BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Saat ini perindustrian berkembang sangat pesat, semakin banyak industri yang
bersaing. Hal ini membuat perusahaan harus meningkatkan kemampuan mereka, terutama
dalam perencanaan maupun peramalan. Peramalan merupakan bagian dari perencanaan
yang merupakan hal yang sangat penting. Pentingnya memprediksi atau melakukan
peramalan permintaan konsumen terhadap produk yang kita produksi demi kelancaran
dan eksistensi suatau perusahaan.
Dengan melakukan peramalan perusahaan dapat mengatur strategi dan rencana
yang akan dibuat atau dilaksanakan untuk mengahadapi permintaan yang akan datang.
Perusahaan juga dapat mengatur persediaan produk jadi, pengaturan jadwal produksi dan
dapat memantau hasil produksi untuk membuat penyesuaian produksi. Dengan melakukan
peramalan yang tepat maka meminimalkankan biaya untuk inventory. Tak terkecuali untuk
material bahan baku.

Efisien dan efektifitas dalam produksi akan mempengaruhi perusahaan dalam

memperoleh keuntungan sehingga bisa mengembangkan usahanya. Fungsi perencanaan
dan pengawasan yang tepat akan dicapai hasil yang maksimal.

Perencanaan produksi dan kebutuhan material juga berguna untuk meminimasi total
biaya produksi apabila perencanan dapat dilakukan dengan tepat. Dalam suatu kegiatan
produksi bisa saja terjadi berbagai hal tak terduga yang menyebabkan adanya biaya
tambahan yang harus dikeluarkan perusahaan seperti biaya lembur,biaya inventory dan
sebagainya. Selain itu juga perencanaan produksi dan kebutuhan material berguna untuk
memenuhi permintaan konsumen apabila dapat dilakukan dengan tepat. Pemenuhan
permintaan konsumen merupakan tujuan utama perusahaan sehingga diperoleh keuntungan
yang maksimal sehingga sebisa mungkin perusahaan bisa memenuhi seluruh permintaan
konsumen sesuai dengan ketersediaan perusahaan yang dimiliki.
1.2 Rumusan Masalah
Rumusan masalah dari praktikum ini adalah :

1. Bagaimana merencanakan Sumber Daya Material sehingga kegiatan produksi bisa

lancar?
2. Bagaimana cara meminimalkan biaya Inventory yang tepat?
3. Bagaimana dalam melakukan produksi agar tetap terjaga nya efisien dan efektifitas?

1.3 Tujuan
Adapun tujuan dari praktikum Material Requirement Planning (MRP) ini adalah:

1. Memperkenalkan sistem MRP sebagai suatu metode perencanaan dan pengendalian

pesanan item dependent Demand.
2. Memahami prosedur penyusunan MRP.
3. Memahami konsep MRP matriks.
4. Mampu menjadwalkan dan menentukan kebutuhan produk.

1.4 PEMBATASAN MASALAH

Dalam Praktikum Modul III ini tentang perencanaan agregat kami membatasi
permasalahannya yaitu pada :

1. Praktikum Modul III dilakukan di Laboraorium Sistem Produksi pada Minggu 28 April 2019
dan pukul 13.00 – Selesai.

2. Software atau program yang digunakan yaitu WinSB

 1.5 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan yang akan disusun pada laporan ini adalah sebagai berikut :

BAB 1 : PENDAHULUAN

Bab ini paparan tentang latar belakang dilaksanakannnya penelitian, perumusan masalah yang
akan dibahas, tujuan penelitian, manfaat peneltian, dan batasan dan asumsi yang digunakan serta
sistematika penulisannya.

BAB II : LANDASAN TEORI

Menyajikan teori-teori yang melandasi penelitian ini, dimana teori-teori ini mendukung dari
berbagai referensi serta penelitian terdahulu.

