Sostenimiento Con Pernos de Roca-Flores Abad2

UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA
FACULTAD DE INGIENERIA DE MINAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGIENERIA DE MINAS
PROEDUNP- SULLANA
CURSO: TRAZO DE CARRETERAS Y CANALES.
TEMA : NIVELACION.
CICLO: IX
AÑO ACADEMICO: 2018-1
ALUMNO: FLORES ABAD JESUS ALEXANDER.
PROFESOR: CARLOS CALLE.
FECHA: 10/08/2018
2018
Resumen
Bajo el postulado: “Universidad = Investigación”, el presente estudio está enfocado en
saber tipos de sostenimiento con pernos de roca y determinar la capacidad de anclaje
de los pernos de roca más utilizados en el Perú y la relación existente con su longitud.
Inicialmente.
Los pernos estudiados fueron: Split Set, Barras Helicoidales, Hydrabolt y Swellex,
convenientemente acondicionados para tener anclajes efectivos de 1, 2, 3 y 4 pies. Los
Split Sets y Barras Helicoidales, fueron cortados y entregados así, por PRODAC y Aceros
Arequipa, respectivamente. Los pernos inflables Hydrabolt y Swellex donados por New
Concept Mining y Atlas Copco, fueron entubados para que se expandan únicamente en
las longitudes efectivas de anclaje establecidas.
Los resultados de las 51 pruebas realizadas (11 Split Set, 17 Barras Helicoidales, 12
Hydrabolts y 11 Swellex), demuestran que la capacidad de anclaje de los pernos no
guarda una relación lineal con sus longitudes, es decir, al duplicar la longitud de un
perno, su capacidad de anclaje no necesariamente será el doble. Asimismo, La
elongación de los pernos, tiende a guardar una relación lineal con la carga aplicada.
Los pernos Split Set, Hydrabolt y Swellex muestran un anclaje uniforme al variar las
longitudes efectivas de anclaje; mientras que el comportamiento de las Barras
Helicoidales es irregular, sobre todo cuando se instalan con cemento. Los pernos de
mayor y menor capacidad son respectivamente, los Hydrabolts y los Split Sets, así, para
2 pies de longitud efectiva de anclaje sus capacidades son 15,75 ton y 3,75 ton,
respectivamente. Los pernos que muestran menor y mayor elongación son los
Hydrabolts y los Split Sets, respectivamente. Asimismo, el costo por metro cuadrado
sostenido del más bajo al más alto son respectivamente: Hydrabolt (10,95 $/ m2) y la
barra Helicoidal con resina (50,67 $/ m2), según análisis de costos al mes de abril del
2011, y las condiciones y realidades encontradas en la mina Reliquias.
Contenido
I.INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................... 1
II.OBJETIVOS: ................................................................................................................................ 2
2.1. General............................................................................................................................... 2
2.2. Específicos:......................................................................................................................... 2
III.SOSTENIMIENTO DE LABORES MINERAS................................................................................. 3
3.1. SOSTENIMIENTO .......................................................................................................... 3
IV.MARCO TEORICO...................................................................................................................... 4
4.1 DEFINICION .................................................................................................................... 4
4.2PRINCIPIOS DE ACCIÓN DE LOS PERNOS ............................................................................ 4
4.2.1. El efecto cuña.............................................................................................................. 4
4.2.2 El efecto viga................................................................................................................ 5
4.2.3 El efecto viga................................................................................................................ 5
4.2.4. El efecto arco .............................................................................................................. 5
4.2. VENTAJAS DE SU USO ........................................................................................................ 6
V.SISTEMAS DE SOSTENIMIENTO................................................................................................. 7
VI.CONSEJOS PRÁCTICOS PARA EL USO DE PERNOS DE ANCLAJE .............................................. 8
6.1.1 LONGITUD Y ESPACIMIENTO DEL PERNO......................................................................... 8
6.1.2. RECOMENDACIONES: ................................................................................................... 10
VII. TIPOS DE PERNOS DE ROCA: ................................................................................................ 11
VIII.PROCEDIMIENTO DE INSTALACIÓN: .................................................................................... 12
8.1.1PERFORACIÓN DEL TALADRO......................................................................................... 12
8.1.2INTRODUCCIÓN Y PERCUSIÓN DEL PERNO ................................................................... 12
8.1.3AJUSTE DE LA TUERCA .................................................................................................... 13
IX.FACTORES DE SOSTENIMIENTO ............................................................................................. 15
X.SISTEMAS DE ANCLAJE ............................................................................................................ 16
10.1. PERNOS DE ANCLAJE MECÁNICO .................................................................................. 16
10.2. SPLIT SETS ...................................................................................................................... 19
10.3. SWELLEX......................................................................................................................... 24
10.4. PERNOS DE VARILLA CEMENTADOS O CON RESINA .................................................... 33
10.5. ANCLAJES DE CABLES. .................................................................................................... 40
10.6ANCLAJES AUTOPERFORANTES....................................................................................... 44
10.7ANCLAJES HIBRIDOS ........................................................................................................ 49
10.8ROOFEX ............................................................................................................................ 51
XI.Variabilidad de la capacidad de sostenimiento de un macizo rocoso Vs longitud de pernos de
roca, zona estéril de la Veta Matacaballo de la unidad minara Reliquias, de la Cía. Minera
Castrovirreyna (Huancavelica). ..................................................................................................... 54
11.1.1 Reseña de la Unidad Minera Reliquias ........................................................................... 54
11.1.2 Tipo de roca y propiedades geomecánicas ................................................................. 54
11.1.3 Tipo de Sostenimiento aplicados en Castrovirreyna .................................................. 54
11.1.4 Equipo utilizado en el desarrollo del proyecto de investigación ............................... 54
11.1.5 Personal participante en las pruebas de campo ........................................................ 55
11.1.6 Diseño de formatos para la toma de datos de campo. .............................................. 55
11.1.7 Equipo de arranque utilizado. ..................................................................................... 55
XII. SPLIT SETS ....................................................................................................................... 55
12.1 Características de los Split utilizados ................................................................ 55
12.2 Preparación para las pruebas de campo................................................................ 56
12.3 Perforación de los taladros ............................................................................. 56
12.4 Instalación de los Split Sets en los taladros ........................................................... 56
12.5 Pruebas de arranque (pull test) ............................................................................. 56
12.6 Resultados de las pruebas ...................................................................................... 56
XIII. BARRAS HELICOIDAL .................................................................................................. 57
13.1 Morteros para la instalación de las Barras Helicoidales ............................................... 58
13.1.1 Mortero de cemento: .............................................................................................. 58
13.1.2 Mortero de resina: .................................................................................................. 58
13.2 Características de las Barras Helicoidales y el mortero encapsulante utilizados en
las pruebas 58
13.3 Preparación para las pruebas de campo ....................................................................... 58
13.4 Perforación de los taladros .................................................................................... 59
13.5 Instalación de las Barras Helicoidales en los taladros ................................................... 59
XIV PERNOS HYDRABOLTS ........................................................................................... 61
14.1 Características de los pernos hydrabolt utilizados en las pruebas ............................... 62
14.2 Preparación de los pernos para las pruebas de campo ................................................ 62
14.4 Instalación de los pernos en los taladros ............................................................... 62
14.5 Pruebas de arranque (pull test) ..................................................................................... 63
14.6 Resultados de las pruebas .............................................................................................. 63
XV PERNOS SWELLEX ....................................................................................................... 64
15.1 Características de los Swellex utilizados en las pruebas ....................................... 64
15.2 Preparación de las pruebas de campo ................................................................... 65
15.4 Instalación de los Swellex....................................................................................... 66
XVI DISCUSION DE LOS RESULTADOS........................................................................... 67
16.1.1 Capacidad de anclaje de los pernos ........................................................................ 67
16.1.2 Deducción de ecuaciones para el cálculo de longitudes de pernos en una
excavación .......................................................................................................................... 69
16.1.3 Elongación de los pernos ensayados ...................................................................... 70
16.1.4. Número equivalente de pernos instalados y soportando respecto al tiempo de
instalación y fraguado del cemento de la Barra Helicoidal ............................................... 71
16.2 Discusión de resultados del análisis económico de los pernos estudiados ................. 71
16.2.1 Costo por perno instalado ....................................................................................... 71
16.3 Simulación de sostenimiento de un bloque y su costo por metro cuadrado ............... 72
16.3.1 Espaciamiento entre pernos (d): ............................................................................. 73
16.3.2 Costo por metro cuadrado del área expuesta del bloque. .................................... 74
XVII. Conclusiones: ..................................................................................................................... 75
XVIII. Bibliografía: ....................................................................................................................... 78
IXX. ANEXOS: .............................................................................................................................. 79
I.INTRODUCCIÓN
El sostenimiento de las labores subterráneas es una tarea de grandes
proporciones y de gran complejidad, donde el fin principal es garantizar la
seguridad y la eficiencia de los métodos de explotación empleados. Una de
las condiciones necesarias para que el sostenimiento se realice
eficientemente luego de realizada una excavación, es la correcta indagación
y evaluación estructural del macizo rocoso, conocer la roca permitirá tomar
decisiones correctas sobre diferentes aspectos relacionados con las labores
mineras, entre otras, se podrá establecer la dirección en la cual se deben
avanzar las excavaciones, el tamaño de las mismas, el tiempo de exposición
abierta de la excavación, el tipo de sostenimiento a utilizar y el momento
en que éste debe ser instalado.
En masas rocosas masivas o levemente fracturadas con excavaciones bien
perfiladas, habrá una mínima necesidad de sostenimiento. En masas
rocosas fracturadas o estratificadas con excavaciones bien perfiladas, habrá
un incremento en la necesidad de sostenimiento. En masas rocosas
intensamente fracturadas y débiles o en zonas de falla o de corte,
definitivamente habrá necesidad de planear cuidadosamente el
sostenimiento. En condiciones de altos esfuerzos, los cuales inducen fallas
en la masa rocosa de las excavaciones, será esencial plantear estrategias
especiales de sostenimiento. Por otro lado, se deberá también tener en
cuenta que los requerimientos de sostenimiento de aberturas mineras
permanentes como estaciones de piques, rampas, galerías de nivel y otros,
son más conservadores que el sostenimiento de una abertura minera
normal como típicamente son los tajeos, desde que la seguridad del
personal de la mina y de los equipos es de primera consideración en las
aberturas permanentes. El sostenimiento en este caso deberá proveer
accesos seguros para toda la vida de la mina.
1
II.OBJETIVOS:
2.1. General
Establecer las herramientas mínimas necesarias para el control estructural
del macizo rocoso en las operaciones mineras subterráneas, con la finalidad
de brindar seguridad a los trabajadores y proteger los equipos e
instalaciones. Mediante el sostenimiento vamos a restablecer el equilibrio
del macizo rocoso con la finalidad de garantizar la estabilidad de este
mediante: PERNOS DE ANCLAJE
2.2. Específicos:
 El sostenimiento o fortificación tiene por objeto mantener abiertas
las labores durante la explotación, compensando la "condición
inestable" de la masa de roca que soporta.
 Reforzar el macizo rocoso, disminuyendo el fracturamiento de la
roca.
 Mantener los bloques dentro del macizo rocoso, controlando el
desplazamiento de los bloques.
 Determinar la carga en ton que puede soportar cada pie de anclaje

