UNIVERSITAS INDONESIA

PRODUK MINYAK BUMI

NAFTA

KELOMPOK 2

ANGGOTA KELOMPOK:
Annisa Hasna Ananto (1606839025)
Miranda Meidistira (1606889585)
Resa Astuti Harahap (1606833450)
Rizky Mulia (1606886961)

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS INDONESIA
DEPOK 2019
 DAFTAR ISI

DAFTAR ISI ................................................................................................................. ii

DAFTAR TABEL ........................................................................................................ iv
DAFTAR GAMBAR .................................................................................................... v
1 BAB 1 KARAKTERISTIK NAFTA ..................................................................... 1
2 BAB 2 PROSES PRODUKSI NAFTA ................................................................. 2
2.1 Proses Keseluruhan Produksi Nafta ............................................................... 2

2.2 Proses Desalting ............................................................................................. 3

2.3 Proses Distilasi Atmosferik ............................................................................ 5

2.4 Proses Polimerisasi ......................................................................................... 9

2.5 Proses Catalytic Isomerization ..................................................................... 11

2.6 Proses Hidrodesulfurisasi ............................................................................. 12

2.7 Catalytic Reforming ..................................................................................... 15

2.8 Catalytic Hydrocracking .............................................................................. 19

2.9 Proses Catalytic Cracking ............................................................................ 20

2.10 Distilasi Vakum ........................................................................................ 23

2.11 Solvent Desphalting .................................................................................. 24

2.12 Proses Coking ........................................................................................... 24

2.13 Visbreaking ............................................................................................... 25

3 BAB 3 TEKNOLOGI NAFTA ............................................................................ 28

3.1 Crude Distillation Unit ................................................................................. 28

3.2 Naphtha Hydrotreating Unit (NHT Unit) ..................................................... 29

3.3 Visbreaking .................................................................................................. 30

3.4 Coking .......................................................................................................... 31

4 BAB 4 ANALISIS EKONOMI DAN LINGKUNGAN ..................................... 33

ii Universitas Indonesia
5 BAB 5 KESIMPULAN ....................................................................................... 34
6 DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................... 35

iii Universitas Indonesia

 DAFTAR TABEL

No table of figures entries found.

iv Universitas Indonesia
 DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Blok diagram pembuatan di refinery ....................................................... 2
Gambar 2.2 Skema proses desalting ............................................................................ 4
Gambar 2.3 Data utilitas unit desalting ....................................................................... 5
Gambar 2.4 Proses distilasi minyak bumi dan fraksi-fraksinya .................................. 6
Gambar 2.5 Skema distilasi atmosferik ....................................................................... 7
Gambar 2.6 Yield setiap fraksi .................................................................................... 8
Gambar 2.7 Data utilitas distilasi atmosferik .............................................................. 9
Gambar 2.8 Skema Polimerisasi.................................................................................. 9
Gambar 2.9 Data utilitas unit polimerisasi ................................................................ 11
Gambar 2.10 Proses Catalytic Isomerization ............................................................ 11
Gambar 2.11 Data utilitas unit isomerisasi ................................................................ 12
Gambar 2.12 Skema proses hidrodesulfurisasi ......................................................... 13
Gambar 2.13 Data utilitas unit hidrodesulfurisasi ..................................................... 15
Gambar 2.14 Unit Catalytic Reforming .................................................................... 16
Gambar 2.15 Tipe proses catalytic reforming ........................................................... 18
Gambar 2.16 Skema kerja catalytic reforming .......................................................... 18
Gambar 2.17 Skema kerja unit catalytic hydrocracking............................................ 20
Gambar 2.18 Catalytic Cracking Unit ....................................................................... 21
Gambar 2.19 Skema kerja unit Catalytic Cracking ................................................... 22
Gambar 2.20 Kolom Distilasi Vakum ....................................................................... 23
Gambar 2.21 Skema kerja kolom distilasi vakum ..................................................... 24
Gambar 2.22 Skema kerja proses coking .................................................................. 25

v Universitas Indonesia
 1 BAB 1
KARAKTERISTIK NAFTA

1 Universitas Indonesia
 2

2 BAB 2
PROSES PRODUKSI NAFTA
2.1 Proses Keseluruhan Produksi Nafta
Pada bagian refinery minyak bumi, nafta bisa diperoleh dari berbagai macam
jalur. Berikut adalah blok diagram proses keseluruhan bagian refinery untuk
diperlihatkan proses pengolahan minyak bumi.

Gambar 2.1 Blok diagram pembuatan di refinery

Dari gambar 2.1 terlihat pada bagian refinery terdapat 7 jenis naftha dengan
nama yang berbeda yaitu polymerization naftha, iso-naftha, light straight run naftha,
reformat, light hydrocracked naftha, light catalytic cracked naftha, dan
hydrodesulfurization heavy naftha.
Berbagai macam jenis naftha ini bisa diperoleh dengan jalur proses setiap jenis, yaitu:
1. Polymerization naftha: desalting – distilasi atmosferik – polimerisasi
2. Iso-naftha: desalting – distilasi atmosferik – isomerisasi katalitik

2 Universitas Indonesia
 3

3. Light straight run naftha: desalting – distilasi atmosferik

4. Reformat: desalting – distilasi atmosferik – hidrodesulfurisasi – catalytic
reforming
5. Light hydrocracked naftha: desalting – distilasi atmosferik – catalytic
hydrocracking
6. Light catalytic cracked naftha:
 Desalting – distilasi atmosferik – catalytic cracking
 Desalting – distilasi atmosferik – distilasi vakum – solvent
deasphalting, catalytic cracking
 Desalting – distilasi atmosferik – distilasi vakum – coking – catalytic
cracking
 Desalting – distilasi atmosferik – distilasi vakum – visbreaking –
catalytic cracking
7. Hydrodesulfurization heavy naftha: desalting – distilasi atmosferik –
hidrodesulfurisasi

Berdasarkan jalur pembuatan tujuh jenis naftha yang telah dibuatkan list diatas,
terlihat light catalytic cracked naftha bisa diperoleh melalui 4 jenis cara. Lalu dalam
jalur pembuatan tujuh jenis naftha juga terlihat beberapa jenis proses yang sama seperti
proses desalting dan distilasi atmosferik. Semua jenis Dalam proses pembuatan jenis
naftha apapun pasti melewati kedua jenis proses ini, terlebih lagi proses distilasi
atmosferik karena proses ini merupakan proses utama dan pertama dalam pemisahan
di refinery.

