tunuh. Bila
jumlah sel darah merah kita semakin berkurang akibat dari reaksi styrofoam ini maka tubuh kita akan
mengalmai beberapa gejala yang kurang wajar. Lalu zat yang tidak kalah bahayanaya adalah
carsinogen yang dapat mengakibatkan kanker, carsinoge akan lebih berbahaya bila pemakai wadah
styrofoam atau plastik digunakan berulang ulang karena carsinogen mudah larut. Lalu styrene pada
penelitian di New Jersey ditemukan 75% ASI (air susu ibu) terkontaminasi styrene. Hal ini terjadi akibat
si ibu menggunakan wadah styrofoam saat mengonsumsi makanan. Penelitian yang sama juga
menyebutkan bahwa styrene bisa bermigrasi ke janin melalui plasenta pada ibu-ibu yang sedang
mengandung. Terpapar dalam jangka panjang, tentu akan menyebabkan penumpukan styrene dalam
tubuh. Akibatnya bisa muncul gejala saraf, seperti kelelahan, gelisah, sulit tidur, dan anemia.
 G. PENCEGAHAN

Sebenarnya banyak pencegaham yang dilakukan para pedagang atau penjual makanan , salah
satunya adalah dengan melapisi styrofoam dengan plastik transparan. Sebenarnya hal ini akan
menambah jumlah reaksi zat kimia yang terjadi pada pengemasan makanan bertambah banyak,
karena plastik juga bahan yang berbahaya untuk pembungkus makanan, jadi langkah ini dianggap
kurang cocok untuk mengurangi bahaya styrofoam. Jadi antisipasi yang dapat kita lakukan untuk
mengurangi bahaya syrofoam bagi kesehatan kita adlah dengan membawa sendiri wadah yang akan
kita gunakan untuk membungkus makanan dan segeralah pindahkan makanan yang sudah dibungkus
dengan styrofoam kedalam wadah yang lebih aman sepeti piring kaca atau mangkuk kaca. Setelah itu
kumpulkan bahan pembungkus makanan styrofoam ini agar nantinya dapa di daur ulang.

Banyak sudah negara yang mengeluarkan peraturan untuk tidak menggunakan styrofoam contohnya
kanada, korea, jepang dan masih banyak lagi.

H. STYROFOM PLASTIK BUSA BERBAHAYA

PLASTIK busa yang lazim dipakai sebagai tatakan kemasan bahan pangan dan pelindung
barang elektronik - belakangan makin sering digunakan untuk wadah makanan dan minuman.
Padahal, bahan penyusunnya bersifat racun sehingga bisa mencemari makanan atau minuman.
Apalagi kalau hidangan itu dikemas panas-panas! Bahan ini disinyalir bisa merangsang tumbuhnya sel
tumor dan kanker serta potensial mengakibatkan cacat lahir.

Styrofoam hanya salah satu dari puluhan, bahkan ratusan jenis plastik. Orang awam memang sulit
membedakan berjenis-jenis plastik, meskipun barang ini begitu gampang ditemukan di sekitar kita.
Mulai dari sikat gigi, ember, gantungan baju, kabinet, peralatan dapur, sisir, tutup kaset, sampai
kantung plastik. Tahukah Anda kalau benda-benda ini terbuat dari bahan plastik yang berbeda-beda?

Plastik merupakan hasil proses pencampuran bahan kimia organik yang berasal dari minyak
bumi, batu bara atau gas alam. Sebagai suatu bahan, plastik memang memiliki keistimewaan. Ia
mudah dibentuk menjadi serat, lembaran, maupun padatan. Selain kuat dan awet, harganya pun
relatif murah.

