INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................................5
Capitulo I ..................................................................................................................................................6
Objetivos de la investigación:...............................................................................................................6
Capitulo II .................................................................................................................................................7
Antecedentes. ......................................................................................................................................7
Clasificación de las máquinas tuneleras tipo TBM. (Giraldo P., 2010) ...........................................16
Remoción de escombro:.................................................................................................................22
Sistema eléctrico: ...........................................................................................................................23
Furukawa. ...........................................................................................................................................29
Capitulo IV ..............................................................................................................................................35
Conclusiones.......................................................................................................................................35
Recomendaciones. .............................................................................................................................35
Bibliografía..............................................................................................................................................37
ANEXOS ..................................................................................................................................................38
RESUMEN
reemplazado por una variedad de tipos y tamaños de máquinas tuneleras (TBMs, Tunnel Boring
ambiental, escenarios al que el Perú no está ajeno. El presente estudio, pretende ser un marco
de referencia para la selección del sistema más conveniente de excavación, bajo una longitud
Las maquinas tuneleras y los sistemas asociados de rtroceso y avanzar hacen el proceso de
excavacion mas automatizado. existe en una gran variedad de tuneladoras en funcion de las
condiciones de puesta en obra, desde roca densa a suelo disgregado y saturado de agua. algunos
comparan con otros métodos de excavación de túneles, pero su uso no es rentable hasta una
longitud mínima de túnel a excavar: hace falta amortizar el precio de la máquina y eclipsar el
tiempo que se tarda en diseñarla, fabricarla, transportarla y montarla (que puede llegar a los dos
años). Además, los túneles a excavar con tuneladora tienen que tener radios de curvatura
elevados porque las máquinas no aceptan curvas cerradas y la sección tiene que ser circular en
Se demuestra que para la excavación de túneles de gran longitud, las TBM tienen mayores
progreso y desarrollo de la humanidad. Bajo la premisa que, gracias a ésta actividad ha sido
posible extraer las riquezas metálicas y no metálicas de la corteza terrestre, que han permitido
fabricar maquinarias, equipos, herramientas y materiales, que han hecho posible alcanzar el
adelanto científico y las tecnologías de punta actual; entre otros: la cibernética, medicina y
desarrollo, mediante una red de grandes túneles y carreteras; sumándose a ello, la generación
se puede decir que “el hombre siempre requerirá excavar la corteza terrestre”.
Capitulo I
Objetivos de la investigación:
Objetivos generales:
Objetivos específicos:
a) Definir la ventaja que representa hacer una excavación en el menor tiempo posible.
en actividad en campo.
Justificación de la investigación.
Una tuneladora, TBM es una máquina capaz de excavar túneles a sección completa, a la vez
que colabora en la colocación de la entibación para la sustentación del túnel si ésta es necesaria,
cabeza giratoria equipada con elementos de corte y accionada por motores hidráulicos
(alimentados a su vez por motores eléctricos, dado que la alimentación general de la máquina
se realiza con energía eléctrica), aun cuando también existen tuneladoras menos mecanizadas
sin cabeza giratoria. El empuje necesario para adelantar se consigue mediante un sistema de
móviles (denominadas grippers), accionados también por gatos que las empujan contra la pared
del túnel, de forma que se consigue un punto fijo desde donde empujan.
Detrás de los equipos de excavación y avance se sitúa el denominado "equipo de rezaga" de
la tuneladora (o en denominación inglesa back up), constituido por una serie de plataformas
arrastradas por la propia máquina y que, a menudo, ruedan sobre rieles que la misma tuneladora
coloca, donde se alojan todos los equipos transformadores, de ventilación, depósitos de mortero
comparan con otros métodos de excavación de túneles, pero su uso no es rentable hasta una
longitud mínima de túnel a excavar: hace falta amortizar el precio de la máquina y calcular el
tiempo que se tarda en diseñarla, fabricarla, transportarla y montarla (que puede llegar a los dos
años). Además, los túneles a excavar con tuneladora tienen que tener radios de curvatura
elevados porque las máquinas no pueden hacer curvas cerradas, y la sección tiene que ser
Capitulo II
Antecedentes.
