Anda di halaman 1dari 20

TOKSIKOLOGI

“ PENGENALAN BAHAN BERBAHAYA KIMIA pada

INDUSTRI PT. SEMEN INDONESIA ”

PEMBIMBING :

CHRIST KARTIKA R, ST, M.Si

OLEH:

1. HIKMA CANDRA TRIANA (P27834117004)


2. ORYZA AMILUSSOLIHATI (P27834117017)
3. REZA RESVILIA SUWANDI (P27834117025)
4. ANGGUN DWI CAHYANI (P27834117038)

PRODI D4 ANALIS KESEHATAN SEMESTER 4

POLTEKKES KEMENKES SURABAYA

2018/2019
BAB I

PENDAHULUAN

1. Latar Belakang

Bahan kimia berbahaya adalah bahan-bahan yang pembuatan, pengolahan, pengangkutan,


penyimpanan dan penggunaanya menimbulkan atau membebaskan debu, kabut, uap, gas,
serat, atau radiasi sehingga dapat menyebabkan iritasi, kebakaran, ledakan, korosi, keracunan
dan bahaya lain dalam jumlah yang memungkinkan gangguan kesehatan bagi orang yang
berhubungan langsung dengan bahan tersebut atau meyebabkan kerusakan pada barang-
barang.

Dalam lingkungan kerja industri kimia atau industri pengguna bahan kimia, banyak bahan
kimia yang terpakai tiap harinya sehingga para pekerja terpapar bahaya dari bahan-bahan
kimia itu. Bahaya itu terkadang meningkat dalam kondisi tertentu mengingat sifat bahan-
bahan kimia itu, seperti mudah terbakar, beracun, dan sebagainya. Dengan demikian, jelas
bahwa bekerja dengan bahan-bahan kimia mengandung risiko bahaya, baik dalam proses,
penyimpanan, transportasi, distribusi, dan penggunaannya. Akan tetapi, betapapun besarnya
bahaya bahan-bahan kimia tersebut, penanganan yang benar akan dapat mengurangi atau
menghilangkan risiko bahaya yang diakibatkannya.

PT Semen Indonesia (Persero) Tbk (“SMGR”) didirikan pada tahun 1957 di Gresik,
dengan nama NV Semen Gresik. Pada tahun 1991, PT Semen Gresik merupakan perusahaan
BUMN pertama yang go public di Bursa Efek Indonesia. Selanjutnya, pada tahun 1995, PT
Semen Gresik (Persero) Tbk melakukan konsolidasi dengan PT Semen Padang dan PT
Semen Tonasa yang kemudian dikenal dengan nama Semen Gresik Group.

2. Rumusan Masalah
1) Bagaimanakah survey pendahuluan dari PT Semen Indonesia?
2) Bagaimanakah proses industri dari PT Semen Indonesia?
3) Apa sajakah MSDS dari semen produksi dari PT Semen Indonesia?
4) Bagaimanakah pengolahan limbah dari pabrik PT Semen Indonesia?

3. Tujuan
1) Untuk mengetahui survey pendahuluan dari PT Semen Indonesia.
2) Untuk mengetahui proses industri dari PT Semen Indonesia.
3) Untuk mengetahui MSDS dari semen produksi dari PT Semen Indonesia.
4) Untuk mengetahui pengolahan limbah dari pabrik PT Semen Indonesia.
I. SURVEY PENDAHULUAN

PT Semen Indonesia (Persero) Tbk (dahulu PT Semen Gresik (Persero) Tbk) adalah produsen
semen yang terbesar di Indonesia. Pada tanggal 20 Desember 2012, PT Semen Indonesia
(Persero) Tbk resmi berganti nama dari sebelumnya bernama PT Semen Gresik (Persero)
Tbk. Diresmikan di Gresik pada tanggal 7 Agustus 1957 oleh Presiden RI pertama dengan
kapasitas terpasang 250.000 ton semen per tahun. Pada tanggal 8 Juli 1991 Semen Gresik
tercatat di Bursa Efek Jakarta dan Bursa Efek Surabaya sehingga menjadikannya BUMN
pertama yang go public dengan menjual 40 juta lembar saham kepada masyarakat.
Pada tanggal 20 Desember 2012, melalui Rapat Umum Pemegang Saham Luar Biasa
(RUPSLB) Perseroan, resmi mengganti nama dari PT Semen Gresik (Persero) Tbk, menjadi
PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. Penggantian nama tersebut, sekaligus merupakan
langkah awal dari upaya merealisasikan terbentuknya Strategic Holding Group yang
ditargetkan dan diyakini mampu (51.01%) Karyawan 7.252 (2007). Anak usaha PT Semen
Gresik yaitu PT Semen Padang dan PT Semen Tonasa Thang Long Cement mensinergikan
seluruh kegiatan operasional. Saat ini kapasitas terpasang Semen Indonesia sebesar 29 juta
ton semen per tahun, dan menguasai sekitar 42% pangsa pasar semen domestik. Semen
Indonesia memiliki anak perusahaan PT Semen Gresik, PT Semen Padang, PT Semen Tonasa
dan Thang Long Cement.

