ENSAYO DE CONSISTENCIA Y RESISTENCIA A LA COMPRESION DEL CONCRETO

Huánuco 01 de Diciembre del 2014

INFORME Nº 01 - 2014 –UDH/TECNOLOGIA DEL CONCRETO

AL : Ing. YARLEQUE RAMIREZ, Cristian

Docente del Curso Tecnología del Concreto

DE : Murrugarra Peña, Max Keriman

ASUNTO : Informe de Trabajo de Ensayo de Consistencia y resistencia a la Compresión del

Concreto

Me es grato dirigirme a Ud. para saludarlo cordialmente y a la vez manifestarle que mediante la
presente hacemos llegar el informe de prácticas realizadas en el curso de tecnología del Concreto.

Adjuntamos a la Presente los resultados de Laboratorio

 Resultados de campo Ensayo de consistencia

 Resultados de laboratorio Ensayo de resistencia a la compresión

INTEGRANTES
 MURRUGARRA PEÑA, Max Keriman
 GARAY ROJAS, Percy
 REYNA BARRIOS, David Eder

ATENTAMENTE:

_____________________________
Murrugarra Peña, Max Keriman
DELEGADO DE GRUPO

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I. INTRODUCCION

El ensayo a la compresión y consistencia del concreto son métodos muy comunes

empleado por los ingenieros y proyectistas porque a través de ello se pueden verificar
si el concreto que están empleando en una obra con una proporción determinada
tienen las condiciones adecuadas para logra alcanzar la resistencia final exigida en
dicha obra.

El ensayo a la compresión se considera un método destructivo porque es necesaria

la rotura de probetas para determinar la resistencia a la compresión de las mismas.
La forma de las probetas para el ensayo a la compresión por lo general es cilíndrica,
siendo sus dimensiones posibles las siguientes.

Las unidades de las probetas están dadas en centímetros (cm.)

Para realizar el ensayo a la compresión se requiere como mínimo dos probetas, a
partir de las cuales podemos hallar el valor promedio de los resultados obtenidos o
descartar el resultado de la probeta que se considere inadecuado debido a diferentes
factores que pudiesen afectar su resultado. Se requiere treinta (30) probetas para
obtener una curva de desviación estándar de las probetas ensayadas.
Los moldes de las probetas que se emplearan deben ser rígidos y no absorbentes.
Se untan con aceite de Carro u otra sustancia que no ataque al cemento y evite la
adherencia

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II. OBJETIVOS

3.1 OBJETIVOS GENERALES:

 Determinar la Resistencia a la Compresión a los 7 días, para un concreto con

F’c = 210 kg/cm2
 Determinar la consistencia del concreto mediante el ensayo de consistencia llamado
también Slump Test.

3.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS:

 Aplicar el reglamento Nacional de Edificaciones (E-060) para la preparación de

concreto.

III. MARCO TEORICO

3.1 Prueba de Resistencia a la Compresión del Concreto

La resistencia a la compresión de las mezclas de concreto se puede diseñar de tal manera

que tengan una amplia variedad de propiedades mecánicas y de durabilidad, que cumplan

con los requerimientos de diseño de la estructura. La resistencia a la compresión del

concreto es la medida más común de desempeño que emplean los ingenieros para diseñar

edificios y otras estructuras. La resistencia a la compresión se mide tronando probetas

cilíndricas de concreto en una máquina de ensayos de compresión, en tanto la resistencia a

la compresión se calcula a partir de la carga de ruptura dividida entre el área de la sección

que resiste a la carga y se reporta en mega pascales (MPa) en unidades SI o también

kg/cm2.
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Los requerimientos para la resistencia a la compresión pueden variar desde 17 MPa para

concreto residencial hasta 28 MPa y más para estructuras comerciales. Para determinadas

aplicaciones se especifican resistencias superiores hasta de 170 MPa y más.

La resistencia a compresión es una medida de la capacidad del concreto para resistir cargas

que tienden a aplastarlo.