BAB III : PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Berisi data-data yang telah dikumpulkan dan diperlukan dalam penelitian untuk kemudian
dilakukan pengolahan data sesuai dengan yang telah dirumuskan pada bab III, metodologi
penelitian

BAB IV : KESIMPULAN DAN SARAN

Bab ini merupakan tahapan akhir, yang mana berisikan penarikan kesimpulan terhadap hasil
penelitian serta saran-sarann sebagai bahan pertimbangan untuk penelitian selanjutnya.
 BAB II

STUDI PUSTAKA

2.1 Landasan Teori

Perencanaan Sumber Daya Material adalah kegiatan dalam sebuah sistem manufaktur
yang bertujuan untuk merencanakan kebutuhan sumber daya material dalam melakukan
kegiatan produksi. Teknik perencanaan sumber daya material ini dikenal dengan nama
Material Requirement Planning (MRP). MRP adalah prosedur logis, aturan keputusan dan
teknik pencatatan terkomputerisasi yang dirancang untuk menterjemahkan Jadwal Induk
Produksi (Master Production Schedule atau MPS) menjadi kebutuhan bersih (Net
Requirement) material untuk semua item komponen produk.

Dalam MRP dikenal adanya Independent Demand dan Dependent Demand :

1. Independent Demand : tidak ada hubungan yang nyata antara permintaan suatu item
dengan item yang lain, misal pada item terakhir.
2. Dependent Demand: berhubungan langsung dengan permintaan item yang lebih
tinggi, misal part-part pada suatu perakitan produk, atau sub-part untuk suatu part
produk.
Secara umum metode MRP mempunyai tujuan sebagai berikut :

1. Meminimalkan Persediaan.
a. MRP menentukan berapa banyak dan kapan suatu komponen diperlukan
berdasarkan informasi dari MPS.
b. Mengurangi resiko keterlambatan produksi atau pengiriman.
c. MRP mengidentifikasi banyaknya bahan dan komponen yang diperlukan baik dari
segi jumlah maupun waktunya dengan memperhatikan tenggang waktu (lead time)
produksi maupun pengadaan atau pembelian komponen.
 2. Komitmen Yang Realistis.
a. Jadwal produksi diharapkan dapat dipenuhi sesuai dengan rencana, sehingga
komitmen terhadap pengiriman barang dapat dilakukan secara lebih realistis.
b. Hal ini dapat mendorong meningkatnya kepuasan dan kepercayaan pelanggan.
3. Meningkatkan Efisiensi.
Efisiensi penentuan jumlah persediaan, waktu produksi, dan waktu pengiriman
barang dapat ditingkatkan sesuai dengan jadwal produksi (MPS).

Sistem MRP dikembangkan untuk merencanakan dan mengendalikan pesanan (produksi

atau pembelian) dan persediaan untuk item-item Dependent Demand, dimana permintaan
cenderung Discontinuous (terputus) dan Lumpy (tidak halus atau tidak rata). Contoh item-
item yang termasuk dalam Dependent Demand adalah bahan baku mentah (raw material),
bagian-bagian (Parts), Subassemblies dan Assemblies.

2.2 Prasyarat Dan Asumsi Pada MRP

Sebelum memanfaatkan teknik MRP perlu diperhatikan beberapa prasyarat dan asumsi
yang mendasar agar MRP dapat diterapkan secara efektif. Syarat pendahuluan yang harus
diperhatikan tersebut, yaitu:

1. Tersedianya MPS yang digunakan sebagai dasar dalam penentuan jumlah pesanan
dan waktu pemesanan.
2. Adanya identifikasi khusus bagi setiap item persediaan (misal nomor ID).
3. Tersedianya struktur produk (Bill Of Material atau BOM).
4. Tersedianya catatan tentang inventory untuk semua item yang menyatakan keadaan
persediaan sekarang dan yang akan datang.