de los distintos pernos.
 Determinar el comportamiento de sostenimiento de un perno al
variar su longitud.
 Determinar los tiempos totales para la instalación y actuación de los
pernos.
 Determinar los costos de los pernos instalados y por m2 sostenido.
2
III.SOSTENIMIENTO DE LABORES MINERAS.
3.1. SOSTENIMIENTO
Se entiende por sostenimiento al conjunto de procedimientos que
permiten mantener las cavidades que se forman como resultado de la
explotación de los recursos minerales. En toda explotación minera, el
sostenimiento de las labores es un trabajo adicional de alto costo que
reduce la velocidad de avance y/o producción pero que a la vez es un
proceso esencial para proteger de accidentes al personal, al equipo y a las
instalaciones. Por lo tanto, el sostenimiento será simultáneamente:
 Lo suficientemente sólido para resistir la caída de rocas
 Suficientemente flexible para no ceder en cuanto se manifieste los
primeros efectos de convergencia
3
IV.MARCO TEORICO
4.1 DEFINICION
Técnica sostenimiento que, en esencia, consiste en anclar en el interior de la roca
por medio de un taladro una barra de material resistente (fierro corrugado, tubo,
cable, etc.) que aporte una resistencia a la tracción, confinando el macizo rocoso,
es decir impiden, atenúan o neutralizan el fenómeno de descompresión de la roca
en torno a la excavación, evitando la caída de rocas. Aprovechan las características
resistentes propias de la roca facilitando así su sostenimiento.
Los anclajes colaboran a la estabilidad del talud de dos formas:
a) Proporcionando una fuerza contraria al movimiento de la masa deslizante.
b) Incrementando las tensiones normales en la superficie de rotura potencial,
aumentando así la resistencia al deslizamiento en dicha superficie.
Los sistemas de reforzamiento con pernos de roca minimizan las deformaciones
inducidas por el peso muerto de la roca aflojada, así como también aquellas
inducidas por la redistribución de los esfuerzos en la roca circundante a la
excavación. En general, el principio de su funcionamiento es estabilizar los bloques
rocosos y/o las deformaciones de la superficie de la excavación, restringiendo los
desplazamientos relativos de los bloques de roca adyacentes.
4.2PRINCIPIOS DE ACCIÓN DE LOS PERNOS