Bila kita perhatikan, ketujuh jenis naftha yang sudah dijelaskan sebelumnya
ternyata bisa diperoleh melalui 12 kombinasi proses yang berbeda-beda. Proses-proses
tersebut adalah desalting, distilasi atmosferik, polimerisasi, isomerisasi katalitik,
hidrodesulfurisasi, catalytic reforming, catalytic hydrocracking, catalytic cracking,
distilasi vakum, solvent deasphalting, coking, dan visbreaking.
2.2 Proses Desalting
Proses ini merupakan proses pemurnian dan pembersihan minyak mentah dari
3 Universitas Indonesia
 4

garam, air, dan logam. Apabila ketiga zat ini tidak dibersihkan secara maksimal maka
akan menyebabkan penyumbatan, korosi, dan plak pada peralatan dan pipa-pipa. Selain
itu ketiga zat ini juga bisa meracuni katalis sehingga besarnya konversi pada beberapa
proses akan turun secara drastis, bahkan juga bisa memusnahkan katalis sehingga tidak
bisa diregenerasi kembali. Tentu hal – hal tersebut tidak diinginkan karena akan
menghambat proses pemurnian minyak mentah.
Secara garis besar proses desating ini terbagi menjadi 2 mekanisme, yaitu secara
kimiawi dan separasi elektrostatis. Berikut merupakan skema proses desalting.

Gambar 2.2 Skema proses desalting

Pada gambar 2.2, tahap pertama dalam proses desalting adalah pencampuran
antara minyak mentah dengan air yang sudah diolah. Sebelum terjadi proses
pencampuran antara minyak mentah dengan air, air dicampur terlebih dahulu dengan
surfaktan, yang berfungsi untuk menurunkan tegangkan permukaan dari air sehingga
garam dan logam yang ada di minyak mentah bisa lebih mudah larut di dalam air.
Minyak mentah juga harus dipanaskan dahulu pada rentang suhu 65-180 oC
untuk menurunkan tegangan permukaan dari minyak sehingga garam dan logam juga
menjadi mudah larut di air. Proses pencampuran antara air dan minyak mentah disebut
mekanisme kimiawi.
Selanjutnya campuran air dan minyak masuk ke dalam alat gravity settler.
Campuran air dan minyak mentah di dalam alat ini akan dialiri listrik bertegangan
tinggi. Sekitar 12-35 MV. Akibatnya logam dan garam akan tersuspensi di dalam air.
4 Universitas Indonesia
 5

Partikel-partikel berat seperti logam dan garam lambat laun akan turun akibat gaya
gravitasi lalu larut di dalam air. Hal ini dapat terjadi karena karena logam dan garam
mempunyai berat molekul yang cukup besar. Lalu aliran produk akan keluar sebanyak
2 macam di atas dan bawah. Produk atas berupa minyak mentah yang sudah bersih dari
air, garam, logam. Sementara itu produk bawah berupa air yang sudah mengandung
garam dan logam dari minyak mentah.
Berikut data utilitas yang diperlukan untuk mengoperasikan alat ini setiap barel
feed.

Gambar 2.3 Data utilitas unit desalting

2.3 Proses Distilasi Atmosferik

Proses distilasi atmosferik beroperasi dengan berdasarkan kepada perbedaan
titik didih setiap komponen di minyak mentah. Kolom distilasi yang digunakan pada
refinery ini bisa setinggi 40 m dengan jumlah tray sebanyak 30-50.

5 Universitas Indonesia
 6

Gambar 2.4 Proses distilasi minyak bumi dan fraksi-fraksinya

Gambar diatas menunjukan jenis-jenis fraksi yang bisa diperoleh dari minyak
mentah. Semakin kolom distilasi ke bawah jenis produk tersebut semakin sulit untuk
menguap sehingga rentang suhu untuk mendapatkan produk tersebut akan semakin
tinggi. Pada gambar tersebut juga terlihat bahwa naftha ringan dengan jumlah karbon
C5-C6 dan naftha berat (C6-C12) bisa diperoleh pada rentang suhu berturut-turut yaitu
90-190 oF dan 190-330 oF.
Berikut skema proses dari distilasi bertingkat pada kondisi atmosferik.

6 Universitas Indonesia
 7

Gambar 2.5 Skema distilasi atmosferik

Pada gambar 2.5 terlihat tahapan proses distilasi atmosferik sampai membentuk
fraksi yang diinginkan terdiri dari berbagai langkah-langkah, yaitu:
1. Feed berupa minyak mentah dipanaskan menggunakan heat exchanger
berturut-turut sampai mencapai suhu 280 oC.
2. Minyak mentah lalu dipanaskan lebih lanjut di dalam heater berupa furnace
sampai suhu 399 oC. supaya feed berada pada kondisi kesetimbangan 2 fasa
sebelum dipisahkan lebih lanjut dalam kolom distilasi. Apabila suhu
pemanasan awal lebih tinggi dari proses di furnace dikhawatirkan akan terjadi
cracking dan bisa merusak furnace.
3. Feed masuk ke dalam menara distilasi dari bagian bawah, kemudian fraksi
ringan dari minyak mentah akan bergerak ke atas melewati pelat (tray) dalam
bentuk uap. Setiap pelat memilki banyak lubang yang dilengkapi dengan tutup
gelembung (bubble cap) yang memungkinkan uap lewat.
4. Fraksi berat dari minyak mentah akan bergerak ke bagian bawah dan tetap
berbentuk cair.
5. Pada bagian tengah kolom distilasi terdapat alat yang dinamakan pump around
reflux yang berguna untuk mengalirkan kembali sebagian aliran ke dalam
kolom distilasi. Reflux ini berguna untuk mempertajam dan menghasilkan
7 Universitas Indonesia
 8

pemisahan yang lebih baik.

6. Pada bagian bawah kolom distilasi juga dialirkan steam yang berguna untuk
melucuti fraksi-fraksi ringan yang mungkin masih terperangkap di aliran fraksi
berat.
7. Aliran produk atas yang dominan dengan fraksi ringan akan di kondensasi,
kemudian masuk ke alat reflux drum. Pada reflux drum ini juga terjadi tahap
kesetimbangan dan alat ini juga berfungsi sebagai gas separation. Produk atas
dari reflux drum berupa gas ringan (C1-C4), sedangkan produk bawahnya
berupa cairan yang sebagian akan dialirkan kembali ke dalam kolom distilasi
sebagai reflux. Sebagian cairan yang lain akan diambil sebagai produk yang
berupa light straight run naftha.
8. Aliran produk tengah dari kolom distilasi akan dilucuti lebih lanjut di side cut
strippers yang mempunyai tray sebanyak 4-10 dengan menggunakan steam.
Proses pelucutan lebih lanjut di alat ini berfungsi untuk mempertajam
pemisahan dari aliran produk tengah sehingga bisa menghasilkan heavy naftha,
dan gas oil.
9. Aliran produk bawah dari kolom distilasi merupakan fraksi berat, dan yield
produk ini adalah yang paling banyak dibandingkan dengan yang lain. Berikut
adalah data perbandingan yield dari setiap fraksi hasil proses distilasi
atmosferik.