3.2 Dimensiones de la bloqueta

Durante la práctica se trabajará con probetas cuyas dimensiones están especificadas en las

normas ASTMC-42 Y ASTM C-39, en estas normas también se incluye consideraciones

para los ensayos a la compresión uni-axial sobre las probetas de concreto.

 La dimensión referencial de la probeta para esta práctica será de 6” (lo equivalente a

15cm.) de diámetro y 30cm. de altura.

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3.3 Ensayo de Consistencia del Concreto “Slump Test”

Este ensayo se le hace al concreto fresco para determinar, su consistencia o fluidez.

Cono de asentamiento o Slump (cono de Abrams). Es una prueba sencilla, fácil de hacer y

relativamente de bajo costo. Si se realiza siguiendo el procedimiento que se señala a

continuación, constituye un medio adecuado para controlar la uniformidad de las mezclas.

Para diferentes estructuras y condiciones de colocación del concreto hay diferentes

asentamientos apropiados: Para losa y pavimentos compactados manualmente con varilla

el asentamiento debe ser del orden de 50- 100 mm. (2″- 4″). Para secciones muy reforzadas

y donde la colocación del concreto sea difícil, un asentamiento de 100- 150 mm. (4″- 6″) es

el adecuado. Para la mayoría de mezclas de concreto en obras medianas y pequeñas una

consistencia plástica corresponde a un asentamiento entre 50- 100mm. (2″- 4″). Para el

ensayo de asentamiento se requiere del siguiente equipo: Un molde cónico de 203 mm +-3

mm de diámetro en la base mayor, 102 mm +-3 mm. En la base menor y 305mm +- 3mm

de alto Una varilla compactadora o apisonadora de acero, cilíndrica y lisa de 16 mm de

diámetro, una longitud aproximada de 600 mm y la punta redondeada.

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PROCEDIMIENTO CONO DE ABRAMS

1º.- Colocar el Cono sobre una superficie plana, horizontal, firme, no absorbente y
ligeramente humedecida. Se aconseja usar una chapa de metal cuya superficie
sea varios centímetros mayores que la base grande del Cono.
Colocar el Cono con la base mayor hacia abajo y pisar las aletas inferiores para
que quede firmemente sujeto.
Antes de llenar el molde es preciso humedecerlo interiormente para evitar el
rozamiento del hormigón con la superficie del mismo.
2º.- Llenar el Cono en tres capas: Llénese hasta aproximadamente 1/3 de su

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volumen y compactar el hormigón con una barra de acero de 16 mm de diámetro

terminada en una punta cónica rematada por un casquete esférico.
La compactación se hace con 25 golpes de la varilla, con el extremo semiesférico
impactando al hormigón. Los golpes deben repartirse uniformemente en toda la
superficie y penetrando la varilla en el espesor de la capa pero sin golpear la base
de apoyo.
UTILIZAR LA VARILLA SIEMPRE CON EL EXTREMO REDONDEADO
HACIA EL HORMIGÓN.
3º.- Llenar el Cono con una segunda capa hasta aproximadamente 2/3 del volumen del
mismo y compáctese con otros 25 golpes de la varilla, siempre con la punta
redondeada en contacto con el hormigón y repartiéndolos uniformemente por
toda la superficie. Debe atravesarse la capa que se compacta y penetrar
ligeramente (2 a 3cm.) en la capa inferior pero sin golpear la base de ésta.
COMPACTAR CADA CAPA CON 25 GOLPES
4º.- Llénese el volumen restante del cono agregando un ligero "copete" de hormigón y
compáctese esta última capa con otros 25 golpes de la varilla, que debe penetrar
ligeramente en la segunda capa.
5º.- Retirar el exceso del hormigón con una llana metálica, de modo que el Cono
quede perfectamente lleno y enrasado. Quitar el hormigón que pueda haber
caído alrededor de la base del Cono.
6º.- Sacar el molde con cuidado, levantándolo verticalmente en un movimiento
continuo, sin golpes ni vibraciones y sin movimientos laterales o de torsión
que puedan modificar la posición del hormigón .