hizo únicamente usando ingentes cantidades de materiales explosivos, cuyos efectos negativos
son ampliamente conocidos; como: Perturbación del terreno, daños a las estructuras, golpe de
aire, rocas volantes, contaminación ambiental, entre otros. Debido a estos efectos negativos de
las voladuras, niveles de productividad cada vez más exigentes y la preservación ambiental; el
máquinas que no requieren el uso de explosivos para arrancar la roca; dentro de las que se
Actualmente existe una familia de equipos de minado continuo tanto de superficie como de
aplicación subterránea, específicamente las máquinas tuneleras tipo TBM. Las máquinas
tuneleras, estuvieron limitadas al igual que otros de su especie, al minado de rocas relativamente
suaves. Siendo un ejemplo, el roadheader introducido a nuestro país, por la Cía. Minera San
Ignacio de Morococha (SIMSA) en 1987, para explotar su depósito con este equipo, sin dar los
resultados esperados.
metalurgia, ha sido posible desarrollar los elementos de corte para estos equipos, capaces de
cortar cualquier tipo de roca, incluyendo a las de alta dureza, tenacidad y resistencia a la
Las TBM estuvieron orientadas principalmente a la excavación de túneles de uso civil como
el Eurotunel (50,45 Km), Túnel Lötschberg (33,7 Km), Túnel Guadarrama (38 Km), entre otros.
En el Perú, se han aplicado para la excavación de túneles de aducción y trasvase, siendo estos
casos los túneles de los proyectos hidroeléctricos de Carhuaquero (Chiclayo, 1981), Chimay
(Junín, 1999), ampliación del túnel de aducción de Machu Picchu (Cuzco, 2000) y Yuncán
“Lower Kalamazoo (Lower K) de Magma Copper” en Arizona USA (1993), para su explotación
Esta máquina, aperturó galerías, rampas, cruceros, etc. con un diámetro de 4,62 m y una
longitud total de 10 363 m, en un tiempo récord de 1,3 años. También se pueden citar, los casos
de la Cía. Minera Stillwater (Montana USA), Cía. Minera INCO (Canadá), Cía. Minera
Pasminco, Mount ISA Mines Holdings, entre otros, que han desarrollado o explorado sus minas
con este sistema de excavación, entre ½ y 1/3 del tiempo que hubiera demandado al aplicar el
Las tuneladoras EPB (en inglés, Earth Preasure Balance), son escudos de presión de tierras
tuneladoras que denominamos escudos, y que se diferencian de los topos por la carcasa metálica
exterior que sostiene provisionalmente el frente de avance hasta que se coloca el sostenimiento
definitivo. Los escudos EPB han sido utilizados con éxito en la construcción de túneles, aunque
también puede utilizarse con la técnica de hinca de tubos. Como ventajas se encuentran sus
El sostenimiento del frente de excavación se realiza con la propia tierra excavada, que se
aloja en una cámara de extracción para mantener la presión sobre el frente y minimizar asientos
en superficie. Esta función se puede reforzar añadiendo espumas al material extraído, lo cual
deposita en una cinta transportadora a través de un tornillo sinfín. El transporte del material al
prefabricadas, formadas normalmente por unas siete piezas. En el siguiente link, se muestra un
esquema con los componentes principales de nuestra tuneladora EPB para la colocación de
dovelas.
Esquema básico de un escudo EPB (Yepes P., 2015)
Esta máquina puede dividirse en tres partes principales: el escudo y rueda de corte, el back
up y el tren de avance. El escudo es la parte principal, donde se encuentra la rueda de corte, los
cilindros de empuje y los de guía; también se aloja en esta parte el tornillo sinfín y el erector de
dovelas, entre otros. El back up, que normalmente tiene más de 80 m de longitud, aloja la cabina
transformador eléctrico, el equipo inyector de espuma y mortero así como las vías del tren. Por
último, el tren dispone de vagones para el escombro, un vagón para el mortero de relleno y
Capitulo III
tuneladoras integrales, conocidas habitualmente por las siglas en inglés T.B.M. (Tunnel
Boring Machine), en tanto que son capaces por sí solas de excavar el túnel a sección completa
(en general la sección de la excavación es circular) a la vez que colaboran en la colocación
además retiran los escombros. La máquina avanza dejando detrás de sí el túnel terminado.
rocas, inestabilidades) a lo largo del túnel, así como las distintas condiciones impuestas por
sostenimiento y revestimiento y los problemas que puedan surgir a medida que se realiza la
excavación sean diferentes de un terreno a otro. Esto, con frecuencia, plantea problemas
Por todo ello, no se puede hablar de una tuneladora “universal” que solucione todos los
problemas derivados de la heterogeneidad del terreno que deseamos atravesar (roca o suelo).