Gambar 2.6 Yield setiap fraksi

Pada gambar 2.6 terlihat bahwa residu (reduced crude) merupakan fraksi
terbanyak yang dihasilkan dari proses distilasi atmosferik, dengan komposisi mencapai
42,6 % wt. Padahal 60% wt dari residu ini masih merupakan fraksi ringan yang

8 Universitas Indonesia
 9

terperangkap di residu, sehingga residu ini masih perlu diolah lebih lanjut di distilasi
vakum.
Berikut data utilitas yang diperlukan untuk mengoperasikan kolom distilasi
atmosferik setiap barel feed.

Gambar 2.7 Data utilitas distilasi atmosferik

2.4 Proses Polimerisasi

Proses Polimerisasi didasarkan pada prinsip polimerisasi, yaitu penggabungan 2
molekul atau lebih untuk membentuk molekul tunggal yang disebut polimer. Tujuan
dari proses ini adalah untuk menggabungkan beberapa molekul hidrokarbon dalam
bentuk gas (etilen, propena, dan lainnya) menjadi senyawa naftha ringan
(polymerization naftha). Untuk lebih jelasnya berikut adalah gambar skema proses
polimerisasi.

Gambar 2.8 Skema Polimerisasi

9 Universitas Indonesia
 10

Pada gambar 2.8 terlihat proses polimerisasi mempunyai 3 unit utama, yaitu
catalyst chamber, depropanizer, dan debutanizer. Beberapa langkah/tahapan yang
terjadi pada proses polimerisasi sampai terbentuk polymerization naftha adalah:
1. Umpan yang berupa campuran dari propana, propena, butana, butena, dan
lainnya sebelum masuk ke reaktor harus di treatment terlebih dahulu dengan
cara dikontakan dengan larutan amine untuk menghilangkan hidrogen sulfida.
Kemudian umpan akan di scrubbing dengan air agar larutan amine yang tersisa
telah hilang dan selanjutnya akan dikeringkan menggunakan silica
gel/molecular sieve bed.
2. Umpan yang sudah bersih dari hidrogen sulfida kemudian akan dicampur
dengan air, dan dipanaskan sampai suhu 2040C.
3. Selanjutnya larutan umpan akan memasuki reaktor (catalyst chamber). Kondisi
tekanan di dalam reaktor ini berkisar 3450 kPa. Jenis katalis yang digunakan
untuk mempercepat reaksi polimerisasi ini adalah phosphoric acid on inert
support dan banyaknya katalis yang dibutuhkan adalah 1 lb katalis setiap 100 –
200 gallon polymerization naftha yang dihasilkan. Di dalam reaktor inilah
terjadi peristiwa penggabungan fraksi – fraksi ringan seperti C3 dan C4 menjadi
senyawa naftha ringan/polymerization naftha.
4. Lalu hasil aliran dari reaktor ini akan masuk ke depropanizer. Fungsi dari alat
ini adalah untuk memisahkan propana yang tidak bereaksi dengan zat-zat
lainnya seperti butana yang tidak bereaksi dan naftha hasil polimerisasi. Gas
propana akan keluar sebagai produk atas dan akan dikondensasi. Hasil
kondensasi propana ini ada yang dialirkan kembali sebagai reflux, digunakan
sebagai pendingin di reaktor (reaksi polimerisasi sangatlah eksotermis),
dicampur kembali dengan umpan (sebagai recycle), dan ada yang diambil
sebagai produk (disimpan di storage).
5. Produk bawah dari depropanizer sebagian ada yang di reflux dan sebagian
lainnya akan masuk ke debutanizer. Debutanizer ini berfungsi untuk
memisahkan butana yang tidak bereaksi dengan naftha hasil polimerisasi. Gas
butana akan keluar sebagai produk atas dan akan dikondensasi lalu diambil
10 Universitas Indonesia
 11

sebagai produk, sedangkan polymerization naftha akan keluar sebagai produk

bawah.
Berikut data utilitas yang diperlukan untuk mengoperasikan unit polimerisasi
setiap barrel polymer yang dihasilkan.

Gambar 2.9 Data utilitas unit polimerisasi

2.5 Proses Catalytic Isomerization

Proses Catalytic Isomerization bertujuan untuk mengubah hidrokarbon rantai
lurus menjadi hidrokarbon rantai bercabang tanpa menambah atau mengurangi struktur
molekul asal, dengan kata lain mengubah n-paraffin beroktan rendah menjadi iso-
parafin beroktan tinggi. Semakin banyak cabang pada hidrokarbon maka angka oktan
yang dihasilkan ketika digunakan sebagai bahan bakar akan semakin tinggi. Berikut
skema gambar proses catalytic isomerization.

Gambar 2.10 Proses Catalytic Isomerization

Dari gambar diatas terlihat terdapat 2 jenis reactor yang digunakan pada proses
isomerisasi ini, yaitu reaktor hidrogenasi dan reaktor isomerisasi. Beberapa
langkah/tahapan yang terjadi pada proses isomerisasi sampai terbentuk iso-naftha

11 Universitas Indonesia
 12

adalah:
1. Umpan yang dominannya berupa n-parafin harus di desulfurisasi terlebih
dahulu untuk menghilangkan sulfur dan air. Begitu pula umpan hidrogen harus
dikeringkan lebih dahulu agar benar-benar terbebas dari kandungan air.
Kandungan sulfur bisa mematikan katalis secara permanen, sedangkan
kandungan air bisa bereaksi dengan klorida membentuk asam klorida dan
merupakan penyebab terjadinya korosi. Klorida ini berasal dari penambahan
sedikit demi sedikit di reaktor isomerisasi agar nilai konversi dari proses
isomerisasi tetap tinggi.
2. Kemudian umpan n-paraffin akan dicampur dengan hidrogen dan akan
dipanaskan menggunakan heater sampai rentang suhu 95-205 oC.
3. Selanjutnya aliran akan masuk ke dalam reaktor hidrogenasi. Pada reaktor ini
akan terjadi proses penjenuhan dari olefin (alkena) yang mungkin masih
terkandung di umpan menjadi paraffin (alkana).
4. Aliran akan masuk ke reaktor isomerisasi, dan pada reaktor inilah struktur
molekul n -paraffin diubah menjadi iso-paraffin. Kondisi tekanan di dalam
reaktor ini berkisar 1725 -3450 kPa. Jenis katalis yang digunakan adalah
platinum dengan support novel metal oxide.
5. Hasil aliran dari reaktor isomerisasi akan didinginkan kemudian akan masuk ke
separator untuk memisahkan hidrogen dan gas-gas ringan yang tidak bereaksi
dengan iso- naftha.
Berikut data utilitas yang diperlukan untuk mengoperasikan unit isomerisasi
setiap barrel umpan yang belum di desulfurisasi.