2.3 Struktur Sistem MRP

Sebagai sebuah sistem, Material Requirement Planning terdiri dari input, proses dan
output. Struktur sistem MRP dapat digambarkan sebagai berikut :
 Gambar 1 Struktur Sistem MRP

2.4 Input MRP

Berdasarkan gambar struktur sistem MRP tersebut di atas maka input MRP adalah
sebagai berikut :

1. Master Production Schedule (MPS).

Merupakan suatu pernyataan tentang produk akhir (termasuk parts pengganti dan
suku cadang), apa yang direncanakan untuk diproduksi, berapa kuantitas yang
dibutuhkan, pada waktu kapan dibutuhkan dan kapan produk itu akan diproduksi.

2. Bill of Material (BOM).

Merupakan daftar dari semua material, parts, dan subassemblies, serta kuantitas dari
masing-masing yang dibutuhkan untuk memproduksi satu unit produk atau Parent
Assembly.

3. Inventory Status atau Record Files atau Item Master.

Merupakan suatu file yang berisi informasi status tentang material, parts,
Subassemblies, dan produk-produk yang menunjukkan kuantitas On-Hand, kuantitas
 yang dialokasikan (Allocated Quantity), waktu tunggu yang direncanakan (Planned
Lead Times), ukuran lot (Lot Size), stok pengaman, kriteria Lot Sizing, toleransi
untuk Scrap atau hasil, dan berbagai informasi penting lainnya yang berkaitan
dengan suatu item.

4. Orders (Pesanan-pesanan).
Orders berfungsi memberitahukan tentang jumlah dari setiap item yang akan
diperoleh sehingga akan meningkatkan Stock-On-Hand di masa mendatang.

5. Requirements (Kebutuhan-kebutuhan)
Requirements berfungsi untuk memberitahukan tentang berapa banyak masing-
masing item dibutuhkan, sehingga akan mengurangi Stock-On-Hand di masa
mendatang.

2.5 Output MRP

Berdasarkan gambar struktur sistem MRP di atas, maka output dari MRP adalah sebagai
berikut :

1. MRP Primary (Orders) Report

Laporan utama MRP biasanya menggunakan salah satu format horizontal dengan
waktu dalam Packets (paket), yang biasanya dalam periode mingguan, atau format
vertikal dengan waktu dalam tanggal (Packetless Format). Laporan utama MRP
menyajikan informasi sebagai berikut : Gross Requirements, Schedule Receipt,
Projected On-Hand, Projected Available, Net Requirements, Planned Order Receipt,
dan Planned Order Release.

2. MRP Action Report atau MRP Exception Report

MRP Action Report berfungsi untuk memberi informasi kepada perencana tentang
item-item yang perlu mendapat perhatian segera, dan merekomendasikan tindakan-
tindakan yang perlu diambil.

3. MRP Pegging Report

Pagging adalah suatu proses penelusuran melalui catatan MRP dan BOM untuk
mengidentifikasi pengaruh perubahan kebutuhan suatu komponen terhadap
 komponen yang lain. Pagging Report memudahkan perencana untuk menelusuri
sumber dari kebutuhan kotor untuk suatu item atau komponen.

2.6 Terminologi Dalam MRP

Terminologi-terminologi yang sering digunakan dalam MRP adalah sebagai berikut :