Siendo así, la tuneladora debe adaptarse al tipo de terreno y, según sea el comportamiento
geotécnico de éste, ésta puede presentar diferencias que se reflejan tanto en su diseño
Son las características del terreno, por tanto, las que determinan el tipo de tecnología que
debemos aplicar o las modificaciones que debemos solicitar al fabricante. Por ejemplo, en el
caso de que el terreno que tenemos que atravesar sea roca en la que se detecte presencia de
Como consecuencia, las tuneladoras son prototipos adaptados a cada tipo de terreno, por
tanto, no suelen ser reutilizables salvo en caso de que se produzca una similitud de las
donde se han utilizado y se siguen utilizando TBM. Entre los países de Sudamérica se pueden
túneles con TBM han sido completados desde 1980, reportándose un total de 12 proyectos,
Las tecnologías básicas que pueden ser aplicadas en función del tipo de terreno que deseamos
atravesar se pueden dividir en tres grandes grupos: Tuneladoras de roca dura (topos) y
tuneladoras de rocas blandas o suelos (escudos) y tuneladoras de (doble escudo). Durante los
últimos años se han desarrollado modelos que podrían denominarse máquinas mixtas, al
Topos: Son tuneladoras diseñadas para excavar rocas duras o medianas, sin
no están dotados de un cilindro de acero tras la rueda de corte que realiza la función de
entibación provisional.
empuje). La reacción producida se transmite al hastial del túnel mediante los grippers (fuerza
de anclaje).
Cuando se ha terminado un ciclo de avance, se necesita reposicionar las zapatas de
agarre (grippers), para la cual se apoya la viga principal en el apoyo trasero. Una vez anclados
los grippers en su nuevo emplazamiento, se libera el apoyo trasero y se inicia un nuevo ciclo
de avance.
El topo ensanchador: Es como su propio nombre indica, aquel topo que se utiliza para
agrandar túneles y así evitar las consecuencias de las fuerzas de agarre en la excavación
finalizada, ya que los topos ensanchadores tienen los grippers delante de la rueda de corte.
Los topos para planos inclinados: están especialmente diseñados para la realización de
túneles con pendientes mayores de 10% y que han llegado al 50%. Estos topos han sido
Escudos: Son tuneladoras diseñadas por excavar rocas blandas o suelos, terrenos que
Los escudos cuentan con una carcasa metálica exterior (que da el nombre a este tipo de
máquina) que sostiene provisionalmente el terreno desde el frente de avance hasta algo más
formados por unas 7 dovelas. A menudo están preparadas para avanzar bajo el nivel freático.
Si se trata de una tuneladora de cabeza giratoria, suele estar equipada con picas,
rastreles o rippers" (elementos que arrancan los suelos) y cortadores. También dispone
de una serie de aperturas, frecuentemente regulables, por donde el material arrancado pasa a
una cámara situada tras la rueda de corte y desde donde se transporta posteriormente hacia el
exterior de la máquina.
El sistema de perforación: primero los cilindros perimetrales (con un recorrido entre 1,20 y
1,50 m). Cuando finaliza el recorrido de los cilindros de avance, se coloca un nuevo anillo de
dovelas (en el interior de la carcasa, que se extiende algo más allá, de forma que el túnel siempre
está sostenido) y se empieza un nuevo ciclo de excavación. Una inyección de mortero o
grasa es necesaria para llenar el vacío de 7 a 9 cm de grueso entre las dovelas y el terreno
excavado.