4.2.1. El efecto cuña
En roca masiva o levemente fracturada y en rocas fracturadas, el papel principal de
los pernos de roca es el control de la estabilidad de los bloques y cuñas rocosas
potencialmente inestables. Esto es lo que se llama también el “efecto cuña”.
Cuando los bloques o cuñas son aislados solo amerita estabilizarlas con pernos
aislados, a esto es lo que se denomina también, sostenimiento aislado o esporádico,
de lo contrario lo usual será el sostenimiento sistemático en todo el techo y/o
paredes de la excavación, según sea requerido
El efecto cuña
4
4.2.2 El efecto viga
En roca estratificada sub-horizontal y roca no estratificada con un sistema

dominante de discontinuidades subo-horizontales, los pernos ayudan a resistir el
desplazamiento
relativo entre los estratos, aumentando la rigidez de la viga estructural que forman
y creando ligazón entre los bloques tabulares, para minimizar la deflexión del techo.
Esto es lo que se llama también el “efecto viga”.
4.2.3 El efecto columna
Este concepto puede ser extendido al caso de paredes paralelas a estratos o

discontinuidades sub-verticales, generando el denominado “efecto columna”, para
minimizar el pandeo de los bloques tabulares.
El efecto columna.
4.2.4. El efecto arco
En roca fracturada e intensamente fracturada y/o débil, los pernos confieren nuevas
propiedades a la roca que rodea la excavación. Instalados en forma radial, cada
perno crea un bulbo de resistencia, el cual al interactuar con los bulbos de los
5
pernos adyacentes forman un arco rocoso portante que trabaja a compresión
denominado “efecto arco”, el mismo que da estabilidad a la excavación.
El efecto arco generado por la interacción de los bulbos de resistencia de los pernos.
Hay otros principios bajo los cuales funcionan los pernos de roca para
tratamientos específicos, como coser zonas de falla, zonas de corte y otras zonas
de debilidad, instalados cruzando estas zonas.
4.2. VENTAJAS DE SU USO
 Reducen el tiempo de fortificación de la labor.

 Reducen los costos de fortificación.
 No disminuyen el área disponible de las labores.
 No afectan al flujo del aire circulante
6
V.SISTEMAS DE SOSTENIMIENTO
Usualmente se denomina soporte de rocas a los procedimientos y materiales utilizados

para mejorar la estabilidad y mantener la capacidad de resistir las cargas que producen
las rocas cerca al perímetro de la excavación subterránea. Se puede clasificar a los
diversos sistemas en dos grandes grupos:
 Los de apoyo activo; que viene a ser el refuerzo de la roca donde los elementos
de sostenimiento son una parte integral de la masa rocosa.
7
VI.CONSEJOS PRÁCTICOS PARA EL USO DE PERNOS DE ANCLAJE
6.1.1 LONGITUD Y ESPACIMIENTO DEL PERNO.
A. Las siguientes reglas empíricas que se utilizaron en la apertura de túneles

en las hidroeléctricas Snowy Mountains (Australia), proporcionan un
criterio para el diseño del empernado:
 2 veces mayor que el espaciamiento entre pernos.
 Para túneles con ancho menor de 6 metros, la longitud del perno será
la mitad de este ancho.
B. LONGITUD DEL ELEMENTO DE SOSTENIMIENTO RESPECTO A LA ZONA

ANCLAJE
L= profundidad de las capas (X) +Zona anclaje (Z)
C. LONGITUD DEL ELEMENTO DE SOSTENIMIENTO RESPECTO AL ANCHO DE

LA ABERTURA
8
L = 1,4 + (0.18 x W )
L = longitud del perno (m)
W= ancho de la abertura (m)
D. TAMBIEN SE TIENE LAS FORMULAS
Donde:
L = Longitud del perno en cm;
S = Factor de seguridad comprendida entre 1.5 y 3
T = Tensión de carga de trabajo en kg
Ae = Adherencia específica en kg/cm2
d = Diámetro del taladro en cm.
Donde:
n = Densidad o número de pernos por metro cuadrado
S = Factor de seguridad
L = Longitud de la barra; m
P = Peso volumétrico de la roca; kg/m3
fs = Capacidad de carga de la barra a la tensión de rotura; kg/cm2
A = Sección de la barra; cm2
Ejemplo:
Se desea conocer el número de pernos por metro cuadrado, considerando
los siguientes factores:
- Longitud de los pernos 2.5 m.
- Diámetro del perno 1 pulgada.
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- Peso volumétrico de la roca fracturada 2.3 Ton/m3.
- Factor de seguridad 2.
- Capacidad de carga de la barra 5,800 kg/cm2.
Solución:
A = 3.1416 * 1.272 = 5.06 cm2
n = 1/((2 * 2.5 * 2,300)/(5,800 * 5.06)) = 2.5 m2
* Es decir, 1 perno por cada 2.50 metros cuadrados.
E. ESPACIAMIENTO DE LOS ELEMENTOS
1.5 terreno regular

2.0 terreno malo
L = longitud del perno,
E = espaciamiento de los pernos
- La mitad de la longitud del perno 1.5 veces el ancho de bloques
potencialmente inestables. Cuando se emplea mallas, un espaciamiento
mínimo de 2 metros.
6.1.2. RECOMENDACIONES:
A. Desatado de Roca
Es importante, para que la placa haga buen contacto y se logre una óptima
instalación.
B. Limpiezas del Taladro

Se debe sopletear los taladros para garantizar buen contacto con la roca
además de facilitar la instalación.
C. Instalación Oportuna
No podemos esperar que el macizo rocoso llegue a un punto de próximo
colapso, porque luego será más difícil y peligroso controlarlo, debemos
acostumbrarnos a colocar sostenimiento preventivo, especialmente en
zonas con labores colindantes de constante excavación, en cruces, tajeos,
etc.
D. Ángulo de instalación
10
Este debe tener con la superficie de la roca 90 grados con un máximo de
inclinación de 10 grados de la vertical y la platina debe colocarse
completamente sobre la superficie de la roca.
Ejemplos buenos (B y D), ejemplos no aplicables (A, C y E)
VII. TIPOS DE PERNOS DE ROCA:
Actualmente hay disponibles en el mercado diferentes tipos de pernos de roca.