 Produk
1. Semen Portland Tipe I.
Dikenal pula sebagai ordinary Portland Cement (OPC), merupakan semen
hidrolis yang dipergunakan secara luas untuk konstruksi umum, seperti
konstruksi Produk bangunan yang tidak memerlukan persyaratan khusus,
antara lain : bangunan, perumahan, gedung-gedung bertingkat, jembatan,
landasan pacu dan jalan raya.
2. Semen Portland Tipe II.
Di kenal sebagai semen yang mempunyai ketahanan terhadap sulfat dan panas
hidrasi sedang. Misalnya untuk bangunan di pinggir laut, tanah rawa, dermaga,
saluran irigasi, beton massa dan bendungan.
3. Semen Portland Tipe III.
Semua jenis ini merupakan semen yang dikembangkan untuk memenuhi
kebutuhan bangunan yang memerlukan kekuatan tekan awal yang tinggi
setelah proses pengecoran dilakukan dan memerlukan penyelesaian secepat
mungkin. Misalnya digunakan untuk pembuatan jalan raya, bangunan tingkat
tinggi dan bandara udara.
4. Semen Portland Tipe V.
Semen jenis ini dipakai untuk konstruksi bangunanbangunan pada tanah/air
yang mengandung sulfat tinggi dan sangat cocok untuk instalasi pengolahan
limbang pabrik, konstruksi dalam air, jembatan, terowongan, pelabuhan dan
pembangkit tenaga nuklir.
5. Special Blended Cement (SBC).
Semen khusus yang diciptakan untuk pembangunan mega proyek jembatan
Surabaya-Madura (Suramadu) dan cocok digunakan untuk bangunan di
lingkungan air laut. Dikemas dalam bentuk curah.
6. Portland Pozzolan Cement (PPC).
Semen Hidrolis yang dibuat dengan menggiling terak, gypsum dan bahan
pozzolan. Digunakan untuk bangunan umum dan bangunan yang memerlukan
ketahanan sulfat dan panas hidrasi sedang. Misalnya, jembatan, jalan raya,
perumahan, dermaga, beton massa, bendungan, bangunan irigasi dan fondasi
pelat penuh.
 Lokasi Pabrik

Lokasi pabrik sangat strategis di Sumatera, Jawa, Sulawesi dan Vietnam Lokasi pabrik
menjadikan Semen Indonesia mampu memasok kebutuhan semen di seluruh tanah air yang
didukung ribuan distributor, sub distributor dan toko-toko. Selain penjualan di dalam negeri,
Semen Indonesia juga mengekspor ke beberapa negara antara lain: Singapura, Malaysia,
Korea, Vietnam, Taiwan, Hongkong, Kamboja, Bangladesh, Yaman, Norfolk USA,
Australia, Canary Island, Mauritius, Nigeria, Mozambik, Gambia, Benin dan Madagaskar.

1. Semen Padang. Semen Padang memiliki 4 (empat) pabrik semen, kapasitas terpasang
6 juta ton semen pertahun berlokasi di Indarung, Sumatera
Barat. Semen padang memiliki 5 pengantongan semen, yaitu : Teluk Bayur, Belawan,
Batam, Tanjung Priok dan Ciwandan.
2. Semen Gresik. Semen Gresik memiliki 4 pabrik dengan kapasitas terpasang 8,5 juta
ton semen per tahun yang berlokasi di Tuban, Jawa Timur. Semen Gresik memiliki 2
pelabuhan, yaitu : Pelabuhan khusus Semen Gresik di Tuban dan Gresik. Semen
Gresik pabrik Tuban berada di Desa Sumberarum, Kec Kerek.
3. Semen Tonasa. Semen Tonasa memiliki 4 pabrik semen, kapasitas terpasang 5,98 juta
ton semen per tahun, berlokasi di Pangkep, Sulawesi Selatan.
Semen Tonasa memiliki 9 (sembilan) pengantongan semen, yaitu : Biringkassi
Pangkep (Sulawesi Selatan), Makassar (Sulawesi Selatan), Samarinda (Kalimantan
Timur), Banjarmasin (Kalimantan Selatan), Bitung (Sulawesi Utara), Palu (Sulawesi
Tengah), Ambon (Maluku), Celukan Bawang (Bali), dan Lapuko Konawe Selatan
(Sulawesi Tenggara).
4. Thang Long Cement Company. Thang Long Cement Company memiliki kapasitas
terpasang 2,3 juta ton semen per tahun, berlokasi di Quang Ninh, Vietnam, Thang
Long Cement Company memiliki 3 (tiga) pengantongan semen.