Gelas Styrofoam

Lantas, bagaimana kita bisa membedakan berbagai jenis plastik? Bergantung pada bahan
dasarnya, yang secara umum disebut monomer. Untuk membentuk plastik, monomer-monomer ini
diproses menjadi menjadi rantai-rantai panjang yang disebut polimer. Untuk menghasilkan plastik
mentah - dikenal sebagai resin - polimer ini ditambah dengan berbagai bahan kimia lain. Baik sebagai
pengisi, pelentur, pewarna, peliat, maupun pelumas. Perbedaan kombinasi jenis dan jumlah polimer
serta bahan tambahan (aditif) inilah yang membedakan karakter dan jenis plastik yang dihasilkan.
 Perkembangan plastik sendiri dimulai sejak akhir abad IX. Yang dianggap berhasil
mengembangkannya secara komersial adalah John W. Hyatt, seorang ilmuwan AS. Pada tahun 1968
John berhasil menciptakan bahan pembuat bola biliar, sisir, dan pengisi kerah baju dari campuran
serat(selulosa), asam nitrat, dan kamper. Bahan ini oleh Perusahaan Eastman Kodak pada tahun 1884
dikembangkan menjadi pita seluloid, yang kini dikenal sebagai bahan dasar pita film dan foto.
Beberapa tahun kemudian tepatnya pada tahun 1909, plastik sintetis berbahan dasar polimer organik
ditemukan oleh Leo H. Baekland. Pada tahun 1930-an, setelah teori makromolekuler yang mampu
menjelaskan susunan molekul polimer berkembang, teknologi plastik berkembang pula dengan pesat.
Tak ketinggalan pada 1935 tim peneliti Perusahaan Du Pont menemukan nilon.

Disusul penemuan jenis plastik lain oleh berbagai pihak. Misalnya akrilik , teflon, melamin,
saran, formika, sampai plastik busa atau styrofoamyang diprotes itu. Semua sebutan itu merupakan
istilah umum dari berjenis-jenis plastik yang berbeda bahan dasarnya.

Monomer plastik yang paling banyak dikenal saat ini diantaranya vinil klorida , stirena, etilena,
propilena, formaldehida, akrilida, dan beberapa jenis lain. Hasil penggabungan monomer, yang
dikenal sebagai polimer dan merupakan bahan dasar utama plastik, diberi nama sesuai monomernya
setelah ditambahi kata "poli". Diantaranya polivinil klorida, polietilena, polistirena, polipropilena.
Ringkasnya, plastik adalah campuran polimer dengan beberapa bahan tambahan.

Keluarga besar plastik ini memang sangat banyak anggotanya. Masing-masing memiliki
karakter dan kegunaan berbeda-beda. Dari sekian jenis, yang dianggap terpenting dan paling banyak
digunakan saat ini ada sekitar 25 jenis.

Selain nama dagang, plastik juga memiliki sebutan teknis yang baku, dengan penyingkatan
bahan dasar polimernya.

Misalnya teflon, nama teknisnya adalah polytetrafluorethylene (TFE). Teflon sekarang dipakai
sebagai pelapis peralatan dapur. Sedangkan nilon, punya nama teknis polyamide (PA). Kita tahu nilon
banyak digunakan dalam bentuk serat, untuk tekstil dan benang. Plastik saran, sebenarnya
adalah polyvinilidene cloride (PVDC), banyak dipakai untuk kantung. Polyethylene (PE) banyak dipakai
untuk peralatan rumah tangga seperti ember, panci, kursi, selain untuk kantung plastik.

Bagaimana dengan styrofoam?

Istilah teknis styrofoam adalah foamed polyesterene (FPS). Bahan dasarnya adalah
polistirena, yang merupakan plastik sangat ringan, kaku, tembus cahaya, dan murah. Hanya saja,
kelemahannya adalah sifatnya yang rapuh.

Untuk menambah kekuatannya dicampurkan senyawa butadiena yang merupakan karet

sintetis. Penambahan butadiena inilah yang menyebabkan polistirena tidak jernih lagi dan berubah
warna menjadi putih susu. Selain itu , untuk meningkatkan kelenturannya, ditambahkan juga
zat plasticiser, seperti dioktilptalat (DOP), butil hidroksi toluena (BHT), atau n-butil stearat.

Sedangkan istilah foamed berasal dari proses pembuatannya, yang salah satu tahapnya
adalah peniupan, untuk membentuk struktur sel. Dalam proses peniupan ini digunakan
gas chlorofluorocarbon (CFC). Hasilnya, ya, seperti yang bisa kita lihat sekarang ini: plastik busa dalam
berbagai bentuk dan penggunaan. Warnanya putih susu dan ringan.
Migrasi zat racun

Lalu dimana duduk persoalannya hingga pemakaian styrofoamdiprotes banyak kalangan?

Ada dua masalah. Pertama pada bahan untuk membuat plastik busa itu sendiri dan kedua adalah
pemakaian gas CFC dalam proses pembuatannya.

