Projeto Integrador

6° - Período Engenharia Mecânica

IDF 02 - Sistema de Limpeza de Gases Provenientes do

processo produtivo do Convertedor 02 da Aciaria LD 100
toneladas

UNILESTE

Ana Flávia
Brender vitor
Vinicius Sena
Luca
Ezequiel
 INTRODUÇÃO
O presente trabalho busca apresentar a funções básicas e específicas para um dado
conjunto de ventilador centrífugo empregado em um sistema para a produção de aço líquido na
aciaria da usina de João Monlevade. As características aqui apresentadas servirão de base para
tomadas de decisões em paradas emergenciais em plantas que operam com sistema de exaustão
de gases provenientes da conversão de gusa em aço líquido semelhantes também como
oportunidade de se aprimorar a eficiência na aplicação deste projeto em usinas siderúrgicas.

As atividades desenvolvidas neste período nos permitirão detalhar uma instalação

mecânica, quanto as máquinas de fluxo, seus circuitos hidráulicos e pneumáticos e instalações
elétricas e de controle. O que iremos apresentar está alinhado ao curso e o perfil desejado do
formando. Os aspectos em que temos a intenção de desenvolver são:

 Conceber, projetar e analisar sistemas, produtos e processos;

 Gerenciar a operação e a manutenção de sistemas;
 Avaliar criticamente a operação e a manutenção de sistemas elétricos e
hidráulicos.

Entendendo o as etapas de produção do aço

O Fluxograma apresenta um esboço de como é a sequência até o produto final.

Figura 1 – Fluxograma do processo produtivo Usina de João Monlevade

Obtenção do Aço Líquido na Aciaria LD utilizando Convertedor por oxigênio
No processo de fabricação do aço mais tradicionalmente utilizado, após a produção do ferro gusa
no alto forno, ou do ferro esponja na redução direta, estes produtos intermediários são
encaminhados para a etapa de fabricação do aço, que envolve basicamente a oxidação de grande
parte do carbono (reduzido de níveis acima de 4 % para inferiores a 1 % na maioria dos casos) e
de impurezas como fósforo, enxofre e outras, que são eliminadas na escória, enquanto o excesso
de carbono é eliminado sob a forma de gás (CO e CO2).

A fabricação do aço evoluiu desde vários séculos anteriores, quando era conhecida como
“pudlagem” (do termo “puddling’ no idioma inglês). Neste processo, o material constituído por
minério de ferro, ganga e carvão (vegetal ou mineral) era colocado num forno rústico, dentro do
qual era soprado ar em temperatura relativamente elevada (cerca de 1100ºC), sendo
providenciada a exaustão dos gases produzidos. A escória sobrenadava o ferro metálico líquido,
sendo descartada por diferença de densidade. Solidificado, o produto metálico era conhecido na
época como “ferro pudlado”. Em substituição a este processo primitivo, em meados do século
XIX surgiu um novo processo para a fabricação do aço, desenvolvido por Henry Bessemer, que
acabou sendo conhecido pelo sobrenome do seu criador. Estes fornos possuíam um revestimento
refratário ácido, à base de sílica, em sua parte superior e um revestimento refratário básico, à
base de uma mistura de MgO e P2O5 na sua parte inferior, sendo o ar soprado por esta região.
Em época próxima foram criados os fornos conversores do tipo soleira aberta (“open hearth” em
inglês), mais conhecidos pela denominação Siemens-Martin. Posteriormente surgiram fornos
conversores mais modernos, conhecidos pela sigla LD ( o que iremos difundir sobre o sistema de
exaustão dos gases ), oriunda dos sobrenomes de seus criadores: Linz e Donawittz. Neste tipo de
forno uma lança introduz O2 pela abertura superior do forno e este gás incide sobre o metal
líquido presente no fundo do forno, promovendo assim a oxidação que minimiza os níveis de
impurezas, convertendo o ferro rico em carbono em aço.