 Sertifikasi Dan Manajemen

Dalam menghadapi tantangan era globalisasi pasar bebas, maka Semen Indonesia telah
menerapkan sistem manajemen dan mendapatkan beberapa sertifikat sebagai berikut:

1. Sistem Manajemen Mutu SNI 19-90012001 dan ISO 9001:2000, sertifikat No.
ID03/0267 dari SGS sejak Mei 1996.
2. Sistem Manajemen Lingkungan ISO 14001:2004, sertifikat no GB01/19418 dari SGS
sejak Februari 2001.
3. Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) Sejak 1999 dan
OHSAS 18001:2007 sejak bulan Nopember 2007 dari SGS.
4. Memperoleh Sertifikat Akreditasi Laboratorium Pengujian Bahan dari KAN yang
telah menerapkan secara konsisten ISO/IEC 17025:2000 sejak Nopember 2002 dan
ISO/IEC 17025:2005 sejak Maret 2007.
5. API Monogram Sertifikat no. 10A-0044 dari American Petroleum Institute New
York.
Semua Sistem manajemen di atas diimplementasikan dengan mensyaratkan management
continous improvement dan penerapan subsistem manajemen meliputi :

- Gugus Kendali Mutu (GKM)


- 5R
- Sistem Saran (SS)
- Total Productive Maintenance (TPM)

PT Semen Padang merupakan pabrik semen tertua di Indonesia yang didirikan pada tanggal
18 Maret 1910 dengan nama NV Nederlandsch Indische Portland Cement Maatschappi (NV
NIPCM). Pabrik mulai berproduksi pada tahun 1913 dengan kapasitas 22.900 ton per tahun,
dan pernah mencapai produksi sebesar 170.000 ton pada tahun 1939 yang merupakan
produksi tertinggi pada waktu itu.

Ketika Jepang menguasai Indonesia tahun 1942-1945, pabrik diambil alih dengan menajemen
Asano Cement, Jepang. Pada waktu kemerdekaan tahun 1945 pabrik diambil alih oleh
karyawan dan selanjutnya diserahkan kepada pemerintah Republik Indonesia dengan nama
Kilang Semen Indarung. Pada agresi militer 1 tahun 1947, pabrik dikuasai kembali oleh
Belanda dan namanya diganti menjadi NV Padang Portland Cement Maatschappij (NV
PPCM).

Berdasarkan PP No. 50 tanggal 5 Juli 1958, tentang penentuan perusahaan perindustrian dan
pertambangan milik Belanda dikenakan nasionalisasi, maka NV Padang Portland Cement
Maatschappij dinasionalisasikan dan selanjutnya ditangani oleh Badan Pengelola Perusahaan
Industri dan Tambang (BAPPIT) Pusat. Setelah tiga tahun dikelola oleh BAPPIT Pusat,
berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 135 tahun 1961 status perusahaan diubah menjadi PN
(Perusahaan Negara). Akhirnya pada tahun 1971 melalui Peraturan Pemerintah Nomor 7
menetapkan status Semen Padang menjadi PT Persero dengan Akta Notaris No. 5 tanggal 4
Juli 1972.

Berdasarkan Surat Menteri Keuangan Republik Indonesia No. 5326/MK.016/1995,


Pemerintah melakukan konsolidasi atas tiga Pabrik semen milik Pemerintah yaitu PT Semen
Tonasa (PTST), PT Semen Padang (PTSP) dan PT Semen Gresik (PTSG), yang terealisir
pada tanggal 15 September 1995, sehingga saat ini PT Semen Padang berada dibawah PT
Semen Gresik Tbk (Semen Gresik Group).

 Komposisi Pemegang Saham

1. Pada tanggal 27 Juli 2006 terjadi transaksi penjualan saham Cemex Asia Holdings
Ltd. kepadaBlue Valley Holdings PTE Ltd. sehingga komposisi kepemilikan
saham berubah menjadi Negara RI 51,0% Blue Valley Holdings Pte Ltd. 24,9%,
dan masyarakat 24,0%.
2. Pemerintah Indonesia 51% masyarakat 23,5% Blue Valley (Rajawali Grup)
24,9%. Cemex S.A. de C.V. (Meksiko) 0,6%.
3. Catatan: Sejak tanggal 29 September 2006.
4. Pada 31 Maret 2010, Blue Valley Holdings PTE Ltd, menjual seluruh sahamnya
melalui private placement, sehingga komposisi pemegang saham Perseroan
berubah menjadi Pemerintah 51,0% dan publik 49%.
5. Pemerintah Republik Indonesia 51% Publik/Masyarakat 49%
6. Catatan: Sejak Bulan Maret 2010
II. PROSES INDUSTRI

Secara umum proses produksi semen terdiri dari beberapa tahapan :

1. Tahap penambangan bahan mentah (quarry). Bahan dasar semen adalah batu kapur,
tanah liat, pasir besi dan pasir silica. Bahan-bahan ini ditambang dengan
menggunakan alat-alat berat kemudian dikirim ke pabrik semen.
2. Bahan mentah ini diteliti di laboratorium, kemudian dicampur dengan proporsi yang
tepat dan dimulai tahap penggilingan awal bahan mentah dengan mesin penghancur
sehingga berbentuk serbuk.
3. Bahan kemudian dipanaskan di preheater
4. Pemanasan dilanjutkan di dalam kiln sehingga bereaksi membentuk kristal klinker
5. Kristal klinker ini kemudian didinginkan di cooler dengan bantuan angin. Panas dari
proses pendinginan ini di alirkan lagi ke preheater untuk menghemat energi
6. Klinker ini kemudian dihaluskan lagi dalam tabung yang berputar yang bersisi bola-
bola baja sehingga menjadi serbuk semen yang halus.
7. Klinker yang telah halus ini disimpan dalam silo (tempat penampungan semen mirip
tangki minyak pertamina)
8. Dari silo ini semen dipak dan dijual ke konsumen.