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IV. MATERIALES Y EQUIPOS:

Durante la elaboración de las probetas de concreto y la rotura de las mismas durante el

ensayo correspondiente (ensayo de compresión) se empleó los siguientes materiales y
equipos

MATERIALES:

 Cemento Andino Portland tipo I

 Hormigón.
 Agua.
 Cono de Abrams
 Aceite de Carro o Petróleo.-El aceite o petróleo lo emplearemos para recubrir el molde
de la probeta, para así evitar que el concreto se pegue al molde y pueda ser retirado
con facilidad.

EQUIPOS:
 Recipientes de agua pequeños (baldes).- Emplearemos baldes para pesar los
agregados
 Molde para Probetas.-Los moldes que se usaron para el moldeado de las probetas,
son metálicos y se ajustan a través de dos seguros, los cuales no permiten que el
concreto escape del molde.
 Cono de Abrams
 Planchas de batir

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 Prensa Hidráulica SOILTEST.-la prensa hidráulica que se muestra a continuación es

muy importante ya que sin ella no se podría realizar el ensayo a la compresión de las
probetas.
 Barrilla de Acero Liso de 5/8” de diámetro y 60 cm de largo.
 Flexometro
 Balanza Electrónica
V. PROCEDIEMIENTO
DATOS GENERALES
Cantera

Ubicación : Taruca – Huánuco

Nombre : Jeka
Responsable : Tec. Lenin Castillo Gastañadul

Materiales
1. ARENA NATURAL ZARANDEADA
ANALISIS GRANULOMETRICO

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PESO ESPECÍFICO Y ABSORCION DE LOS AGREGADOS


SOLUCIONES TECNOLOGICAS PARA LA CONSTRUCCION SAC.

ENSAYOS DE PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN AGREGADOS

Planta: Premezclados Huánuco Fecha : 20-feb-14

Ubicación: Jeka -taruca Huánuco
Proyecto: Rehabilitación de pistas y veredas de la zona urbana del Responsable :
distrito de Huánuco, Provincia de Huánuco - Huánuco

PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN ARENA NATURAL ZARANDEADA

(Norma de ensayo: NTP 400.022)

MUESTRA
Identificación de la
AF / RH
Muestra:
Descripción de la
Arena Natural Zarandeada
muestra:
Procedencia
Rio Huallaga
(cantera):

ENSAYO E1 E2 E1 E2
A Peso material SSS (Al aire) [g] 850.0 850.0
B Peso frasco con agua [g] 1320.1 1319.6 #######
C Peso frasco con agua + (A ) [g] 2170.1 2169.6 ####### 0.
D Peso del frasco con agua y material [g] 1845.1 1845.9 #######
E Vol de masa + vol. de vacío = [C-D] [cm3] 325.0 323.7 ####### 0.
F Peso de material seco al horno [g] 832.8 832.8 ####### 812.

RESULTADOS R1 R2 R1 R2
PE (Base seca) 2.56 g/cm³ 2.57 g/cm³ ####### #¡DIV/0!
PE
Individual 2.62 g/cm³ 2.63 g/cm³ ####### #¡DIV/0!
(SSS)
% de absorción 2.1 % 2.1 % -100.0 % -100.0 %
PE (Base seca) 2.57 g/cm³ #¡DIV/0!
Promedio PE
2.62 g/cm³ #¡DIV/0!
(SSS)

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% de absorción 2.1 % -100.0 %

PROCEDIMIENTO CÁLCULO DEL MATERIAL HORMIGON

REQUERIMIENTO DE DOSIFICACION
F’cr = 210 Kg/cm2
Consistencia Plástica
Características de los Materiales
- Cemento Portland Tipo I
- Peso Específico 3.15
- Agua Potable
Resumen de características de los agregados hormigón
- Gravedad especifica 2.70
- Módulo de fineza 4.78
- Contenido de humedad 0.98%
- Porcentaje de Absorción 0.96%
- Tamaño máximo nominal 1”
- Peso unitario el suelo seco 1746.6 kg/m3
- Peso unitario compactado suelo seco 1806.3 kg/m3