Pada yang pertama adalah kemungkinan terjadinya perpindahan aliasmigrasi monomer-

monomer stirena kemasan plastik busa ke dalam makanan atau minuman yang ada didalamnya.
Persoalannya, menurut berbagai penelitian yang dilakukan sejak 1930-an, bukan sekedar terjadinya
migrasi monomer ini. Yang penting adalah akibatnya, karena monomer bersifat toksik.

Vinil klorida dan vinil sianida, misalnya, mengakibatkan perubahan genetik pada mikroba.
Akrilonitril menimbulkan tumor dan cacat lahir pada tikus. Stirena, yang merupakan bahan
dasar styrofoam, juga bersifat mutagenik (mampu mengubah gen) dan potensial karsinogen
(merangsang tumbuhnya sel kanker). Beberapa jenis tumor kulit hewan juga ditemukan akibat
stirena.

Pada plastik busa risikonya bahkan lebih besar lagi, karena bahan aditif yang dipakai pun
diketahui berbahaya. Butadiena sebagai bahan penguat, maupun DOP atau BHT sebagai plasticiser,
keduanya karsinogenik. Suatu penelitian lain juga menunjukkan DOP merusak testis hewan
percobaan dan menimbulkan kemandulan.

Migrasi itu sendiri dapat terjadi karena monomer-monomer plastik, khususnya stirena , larut
dalam air, lemak, alkohol, maupun asam. Waktu pendadahan dan suhu juga mempengaruhi. Makin
lama makanan atau minuman kontak dengan permukaan plastik, dan makin tinggi suhunya, migrasi
zat racun dalam plastik akan makin meningkat.

Apalagi bila makanan atau minuman itu banyak mengandung lemak atau minyak. Begitu juga
dengan plasticiser yang digunakandalamplastik.

Celakanya, efek racun itu tidaklah langsung terlihat. Sifatnya akumulatif dan dalam jangka panjang
baru timbul akibatnya. Hingga sering melenakan perhatian kita terhadap bahayanya. Karena adanya
risiko berbahaya itu, maka di negara-negara maju dibuat berbagai peraturan mengenai zat pembuat
bahan pengemas, terutama yang dipakai untuk makanan dan minuman. Pengemas harus memenuhi
syarat maksimum jumlah migrasi yang diizinkan.

Di Eropa migrasi plasticiser yang diizinkan maksimum adalah 60 mg/kg makanan. Demikian
pula migrasi monomernya dibatasi secara ketat. Inggris menetapkan batas migrasi vinil klorida dalam
makanan maksimum 0,1 mg/kg.
 Jenis polimer dan bahan aditif yang boleh digunakan pun dibatasi. Di Amerikat Serikat,
misalnya, segala jenis pengemas plastik yang terbuat dari vinil klorida (PVC) dilarang digunakan untuk
mengemas susu ataupun olahannya dan juga minuman ringan bergas CO2.

Setiap negara memiliki ketetapan yang agak berbeda, meskipun semuanya merujuk pada
standar internasional dari badan PBB, yaitu Codex Alimentarus Comission. Sementara negara-negara
yang belum memiliki ketentuan seperti halnya Indonesia, bisa mengacu pada Codex.

Selain faktor-faktor di atas, jumlah komposisi masing-masing bahan plastik, polimer dan
aditifnya, juga mempengaruhi besar kecilnya migrasi. Bagaimana dengan yang terjadi
pada styrofoam?

Pemakaian styrofoam untuk mengemas makanan sebenarnya tidak lazim. Kecuali untuk
bahan mentah, seperti telur, daging, sayur atau buah. Itu pun biasanya cuma terbatas sebagai tatakan.
Penggunaan styrofoam yang paling lazim adalah untuk bahan pelindung dan penahan getaran bagi
barang-barang yang fragile, seperti barang elektronik.

Yang pasti, sebagaimana telah dijelaskan, baik monomernya (stirena) maupun aditif
utama styrofoam (DOP dan butadiena) sama-sama mudah bermigrasi dan berbahaya.

Banjir dumping

Lalu, mengapa belakangan styrofoam justru banyak dipakai sebagai pengemas makanan?
Jawabannya tentunya sudah jelas. Plastik jenis ini di negara maju makin tidak populer, karena
bahayanya. Selain itu, sebagai masalah kedua, proses pembuatannya melibatkan gas CFC.