Gambar 2.11 Data utilitas unit isomerisasi

2.6 Proses Hidrodesulfurisasi

12 Universitas Indonesia
 13

Tujuan utama dari hidrodesulfurisasi adalah untuk menghilangkan sulfur,

nitrogen, dan logam dari umpan sebelum memasuki ke unit proses berikutnya. Sulfur
perlu dihilangkan karena apabila tidak bisa menyebabkan kematian katalis secara
permanen. Nitrogen perlu dihilangkan karena bisa bereaksi dengan hidrogen dan
membentuk amoniak, amoniak ini akan menurunkan konversi dalam proses apapun di
bagian refinery minyak mentah. Seperti yang kita ketahui bahwa hidrogen banyak
sekali terbentuk ataupun ditambahkan pada berbagai proses di refinery, salah satu
contohnya adalah catalytic reforming yang menghasilkan hidrogen dan catalytic
hydrocracking yang menghasilkan hidrogen. Lalu logam perlu dihilangkan karena bisa
menyebabkan korosi pada pipa dan peralatan-peralatan. Untuk lebih jelasnya berikut
adalah skema gambar dari proses hidrodesulfurisasi.

Gambar 2.12 Skema proses hidrodesulfurisasi

Berikut tahapan yang menjelaskan proses hidrodesulfurisasi pada gambar 2.12:

1. Umpan dipanaskan terlebih dahulu pada rentang suhu 260-427oC.
2. Kemudian umpan akan masuk ke dalam reactor. Katalis yang digunakan pada
reactor ini adalah nickel-molybdenum atau cobalt-molybdenum. Penggunaan
kedua jenis katalis ini didasarkan pada proses pemurnian yang ingin dilakukan,
13 Universitas Indonesia
 14

apakah lebih dominan ingin menghilangkan sulfur atau nitrogen. Bila lebih
ingin menghilangkan nitrogen maka menggunakan katalis nickel-molybdenum,
namun bila lebih ingin menghilangkan sulfur menggunakan katalis cobalt-
molybdenum. Akan tetapi kedua jenis katalis ini tetap bisa menghilangkan
sulfur dan nitrogen secara bersamaan, namun hanya berbeda tingkat
selektivitasnya.
3. Saat di dalam reactor, karena keberadaan katalis maka hidrogen akan bereaksi
dengan sulfur dan membentuk hidrogen sulfida. Selain itu nitrogen juga akan
bereaksi dengan hidrogen membentuk amoniak. Sedangkan logam – logam
akan menempel di katalis. Amoniak dan hidrogen sulfida akan terbawa aliran
keluar dari reactor.
4. Aliran keluar reactor yang mengandung amoniak dan hidrogen sulfida akan
didinginkan dan akan masuk ke hydrogen separator. Pada alat ini akan terjadi
pemisahan antara hidrogen bersih, gas yang membawa hidrogen sulfida dan
amoniak, dan minyak mentah bersih. Lalu hidrogen bersih akan dialirkan
kembali sebagai recycle, sedangkan gas ringan yang sudah bercampur dengan
hidrogen sulfida dan amoniak akan dibuang.
5. Minyak mentah bersih akan masuk ke stripper untuk dilucuti lebih lanjut
menggunakan steam. Proses pelucutan ini untuk memastikan bahwa minyak
mentah telah benar – benar bersih dari sulfur dan nitrogen. Produk atas dari
stripper adalah gas kotor yang akan dikondensasi, kemudian sebagian akan di
reflux dan sebagian lainnya akan dibuang. Produk bawah dari stripper adalah
minyak mentah yang sudah bersih dari sulfur, nitrogen, dan logam.
Berikut data utilitas untuk mengoperasikan unit hidrodesulfurisasi ini.

14 Universitas Indonesia
 15

Gambar 2.13 Data utilitas unit hidrodesulfurisasi

2.7 Catalytic Reforming

Catalytic Reforming adalah sebuah proses konversi pada kilang minyak dan
industry petrokimia. Prosess reforming adalah sebuah proses katalitik yang
mengkonversi nafta beroktan rendah menjadi reformat beroktan tinggi. Pada dasarnya,
proses ini memecah molekul hidrokarbon menjadi senyawa yang lebih kecil dan
menyusun ulang molekul tersebut menjadi nafta yang bercabang. Umpan nafta yang
masuk kedalam proses catalytic reforming termasuk heavy straight run naphta, yaitu
nafta berat yang dihasilkan langsung dari kolom distilasi. Dengan pesatnya permintaan
produk aromatik dan bahan bakar beroktan tinggi, catalytic reforming akan tetap
menjadi unit proses yang sangat penting pada industri perminyakan dan petrokimia.
Unit catalytic reforming pada umumnya memiliki system pengumpanan,
beberapa pemanas, reaktor yang disusun secara seri, dan flash drum. Reformagt
terbentuk di bagian bawah unit, sedangkan off gas dan LPG terbentuk di bagian atas.
Karena proses yang terjadi pada catalytic reforming adalah reakasi endotermik, maka
dibutuhkan lebih dari satu pemanas untuk menjaga suhu operasi, yaitu diantara 400℃
hingga 525℃.

15 Universitas Indonesia
 16

Gambar 2.14 Unit Catalytic Reforming

Catalytic Reforming mengandung beberapa reaksi, baik yang diinginkan

maupun yang tidak diinginkan. Reaksi dehidrogenasi nafta menjadi aromatic,
isomerisasi paradin dan nafta serta dehidrosiklisasi paraffin menjadi aromatik adalah
contoh dari reaksi yang diinginkan. Sedangkan reaksi yang tidak diinginkan adalah
mengandung beberapa reaksi, baik yang diinginkan maupun yang tidak diinginkan.
Reaksi dehidrogenasi nafta menjadi aromatik, isomerisasi paradin dan nafta serta
dehidrosiklisasi paraffin menjadi aromatik adalah contoh dari reaksi yang diinginkan.
Sedangkan reaksi yang tidak diinginkan adalah hydrocracking dari paraffin menjadi
komponen berberat molekul rendah.
Pada industry pengolahan minyak bumi dikenal tiga jenis catalytic reformers,
antara lain:
 Semi-Regenerative Fixed Bed Reactors
Tipe reformer ini biasanya memiliki tiga atau empat reaktor seri dengan system
katalis fixed bed dan beroperasi secara kontinu selama enam bulan hingga satu
tahun. Pada periode ini, aktivitas dari katalis berkurang karena pembentukan
coke, sehingga produk aromatic yang dihasilkan berkurang dan kemurnian
hydrogen menurun. Untuk meminimalisasi penurunan laju performa katalis,
unit semiregeneratif beroperasi pada tekanan yang tinggi (200 hingga 300 psig).