Escudos de frente abierto: Se usan cuando el frente del túnel es estable. El sistema de
excavación puede ser manual, mediante brazo fresador, con un brazo excavador o con una
cabeza giratoria. Con este tipo de máquina, si la cabeza no es giratoria, es posible trabajar con
secciones no circulares.
Escudos de frente cerrado: Se usan cuando el frente del túnel es marcadamente inestable,
mediante bombeo
velocidad de extracción del tornillo, se consigue controlar la presión de balance de las tierras,
para que ésta garantice la estabilidad del frente y se minimicen los asentamientos en superficie.
Para facilitar la evacuación de productos poco plásticos con tornillos, a menudo se han de
inyectar productos químicos por aumentar la plasticidad de los terrenos. En la actualidad, las
EPB son la tecnología predominante en cuando a excavación de túneles bajo nivel freático.
Doble escudo: Esta maquina es capaz de trabajar como topo o como escudo, en función de
la calidad del macizo rocoso, siendo la mejor solución para macizos con tramos de tipología
variable suelo-roca. En este tipo de tuneladoras el escudo está dividido en dos partes, la
"grippers" en un hueco abierto entre ambas, por lo que la cabeza puede excavar mientras que
en la cola del escudo se van montando los anillos de dovelas. De esta manera los rendimientos
alcanzados con este sistema son mucho mayores que con un escudo simple
Este sistema se aplica en aquellos terrenos capaces de resistir la presión que transmiten los
“grippers”. Al mismo tiempo que los cilindros de empuje principal impulsan hacia delante el
tuneladora funciona como escudo simple, cerrándose el hueco de los "grippers", y apoyándose
la tuneladora, mediante unos cilindros auxiliares, en el último anillo colocado, para así obtener
la reacción necesaria para el empuje de la cabeza de corte (es decir, como trabaja un escudo
La firma Robbins, clasifica a las” TBMs” de la siguiente manera: “ TBM tipo Kelly”, “TBM
con viga principal”, “TBM de doble escudo”, “TBM de simple escudo” y “EPB TBM” (The
Máquina tunelera tipo kelly (kelly – type tbm): Las máquinas tuneleras tipo Kelly tienen 4
mordazas (grippers) y las unidades de accionamiento en el extremo posterior tal como muestra
Hidroeléctricas URL). Estas máquinas están diseñadas para excavar rocas muy duras, como tal
están equipados con alta potencia de corte en el cabezal y empuje. Los modelos pequeños hasta
MK 12, llevan una configuración similar a las “TBMs” de viga principal (Mean Beam TBMs),
pero a partir del MK – 15, estos equipos tienen una disposición única con el rodaje principal
extremo posterior y el cabezal con la caja del rodaje principal en el frente de la máquina,
proporcionando un gran balance alrededor de los grippers sobre el cuerpo principal. Los pares
sólido en terreno suelto para desarrollar grandes fuerzas de empuje. El área detrás del cabezal
proporciona un amplio espacio de trabajo, colocación de pernos de roca y otro equipo. La faja
transportadora está ubicada en la parte alta del equipo y puede ser retraído para crear otro
TBM con viga principal (mean beam TBM): Las “TBMs” de viga principal, tienen 2
grippers, una zapata de soporte debajo del cabezal con estabilizadores laterales y un soporte
activo del techo. Emplean unidades de accionamiento frontal, lo cual permite un control
continuo mientras excava y resulta en pequeños radios de giro, con menor desgaste de
proyecto trasvase Olmos (Lambayeque), con 5,30 m de diámetro (Robbins 2008). Según las
estadísticas de Robbins, este tipo de “TBMs” son las que más kilómetros de túnel han excavado
en el mundo.