PROCEDIMIENTO PARA E DISEÑO DE MEZCLAS

1. RESISTENCIA A LA COMPRESION PROMEDIO

F’cr = 210 + 84 = 294 Kg/cm2

2. TAMAÑO MAXIMO NOMINAL

TMN = 1”

3. ASENTAMIENTO
- Consistencia plástica de 3” a 4”

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4. VOLUMEN UNITARIO DE AGUA : 193 lt/m3

5. CONTENIDO DE AIRE : 1.5%

6. RELACIÓN AGUA / CEMENTO

- Relación A/C por resistencia:

250 - 0.62
294 - X
300 - 0.55

X - 0.62 0.55 - 0.62

=
294 -250 300 - 250
X = 0.5584
Relación agua / cemento = 0.56

7. FACTOR CEMENT0

193 =344.64 Kg/m3 ≈ 345 Kg/m3 345/42.5 = 8.1 bls/m3

0.56
8. VOLUMENES DE DISEÑO

- CEMENTO 345 Kg/ m3

- AGUA 193lt/ m3
- HORMIGÓN 1842 Kg/m3

9. CORRECCIÓN POR HUMEDAD

Hormigón: 1842 (1 + 0.98 %) = 1860 Kg/m3

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10. APORTE DE AGUA

Hormigón: 0.98% – 0.96% = 0.02%

1842 x 0.02% = 0.3684 lt/m3
Agua Efectiva: 193 –0.37 =192.63 lt/m3
11. VALORES CORREGIDOS POR HUMEDAD

- CEMENTO 345 Kg/ m3

- AGUA 192.63 lt/ m3
- HORMIGÓN 1860 Kg/m3

12. PROPORCIONES EN PESO

- Proporciones en peso seco:
CEMENTO HORMIGON AGUA
345:345 / 1860:345 / 192:8.1bls
1 : 5.39 / 23.7 lt/m3

13. PROPORCIONES POR TANDA

- CEMENTO 42.5 x 1 42.5Kg/ m3
- AGUA 42.5 x 23.7 1007 lt/ m3
- HORMIGÓN 42.5 x 5.39 229 Kg/m3

14. RELACION AGUA CEMENTO

RA/C = 192 = 0.56

345
RESUMEN DE DOSIFICACIÓN

Material para (01) moldes (10kg de cemento)

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COMPONENTE CANTIDAD

Cemento 10 kg
Hormigón 53.9 Kg

Agua 5.6Litros

PROCEDIMIENTO PARA ELAVORACION DE PROBETAS Y SLUMP

- Se coloca al molde una capa de aceite o petróleo para que no se pegue al concreto

- El diseño de mezcla que se va a utilizar es de 210Kg/cm2 y la relación A/C= 0.52

- Se mezcla los materiales cemento y hormigón en las proporciones indicadas

- Agregamos el agua a la mezcla. Y con la ayuda de la plancha de batir se realiza un

mezclado homogéneo

- Luego se moja la bandeja y el cono de Abrams.

- Sujetamos con los pies el molde y Procedemos a vaciar la mescla al cono en una

primera capa, dándole 25 golpes con la varilla de puntas redondeadas.

- Luego se vacía la segunda capa, repitiendo los 25 golpes con la varilla.

- Por último se llena por completo el cono le Abrams.

- luego procedemos a sacar suavemente el molde y medimos el asentamiento. (el

asentamiento obtenido es de 2.5 pulgadas.)

- Para el llenado de las probetas se repite al igual que el cono, pero se da golpes con

el martillo de goma, conforme se van llenando el cilindro.

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- Luego de ser llenado el cilindro, al siguiente día se desencofra y se procede con el

curado para su posterior utilización en la rotura.

PROCEDIMIENTO PARA EL CÁLCULO DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESION

La resistencia de ruptura a la compresión de cilindros de concreto, es la relación de la

carga máxima aplicada en el momento de la falla y el área transversal en que se aplica la

carga.