16 Universitas Indonesia
 17

Untuk mengkompensasikanpenurunan aktivitas katalis dan mempertahankan

konversinya, suhu reaktor ditingkatkan secara kontinu. Ketika siklus reaktor
berakhir, unit dimatikan dan katalis diregenerasi secara in situ. Siklus katalis
akan berakhir jika unit reforming tidak dapat menghasilkan hal yang
diinginkan, yaitu peningkatan nilai oktan dan penghasilan reformat
 Cyclic Fixed Bed Reformers
Selain dari reaktor catalytic reforming, proses regenerasi siklik memiliki
reaktor swing tambahan yang digunakan ketika katalis fixed bed pada reaktor
regular perlu diregenerasi. Reaktor degan katalis teregenerasi lalu menjadi
reaktor cadangan, sehingga operasi tetap berjalan secara kontinu. Dengan
beroperasi pada tekanan rendah (-200 psig), proses ini dapat mencapai jumlah
reformat dan hidrogen yang lebih banyak dengan nilai konversi yang cenderung
konstan terhadap waktu.Kekuranga dari tipe proses ini adalah sulitnya aturan
peralihan reaktor yang membutuhkan standar keamaan yang tinggi.
 Continuous Reformers
Kekurangan pada reforming regenerasi siklik dapat diselesaikandengan proses
regenerasi kontinu pada tekanan redah (50 psig), yang dapat dilihat dari
tingginya aktivitas katalis yang menghasilkan reformat yang lebih seragam
yang mengandung komponen kaya aromatic dan hidrogen murni. Reaktor pada
proses ini disusun secara menumpu, dimana katalis bergerak mengikuti arah
gravitasi dari reaktor atas ke bawah.

17 Universitas Indonesia
 18

Gambar 2.15 Tipe proses catalytic reforming

Proses yang terjadi pada unit catalytic reforming dijelaskan sebagai berikut:

Gambar 2.16 Skema kerja catalytic reforming

18 Universitas Indonesia
 19

1. Umpan berupa nafta berat dicampurkan dengan hydrogen, kemudian masuk ke

tiga buah reaktor secara berturut-turut. Suhu umpan dijaga suhunya berkisar
495℃ hingga 525℃ dengan cara dipanaskan pada heater.
2. Terjadi reaksi dehidrogenasi pada masing-masing reaktor secara bertahap.
3. Aliran produk reaksi reaktor-reaktor tersebut masuk kedalam separator
bertekanan tinggi untuk memisahkan hidrogen dengan nafta armatik. Hidrogen
ini memiliki kemurnian yang sangat tinggi sehingga dapat direcycle kembali
bersama umpan, atau dimanfaatkan untuk proses lainnya (seperti catalytic
hydrocracking).
4. Produk bottom dari separator akan dipisahkan lagi dengan tekanan rendah
sehingga menghasilkan dua macam produk, yaitu produk atas berupa gas akibat
proses cracking dan produk bawah berupa senyawa aromatic atau reformat,
yang merupakan produk utama yang diinginkan.
2.8 Catalytic Hydrocracking
Catalytic Hydrocrangking adalah proses kimia katalitik yang digunakan pada
kilang minyak untuk mengkonversi konstituen hidrokarbon dengan titik didih tinggi
pada minyak mentah menjadi produk yang memiliki titik didih lebih rendah namun
lebih berguna, seperti gasoline, kerosene, jet fuel dan diesel. Proses ini berlangsung
pada atmosfir yang kaya akan hidrogen pada suhu dan tekanan tinggi (260℃ - 425℃
dan 35-200 bar).
Pada dasarnya, proses ini memecah hidrokarbon dengan titik didih dan berat
molekul tinggi menjadi hidrokarbon olefinik dan aromatik dengan titik didih dan berat
molekul rendah, kemudian mendehidrogenasikan mereka. Sulfur dan nitrogen yang ada
pada umpan juga dihidrogenasi dan menghasilkan hidrogen sulfide (H2s) dan ammonia
(NH3), yang kemudian dibuang. Hasil dari hydrocracking bebas dari sulfur dan
nitrogen, dan banyak mengandung hidrokarbon parafinik.
Proses hydrocracking dijelaskan dalam skema berikut ini:

19 Universitas Indonesia
 20

Gambar 2.17 Skema kerja unit catalytic hydrocracking

1. Umpan dimasukkan kemudian suhu dan tekanannya dinaikkan menjadi 350℃

- 420℃ dan 6900 - 13800kPa. Pada reaktor pertama terjadi proses cracking
dan hidrogenasi secara bersamaan.
2. Hasil aliran dari reaktor didinginkan kemudian masuk ke separator hidrogen,
dimana hidrogen yang tidak berekasi akan dimasukkan kembali ke reaktor
pertama.
3. Aliran produk bawah dari separator hidrogen kemudian masuk kemabli ke
separator bertekanan rendah. Pada separator ini didapatkan produk atas berupa
gas C1-C4.
4. Produk bawah dari separator bertekanan rendah akan dipanaskan kembali lalu
masuk ke fraksionator untuk memisahkan C1-C4 lebih lanjut sebagai produk
atas, nafta ringan, berat, diesel dan kerosene sebagai proudk tngah. Produk
bawah akan melewati proses hydrocrackingi lebih lanjut seperti tahap1-3.
5. Hasil dari proses hydrocracking tahap kedua ini digabung kembali dengan
aliran pada proses hydrocracking pertama sehingga pemisahan dan produk
yang dihasilkan lebih baik.
2.9 Proses Catalytic Cracking
Catalytic Cracking, atau dikenal juga dengan Fluid Catalytic Cracking (FCC)
adalah salah satu proses konversi yang paling penting pada kilang minyak. Sama

20 Universitas Indonesia
 21

seperti proses hydrocracking, catalytic cracking berfungsi untuk mengkonversi

konstituen hidrokarbon dengan titik didih tinggi pada minyak mentah menjadi produk
yang lebih berguna seperti gasoline atau gas olefinik.