Ditinjau dari kadar air umpan yang masuk raw mill, maka proses pembuatan semen dibagi
menjadi empat macam:
a) Proses basah
b) Proses semi basah
c) Proses semi kering
d) Proses kering
Proses Basah

Pada proses ini umpan kiln berupa slurry dengan kadar air 25% - 40%. Kiln yang digunakan
untuk proses basah mempunyai ukuran yang panjang dan memerlukan zona dehidrasi. Zona
dehidrasi diperlukan untuk mengeringkan kadar air yang cukup tinggi sehingga diperlukan
panas yang besar. Secara singkat langkah proses pembuatan semen dengan metode ini adalah
sebagai berikut:

1. Penyiapan bahan

Batu kapur dihancurkan lalu disimpan dalam gudang, sedangkan tanah liatdilumatkan dengan
air kemudian dimasukkan dalam tangki tanah liat sambil diaduk supaya tidak mengendap.
Pasir silika dan pasir besi disimpan dalam tempat penimbunan masing-masing.

2. Pengolahan bahan

Batu kapur, pasir silika dan pasir besi dicampur dan digiling dengan sejumlah air kemudian
ditambahkan ke dalam tangki pencampur (blending tank) bersama lumatan tanah liat sambil
terus diaduk supaya tetap homogen.

3. Pembakaran

Bahan yang telah dicampur kemudian dipompakan melalui pipa- pipa kedalam kiln untuk
dibakar pada suhu 1350°C - 1400°C. Selama proses pembakaran akan terjadi penguapan air,
pelelehan bahan dan reaksi pembentukan material klinker. Setelah dibakar, bahan kemudian
didinginkan sehingga diperoleh klinker padat.

4. Penggilingan

Klinker padat dicampur dengan gypsum lalu digiling bersama untuk menjadi semen. Semen
hasil penggilingan ini kemudian dipindahkan ke dalam silo-silo penyimpanan semen.

5. Pengantongan

Semen dimasukkan ke dalam kantong dengan berat tertentu yaitu 50 kg.Semen yang telah
dikemas kemudian siap diangkut dan dipasarkan.

Keuntungan proses basah:

 Pencampuran umpan kiln lebih mudah karena berbentuk slurry.


 Debu yang dihasilkan sedikit (kurang menyebabkan pencemaran udara).

Kerugian proses basah:

 Membutuhkan bahan bakar yang banyak karena memerlukan panas yang besar.
 Kiln yang dipakai lebih panjang, karena terdapat dehydration zone.
Proses Semi Basah

Pada proses semi basah, batu kapur, pasir besi, dan pasir silika dipecah, kemudian pada unit
homogenisasi ditambahkan buburan tanah liat dan air dalam jumlah tertentu hingga terbentuk
slurry dengan kadar air 15% - 25%. Sebelumdiumpankan ke unit pembakaran terlebih dahulu
disaring dengan filter press. Filtercake yang terbentuk (berupa pellet) siap dikalsinasi dengan
long rotary kiln.

Keuntungan proses semi basah adalah:

 Komposisi umpan lebih homogen dibanding dengan proses kering.


 Debu yang dihasilkan relatif sedikit.

Kerugian proses semi basah adalah:

 Kiln yang digunakan lebih panjang dibanding kiln pada proses kering.
 Membutuhkan alat filter yang kontinyu untuk menyaring umpan yang berupa slurry.

Proses Semi Kering

Umpan kiln pada proses ini berupa tepung (serbuk) kering, lalu dengan alat granulator
(pelletizer) disemprot dengan air untuk dibentuk menjadi granular dengan kadar air 10% -
12%. Tahap-tahap pembuatan dengan proses semi kering:

Tahap pengolahan awal sama dengan proses kering sampai pada tahap penyiapan kiln feed.
Setelah itu kiln feed ditambah 10% - 15% air hingga menjadi nodule kecil. Nodule kemudian
diumpankan dalam traveling grate calciner supaya terkalsinasi sebagian sebelum
diumpankan ke dalam kiln. Pemanasan nodule memanfaatkan gas panas dari kiln exit gas
kemudian dilewatkan melalui bagian atas nodule. Setelah mengalami kalsinasi sebagian,
bahan masuk ke dalam kiln untuk mengalami klinkerisasi.Klinker yang terbentuk kemudian
didinginkan lalu digiling bersama bahan- bahan tambahan untuk menjadi semen siap kemas.