Varios tipos de pernos muestran solo diferencias menores en su diseño y son
básicamente variedades de un mismo concepto. Existen distintas formas de
clasificarlos, pero el más común es según la técnica de anclaje que utilizan. Este
método los divide en dos grupos:
El primer grupo, los pernos resisten las cargas de tensionamiento por fuerzas
friccionantes al contacto entre la roca y el perno.
En el segundo grupo, resisten los esfuerzos de tensión por pegado del perno a las
paredes del taladro con el cemento o resina utilizada.
También se pueden clasificar según su vida útil en: Anclajes provisionales o

temporales (vida útil menor de dos años) y anclajes permanentes (tiempo de
servicio es superior a los dos años)
11
VIII.PROCEDIMIENTO DE INSTALACIÓN:
En la instalación de los pernos de roca se realizan 3 operaciones:
8.1.1PERFORACIÓN DEL TALADRO
Para la perforación se puede usar Jack leg, Stoper, Jumbo, apernadores

mecánicos, etc.
Para un perno de 1” de diámetro, el taladro más conveniente debería tener

1¼” en el tope del taladro (fondo); debido a la agresividad de la roca, el inserto
y el diámetro del barreno integral pierde sus dimensiones; además que los
diámetros de un juego de barrenos son diferentes en función a su longitud
(patero, seguidor y pasador). Cuando se perforan con brocas con insertos de
carburo de tungsteno, el diámetro de los taladros perforados es uniformes
casi en toda su longitud.
La longitud del taladro debe ser aproximadamente 2 pulgadas menor que la

longitud del perno de modo que una porción de la rosca se proyecte afuera,
se pueda colocar la arandela y tuerca (mitad de la parte roscada debe quedar
fuera del taladro).
8.1.2INTRODUCCIÓN Y PERCUSIÓN DEL PERNO
Se coloca en el perno la arandela y se introduce manual o mecánicamente el

perno en el taladro (con la perforadora o con comba).
En caso de martillar con la perforadora, se emplea un adaptador a fin de que

sólo se transmite la percusión; esta percusión se efectúa con la válvula
totalmente abierta, hasta que se detenga la inserción.
12
8.1.3AJUSTE DE LA TUERCA
Terminado el martilleo se retira el adaptador y se atornilla manualmente la
tuerca. Las tuercas pueden ser cuadradas o hexagonales (las hexagonales son
más resistentes)
Con el ajuste de la tuerca se obtienen 2 resultados:
1.- Fijar a la roca el extremo exterior del perno.
2.- Tensar la barra entre la tuerca y la porción anclada; esta tensión causa una
compresión en la roca cuyo efecto es el auto sostenimiento, principio que
induce los pernos de anclajes en la masa rocosa. Para ajustar la tuerca a un
torque determinado se pueden emplear 3 máquinas diferentes:
A. Llave de torsión manual.
B. Máquinas de torsión neumática o hidráulica.
13
C. Perforadoras.
Con una presión de aire comprimido de 85 psi se puede producir un

torque de 300 pie-lbs. Requiere el uso de adaptadores.
Como todas las perforadoras tienen rotación en sentido contrario a las

agujas del reloj, los pernos deber tener rosca a la izquierda.
Cuando se aplica tensión a un perno (barra) de roca, se debe tener en

mente que la tensión inicial más la carga que se presente posteriormente
no deben pasar el límite elástico del acero.
El límite elástico de un perno de 1"de diámetro es de 29,000 lbs, pero

debido a calidades y variaciones en el diámetro real de la barra (rosca
cortada, forjada), puede ser tan baja como 20,000 lbs. Si los pernos son
tensionados a 10,000 lbs, quedarían otras 10,000 lbs de margen para
resistir una sobrecarga posterior. En la práctica son tensionados de 8,000
a 14,000 lbs.
14
La tensión que se aplica a un perno se puede calcular aproximadamente del torque que
se aplica a la tuerca; la relación torque-tensión está dada por:
Tn = (Tr * 12)/(K * D); lbs
Donde:
Tn = tensión en la barra; lbs
Tr = torque aplicado a la tuerca; pie - lbs
K = factor de fricción que depende del estado de la rosca y de la fricción
tuerca - arandela, varía entre 0.3 y 0.6
D = Diámetro de la barra, lbs.
Ejemplo: Hallar la tensión en la barra si se aplica un torque de 290 pie-lbs;

el factor de fricción es 0.35 y el diámetro de la barra es 1".
Solución = Tn = (290 * 12) / (0.35 * 1) = 9,943 lbs
En la práctica el valor de K varía tan extensamente que hace a la fórmula

inaplicable.
El Bureau Of Mines de EE. UU. ha desarrollado una fórmula empírica que

da una relación más real de la relación Tensión-torque:
Tn = (42.5 x Tr) - 1000
Ejemplo: Con los datos anteriores: Tn = (42.5 x 290) - 1000 = 11,325

lbs
IX.FACTORES DE SOSTENIMIENTO
La capacidad de un perno de roca para mantenerse firmemente anclado y sostener

cargas aplicadas en él depende de diferentes factores como son:
a) Diámetro de la barra. - Normalmente se usan barras de 1" diámetro; el acero resiste

cargas a la tensión hasta de 29,000 lbs.
Diámetros menores no se recomiendan en la fabricación pues la ranura (para tipo cuña)

debilitaría seriamente su resistencia al horquillamiento; de igual modo, no sería lo
suficientemente rígido para transmitir sin pandeo la percusión usada para el anclaje.
Barras de mayor diámetro serían innecesarias porque normalmente la falla en el ancla