O material produzido no alto forno, o ferro gusa, utilizado como matéria-prima para a fabricação
do aço no forno conversor LD apresenta a seguinte composição química aproximada:

Na aciaria o teor de carbono é reduzido de 4,5 % para menos de 2 %, e os teores dos outros
elementos também são reduzidos sensivelmente, pela aplicação de um jato de oxigênio a
temperaturas entre 1300 e 1600ºC, de acordo com as especificações técnicas de composição
química de cada aço. O carbono e os demais elementos são oxidados, sendo eliminados como
gases ou na escória. Exemplo: Si + O2 = SiO2.
Para entrar na aciaria elétrica o ferro gusa precisa ser tratado, principalmente no que se refere
ao teor de silício no banho, que deve ser reduzido. Só é possível adicionar a ferroliga fe-Si se
houver necessidade, pois é necessário o controle rigoroso do teor de silício para o balanço
térmico. A 1300ºC o gusa tem o silício oxidado a SiO2: Si + O2 = SiO2 + calor. Além disso, em
função da temperatura (a cerca de 1600ºC) o carbono é oxidado a CO2 gasoso: C + O2 = CO2.

Outras reações importantes são a dessulfuração e a desfosforação. Uma vez controlados

os teores de silício, enxofre e fósforo, o ferro gusa entra no conversor a O2. Assim, partindo do
minério de ferro fabrica-se a gusa, reduzindo o potencial de oxigênio. O ferro gusa é oxidado
(aumenta-se o potencial de O2) para redução dos teores de carbono e impurezas, e na etapa de
refino, o potencial de oxigênio é novamente reduzido para a obtenção do aço final. É um processo
dinâmico e controlado instantaneamente por automação. Análises frequentes determinam o teor
de oxigênio. Podem ocorrer as seguintes reações, em função da temperatura: C + O2 = CO2 ou
C=1/2º2 = CO. A chamada combustão secundária ocorre quando parte do CO e do CO2 fluem por
razões termodinâmicas para o banho de metal líquido e é expressa pela reação: CO + 1/O2 = CO2.

O fenômeno de retenção da escória, também conhecido como gumitagem por chama

acontece devido á alta basicidade do revestimento refratário, que me contato com o ferro gusa
quente acarreta a liberação (oxidação) do fósforo: 2P + 5/2 O2 = P2O5 + CaO → Ca3P2O8. Quando
o sopro é realizado com quantidade mínima de escória, pois se esta for muito espessa, dificultará
a passagem de O2 e CO para fora do banho de metal líquido, pois a espuma formada dificulta as
reações. No forno conversor LD a parte superior é ocupada por gases, enquanto sua parte inferior
é ocupada pelo metal líquido contendo carbono sobre o qual está uma camada de escória líquida
que apresenta uma certa basicidade (B), temperatura (T) e viscosidade. Quanto maior sua
superfície específica, maior será sua capacidade de proteção. Quando é realizado um sopro
combinado, contendo pó de CaO, o mesmo influi sobre a basicidade e a viscosidade da escória.
As reações gás-escória, gás-metal e escória-metal devem ser as mais rápidas possíveis. A chama
de O2 incide diretamente sobre a camada de escória situada sobre o metal líquido. Ambas as
fases, meta e escória, estão em contato com o revestimento refratário do forno. O O2 reage com
o C do metal líquido; C + ½ O2 = CO. A passagem de CO para a atmosfera provoca a formação de
espuma na escória. O refino depende da reação escória-metal, a qual ocorre muito rapidamente.
É realizada a simulação para analisar o comportamento das substâncias sólidas, líquidas e gasosas
no forno conversor, utilizando-se líquidos semelhantes, porém à temperatura ambiente, para que
a observação seja possível. Durante o processo a geração de gases é extremamente volumosa e
por essa demanda exige de um exaustor que retira os gases provenientes do processo de
conversão do aço., este passa pro um sistema de lavagem de gás demoninado BAUMCO que
contém estágios definidos de limpeza até chegar o filtro da chaminé e posteriormente levado
“limpo” para a atmosfera.
Etapas do Convertedor LD 100 toneladas

1- Início de carregamento 4- Convertedor em Sopro

de 02

2- Carregando sucata 5- Vazamento do aço

3- Carregando Gusa 6- Retirada de escória

Fluxograma das etapas do processo e recebimento de gusa proveniente do alto forno

até etapa de vazamento de corrida e posteriormente transferido para o forno panela
onde serão iniciadas as ligas metálicas.
A geração de gases
No processo de fabricação de aço nos convertedores LD, ocorrem as fases de fusão e refino da
carga metálica (gusa + sucata), através do sopro de oxigênio, com o objetivo principal a
descarburação. Durante o sopro de oxigênio ocorre a oxidação dos elementos contidos no ferro-
gusa (C, P, Si, Mn, etc), gerando elevação da temperatura do metal (fase fusão), e eliminação
dos elementos indesejáveis na fase de refino do aço (P, Si, etc) e gases retirados pelo IDF.