Keuntungan proses semi kering adalah ukuran klinker yang keluar kiln seragam dan panas
pembakaran lebih kecil dibanding proses basah.

Kerugian proses semi kering membutuhkan alat yang cukup banyak dan dalam prosesnya
menghasilkan debu oleh karena itu diperlukan alat penyaring debu.

Proses kering

Umpan masuk kiln berupa bubuk kering dengan kadar air pada bahan baku0,5% - 1%. Secara
singkat langkah proses pembuatan semen dengan metode ini adalah sebagai berikut :

1. Penyimpanan bahan

Limestoneditambang dengan peledakan kemudian ditransportkan ke hammercrusher untuk


memperkecil ukurannya menjadi kurang dari 30 mm. Material kemudian dibawa dan
disimpan dalam bentuk pile (timbunan). Untuk clay juga diperoleh dari pertambangan, tetapi
cara pengambilannya dilakukan dengan penggarukan. Batu kapur dan tanah liat yang sudah
dihancurkan kemudiandipindahkan ke silo-silo penyimpanan bahan baku. Demikian pula
pasir besi, pasir silika, dan batu kapur high grade sebagai bahan koreksi disimpan dalam silo
masing-masing.

2. Pengolahan bahan

Bahan dari silo-silo penyimpanan bahan baku masing-masing ditimbang sesuai proporsi yang
telah ditentukan, selanjutnya diumpankan ke dalam mesin penggiling. Untuk proses kering,
raw material digiling bersamaan dalam grindingmill. Material yang sudah digiling memiliki
kehalusan 170 mesh dengan 10% - 20% tertahan di ayakan dan kandungan air sekitar 0,4%.
Oleh sebab itu pada grindingmill, selain mengalami proses penggilingan material juga
mengalami proses pengeringan. Udara panas didapatkan dari kiln yang suhunya berkisar
antara 100°C- 280°C. Setelah halus, bahan dimasukkan ke silo pencampur (homogenizing
silo) dan di dalam silo-silo ini bahan dicampur sampai menjadi homogen untuk selanjutnya
disimpan di dalam silo-silo pengumpan (kiln feed silo). Sedangkan untuk proses basah, raw
material dari pile diumpankan ke grinding mill. Di dalam grinding mill material ditambah air
sehingga akan berbentuk slurry yang mempunyai kandungan air sekitar 30%. Slurry tersebut
kemudian disimpan dalam wash mill dan selama penyimpanan dihomogenkan dengan
pengadukan.

3. Pembakaran

Bahan dari homogenizing silo diumpankan ke preheater supaya mengalami pemanasan awal,
yang meliputi penguapan air bebas dan pelepasan air hidrat dalam clay menurut reaksi:

Al2O3.2SiO2.xH2O → Al2O3 + 2 SiO2 + xH2O

Bahan melewati ducting masuk dalam preheater melalui saluran (ducting)kemudian dibawa
oleh gas panas dari bawah menuju ke cyclone I. Transfer panas terjadi ketika bahan dibawa
bersama gas melewati ducting secara searah. Dari cyclone I, bahan turun menuju ducting di
bawahnya lalu dibawa menuju cyclone II.Bahan kemudian turun lagi melalui ducting
dibawah cyclone II dan dibawa menuju cyclone III. Dari cyclone III, bahan dibawa menuju
cyclone IV. Dari cyclone IV, bahan masuk ke calciner untuk mengalami reaksi kalsinasi.
Bahan dari calciner kemudian masuk ke kiln untuk mengalami proses pembakaran. Pada
proses pembakaran terjadi pembentukan senyawa-senyawa penyusun semen yaitu C3S, C2S,
C3A, dan C4AF. Setelah keluar dari kiln, klinker didinginkan mendadak dalam cooler dan
disimpan dalam clinker storage. Pendinginan dilakukan pada suhu kurang dari1000°C.

4. Penggilingan akhir (finish mill)

Setelah klinker didinginkan di dalam cooler selanjutnya dilakukan penggilingan akhir. Pada
proses ini dilakukan penambahan gypsum sebanyak 4% – 5% dari berat klinker. Suhu klinker
keluar dari cooler sekitar 100°C dan temperaturini tidak turun banyak selama penyimpanan.
Untuk mengatasi panas yang berlebih, biasanya digunakan air yang dispraykan ke finish mill.
Semen yang keluar dari finish mill adalah 90% lolos ayakan 325 mesh.
5. Pengantongan

Dengan menggunakan mesin pengantongan, semen dimasukkan ke dalam kantong dengan


berat standar. Kantong-kantong yang telah terisi kemudian diangkut dan siap untuk
dipasarkan.

Keuntungan proses kering:

 Kiln yang digunakan relatif pendek.


 Heat consumption rendah.
 Kapasitas kiln besar.

Kerugian proses kering:

 Pencampuran umpan kiln kurang homogen dibandingkan proses basah.