1. Lead Time, merupakan jangka waktu yang dibutuhkan sejak MRP menyarankan
suatu pesanan sampai item yang dipesan datang dan siap untuk digunakan.
2. On Hand, merupakan Inventory On-Hand yang menunjukkan kuantitas dari item
yang secara fisik ada dalam gudang.
3. Lot Size, merupakan kuantitas pesanan (Order Quantity) dari item yang
diberitahukan pada sistem MRP, serta teknik Lot-Sizing apa yang digunakan.
4. Safety Stock, merupakan stock pengaman yang ditetapkan perencana untuk mengatasi
fluktuasi dalam permintaan dan atau penawaran.
5. Schedulle Receipt, merupakan sejumlah produk pesanan yang akan selesai diproduksi
dan tersimpan di gudang pada periode tertentu.
6. Allocation, merupakan kuantitas On Hand yang dialokasikan untuk penggunaan yang
spesifik.
7. Scrap Factor, merupakan faktor prosentase dalam struktur produk yang digunakan
dalam perhitungan MRP untuk mengantisipasi kehilangan material akibat dari
kegagalan proses manufaktur.
8. Low Level Code, merupakan tingkatan dalam struktur produk (BOM).
9. Planning Horizon, merupakan banyaknya waktu perencanaan ke depan. Dalam
prakteknya, Planning Horizon harus ditetapkan paling sedikit sepanjang Lead Time
kumulatif dari sekumpulan item yang terlibat dalam proses manufakturing.
10. Gross Requirement (Total Requirement), merupakan total dari semua kebutuhan,
termasuk Anticipated Requirements, untuk setiap periode waktu. Gross requirement
bisa mencakup Independent dan Dependent Demand.
11. Projected On-Hand, merupakan Projected Available Balance (PAB), dan tidak
termasuk Planned Orders.
12. Projected On-Hand = On-Hand pada awal periode + Scheduled Receipts – Gross
Requirements.
 13. Projected Available, merupakan kuantitas yang diharapkan ada dalam inventory pada
akhir periode, dan tersedia untuk penggunaan dalam periode selanjutnya.
14. Projected Available = On-Hand awal periode (atau Projected Available periode
sebelumnya) + Scheduled Receipts periode sekarang + Planned Order Receipts
periode sekarang – Gross Requirement periode sekarang.
15. Net Requirements, merupakan kekurangan material yang diproyeksikan untuk
periode ini, sehingga perlu diambil tindakan ke dalam perhitungan Planned Order
Receipts agar menutupi kekurangan material pada periode itu.
16. Planned Order Receipts, merupakan kuantitas pesanan pengisian kembali (Purchase
Order And Or Manufacturing Orders) yang telah direncanakan oleh MRP untuk
diterima pada periode tertentu guna memenuhi Net Requirement (kebutuhan bersih).
17. Planned Order Releases, merupakan kuantitas Planned Orders yang ditempatkan
atau dikeluarkan dalam periode tertentu, agar item yang dipesan tersedia pada saat
dibutuhkan.
2.7 Proses Perhitungan MRP
1. Netting.
Merupakan proses perhitungan Net Requirement yang besarnya dapat dihitung
dengan formula berikut :

Net Requirements = Gross Requirements + Allocations + Safety Stock –Scheduled

Receipts – Projected Available pada akhir periode lalu.

2. Lotting.
Merupakan proses untuk menentukan besarnya pesanan setiap item yang optimal
berdasarkan kebutuhan bersih (Net Requirements) yang dihasilkan dari proses
Netting. Dalam proses Lotting, terdapat banyak alternatif untuk menghitung ukuran
lot yang disebut sebagai teknik Lot-Sizing.

3. Offsetting (penentuan Lead Time).

Merupakan proses yang bertujuan untuk menentukan saat yang tepat untuk
melakukan rencana pemesanan dalam rangka memenuhi kebutuhan bersih, dengan
memperhatikan Lead Time kesiapan material.
 4. Explosion atau Exploding.
Merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor untuk item level yang lebih bawah
yang didasarkan atas Planned Order Release.

2.8 Faktor Scrap And Yield Dalam Proses MRP

Scrap Factor (Synonym: Scrap Rate) merupakan faktor prosentase dalam struktur
produk yang digunakan dalam perhitungan MRP untuk mengantisipasi kehilangan material
karena kegagalan dalam proses manufakturing.

Perhitungan MRP dengan memasukkan faktor Scrap atau Yield diterapkan pada
Planned Order Release, bukan pada Gross Requirements, sebab Scrap memperkirakan
kehilangan material selama proses manufakturing (Planned Order), dan bukan kehilangan
material dalam gudang.

2.9 Langkah Software

Langkah software dari praktikum Material Requirement Planning ini adalah :

1. Buka program POM.

2. Buka module Material Reqirements Planning.
3. Klik New.
4. Masukan data-data yang ada.
5. Klik solve.