Figura 2 – Localização do ventilador de retirada de Gases gerados

As dimensões dos convertedores são as seguintes:

Vaso do convertedor Capacidade nominal: 100t

Altura total (sem segmentos): 11080 mm

Volume no corpo metálico: 445 m³

Volume com revestimento novo: 219 m³

Temp. permitida no vaso 380ºC

Anel de sustentação Largura total: 10600 mm

Altura :2400 mm Munhões

Diâmetro no assento do mancal :1120 mm

Diâmetro do furo (de giro): 600 mm

Diâmetro do furo (de carga) :600 mm

Lubrificação Bomba de graxa

Princípios de Movimentação de Ar e Gás
O que é um ventilador?
Um ventilador é uma máquina rotativa que fornece continuamente energia a um gás passando
por seus componentes, o processo de transferência de energia induz um escoamento e
aumenta a pressão dinâmica do gás. A energia transferida para o gás e utilizada para vencer a
resistência (perda de carga) existente nos componentes da instalação de escoamento.

P = Pressão x Vazão

P = m³/s x Pa (Nm²)

P = Nm/s = W

Eficiência?

Como trabalha um Ventilador?

A pressão dinâmica é dada por P dinâmica = ½ v²

A pressão total é dada por P total = P estática + P dinâmica

Assumindo as perdas mínimas na carcaça, a Pressão total permanece constante, assim um
decréscimo na pressão dinâmica corresponderá a um aumento na pressão estática.

Valores Aproximados:

 45% da Pressão estática do ventilador e devido à elevação da pressão dinâmica do rotor

 55% da pressão estática do ventilador é devido a conversão de pressão dinâmica em
pressão estática na carcaça
 90% da pressão dinâmica na saída do rotor é recuperável em termos de pressão estática
na carcaça do ventilador
Desenvolvimento das atividades propostas pela matéria de Máquinas de fluxo
Especificação técnica dos componentes da instalação do IDF

Motor de Acionamento
 HGF 1810 HP 4P 560/10/11T 3F 3800 V / 6600 V 60 Hz IC411 - TEFC - Com pés
 Motor de Indução Trifásico 3800V / 6600 V
 Fabricante: WEG Linha HGF
 Modelo: 5650 – Construção específica para locais com agressividade
 Rotação de trabalho: 1972 RPM / 60 Hz
 Pintura: RAL 5009 214P (ISO 12944 - C5 I e C5 M
 Potência: 1350 KW (1810 HP)
 Número de Polos: 4 polos
 Tensão nominal: 3800 V
 Escorregamento Aproximado: 0.56 %
 Grau de proteção: IP 55 IP51
 Temperatura do Ambiente de Trabalho: 20° C à 40°C
 Método de partida: Soft Starter (rampa de partida)
 Mancais: Deslizamento

Figura 2 – Foto ilustrativa do motor Linha HGF 560 L - Fonte: WEG

A linha HGF da WEG se destaca pela pelo seu alto desempenho aliado a baixos custos de
manutenção, é bastante robusto e ideal para operações mais severas e aplicações industriais que
demandam resistência e durabilidade. Os motores HGF são projetados segundo os mais altos
padrões tecnológicos do mercado, utilizando modernos softwares de simulação para análise
mecânica, elétrica e térmica, comprovados através da aplicação de rigorosos ensaios e controles.
O resultado deste desenvolvimento inovador é um produto flexível, adequado aos requisitos das
normas internacionais vigentes e totalmente alinhado com as tendências do mercado mundial.
Isso atesta o comprometimento da WEG não somente com seus clientes, mas também com o
meio ambiente, trazendo soluções globais cada vez mais otimizadas para seus produtos e
processos. A figura 1 abaixo demonstra o fator de potência em cada estágio x corrente da
máquina em questão. Ou seja, a corrente e diretamente proporcional a variação da potência do
motor, desta forma a figura mostra o rendimento do motor trabalhando com uma tensão de pico
até 4160 V.
 Figura 3 - Curva de rendimento em carga no acionamento do motor - Fonte: WEG