 Banyak menimbulkan debu

Proses pembuatan semen ada dua macam yaitu proses basah dan proseskering. Proses pada
PT Semen Indonesia (Persero) Tbk., Pabrik Tuban adalah proses kering. Alasan
dihentikannya proses basah adalah penggunaan bahan bakardan biaya operasional terlalu
tinggi. Proses kering menggunakan prinsip preblending dan homogenasi umpan tanur dalam
keadaan kering (kadar air 0,1% – 1%), untuk penghilangan air dilakukan pra pemanasan di
luar kiln, yaitu pemanas awal (preheater). Proses pemanasan awal dilakukan dengan
memanaskan materialdengan jalan mensuspensikan material ke dalam aliran gas panas.

Prinsip pencampuran suspensi ini dapat dilakukan dengan mudah dan dapat dilakukan secara
vertikal dan bertingkat. Keuntungan proses kering adalah kiln yang digunakan relatif pendek,
kebutuhan energi rendah sehingga konsumsi bahan bakar relatif lebih sedikit, kapasitas besar,
dan biaya operasi rendah. Sedangkan kerugian proses kering adalah kadar air sangat
mengganggu operasi karena material menjadi lengket, impuritas alkali menyebabkan
penyempitan pada saluran, campuran kurang homogen, dan banyak debu yang dihasilkan,
maka dibutuhkan penangkap debu. (Duda, 1985)

Secara garis besar proses pembuatan semen dibagi dalam lima tahap produksi, yaitu
penyiapan bahan mentah, pengolahan bahan, pembakaran, penggilingan, serta pengisian dan
distribusi. Batu kapur (80%) diambil dari quarry, diangkut dan dihancurkan dengan alat
pemecah batu kapur (limestone crusher), dicampur dengan tanah liat (15%) yang diambil,
diangkut dan diiris dengan claycutter, kemudian campuran yang disebut batu kapur mix
tersebut disimpan di mix storage dalam bentuk pile. Pasir silika dan copper slag diperoleh
dari pemasok. Kemudian dilakukan pengolahan bahan mentah, yaitu bahan mentah dicampur
dengan proporsi tertentu, digiling dan dikeringkan pada mesin penggiling (verticalroller
mill), sehingga menjadi tepung dan disimpan di silo umpan (homogenizing silo). Dalam tahap
pembakaran, tepung umpan kiln diumpankan ke pemanas awal(preheater ), dibakar dalam
tanur putar (rotary kiln) agar membentuk terak sampai temperatur 1400°C, didinginkan
secara mendadak pada cooler dan disimpan pada penampung terak (clinker dome).
Selanjutnya terak yang ditambah dengan gypsum dan atau tambahan lain pada proporsi
tertentu digiling pada mesin penggiling (ballmill) dengan kehalusan tertentu menjadi semen
dan disimpan pada silo-silo semen.Semen dikemas dengan berat 40 kg, 50 kg, atau curah,
pada unit pengisian (packing plant), dan siap didistribusikan melalui darat maupun laut (Arsa,
1995).
III. MSDS (Material Safety Data Sheet) SEMEN

BAGIAN - I IDENTIFIKASI PRODUK

Nama Produk : Portland Cements

Nama Kimia dan sinonim : Semen Portland, Semen, Semen Hidrolik

Nama Dagang : Portland Cement – Types I, IA, II, III, IIIA;

BAGIAN - II KOMPONEN

Gypsum unsur utama , Calcium silicate , calcium mengandung besi dan aluminum ,

Bahan-bahan berbahaya :

Komponen CAS No. OSHA PEL (8-jam ACGIH INFORMASI


TWA) TLV LAIN

Portland Cement 65997-15-1 15 mg total debu/m3 10 mg/m3 IDLH: 5000


mg/m3
5 mg debu/m3 respirable
LD50: No
Data

Gypsum 13397-24-5 15 mg total debu/m3 10 mg/m3 IDLH: Not


Determined
5 mg debu/m3 respirable
LD50: No
Data

Limestone 1317-65-3 15 mg total debu/m3 10 mg/m3 IDLH: Not


Determined
5 mg debu/m3 respirable
LD50: No
Data

Crystalline Silica 14808-60-7 Karena debu mineral 0.025 IDLH: 50


(<0.3%) berisi mg/m3 mg/m3 (twa)

Crystalline silica : LD50: ipr rat


LD Lo 400
( 10 mg
debu/m3)/(%SiO2 mg/kg
respirable

+ 2)
( 30 mg total debu/m3)
/(% Sio2+ 2

Bahan kimia berbahaya yang terdeteksi adalah zat kapur oksida ( dikenal sebagai free lime /
quick lime), magnesium oxide, campuran potassium dan sodium sulfate, campuran
chromium,dan campuran nikel.