Gas buatan yang dikembangkan oleh Perusahaan General Motors pada tahun 1930-an ini semula
dikenal sangat baik. Sifatnya tidak beracun, tidak mudah terbakar dan sangat stabil. Pemakaiannya
menjadi begitu luas terutama untuk pengisi alat pendingin, yang kita kenal dengan merek
dagang freon, dan untuk gas pendorong pada aerosol seperti hairspray, obat nyamuk semprot,
parfum, dan sebagainya. Selain itu, juga digunakan sebagai bahan peniup pada pembuatan styrofoam.

Belakangan diketahui, CFC - karena begitu stabilnya - baru terurai sekitar 65 - 130 tahun. Gas ini
akan melayang di udara, mencapai lapisan ozon di atmosfer , sampai bisa menjebolkan lapisan ozon.
Akibat jebolnya lapisan ozon suhu bumi meningkat, yang disebut efek rumah kaca. Sinar ultraviolet
dari matahari akan terus menembus bumi. Sehingga timbullah kanker kulit.

Bahaya yang ditimbulkannya sudah sangat mengkhawatirkan umat manusia. karena itu, pada tahun
1987 negara-negara industri bersepakat lewat Protokol Montreal, untuk mengendalikan pemakaian
gas CFC hanya sampai 50%-nya pada tahun 2000.

Tapi, kesepakatan ini pun direvisi pada tahun 1990 di London dengan isi lebih ketat. Antara lain
ditegaskan: seluruh produksi CFC harus dihentikan pada tahun 1995. Ini berarti semua teknologi atau
produksi yang menggunakan CFC akan segera menjadi kadaluwarsa!

Jadi mudah dimengerti, mengapa di negara maju plastik busa makin tidak populer, sementara
dinegara berkembang justru makin digunakan. Ini akibat dumping. Negara-negara industri, yang
masyarakatnya sudah maju, tidak mau menanggung risiko. Baik terhadap keamanan konsumen,
kelestarian lingkungan, dan -tentu saja- kelanggengan bisnis mereka. Relokasi industri yang
kedaluwarsa ini ke negara lain yang kurang maju menjadi satu-satunya cara untuk meniadakan semua
risiko itu.

Maka dari itu, pemakaian dan produksi styrofoam di negeri kita jelas-jelas merupakan tindakan kurang
baik. Karena itu, kalau Anda membeli makanan atau minuman berwadah styrofoam, mintalah
pedagang menggantinya dengan yang non-stryrofoam.

Copolymer
Bila ada dua jenis monomer bergabung untuk membuat polimer, jenis polimer itu dikenal
sebagaicopolymer. Hal ini juga dikenal sebagai heteropolymer. Dua monomer dapat
bergabung dengan cara apapun untuk
membuat polimer. Berdasarkan variasi bergabung, copolymer dapat dikategorikan sebagai
berikut.
Copolymer dikonstruksi dari dua material yang berbeda misal propylene dan ethylene bergabung
menjadi Polypropylene Copolymer
ALTERNATING TYPES: B-B-B-A-B-B-B-A-B-B-B-A-

Bahkan beberapa jenis plastik bisa terdiri dari tiga atau lebih gabungan komponen material
monomer yang berbeda misal plastik ABS (Acrylonitrile Butadiene Styrene)

Penggabungan jenis material monomer yang berbeda dimaksudkan untuk mendapatkan

karakteristik sifat plastik yang lebih diinginkan pada applikasi tertentu atau untuk lingkungan
applikasi tertentu.
Sebagai contoh monomer polypropylene bersifat kurang tahan impak terutama pada suhu
rendah untuk itu dimodifikasi dengan penggabungan monomer ethylene sehingga didapatkan
plastik propylene copolymer yang lebih tahan impak pada suhu rendah. Namun terkadang
modifikasi ini menimbulkan konsekuensi turunnya sifat properties lainnya. Untuk kasus ini
polypropylene copolymer akan memiliki properties tensile strength (kekakuan) yang lebih rendah
dibanding polypropylene homopolymer. Properties lainnyapun akan berubah seperti ketahanan
temperature tinggi dan ketahanan kimia.