Funcionamento dos mancais de deslizamento do motor IDF

Mancal de deslizamento 14-125 - Fonte: WEG

Figura 4 - Desenho motor HGF carcaça 560 L - Fonte: WEG / Howden

Rotor do Ventilador
 Fabricante: Howden South América
 Modelo: L2N ST 2110
 Rotação de trabalho: 1972 RPM / 60 Hz
 Pintura: Cinza com revestimento anti incrustações
 Pressão estática na entrada: 2400 mmWg
 Pressão dinâmica na saída: -2300 mmWg
 Fluído: Gás
 Densidade do gás: 0.78 Kg/m³
 Vazão de trabalho: 160000 a 175000 m³/h
 Temperatura do Ambiente de Trabalho: 20° C à 60°C
 Método de partida: Soft Starter (rampa de partida)
 Número de pás: 12

Desenho técnico do conjunto IDF 02 de exaustão de gases do Convertedor

Figura 5 – Carcaça e Rotor do ventilador - Fonte: Howden

Figura 6 – Vista de planta do conjunto motor e ventilador - Fonte: Howden

 Especificação técnica do rotor

 Sentido de rotação: Anti horário visto pelo motor

 Número de pás: 12
 Frequência de passagem das pás: 12 x 1800 =
21600 CPM / 12 x ordem / 360 Hz
 Classe de Balanceamento: ISSO 1045 Gr 2,5
 Tipo de balanceamento: Dinâmico
 Tipo de rotor: bi apoiado
 Acoplamento: Direto
 Desbalanceamento permissível: 20 Kg.mm
 Material do eixo: Aço SAE 1045
 Material do Rotor: USI SAR80 T (Desenvolvido pela
Howden).

Figura 7 – Rotor do ventilador - Fonte: Howden

Figura 8 – Elementos finitos para determinação das frequências naturais do rotor - Fonte:
Howden
A figura abaixo exemplifica o cálculo das tensões permissíveis nas pás do ventilador.

Figura 9 – Elementos finitos para determinar as tensões nas pás - Fonte: Howden
No momento em sequência iremos demonstrar as curvas características do ventilador e
as curvas de rendimento e torque, visto que este ventilador trabalha 99% das horas com
abertura total do Damper (Vazão máxima) de controle de vazão na saída do ventilador.
Em determinados momentos de “sopro” do convertedor o ventilador trabalha com 30%
e ou 60% de abertura de damper reduzindo as vazões para 82000 m³/h e 56000 m³/h
deslocando a curva do sistema para esquerda o que afeta absolutamente o ventilador
visto que a perda de carga aumenta devido maior restrição na saída.

Figura 10 – Curva característica do Sistema em pleno funcionamento - Fonte: Howden

Ponto de maior tempo de operação – 100% abertura do damper – maior vazão

Ponto de tempo médio de operação – 60 % abertura do damper – média vazão

Ponto de tempo mínimo de operação – 30 % abertura do damper – mínima vazão

Figura 11- demonstra a curva de torque em função da velocidade de operação

Desenvolvimento das atividades propostas pela matéria de sistemas
fluidodinâmicos
Da localização do sistema em relação ao conjunto

Figura 12 – Demonstra a posição em relação aos mancais de rolamentos do ventilador

Figura 13 – Dados técnicos gerais do reservatório

 Linha de Pressão

Linha de Retorno

Figura 14 – Fluxo simplificado do Sistema de lubrificação

Fluxograma simplificado da linha de pressão

Rolamento Lado Acoplado SKF 22230 CCK/W33

Caixa / Mancal FCM NSOFN 230 LP

A bomba recalca o óleo com uma pressão aproximada de 8 bar que irriga os mancais de
rolamentos do exaustor a uma vazão necessária para a formação de filme de óleo que
impede o desgaste prematuro dos rolamentos, neste caso o óleo lubrificante também
tem a função de trocar calor com o rolamento e seus elementos. Visto a condição
extrema em que este ventilador trabalha as vedações dos mancais são feitas
especialmente para evitar contaminação externa por particulados em que podem
comprometer os o’rings do sistema de lubrificação e também gerar desgaste a três
corpos por alto níveis de sujidade do óleo.

Rolamento Lado oposto acoplado SKF 22232

Caixa / Mancal FCM NSOFN 232 LB
Desenvolvimento das atividades propostas pela matéria de Eletricidade e
Automação industrial

Diagrama Trifilar alta tensão aqui

Apresentação do layout e descritivo funcional do sistema supervisório:

vibração