Gambar 2.18 Catalytic Cracking Unit

Umpan dari FCC biasanya merupakan minyak mentah yang memiliki titik didih
340℃ atau lebih pada tekanan atmosferik dan memiliki berat molekular rata-rata
sekitar 200-600 atau lebih tinggi. Proses FCC menguapkan dan memecah molekul
hidrokarbon liquid berantai panjang menjadi molekul yang lebih pendek dengan cara
mengontakkan umpan dengan katalis bubuk terfluidisasi pada suhu tinggi dan tekanan
sedang.
Berikut akan dijelaskan cara kerja catalytic cracking unit berdasarkan skema:

21 Universitas Indonesia
 22

Gambar 2.19 Skema kerja unit Catalytic Cracking

1. Umpan dipanaskan hingga suhu 260℃ - 425℃.

2. Umpan dan steam masuk ke riser reactor, dimana suhu dari masukan
ditingkatkan lebih lanjut hingga 480℃ - 540℃. Pada reaktor ini akan terjadi
proses cracking dengan cara pengontakan katalis yang terfluidisasi. Umpan
masuk dari bawah, dan ketika hasil cracking keluar dari bagian atas reaktor,
katalis mungkin terbawa keluar.
3. Katalis yang terbawa keluar itu keudian dipisahkan dengan disengage. Aliran
produk yang berisi hasil cracking akan keluar lewat atas dan masuk ke
fraksionator, sedangkan katalis jatuh ke bawah. Namun, sebagian hidrokarbon
dan coke ada yang menempel di permukaan katalis.
4. Katalis akan diregenerasi untuk menghilangkan hidrokarbon dan coke yang
menempel dengan regenerator dimana katalis dikontakkan dengan udara
bersuhu tinggi sehingga coke dan hidrokarbon terbakar. Akibatnya, suhu
regenerator akan meningkat yang dimanfaatkan utuk memanaskan umpan awal.
Udara panas hasil pembakaran akan keluar dari regenerator sebagai flue gas.
5. Hasil aliran reaktor akan dipisahkan lebih lanjut di fraksionator, dimana hasil
produk tengah dari distiliasi ini bisa diperkecil dengan menggunakan slide cut
strippers agar pemisahan fraksi produk lebih baik. Hasil dari pemrosesan lanjut
ini dinamakan light cracked naphta.

22 Universitas Indonesia
 23

6. Produk bawah dari distilasi sebagian direcycle kemudian dicampur dengan

umpan awal dan sebagian lainnya masuk ke distilasi vakum.
2.10 Distilasi Vakum
Distilasi vakum adalah proses distilasi cairan yang dilakukan pada kondisi
operasi dimana tekanan yang digunakan berada dibawah tekanan atmosferik. Proses ini
memiliki keuntungan dapat menurunkan titik didih dari cairan. Distilasi vakum
memiliki beberapa keuntungan dibandingkan dengan distilasi atmosferik, karena
dilakukan pada suhu yang lebih rendah, maka proses ini cenderung lebih aman. Selain
itu, distilasi vakum juga dapat mencegah terjadinya thermal cracking dan pembentukan
coke yang dapat menyumbat pipa pada kolom distilasi.

Gambar 2.20 Kolom Distilasi Vakum

Distilasi atmosferik biasanya masih menghasilkan produk sisa yang banyak,

yaitu 60% wt. Sisa inilah yang kemudian menjadi umpan bagi distilasi vakum, yang
beroperasi pada tekanan 10 hingga 40 mmHg dan suhu 370℃ hingga 380℃. Tekanan
absolut pada kolom distilasi vakum meningkatkan volume uap yang terbentuk per
volume cairan yang terdistilasi, sehingga kolom distilasi vakum memiliki diameter
yang lebih besar.

23 Universitas Indonesia
 24

Gambar 2.21 Skema kerja kolom distilasi vakum

Bagian dalam kolom distilasi vakum harus memiliki kontak uap-cair yang
bagus, dan secara bersamaan mempertahankan kenaikan tekanan yang sangat rendah
pada bagian puncak dan dasarkolom. Maka dari itu, kolom vakum pada kilang biasanya
menggunakan tray distilasi hanya ketika mengambil produk dari sisi kolom. Terdapat
tiga produk dari distilasi vakum, yaitu produk atas (dry gas), produk tengah (light and
heavy vacuum gas oil) dan produk bawah (asphalt).
2.11 Solvent Desphalting
Solvent Desphalting merupakan proses pemisahan kandungan aspal dari umpan
sebelum proses catalytic cracking. Pemisahan ini dilakukan untuk mencegah
kerusakan permanen pada katalis. Prinsip yang digunakan pada proses ini adalah
pemisahan dengan pelarut. Pelarut yang digunakan biasanya merupakan golongan
paraffin, sebab pada golongan ini senyawa aromatik dan asphaltene tidak dapat larut.
Produk yang dihasilkan pada proses ini adalah aspal (aromatik) dan fraksi minyak berat
yang masih bisa larut di paraffin ,seperti pelumas.
2.12 Proses Coking
Petroleum coke atau sering disebut dengan Pet Coke adalah hasil paling akhir
dari proses pengolahan minyak bumi yang sering dianggap sebagai limbah. Padahal,
24 Universitas Indonesia
 25

dengan proses yang tepat, bahan ini dapat digunakan lebih lanjut untuk menghasilkan
produk dengan nilai tambah yang sangat tinggi. Salah satu proses yang biasa
digunakan untuk mengolah coke adalah proses coking.
Coking merupakan suatu proses termal untuk mengkonversikan fraksi berat low
grade oil menjadi produk yang lebih ringan. Coke dapat digunakan untuk bahan bakar
maupun untuk electrode, industry kimia, hingga metalurgi. Berikut ini adalah skema
keja dari proses coking.

Gambar 2.22 Skema kerja proses coking

1. Umpan yang berupa residu vakum masuk ke scrubber terlebih dahulu.

2. Fraksi berat yang telah discrubbing akan turun ke bawah dan masuk ke reaktor,
dimana terjadi proses pembentukan coke dengan cara pemanasan pada suhu
tinggi (600℃) dengan tekanan 446 kPa.
3. Coke dan fraksi berat akan turun lebih lanjut dan masuk ke stripper. Pada
stripper, coke dan fraksi berat akan diberikan steam sehingga fraksi-fraksi
ringan yang mungkin masih terperangkap dapat diambil kembali.
4. Coke akan dialirkan lebih lanjut kedalam burner. Pada alat ini terjadi proses
pembakaran coke lebih lanjut dengan cara mengontakkannya dengan udara.
Terdapat dua hasil keluaran dari burner, yaitu karbon monoksida dan karbon
dioksida yang keluar sebagai produk atas, sedangkan produk bawah berupa
coke gas oil. Coke gas oil ini ada yang direcycle kembali ke dalam reaktor dan
ada pula yang diambil sebagai produk.
2.13 Visbreaking
Proses perengkahan panas (thermal cracking process) adalah suatu proses
pemecahan rantai hydrocarbon dari senyawa rantai panjang menjadi hydrocarbon
25 Universitas Indonesia
 26