La mayor parte del peso es concentrado en la parte delantera, donde están ubicados los
motores principales y los reductores planetarios de engranajes. El cabezal descansa sobre una
zapata de soporte que se desliza sobre el túnel invertido, y además es estabilizado por los
eficiente, las cucharas de escombro de bajo perfil proporcionan limpieza eficiente en el frente
del cabezal, de esa forma los cortadores siempre encuentran roca fresca, reduciendo su desgaste
Entre sus principales características se pueden destacar que los motores de accionamiento y
anillo de reducción terminal. Con el frente soportado sobre la zapata deslizante, solamente un
par de grippers es requerido para reacción de empuje. El transportador del desmonte corre por
la parte interior de la viga principal e ingresa al centro del cabezal, de donde puede ser retraído
TBM de simple escudo (single shield TBM): Una “TBM” de simple escudo usa únicamente
formaciones deleznables donde se requiere revestimiento. Están diseñadas para excavar roca
dura, fracturada y también terrenos deleznables; es decir, tienen la misma capacidad de trabajo
que las “TBMs” descubiertas. Comparado con una “TBM” de doble escudo, esta máquina tiene
componentes livianos y por consiguiente una inversión menor. Durante la instalación del
escudo en vez de doble escudo, se justifica básicamente por dos razones: primero, que el terreno
sea tan pobre que las ventajas del doble escudo no pueden ser utilizadas, mientras que el simple
escudo, siendo más corto reduce la probabilidad de ser aplastado por algún derrumbe; segundo,
que la longitud del túnel a excavar sea demasiada corta, que no justifica la inversión en una
pata delantera. Su función de esta sección es soportar todo el peso de la máquina y transferir
las reacciones del torque y el empuje a la roca durante la excavación. La pata delantera está
ubicado debajo del cuerpo, en el mismo plano que los grippers delanteros, haciendo una “T”.
al cual se monta el cabezal. El tubo de torque tiene una sección cuadrada y se desplaza pasante
en el cuerpo principal sobre cojinetes de fricción y transfiere vía el cuerpo principal a los
grippers y éstos a la roca, las reacciones del torque del cabezal. Los cilindros de empuje unen
El ROADHEADER (RH).
Son equipos montados sobre orugas y con cabezal cortante de dimensiones muy inferiores
dobles, etc.). Atacan el frente con movimientos de escariado, es decir, por ensanchamiento de
HEADER” (White 1987). Entre otros fabricantes se pueden citar a Goodman y Sullivan(USA),
Su diseño es para la excavación de rocas de dureza media a baja. En nuestro país, la única
vez que efectivamente se intentó aplicar una de estas máquinas fue en la mina San Ignacio de
Otro Cía. que intentó aplicar este sistema de minado en el Perú, fue el Grupo Hochschild, en
su unidad de producción Selene, sin entrar en operación; se trata del Roadheader Alpine Miner
AM50, capaz de excavar rocas con una resistencia a la compresión hasta de 70 MPa, con área
de excavación de 6 á 18 m2. El cabezal de corte está provisto de dos tambores a ambos costados
Empuje recomendado del cabezal: 7209 kN, máxima para continua operación.
Empuje recomendado del cabezal: 7209 kN (735 116,15 Kg) Carrera (stroke): 1500 m
Sistema hidráulico:
Remoción de escombro:
Diseñado para suministro de energía de: 7 200 V / 60 Hz Circuito eléctrico del motor
principal: 660 V, 3 fases, 60Hz Otros circuitos de motores eléctricos: 460 V, 60 Hz Iluminación
y tomacorrientes: 120 V, 60 Hz
Nº Cilindros de Avance 4
Potencia Total Instalada 1500 kw
Equipo de Apoyo Backup con 13 carros. L= 120m
Logística y transporte En base a locomotoras eléctricas de 10 ton
cuenta con diferentes equipos, entre los que se puede destacar Shaft Boring Machine (SBM)
roca dura. El proceso de excavación secuencial semi-fullface se basa en el uso de una rueda de
corte que gira al excavar el diámetro del eje completo en un proceso de dos etapas para un ciclo
completo.
En la primera etapa se excava una zanja con una rueda de corte que gira alrededor de su eje
horizontal y que es empujada por cilindros hacia abajo. En la segunda etapa de excavación, toda
el área de banco se excava con una rueda de corte que gira en 180° alrededor de un eje vertical.
herramientas apropiadas de corte para excavar la roca y ductos para retirar la marina mientras
En tanto, la marina que es guiada a lo largo de los canales internos, se descarga por gravedad
También, la empresa cuenta con la tuneladora Shaft Boring Roaderhead (SBR) desarrollada
para aplicaciones en roca suave y de dureza media con diámetros variables. La máquina cuenta
con un tambor de corte de accionado eléctrico que se instala en el extremo delantero de un brazo
excavación termina, la SBR se restablece y baja 1 m para luego comenzar un nuevo proceso.