BAGIAN - III DATA FISIK DAN KIMIA

Penampilan : Abu-abu, bubuk putih Bau: Tidak ada bau

Status phisik: Padat ( bedak) pH (dalam air) : 12-13

Daya larut dalam air: sedikit dapat larut Tekanan uap air: Tidak bisa diterapkan

( 0.1 untuk1.0%)

Kepadatan uap air: Tidak bisa diterapkan Titik didih: Tidak bisa diterapkan

(> 1000O C)

Titik-Lebur: Tidak bisa diterapkan Bobot jenis ( H2O=1.0): 2.80- 3.00

Tingkat Penguapan: Tidak bisa Koefisien distribusi minyak ke air:


diterapkan
Tidak bisa diterapkan

BAGIAN - IV KEREAKTIFAN DAN STABILITAS

Stabilitas: Stabil

Kondisi yang dihindari: Kontak tak disengaja dengan air.

Bahaya Polymerisasi: Tidak akan terjadi.

BAGIAN - V BAHAYA TERHADAP KESEHATAN

Efek yang dapat ditimbulkan pada

- Mata : Kontak mata dengan bubuk atau percikan dari Semen Portland
basah dapat menyebabkan efek iritasi mata sedang hingga buta akibat luka bakar
bahan kimia. ( caustic burns) Paparan seperti ini memerlukan P3K segera dan
perhatian medis untuk mencegah kerusakan pada bagian mata yang penting .
- Kulit : Terpapar Semen Portland kering dapat menyebabkan kulit kering
hingga iritasi ringan Kulit basah yang terpapar Semen Portland kering atau semen
portland basah dapat menyebabkan efek kulit yang lebih berat yaitu pecah atau
fissuring kulit. Ekspose yang panjang dapat merusakan kulit karena luka bakar yang
disebabkan bahan kimia( caustic burns).Beberapa individu memperlihatkan alergi
terpapar Semen Portland, karena unsur chromium. Effek dari satu orang ke yang lain
akan berbeda
- Terhirup : Semen Portland mengandung free crystalline silica. Ekspose yang
lama menyebabkan paru-paru luka-luka, silicosis,dan melumpuhkan paru-paru.
Paparan Semen Portland menyebabkan iritasi pada selaput lendir hidung,
kerongkongan, dan sistem pernapasan bagian atas. Mungkin juga meninggalkan
endapan tak nyaman di dalam hidung.
- Tertelan : Semen Portland jangan dimakan. Tertelan Semen Portland dalam
jumlah kecil tidak berbahaya, efek penyakit mungkin timbul jika dikonsumsi dalam
jumlah lebih besar

Potensi Carcinogenic: Semen Portland tidak didaftarkan sebagai penyebab kanker oleh
National Toxicology Program ( NTP), International Agency for Research (IARC) atau the
Occupational Safety and Health Administration ( OSHA). Bagaimanapun,sejumlah unsur
trace dalam semen portland terdaftar sebagai penyebab kanker oleh organisasi ini.

Semen Portland mengandung Crystalline silica. Crystalline silica digolongkan oleh IARC
sebagai penyebab kanker pada manusia. Beberapa studi mengindikasikan adanya potensi
untuk kanker paru-paru akibat Crystalline silica. Resiko tergantung pada jangka waktu dan
tingkat ekspose.

Pertolongan Pertama

* Jika kena mata :Bilas mata segera dengan air secara menyeluruh. Bilas mata secara
terus menerus untuk sedikitnya 15 menit di bawah pelupuk mata, untuk menghilangkan
semua partikel. Segera periksa ke dokter

* Jika kena kulit :Cuci kulit dengan air dingin dan sabun pH-netral atau deterjen lembut
untuk kulit. Cari bantuan/perawatan medis dalam kasus terpapar semen basah, campuran
semen, cairan dari produk semen , atau kulit basah yang terpapar semen kering dalam jangka
waktu lama.

* Jika terhirup :Pindahkan/bawa ke udara terbuka. Mencari bantuan medis jika batuk dan
gejala lain tidak reda. (“ Terhirup” sejumlah Semen Portland memerlukan perhatian medis
segera.)

* Jika tertelan :Jangan dirangsang untuk muntah. Jika sadar, beri korban minum banyak air
dan panggil segera dokter

BAGIAN - VI TINDAKAN PENANGANAN KEBAKARAN


Semen Portland tidak gampang menyala.

BAGIAN - VII KEBOCORAN ATAU TUMPAHAN

Tumpahan : Kumpulkan material kering menggunakan sekop. Hindari tindakan yang


menyebabkan debu naik ke udara. Hindari menghirup debu dan kontak dengan kulit. Pakai
peralatan pelindung pribadi yang sesuai.Kumpulkan material basah dan tempatkan dalam
kontainer yang sesuai. Keringkan material sebelum dibuang. Tidak mencuci Semen Portland
pada drainase. Buanglah limbah menurut regulasi lokal dan peraturan pemerintah pusat.

BAGIAN - VIII. PENANGANAN DAN PENYIMPANAN

Semen Portland dijaga tetap kering sampai digunakan. Suhu dan tekanan normal tidak
mempengaruhi material. Segera pindahkan pakaian atau cuci dengan air mengalir sebelum
digunakan kembali. Cucilah secara menyeluruh setelah terpapar debu atau campuran semen
basah .