ocurre con cargas que están por debajo del límite el estático de una barra de 1" de
diámetro (menor de 29,000 lbs). El diámetro ideal es uno que dé a la barra una
resistencia a la tensión igual a la fuerza de anclaje.
15
b) Tipo de roca. - Cuando se ancla un perno de roca convencional en roca plástica (filita,
lutita, sulfuros, etc.) la roca se deforma en el taladro hasta que el perno llega a su límite
de expansión y no se consigue anclar el perno, al no existir compresión roca-perno.
c) Cargas repetidas. - Los pernos de roca reciben cargas dinámicas causadas

principalmente por las ondas provenientes de las explosiones; generalmente estas
cargas se repiten casi a diario, durante por lo menos la vida del perno de roca. En un
perno convencional, si una de estas cargas excede a la resistencia al anclaje, el perno
perderá la tensión inicial, dejando de trabajar.
Ocasionalmente se debe volver a aplicar la fuerza de torsión para un reajuste, de modo

que los pernos trabajen normalmente.
X.SISTEMAS DE ANCLAJE
10.1. PERNOS DE ANCLAJE MECÁNICO
A. Descripción
Consiste en una varilla de acero usualmente de 5/8", 3/4" y 7/8" de diámetro,
dotado en su extremo de un anclaje mecánico de expansión, llamado
mariposa o casquillo expansivo o nuez de expansión, la cual va al fondo del
taladro. Su extremo opuesto puede ser de cabeza forjada o con rosca, en
donde va una placa de base que es plana o cóncava y una tuerca, para
presionar la roca.
Al ser tensionado el perno, expande el casquillo (o coraza) cuya superficie

exterior es dentada. Este casquillo se soporta en un anillo presionándose
sobre las paredes del barreno.
16
Siempre y cuando la varilla no tenga cabeza forjada, se pueden usar varios
tipos de placas de acuerdo a las necesidades de instalación requeridas.
Este tipo de soporte produce una tensión de aproximadamente 3.5 Tn y tiene

una resistencia en tracción (ROTURA) máxima de 12,5 Tn. Mediante rotación,
se aplica un torque de 135 a 340 MN (100 a 250 lb/pie) a la cabeza del perno,
el cual acumula tensión en el perno, creando la interacción en la roca.
Ajuste de las conchas de expansión
Su uso es limitado a rocas moderadamente duras a duras, masivas, con

bloques o estratificadas, sin presencia de agua. En rocas muy duras,
fracturadas y débiles no son recomendables, debido a que el anclaje podría
deslizarse bajo la acción de las cargas. En rocas sometidas a altos esfuerzos
tampoco es recomendable.
B. Ventajas
- Relativamente barato.
- Su acción de reforzamiento de la roca es inmediata después de su
instalación.
- Tiene una alta deformación
- En rocas medianamente duras llega a soportar grandes cargas.
C. Desventajas
- Su limitación principal es la pérdida de carga que se produce al poco
tiempo de su colocación debido sobre todo al efecto de las vibraciones de
la voladura o el astillamiento de la roca detrás de la placa, debido a altas
fuerzas de contacto, por lo que no es recomendable utilizarlos en
terrenos cercanos al frente de disparo.
- La baja fuerza axial que puede soportar.
17
-Solo pueden ser usados para reforzamiento temporal. Si son utilizados
para reforzamiento permanente, éstos deben ser protegidos de la
corrosión si hay presencia de agua y deben ser post-cementados con
pasta de cemento entre la varilla y la pared del taladro.
D. Procedimientos de instalación
Primero el equipo técnico de apoyo de mina debe determinar el patrón
adecuado de los pernos, a continuación, se perforan los taladros
cerciorándose que no exista ningún elemento extraño en el taladro
especialmente en el tope donde la mariposa expansiva hará contacto, si se
perfora y se fractura la roca donde hará contacto la placa del perno,
desatar emparejando el terreno para obtener un buen contacto. Quitar el
plástico que sujeta las aletas de la mariposa antes de colocar el perno en
el taladro, se colocan las varillas en los taladros, se fijan los anclajes y luego
las placas de base son ajustadas mecánicamente, estas deben de estar en
total contacto con la roca.
La resistencia de los pernos, su longitud, la colocación de los anclajes, así

como también el contacto de la placa base con la superficie rocosa, son
todos críticos para crear la interacción de la roca. El tensionamiento de los
pernos de anclaje mecánico es un aspecto importante, para ello se puede
usar una llave de impacto o una perforadora. A medida que gira la tuerca,
se fija el anclaje y la tuerca comienza a empujar al perno contra la superficie
de la roca. Como la tuerca empuja sobre la placa, ésta a su vez presiona
contra la roca, tensionando la varilla.
El perno instalado va a retener esta tensión, haciendo que la placa del

perno presione activamente contra las piezas de roca en la superficie de la
excavación; las piezas de roca en la superficie interactúan con otras piezas
creando zonas de interacción. Es esta interacción la que hace que las piezas
de roca actúen como piezas o bloques más grandes de roca, dando lugar a
la creación de una masa rocosa estable, la misma que interactúa alrededor
de la excavación. Si la varilla perdiera tensión, los pernos de anclaje se
volverían ineficaces. En áreas donde hay oportunidad que caigan piezas
pequeñas de roca, el enmallado debe ser considerado como un elemento.
18
10.2. SPLIT SETS
A. Descripción
También llamado Tubo estabilizador de roca por fricción, Tubo ranurado

de fricción. Trabajan por fricción (resistencia al deslizamiento) a lo largo de
toda la longitud del taladro. Fue inventado y patentado por INGERSOLL
RAND de EE. UU.
Consiste de un tubo de acero de alta resistencia ranurado, a lo largo de su

longitud, uno de los extremos (tope del taladro) tiene un adelgazamiento
cónico ahusado para facilitar su introducción en el taladro y el otro lleva un
anillo soldado cuya finalidad es sujetar la placa o arandela de presión
contra la roca.
Una vez introducido a presión dentro de un taladro de menor diámetro, el

tubo se deforma plásticamente dentro del taladro, sirviendo éste de molde
para dar la configuración final del ancla, resultando de lo anterior un íntimo
contacto entre el ancla y las paredes del terreno por la presión radial del
19
ancla, considerándose que esta presión radial es una fuente de resistencia
por fricción contra los movimientos de la roca.
El diámetro de los tubos ranurados varía de 35 a 46 mm, con longitudes de