Desde la compañía indican que el procedimiento de corte automatizado reduce los errores
del operador y permite un proceso continuo. Asimismo, todos los sistemas son monitoreados y
controlados por el trabajador a través de las pantallas de un computador con respaldo de datos.
Por otra parte, se encuentra la maquina Shaft Boring Cutterhead (SBC) que consiste en una
unidad de hundimiento con eje mecánico para la excavación de pozos ciegos en condiciones de
roca dura con un diámetro de hasta 8,6 metros. La SBC utiliza un cabezal de corte con forma
cónica equipado con cortadores de discos, cuya secuencia es automatizada. Cada componente
de la máquina ha sido diseñado para alcanzar una tasa de corte instantáneo de 6 metros por día.
Durante el proceso de excavación, el personal que trabaja en la SBC no está expuesto a la frente
Main beam.
Desde Robbins destacan la tuneladora Main Beam de gripper abierto de 4,13 metros de
diámetro de excavación para la excavación de túneles en Roca, esta máquina no monta anillos
Rock bolts, shotcrete, montaje automático de malla, perfil metálico de sostenimiento de terreno
y realiza extracción de testigos. Es un sistema automatizado que puede lograr una velocidad
media de avance 188 mm/min empuje máximo regulado 9.000 kN, y puede perforar en rocas
es trasladado fuera del frente y del túnel por banda transportadora para retirando el material
continuamente a medida que la excavación avanza dejándolo en los depósitos específicos. Esta
máquina se encuentra en el proyecto de la hidroeléctrica Alto Maipo, ubicado por los
Raise boring.
Marti S.A., empresa constructora con casa matriz en Suiza, cuenta con equipos Raise Borer
de gran envergadura, que permiten excavaciones verticales hasta 1.000 metros de profundidad
y con un diámetro hasta de 6,0 m. Estos equipos mayores (Raise Borer RBM-600-VF),
cuentan con una fuerza de empuje de 10.000 kN, un torque de 600 kNm, un peso de 48 ton y
Perforadora caterpillar.
La empresa destaca el modelo MD6540D montada sobre orugas con motor diésel. Esta está
diseñada para perforar hasta una profundidad de 65,7′ (20 m) y hasta 15″ (381 mm) de diámetro
con una capacidad de pull-down de 110.000 lbs (49.895 kgs) y una resistencia de izado de
86.000 lbs (39.010 kilogramos). Cuenta con compresor a bordo de 3.600 cfm de capacidad.
Perforadoras terraservice.
rotopercusión con circulación inversa. Con una capacidad de 1.000 metros de profundidad en
Ideal para construcción, habilitación y desarrollo de pozos de agua, tanto de monitoreo como
de producción. También se usa para pozos y pruebas hidrogeológicas, como parte de estudios
geotécnicos o de exploración.
Otra perforadora es la EDM 2000, máquina multipropósito montada sobre camión con
capacidad de perforación diamantina de 2.100 metros y en aire reverso de 650 metros. Esta es
y sus sistemas de manejo de barras (Rod Handler) la convierten en un equipo adecuado para
Utiliza martillos de fondo, triconos, lodo inundado y perforación con barras de doble pared, aire
Esta tuneladora está diseñada para la excavación de agujeros de ranura y ejes verticales o
donde sus nombres indican el diámetro de perforación en milímetros. Las maquinas cuentan
con potencias de entre 160 kW y 200 kW, con un torque máximo de 135 kNm y una máxima
fuerza de empuje de 2,500 kN. Según la empresa, los dos componentes elementales de la BBM
proveen los elementos necesarios para la perforación: el marco de apoyo que proporciona la
de cable transmiten todas las señales de comunicación requeridas para la perforación. Para
asegurar el fácil transporte de éstas a las áreas de producción en condiciones bajo tierra
Alejandro Palma, gerente general de SRK Consulting (Chile) quien expuso desde la
conceptualización del proyecto hasta la conclusión exitosa del primer túnel excavado con una
máquina tuneladora (TBM) de doble escudo en Los Andes chilenos. “El túnel de 7,9 km de
longitud y 4,5 de diámetro, representó un gran desafío ingenieril, por cuanto los aspectos de
proyecto y fueron finalmente los elementos decidores por parte del mandante en utilizar esta
tecnología”, explicó.