Se determina con la fórmula:

R= F÷A

DONDE:

R = Resistencia de ruptura a la compresión, en Kg/cm2

F = Carga máxima aplicada en el momento de la falla, en kg.

A = Área de la sección transversal del cilindro, en cm2

PROCEDIMIENTO Y CÁLCULOS.

1. Se retiran los cilindros de concreto de la pila de curado un día antes de las pruebas.

2. Se ponen a secar sobre el sol durante un rato para que pierdan el agua superficial.

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3. Se mide el diámetro ø= Diámetro en centímetros (cm).

4. se calcula el área transversal y el volumen:

A = (π D2) ÷ 4 = 0.786 π D2

DONDE:

A = Área transversal, en cm.

5. Colocamos el concreto a la prensa hidráulica.

6. Esperamos la resistencia a la que se agrieta el concreto y apuntamos.

Nota: ¿Qué tipo de falla tuvieron los cilindros? No todos los laboratorios de pruebas
indican el tipo de falla del cilindro. Cuando el informe de la prueba indica el tipo de falla,
como se muestra en la figura 4.1 se puede aprender algo sobre las causas de la baja
resistencia.

(1) (2) (3) (4)

Figura 4.1 Tipos de fallas de cilindros.

Es una falla normal del cilindro bajo compresión, los lados de la muestra tienden a adoptar
la forma de un barril un instante antes de su destrucción, quedando con forma de reloj de
arena (tipo 1). Tipo 2 es una falla por cortante que bien puede indicar un cabeceado
irregular. La falla tipo 3 es típica de una compactación pobre, generalmente causada por
falta de adherencia de una capa de la muestra anterior, por falla con la varilla de
apisonado. La falla tipo 4 bien puede ser una combinación de los tipos 2 y 3.

Datos de laboratorio:
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ENSAYO DE CONSISTENCIA Y RESISTENCIA A LA COMPRESION DEL CONCRETO

5 Tabla de datos obtenidos en laboratorio.

Muestra Días Área cm2 Carga máxima (kg) Resistencia (kg/cm2)

1 7 176.71 12000 67.91

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

- Con la prueba del Slump obtuvimos un resultado de 2 ½”que corresponde a una

consistencia seca lo que significa que estamos frente a una mezcla poco
trabajable.

- Con los resultados obtenidos en el ensayo del cilindro muestreado se obtuvo un

resultado los 7 días una resistencia de kg/cm2para la primera muestra.

- Como se muestra en el informe una comparación entre la tendencia normal y el

ensayo realizado se llega a la conclusión que la resistencia obtenida no reúne la
condiciones adecuadas para ser utilizada en obra.

- El proceso de falla de dicho ensayo a la resistencia pudo haber debido a los

materiales utilizados, ya que el diseño de mezcla especifica materiales de
determinados lugares a los cuales nosotros no tuvimos acceso a la procedencia de

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los materiales utilizados puesto que se utilizaron los que se encontraron al alcance
del técnico.

- Una opción de falla se debe también a la realización práctica del ensayo, es decir,
al preparado de la mezcla la cual es responsabilidad del técnico.

- Pero lo más común en la falla de dichos ensayos es debido a la procedencia de los

materiales utilizados los cuales no son llevados un control

ANEXOS

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PANEL FOTOGRAFICO

FOTO N° 1: Obteniendo las proporciones del hormigón en la mezcla

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FOTO N° 2: Obteniendo las proporciones del cemento en la mezcla

FOTO N° 3: Preparación de la mezcla de concreto

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FOTO 4: Comenzando el mezclado del material

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ENSAYO DE CONSISTENCIA Y RESISTENCIA A LA COMPRESION DEL CONCRETO

FOTO 5: La mezcla culminada

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FOTO 6: Ensayo cono de abrams

FOTO 7: Determinando consistencia concreto

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FOTO 8: Llenando la probeta

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FOTO 9: Hidratación del concreto endurecido

FOTO 9:

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BIBLIOGRAFÍA

Norma técnica peruana – 339.035 y 339.034 – edición 2008 – 01 – 02.

Norma ASTM C39.
ACI

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