dengan rantai yang lebih pendek dengan bantuan panas dan bertujuan untuk
mengurangi viskositas dari suatu crude oil Proses perengkahan panas bertujuan untuk
mendapatkan fraksi minyak bumi dengan boiling range yang lebih rendah dari feed
(umpannya). Dengan melalui proses ini dihasilkan gas, LPG, gasoline (naphtha), gas
oil (diesel), residue atau coke. Feednya dapat berupa gas oil atau residue, Visbreaking
Unit biasanya didisain untuk mengolah Vacuum Distillation Unit residue (atau dapat
juga untuk mengolah gas oil). Produk visbreaking unit adalah overhead tail gas,
naphtha, dan bottom.
Saat hydrocarbon dipanaskan dan didekomposisi dalam kondisi perengkahan
panas, hydrocarbon dapat diasumsikan terpecah menjadi dua atau lebih radikal bebas.
Radikal-radikal bebas tersebut kemudian bereaksi menghasilkan total produk yang
mencakup rentang berat molekul yang besar mulai dari hydrogen hingga bitumen dan
coke. Radikal-radikal yang sangat reaktif tidak keluar sebagai effluent produk
perengkahan panas, tetapi tergantung ukuran dan lingkungannya :
a. Bereaksi dengan hydrocarbon lain
b. Terdekomposisi menjadi olefin
c. Bergabung dengan radikal-radikal lain
d. Bereaksi dengan permukaan logam. Secara umum, radikal-radikal kecil
lebih stabil daripada radikal-radikal yang lebih besar, dan akan lebih siap
bereaksi dengan hydrocarbon lain dengan menangkap satu atom hydrogen.
Radikal-radikal besar tidak stabil dan terdekomposisi untuk membentuk
olefin dan radikal-radikal yang lebih kecil atau saat sebuah radikal bereaksi
dengan suatu logam atau racun. \
Reaksi-reaksi kondensasi dan polimerisasi yang terjadi pada kondisi
perengkahan panas dapat menjadi aromatic tar. Coke dan bitumen adalah jenis polimer
utama. Molekul-molekul tersebut bisa menjadi sangat besar. Kekurangan hydrogen dan
berat molekul yang besar mengurangi kelarutannya dalam hydrocarbon. Coke
mempunyai rasio atom hydrogen-carbon sekitar 2:1. Spesifikasi produk visbreaking
process unit harus disesuaikan dengan spesifikasi blending fuel oil dan sifat komponen
blending lainnya. Jika viscosity visbroken bottom tinggi, maka fuel oil blending
26 Universitas Indonesia
 27

memerlukan lebih banyak fuel dan temperature keluar fired heater yang lebih tinggi.
Hal tersebut akan meningkatkan kecenderungan terbentuknya coking pada tube fired
heater. Oleh karena itu, spesifikasi produk harus disesuaikan berdasarkan
maksimalisasi keuntungan untuk keseluruhan kilang.
Salah satu teknologi terbaru dari visbreaking yaitu Shell Soaker Visbreaking.
Teknologi ini ideal untuk mereduksi produk bahan bakar minyak berat, dengan cara
mengurangi viskositas residu dan memaksimalkan produk destilasi. Proses yang terjadi
pada teknologi shell soaker visbreaking:
a. Suhu cracking yang lebih rendah dan waktu tinggal yang lebih lama.
b. Penggunaan soaker drum untuk meminimalkan backmixing.
c. Menggunakan furnace kecil.
d. Menggunakan tekanan rendah pada furnace.
Keuntungan Teknologi ini yaitu:
a. Produk hasil destilasi yang lebih selektif, kurang sensitif terhadap kondisi
operasi dan fluktuasi bahan baku, Proses kontrol yang lebih baik.
b. Konversi yang lebih tinggi (0,4-0,7%), Proses produksi destilat yang lebih
banyak (1-2 %).
c. Biaya investasi yang lebih rendah (15%).
d. Konsumsi daya dan bahan bakar yang rendah (30-35%).

27 Universitas Indonesia
 3 BAB 3
TEKNOLOGI NAFTA

3.1 Crude Distillation Unit

Dalam penyulingan minyak bumi, Crude Distillation Unit (CDU) (sering disebut
sebagai Atmospheric Distillation Unit) biasanya merupakan peralatan pemrosesan
pertama dimana minyak mentah diumpankan. Setelah berada di CDU, minyak mentah
disuling menjadi berbagai produk, seperti nafta, minyak tanah, dan diesel, yang
kemudian berfungsi sebagai bahan baku untuk semua unit pemrosesan lainnya di
kilang.
Saat minyak dimasukkan ke dalam CDU, hal pertama yang terjadi adalah minyak
mentah dipanaskan pada suhu antara 215 dan 280 °F (100-137 °C). Hal ini
memungkinkan garam, yang dapat merusak beberapa peralatan, untuk dibuang di
desalter. Minyak mentah yang sudah dihilangkan garam terus melalui sistem ke dalam
pemanas di mana ia selanjutnya dipanaskan hingga suhu lebih dari 650 °F (350 °C).
Selanjutnya, dimasukkan ke dalam kolom atmosfer di mana uap dan cairan terpisah.
Residu dilepaskan di bagian bawah kolom. Produk-produk (nafta, minyak tanah, solar
dan minyak gas) diambil dari sisi kolom dan dipindahkan melalui kilang untuk diproses
lebih lanjut.

Gambar 3.1 Crude Distillation Unit

28 Universitas Indonesia
 29

3.2 Naphtha Hydrotreating Unit (NHT Unit)

Nafta dari Atmospheric Distillation Unit dikirim ke hidrotreater nafta untuk
menghilangkan senyawa sulfur dan nitrogen. Naphtha Hydrotreating Unit
menggunakan katalis kobalt-molibdenum untuk menghilangkan sulfur dengan
mengubahnya menjadi hidrogen sulfida yang dihilangkan bersama dengan hidrogen
yang tidak bereaksi. Kondisi reaktor untuk Naphtha Hydrotreating Unit sekitar 400-
500˚F (205-260˚C) dengan tekanan 350-650 psi (25-45 bar).
Proses reaksi yang terjadi di dalam reaktor adalah sebagai berikut.
1. Desulfurisasi: bertujuan untuk mengurangi kandungan sulfur, reaksi yang
terjadi antara senyawa yang mengandung sulfur dengan hidrogen akan
menghasilkan hidrogen disulfida.
2. DenitrifikasiL bertujuan untuk mengurangi kandungan nitrogen, raksi
yang terjadi antara nitrogen dan hidrogen akan menghasilkan ammonium
(NH3).
3. Hidrogenasi olefin: hidrogenasi olefin adalah reaksi olefin dengan gas
hidrogen yang akan menghasilkan parafin dan naphthene.
4. Dekomposisi senyawa logam: logam seperti besi, kalsium, magnesium,
silika, dan lain-lain akan terpecah dan disimpan di permukaan katalis.
Produk dari reaktor didinginkan dengan heat exchanger dan dikondensasikan,
kemudian disuntikkan air. Air injeksi digunakan untuk melarutkan garam yang
terbentuk. Campuran yang terdiri dari kondensat dan air dimasukkan ke dalam
separator sehingga ada pemisahan antara gas, hidrokarbon cair, dan air. Setelah
dipisahkan, air dialirkan ke Sour Water Stipper, sedangkan gas dimasukkan ke
reaktor melalui kompresor. Sedangkan hidrokarbon cair dari separator
dipanaskan menggunakan heat exchanger hingga mencapai suhu 181 oC,
kemudian mengalir ke stripper column. Di stripper column, fluida akan
dipanaskan menggunakan uap yang berasal dari boiler. Uap digunakan untuk
menghilangkan hidrogen sulfida, air, dan hidrokarbon ringan yang terkandung
dalam bahan baku.