Asimismo, Palma destacó que los plazos de construcción fueron logrados obteniendo
avances de excavación de 578 metros por mes y 47 metros por día. Con cero fatalidad y
demostrando que esta tecnología es viable de ser utilizada en Chile, “el túnel exitosamente
excavado ha sido catalogado como un gran hito en la historia de la Ingeniería chilena y precursor
de los proyectos con TBM que en este momento se encuentran en construcción”, finalizó.
Por otro lado, existe el modelo JD800E marca Junjin (Corea), que perfora pozos de entre 64
y 102 mm de diámetro a una profundidad de hasta 20 metros, y el modelo JD1300E, que perfora
entre 76 y 114 mm de diámetro hasta una profundidad de 25 metros. Estos equipos se utilizan
roca) y para instalación de pernos de anclaje en fortificación de taludes. “Son equipos diferentes
a los utilizados para sondaje, ya que no obtienen testigos de roca, sino que hacen pozos y
pulverizan el material a medida que avanza la perforación”, cuenta Esteban Aste, gerente de
operaciones de Tromax.
unos 2.000 ml/mes, considerando 180 horas de trabajo mensual y una utilización efectiva del
70 por ciento.
dureza, abrasividad, homogeneidad, entre otras. Para tal efecto, sobre orugas, se ha montado el
perforadora en sí y un cambiador de barras tipo carrusel. La máquina que trabaja con el sistema
de rotopercusión además de empuje “pull down”. Las barras son las que van penetrando en los
pozos gracias a que la primera de ellas lleva una broca (bit) del diámetro del pozo que se desea
perforar. A medida que el pozo se hace más profundo se van conectando más barras entre sí. El
largo de barra que utilizan las perforadoras es típicamente de 3,66 metros. Correctamente
controlado por el operador, el agujero va tomando forma con la barra girando, percutando y
también soplando aire comprimido a través de un agujero central que tiene la barra, con el
“top-hammer”.
Furukawa.
Otra perforadora para la industria minera es la Furukawa modelo HCR 910DS de Tromax
tipo top-hammer. Esta máquina de origen japonés que tiene un peso total de 10 toneladas,
alcanza a perforar entre las 2,5” y 4,0” de diámetro y puede llegar hasta los 20 metros de
profundidad. Desde la empresa cuentan que su menor peso y dimensiones la hacen ideal para
tradicionales:
el terreno.
mecanizado, operación de corte, etc.) han reducido considerablemente el esfuerzo físico de los
operarios.
Al tratarse de una máquina integral que abarca la sección completa, esto supone
constante en la roca, lo que supone un incremento de la seguridad. A esto hay que añadir que
son máquinas que han sido diseñadas teniendo en cuenta medidas preventivas de seguridad
incendios). Y gracias a su aplicación los accidentes laborales en el frente casi han desaparecido
riesgos; aun con las T.B.M., una construcción de túneles es una obra dinámica, en la que
Además, se ha de tener en cuenta que se está ante una máquina de alto coste y que es un
especializado en su manejo supondrán un fracaso en su correcta utilización, puesto que una vez
trabajos de liberación son lentos, difíciles y peligrosos, y provocan paradas durante meses.
Esta situación puede suponer, en algunos casos, un coste tan elevado que hace que el sistema
deje de presentar ventajas. Por tanto, la versatilidad de las máquinas debe tenerse en cuenta en
imprescindible tener un conocimiento preciso y a tiempo de las características del terreno que
debemos atravesar para una definición correcta de dicho terreno. De tal modo que podamos
establecer todas las medidas que prevengan la aparición de tipos de suelos imprevistos y evitar
peligros que afecten tanto al equipo humano como a los medios técnicos.