5 a 12 pies. Pueden alcanzar valores de anclaje de 1 a 1.5 toneladas por pie
de longitud del perno, dependiendo principalmente del diámetro de la
perforación efectuada, la longitud de la zona del anclaje y el tipo de la roca.
Los Split sets son utilizados mayormente para reforzamiento temporal,

usualmente conformando sistemas combinados de refuerzo en terrenos
de calidad regular a mala. En roca intensamente fracturada (panizada) y
débil (blanda) no es recomendable su uso.
El diámetro del taladro es crucial para su eficacia, el diámetro

recomendado para los split sets de 39 mm es de 35 a 38 mm, con diámetros
más grandes se corre el riesgo de un anclaje deficiente y con diámetros
más pequeños es muy difícil introducirlos.
La efectividad de anclaje es:

- 4.80 ton/metro para taladros de 25 mm.
20
Estas pruebas de extracción de los tubos se efectúan con gatos hidráulicos,
bombas, manómetros, medidores de deformación (STRAING - GAGE), etc.
Pruebas efectuadas arrojaron que un perforista y su ayudante pueden
perforar e instalar de 25 a 30 anclas de 6 pies por guardia. Las pruebas de
extracción indicaron que la fuerza del anclaje es mayor en el fondo del
taladro y menor en el collar de este.
Se puede combinar con malla electrosoldada o entrelazada tipo gallinero
y/o Shotcrete.
B. VENTAJAS
 consiguen un cierto efecto de puesta en carga inmediato y permiten un

deslizamiento muy importante antes de la rotura.
 En condiciones de esfuerzos horizontales elevados, éstos tienden a
cerrar el taladro ayudando a incrementar la presión radial y la
resistencia por fricción.
 A medida que pasa el tiempo, la oxidación que se forma sobre la
superficie del tubo cubre las asperezas del taladro proporcionando un
trabamiento adicional.
 Movimientos o acomodamientos entre los estratos deforman al tubo, y
éste tiende a trabarse y acuñarse en dichos estratos.
 En caso de presentarse concentraciones elevadas de esfuerzos de
tensión y cortante, el tubo se desplaza fracciones de centímetro
liberando las presiones a que está sujeta, volviendo a asirse sin perder
sus propiedades de soporte.
 Presencia de fallas y fracturas (A más fracturada = más resistencia)
C. DESVENTAJAS
 Escasa capacidad de anclaje, que en el mejor de los casos no sobrepasa

las 11 Tn por bulón y los problemas que plantea su durabilidad.
 La gran sensibilidad del anclaje al diámetro de perforación (más
diámetro = menos resistencia).
 Son susceptibles a la corrosión en presencia de agua, a menos que sean
galvanizados. (agua dentro de la perforación = menos resistencia).
 Tipo y calidad de la roca (roca más dura = menos resistencia).
 En mayores longitudes de Split sets, puede ser dificultosa la correcta
instalación.
 Split sets son relativamente costosos.
21
D. PROCEDIMIENTOS DE INSTALACIÓN
Su instalación es simple, solo se requiere una máquina jackleg o stoper, un

jumbo o apernadores de roca mecanizados.
Una vez definido el patrón de los pernos, se perforan los taladros,

verificándose que sean un poco más largos que los pernos. Luego, se hace
pasar la placa a través del tubo ranurado y se coloca el extremo del tubo
en la entrada del taladro. Se saca el barreno de la perforadora y se coloca
el adaptador o culata, acoplándose éste al otro extremo del tubo. Se
acciona la perforadora la cual empuja el tubo hasta pegar la platina contra
la roca.
No se puede tensar. Tampoco se inyecta hormigón. El diámetro del taladro

es preponderante y la mayoría de los fracasos se debe a los tubos que
quedan demasiado pequeños o amplios.
E. TIPOS DE SPLIT SET
 SPLIT SET ESTÁNDAR

Se trata del clásico Split Set, aunque puede existir algunos modelos
diferentes según el material con el que se construyan: Chapa de acero
norma; galvanizada, etc.
22
 SPLIT SET CEMENTADO
Se basa en el principio de los pernos mecánicos o de carga puntual cuyo
trabajo se realiza en el extremo del perno donde se ubica el anclaje.
En el extremo se sitúa un cartucho de cemento. La acción del Split Set
generará un refuerzo longitudinal inmediato del macizo rocoso.
Con la fragua de los cartuchos de cemento, ayudará a consolidar su
resistencia total hasta 5 veces más que un Split set estándar.
F. ACCESORIOS
 PLACAS DE APOYO Existen Dos modelos básicamente:
Placa Plana Placa en cúpula: Aplican una fuerza
más distante del perímetro de la
perforación y previenen la pérdida
de la tensión en los pernos.
Además de la clasificación previa, debemos añadir que si el terreno donde

se va a colocar el bulón es irregular podremos disponer de placas de
asiento esférico o biselado
23
 ADAPTADORES
 PROBADOR HIDRÁULICO
Todos los fabricantes recomiendan las pruebas de arranque en situ para
verificar la resistencia de los elementos para el sostenimiento de
terrenos. Con estos dispositivos se puede verificar la resistencia de los
pernos en diferentes tipos de terreno y hacer comparaciones de los
elementos, así como de su disposición.
10.3. SWELLEX
A. Descripción
To swel: abultar, aumentar, hincharse, engrosarse. Sistema de empernado
desarrollado por Atlas Copco. En 1982 salió como producto al mercado.
También es un perno de anclaje por fricción, pero en este caso la
resistencia friccional al deslizamiento se combina con el ajuste, es decir, el
mecanismo de anclaje es por fricción y por ajuste mecánico, el cual
funciona como un anclaje mecánico repartido.
B. FORMA DE TRABAJO
El Sistema Swellex consiste en unos bulones de acero tubular, que han sido
plegados hacia dentro en toda su longitud con el fin de reducir su diámetro,
24
un brazo de instalación y una bomba de inyección de agua (neumática,
hidráulica o eléctrica) de alta presión.
De esta forma y una vez expandido el bulón, se genera una tensión de

contacto entre el bulón y la pared del taladro, actuando dos tipos de
fuerzas diferentes una presión o fuerza radial perpendicular a su eje en
toda su longitud y una fuerza de rozamiento estático o fricción también en
toda su longitud (esta fuerza depende del tipo y estructura de la roca y de
la dimensión del taladro).
Los bulones se colocan en taladros que tiene un diámetro superior al bulón.