Universitas Indonesia
 30

Uap yang berasal dari bagian atas stripper column terkondensasi secara
parsial di dalam kondenser, kemudian akan disalurkan ke receiver yang
berfungsi untuk memisahkan kondensat (hidrokarbon cair) air dan gas. Cairan
hidrokarbon dikembalikan ke stripper column sebagai refluks, air dialirkan ke
Sour Water Stripper, sedangkan gas digunakan sebagai bahan bakar gas.
Produk bawah pada stripper column adalah sweet naphtha yang akan menjadi
bahan baku pada proses platforming unit.

Gambar 3.2 Naptha Hydrotreating Unit flowchart

3.3 Visbreaking
Visbreaking pada dasarnya adalah operasi perengkahan termal ringan pada
kondisi ringan di mana dalam molekul rantai panjang di bahan baku berat dipecah
menjadi molekul pendek sehingga mengarah pada pengurangan viskositas bahan baku.
Sekarang semua unit visbreaker baru berjenis soaker. Visbreaking adalah proses termal
non-katalitik. Ini mengurangi viskositas dan titik tuang fraksi minyak bumi berat
sehingga produk dapat dijual sebagai bahan bakar minyak. Ini memberikan hasil
minyak bahan bakar 80-85% dan keseimbangan pulih sebagai distilasi ringan dan
menengah. Unit ini memproduksi gas, nafta, nafta berat, minyak gas visbreaker,
minyak bakar visbreaker (campuran minyak gas visbreaker dan tar vsibreaker).
Konversi visbreaker yang diberikan dapat dicapai dengan dua cara:
 Suhu tinggi, waktu retakan yang rendah: Coil Visbreaking.
 Temperatur rendah, waktu tinggal retak tinggi: Soaker Visbreaking.

Universitas Indonesia
 31

3.4 Coking
Delayed coking adalah proses cracking secara thermal mengolah minyak berat
(Short Residue) menjadi coke hingga fraksi minyak ringan di dalam suatu reaktor
(chamber). Sehingga delayed coking unit ini adalah sebuah unit dalam heavy oil
complex yang gunanya adalah mengolah kembali residue yang berasal dari proses high
vacuum unit untuk kemudian menjadi produk lain yang lebih berharga. Unit ini
berfungsi untuk mengolah Short Residue untuk menghasilkan beberapa produk seperti
off gas, LPG, Naphta, Light Coker Gas Oil (LCGO), Hevay Coker Gas Oil (HCGO),
dan green coke. Prinsip reaksi adalah thermal cracking, yaitu perengkahan hidrokarbon
berat menjadi hidrokarbon rantai pendek melalui reaksi polimerisasi dan kondensasi
pada suhu 500 oC.
Pada dasarnya prinsip dari proses yang terjadi di DCU adalah Thermal
Cracking. Pada saat hidrokarbon ditahan pada temperatur yang tinggi untuk periode
waktu tertentu, ia akan pecah menjadi dua atau lebih radikal bebas. Radikal bebas
kemudian masuk ke sederetan reaksi yang menghasilkan produk total dengan rentang
molekul yang lebar. Kemudian radikal yang saling bertemu ini kemudian akan menjadi
senyawa yang lebih stabil dan menjadi produk dalam unit ini. Rentang produk ini dari
hidrogen sampai bitumen dan coke.
Pada unit ini terdapat paling tidak dua alat utama yang menjadi inti dari proses
ini. Pertama adalah kolom distilasi yang intinya memisahkan kembali fraksi yang
terkandung residue menjadi fraksi-fraksinya berdasarkan perbedaan titik didihnya.
Kemudian fraksi paling bawah dari kolom ini kemudian dialirkan menuju sebuah
chamber yang berjumlah dua yang bekerja saling berdampingan. Dalam chamber ini
senyawa tersebut mengalami reaksi thermal cracking tersebut yang memecah
molekulnya menjadi rantai yang lebih kecil dan meninggalkan chamber tersebut untuk
dipompakan kembali kedalam kolom distilasi dalam unit DCU ini. Kemudian fraksi
yang tersisa tersebut dalam chamber tersebut menjadi produk yang bernama green
coke. Proses dalam chamber ini adalah semi-batch yang memerlukan waktu tiap batch
nya adalah 24 jam. Sehingga inilah mengapa unit ini disebut ‘delayed’ karena proses

Universitas Indonesia
 32

separasi dapat terus terjadi namun proses dalam chamber nya yang menghambatnya
sehingga seakan-akan menjadi proses yang ‘terlambat”

Gambar 3.3 Simplified process flow diagram of Delayed Coking Unit

Aliran proses dapat dikelompokkan menjadi lima seksi yang berbeda:

1. Seksi coking
2. Seksi fraksinasi
3. Seksi konsentrasi gas
4. Seksi pembangkit steam
5. Seksi penanganan air dan blowdown
Selain kelima seksi tersebut di atas, di dowstream Delayed Coking Unit biasanya
tersedia unit calciner untuk mengubah coke yang diproduksi oleh Delayed Coking Unit
(biasanya disebut green coke) menjadi calcined coke yang merupakan bahan dasar
untuk membuat anode.

Universitas Indonesia
 33

4 BAB 4
ANALISIS EKONOMI DAN LINGKUNGAN

Universitas Indonesia
 34

5 BAB 5
KESIMPULAN

 Teknologi pengolahan naphtha melipute crude distillation unit, naphtha

hydrotreating unit, visbreaking, dan coking.

Universitas Indonesia
 35

6 DAFTAR PUSTAKA

https://www.prelectronics.com/industries/oil-gas/application-examples-oil-refinery-
plant/naphtha-hydrotreater-temperature-measurement/
https://refiningcommunity.com/wp-content/uploads/2015/05/Naphtha-Catalytic-
Cracking-in-FCC-Units-Past-Present-Dean-High-Olefins-Tech-Shale-Galveston-
2015.pdf
https://nptel.ac.in/courses/103107082/module6/lecture4/lecture4.pdf

Universitas Indonesia