No hay que olvidar que el trabajo se desarrolla bajo tierra (ambiente subterráneo) y que,
además, existe desplazamiento a medida que excavamos. Es por ello que, durante la ejecución
Posibilidad de asientos del terreno que puedan suponer un colapso del túnel, por lo
que se intentará siempre que por encima del túnel haya suficiente montera.
cambio de los discos de corte que, debido a la abrasión del terreno, se desgastan con mayor
facilidad. Y como consecuencia de ello puede pasar que el procedimiento deje de ser
Presencia de gases.
túneles de gran longitud, y puede disminuir, sobre todo si se van construyendo a la vez las
Las tuneladoras son máquinas complejas que requieren para su manejo y buen
la tuneladora y tenga capacidad de reacción sobrada para encontrar soluciones a todos los
del rendimiento que la utilización de ésta supone ante otros métodos de excavación. En
problemas tales como aumento del tiempo invertido en recambios, atrasos logísticos y de
continuada con energía eléctrica y un retraso en la logística del proceso supone largos tiempos
de parada de la excavación por razones ajenas a la misma que, además, pueden suponer un
riesgo financiero.
dominados estos tres aspectos básicos: estabilidad, movimientos del terreno y sostenimiento.
es de particular importancia en el entorno urbano. Por un lado se han de establecer los límites
admisibles para no causar daños a estructuras y servicios cercanos al túnel y por otro lado se
han de prever los posibles asientos y sus causas. Contrastando ambas informaciones se
adoptarán las medidas constructivas necesarias para ejecutar el túnel con la mayor garantía de
seguridad.
El sostenimiento del túnel debe ser diseñado para que funcione correctamente durante
toda su vida útil. Se diseñará para que sea capaz de resistir todas las solicitaciones a las que se
pueda ver sometido: las cargas del terreno, del agua, las deformaciones que puede llegar a
Conclusiones.
Los resultados que permitirán predecir la producción de las máquinas tuneleras tipo
TBM en un determinado período de tiempo conociendo el tipo de roca. Sin embargo, amerita
realizar otros estudios similares, a fin de mejorar la certeza de la productividad en función del
tipo de roca.
hacer un planeamiento más certero del avance de la excavación en un período a fin de tomar
Las máquinas tuneladoras TBM son muy útiles para la construcción de túneles, ya que
Para poder elegir la tuneladora correcta para un lugar específico, se debe tener en cuenta
las características propias del lugar, como son las propiedades geológicas, características de
La calidad de la roca determina las características que debe tener la TBM, no se podrá
utilizar cualquier tipo de tuneladora que no sea apropiada a las características del macizo rocoso.
Recomendaciones.
1. Para túneles de gran longitud, conviene aplicar TBMs, basado en su ventaja comparativa
2. Para seleccionar una adecuada TBM intervienen muchos parámetros, siendo el principal
lo geológico.
3. La longitud mínima de túnel para aplicar una TBM de 4,10 m de diámetro en el Perú,
4. La velocidad de excavación con TBM es 2 á 3 veces más rápido que con P&V,
tunelero.
5. El factor que más afecta la productividad de las TBMs descubiertas es el tipo de terreno.
La TBM MK 12 alcanzó avances hasta de 32,45 m/Gdia y 48,60 m/día en roca tipo B y en roca
la P&V.
investigación tecnológica y científica, como una única vía para propiciar el desarrollo de nuestro
país.
peruanas.
11. Realizar estudios más específicos de los parámetros de operación de las TBMs, caso:
Tipo de TBM para rocas peruanas, estudio de cortadores, parámetros de excavación, entre otros.
Bibliografía
http://www.construccionminera.cl/perforadoras-y-tuneladoras-tecnologia-en-las-
profundidades/#.XAWK6GhKjDf
Giraldo P., E. (2010). TESISI PARA OPTAR EL GRADO DE MAESTRO EN CIENCIAS CON
de https://es.scribd.com/doc/52694481/Tunelera-TBM
https://es.scribd.com/doc/314417902/Maquinas-Tuneladoras-TBM
https://es.wikipedia.org/wiki/Tuneladora
epb-escudos-de-presion-de-tierras/
ANEXOS
PIURA - PERÚ