No se requiere ninguna fuerza de empuje durante su inserción, Una vez
introducida, la varilla es activada por inyección de agua a alta presión (30
MPa) para provocar la expansión del metal con ayuda de una bomba
portátil. Al inflarse éste se adapta perfectamente a las paredes del taladro.
La construcción de la bocina es tal que la presión del agua actúa solo sobre
la porción cilíndrica del perno, evitándose el riesgo de que la bocina salga
disparada violentamente durante la instalación.
La bomba de inflado se para automáticamente cuando se alcanza la presión

predeterminada, normalmente a 300 bares, Esta, no obstante, puede ser
inferior a la estándar con el fin de reducir la resistencia a la flexión
permitiendo la acomodación del bulón al producirse desplazamientos
considerables en la roca. Este factor confiere una gran flexibilidad al
método al poder adaptarse a una gran variedad de condiciones del terreno.
Una vez lograda la expansión (aproximadamente toma 1/2 minuto) cesa la
presión del agua, se desconecta la bomba y el perno queda instalado y
trabajando, el agua utilizada para el inflado del Swellex es expulsada por el
orificio del casquillo inferior.
25
La bomba es accionada normalmente por aire comprimido y provee de 150
a 300 bar de presión con un gasto de agua de 6 lt/min. También existen
versiones eléctricas e hidráulicas de la bomba.
C. CARACTERÍSTICAS DEL SISTEMA SWELLEX
 CAPACIDAD
La resistencia a tracción de los Swellex oscila entre 100 y 300 kN por
metro lineal de bulón que dependerá del tipo de roca, de las
características del taladro y del tipo de bulón.
Cuando los bulones Swellex se instalan en roca muy figurada, las
tensiones radiales incrementan las fuerzas de contacto entre los
bloques de roca que rodean al bulón, provocando un incremento en la
resistencia de la masa rocosa. En terrenos plastificados, los Swellex
proporcionan una consolidación inmediata alrededor del mismo,
produciendo un aumento en la resistencia del material, y una mejor
capacidad de sostenimiento del terreno. Al producirse la
compactación del terreno, los bulones conforman un arco portante y
en conjunto constituyen una bóveda de sostenimiento.
El efecto sostenimiento del bulón depende tanto de la tensión de
contacto como de las propiedades fricciónales de la pared del taladro.
Debido al proceso de hinchado, la longitud del bulón se reduce
ligeramente por contracción lo que provocará un empuje de la placa
de reparto inferior contra la roca, con una tensión axial de 20 kN.
 INSTALACIÓN
La instalación es muy simple y cómoda y no depende de la habilidad
o criterio del operario. En ella sólo se utiliza agua, con lo que no se
produce contaminación con productos químicos nocivos.
 TIEMPO DE INSTALACIÓN
Presentan una gran rapidez en su instalación, pueden colocarse más
de 50 bulones por hora, en taladros ya perforados. Lo que permite
acortar tiempo en el bulonaje, mejorando el rendimiento o ritmo de
producción.
26
 SEGURIDAD
La rapidez de montaje y el hecho de que estos bulones trabajan al
instante de ser colocados (el efecto de sostenimiento se consigue de
forma inmediata), favorece la seguridad de los operarios.
Por otro lado, el operario no tiene que estar debajo del bulón cuando
debe instalar bulones verticales, ya que para ellos dispone de un
brazo de instalación de los Swellex, que le permite situarse en una
zona segura.
 FLEXIBILIDAD DE USO
Dada la flexibilidad de estos bulones, pueden instalarse bulones de
mayor longitud que la altura de la galería o túnel, incluso con una
altura tres veces inferior a la longitud del bulón.
Otra característica de los bulones Swellex es que cuando se requiere
realizar un túnel piloto o, en cualquier caso, si se requiere arrancar
los bulones con una tuneladora o una rozadora, el cabezal perforador
corta sin dificultad los bulones, sin ocasionar apenas daños a los
útiles de corte
D. APLICACIONES SEGÚN TIPO DE TERRENO

Los bulones Swellex tienen un amplio rango de aplicación en los diferentes
tipos de roca.
Pueden utilizarse tanto en roca dura como en roca blanda o fisurada.
Cuando los bulones Swellex se instalan en roca muy fisurada las tensiones
radiales incrementan las fuerzas de contacto entre los bloques de roca que
rodean al bulón, provocando un incremento en la resistencia de la masa
rocosa. En terrenos plastificados.
Rango de materiales en los que se pueden usar Swellex
27
E. VENTAJAS DE UTILIZARLOS
 Seguridad, ya que de forma inmediata conseguimos el efecto de

sostenimiento.
 Funcionamiento prácticamente perfecto, con amplio rango de
aplicación.
 Instalación simple y cómoda.
 Protección del medio ambiente.
 Insensibles a las vibraciones de las voladuras.
 Control de la calidad del anclaje muy fácil, mediante un ensayo no
destructivo.
F. INCONVENIENTES DE UTILIZACIÓN
 Costo sensiblemente superior a los demás pernos, es su mayor

inconveniente.
 Requiere una bomba de instalación.
 Protección de corrosión requerida para la instalación a largo plazo.
G. CICLO DE INSTALACIÓN O MONTAJE
La instalación de los bulones Swellex puede ser:
Manual, Semimanual y Totalmente mecanizada.
1. Primero se ha de perforar el taladro en donde ira colocado el bulón. La

gama de Swellex se basa en varios tamaños de agujero o taladro. Swellex
estándar se utiliza conjuntamente con los agujeros perforados a partir de
28
32 a 39 milímetros en diámetro mientras que Midi y Super entrarían en
diámetros de 43-52 milímetros.
2. Una vez se ha perforado el taladro, el bulón se introduce en la boquilla

o mandril del brazo de instalación por el casquillo de inflado.
Operario introduciendo el bulón en la boquilla
3. el bulón es insertado en el taladro hasta que la placa de reparto haga

contacto con la roca.
4. La bomba inyecta agua a alta presión cuando el operario aprieta el gatillo

del brazo. El tiempo de inflado de un Swellex es de unos 15 segundos por
metro de bulón.
El ciclo de instalación que hemos descrito se puede realizar gracias al

diseño de este tipo de bulones, que, por ejemplo:
▫ El casquillo inferior presenta un orificio para permitir la inyección de agua

a alta presión durante la instalación, que hace expandirlo dentro del
taladro acomodándose a la forma de sus paredes.
29
Casquillo de un bulón Swellex
Una vez introducido el bulón en el taladro, se bombea agua a presión, a 30