BAGIAN - IX.PENGENDALIAN PAPARAN DAN PERLINDUNGAN PERSONAL

Perlindungan kulit: Untuk menghindari kulit luka-luka, hindari kontak dengan Produk
semen Portland basah. Jika kontak terjadi, segera cuci area yang terkena dengan air dan
sabun. Jika terpapar dalam jangka panjang, pakai sarung tangan dan pakaian untuk
menghindari kontak kulit. Jika diperlukan, gunakan sepatu boot dan pakaian yang tidak
dapat tembus air untuk melindungi mata kaki dan kaki.

Jangan mengandalkan cream karena ream tidak bisa tidak digunakan sebagai pengganti
sarung tangan.Secara periodik cuci area yang kontak dengan Semen Portland atau semen
basah dan cairannya dengan sabun pH netral. Cuci kembali pada akhir pekerjaan .

Jika iritasi terjadi, segera cuci area yang terkena dan berikan perawatan. Jika pakaian terkena
semen basah, pindahkan dan diganti dengan pakaian kering yang bersih.

Perlindungan pernapasan: Hindari tindakan yang menyebabkan debu naik ke


udara.Gunakanlah general ventilasi atau lokal untuk mengendalikan ekspose di bawah batas
ekspose yang bisa diterapkan. Gunakan NIOSH/MSHA-APPROVED ( di bawah 30 CFR 11)
atau NIOSH-APPROVED ( di bawah 42 CFR 84) gunakan alat bantu pernafasan di dalam
area yang berventilasi kurang baik, jika batas ekspose terlewati, atau manakala debu
menyebabkan iritasi atau ketidaknyamanan.

Ventilasi: Penggunaan lokal exhaust ventilasi atau general exhaust ventilasi untuk
mengendalikan ekspose/paparan di dalam batas yang diterapkan.
Perlindungan mata: Manakala aktivitas dipenuhi dengan debu semen atau semen basah
yang bisa kontak dengan mata, gunakan safety glasses dengan kacamata hitam atau perisai
sisi. Di dalam lingkungan yang berdebu dan lingkungan yang tidak tetap, gunakan unvented
or indirectly vented goggles untuk menghindari iritasi mata atau luka-luka/kerugian. Jangan
memakai Contact lens pada saat bekerja menggunakan Semen Portland atau produk semen.
IV. PENGOLAHAN LINGKUNGAN

Dalam kaitannya dengan masalah limbah yang selama ini menjadi masalah, telah dilakukan
inovasi dengan konsep “waste to zero”. Sebanyak 60 persen limbah dirubah menjadi energi,
30 persen jadi pupuk, 10 persen akan terbuang jadi timbunan.

Pengelolaan lingkungan pada PT. Semen Indonesia dijabarkan dalam tiga strategi utama
sebagai berikut:

 Perusahaan sangat perduli terhadap dampak yang ditimbulkan akibat beroperasinya


perlayan produksi dengan melakukan Upaya Pencegahan Pencemaran
 Dalam hal penghematan penggunaan sumberdaya, Perusahaan menerapkan efisiensi
dan konservasi semberdaya
 Perusahaan juga ikut berpartisipasi aktif dalam hal penurunan efek pemanasan
global

Pencegahan Pencemaran

Merupakan kegiatan yang dilakukan dalam upaya pencegahan pencemaran dan


monitoring serta pemenuhan terhadap peraturan perundangan lingkungan. Seperti
dilengkapi dengan filter berlapis pada alat pembuangan limbah, adanya daerah buffer
dan penghijauan di sekitar pabrik, adanya penanganan limbah sebelum dibuang pada
lingkungan dan melakukan reklamasi pasca penambangan.

Efisiensi, Konservasi Sumber Daya dan Biodiversity

Perusahaan menerapkan upaya efisiensi, konservasi sumberdaya dan biodiversity


dalam kaitannya untuk menjaga kelangsungan dan ketersedian sumberdaya serta
melestarikan keanekaragaman hayati dengan program, meliputi:

- Efisiensi Energi
- Efisiensi dan Konservasi air
- Pengelolaan Limbah B3 dan Non B3
- Pemanfaatan Alternative Fuel & Raw Materials (AFR)
- Biodiversity

Penurunan Greenhouse Gas (GHG)

Perusahaan berpartisipasi aktif dalam upaya penurunan gas rumah kaca (GHG) untuk
meminimalkan efek pemanasan global, dengan melakukan kegiatan:

- Meningkatkan produksi Blended cement.


- Penggantian bahan perusak ozone seperti: fire extinguisher, Freon, etc. dengan
bahan yang lebih ramah lingkungan.
- Pemanfaatan biomass sebagai bahan bakar alternatif pengganti bahan bakar
fosil.
- Implementasi teknologi berbasis ramah lingkungan.
- Implementasi Clean Development Mechanism (CDM) Project, dll.