Mpa, en su interior a través del orificio del casquillo inferior. El bulón
Swellex se comprime contra las paredes del taladro, acortándose
longitudinalmente y adaptándose a las irregularidades del terreno.
Inflado de un bulón Swellex
La función de estos bulones puede controlarse en cualquier momento

mediante una prueba no destructiva, que permite realizar cuando se
requiera un control del sostenimiento. La prueba se realiza en menos de
un minuto, conectando la misma bomba utilizada para la instalación y
presurizando hasta que se alcanza la presión original de instalación del
bulón, lo cual confirma que el bulón está intacto.
H. TIPOS DE SWELLEX
 Swellex Manganese line: Mn 12, Mn 16, Mn 24

Para túneles, galerías de mina, y taludes
Swellex Mn 24 Rocbol
30
 Connectable Swellex Manganese line: Mn 24 C
Como sustituto del cable en minería
 Hanger Swellex Manganese: Mn 24 H

Para ser utilizados como soporte de tuberías ventilación, cableado, etc
 Plasticoated Swellex
Para ambientes corrosivos.
 Swellex Premium line: Pm 12, Pm 16, Pm 24

Cuando los esfuerzos del macizo son estables y se requiere una alta
rigidez.
31
I. ACCESORIOS NECESARIOS PARA SISTEMA SWELLEX
 Placa de reparto
La placa está diseñada para distribuir la tensión que soporta el bulón
en la superficie de la roca.
Su parte central abovedada, permite cierta flexibilidad para bulones no

colocados perpendicularmente al hastial, sino con cierta inclinación,
como se refleja en la figura.
 ARANDELAS PARA TELA METÁLICA

Permiten la colocación de telas metálicas en bulones Swellex ya
instalados. Su capacidad de carga es de 12 kN. Existen dos tipos:
cuadradas (150 x 150 mm) tanto para Estándar Swellex como para Super
Swellex y circulares de 100 mm de diámetro, para Estándar Swellex.
También se puede instalar fácilmente y en cualquier momento la tela
metálica a partir de bulones previamente instalados. La tela metálica
quedaría sujeta por las arandelas que se colocan a presión sobre el
casquillo inferior del bulón sin tener que realizar taladros adicionales.
32
 BOMBAS SWELLEX
Son bombas cuya misión es elevar la presión del agua de alimentación.
Son móviles. La bomba se conecta al sistema de aire y agua existente
en el túnel o la mina. También puede utilizarse un tanque de reserva.
Existen tres tipos de bombas Swellex:

1. Bomba eléctrica ESP-A51 MKII
2. Bomba neumática PSP-300
3. Bomba neumática PSP HF 300
Comparación entre los tres tipos de bombas según el tiempo de

instalación
Expansión de Swellex Mn12
10.4. PERNOS DE VARILLA CEMENTADOS O CON RESINA
A. DESCRIPCIÓN
Consiste en una varilla de fierro o acero, con un extremo biselado, que es

confinado dentro del taladro por medio de cemento (en cartuchos o
inyectados), resina (en cartuchos) o resina y cemento. El anclaje entre la
varilla y la roca es proporcionado a lo largo de la longitud completa del
33
elemento de refuerzo, por tres mecanismos: adhesión química, fricción y
fijación, siendo los dos últimos mecanismos los de mayor importancia, puesto
que la eficacia de estos pernos está en función de la adherencia entre el fierro
y la roca proporcionada por el cementante, que a su vez cumple una función
de protección contra la corrosión, aumentando la vida útil del perno.
De acuerdo a esta función, en presencia de agua, particularmente en agua

ácida, el agente cementante recomendado será la resina, en condiciones de
ausencia de agua será el cemento.
B. BARRA HELICOIDAL VS. BARRA CORRUGADA
Dentro de este tipo de pernos, los de mayor utilización en el país son: la varilla
de fierro corrugado, generalmente de 20 mm de diámetro y la barra helicoidal
de 22 mm de diámetro, con longitudes variables (de 5' a 12'). La primera es ya
un tipo de perno convencional en nuestro medio, la segunda es de reciente
introducción en la industria minera. La barra helicoidal, tiene la forma de una
rosca continua a lo largo de toda su longitud, esta característica le da múltiples
ventajas comparada a la anterior.
Entre otros:
Su mayor diámetro le confiere mayor resistencia y su rosca constante permite
el reajuste de la placa contra la pared rocosa. La capacidad de anclaje de las
varillas de fierro corrugado es del orden de 12 TM, mientras que de las barras
helicoidales superan las 18 TM.
El sistema Barra Helicoidal es muy fácil de instalar.
Gracias al hilo continuo de la barra, ésta puede cortarse en el terreno a la
longitud deseada sin tener que preparar una provisión de barras de cada
longitud a usar, lo cual reduce el manejo de stocks.
El hilo de paso amplio permite una colocación muy rápida de la tuerca.
Es fácil de limpiar y no se daña durante el transporte.
Se adapta a las irregularidades de la superficie.
La placa base de forma curva y con perforación central cónica, junto con la
tuerca de base esférica, pueden adaptarse a las irregularidades de la
superficie rocosa actuando como rótula. Al tener la placa de sujeción un domo
semiesférico y una rondana de la tuerca también semiesférica, se logra una
junta universal en la que la placa siempre quedará ajustada a la roca, sin
importar el ángulo de inclinación del perno de anclaje con respecto a la roca
expuesta.
Mejor adherencia. La adherencia con el cemento, cembolt o con la resina es
mucho mayor con la Barra Helicoidal que con la Barra Corrugada, logrando
anclas de muy alta resistencia en rocas de mala calidad.
C. ANCLAJES A BASE DE RESINA.
Fabricados a base de resina de poliéster armada con fibra de vidrio, embebida

en un material inerte granular. Para que la resina inicie su fraguado es
necesario ponerla en contacto con un catalizador que está incluido en el
34
mismo cartucho que la resina, pero en un compartimiento separado (o en
cartucho independiente).
Este sistema consiste en introducir unos cartuchos de plástico de unos 25 mm

de diámetro y 200 mm de longitud que contienen resina líquida y un
catalizador que solidifica la mezcla cuando se pone en contacto con la resina.
Los tiempos de fraguado están comprendidos entre 1 y 5 min hasta unos 90
min., dependiendo de los reactivos empleados. Como también de la
temperatura Así, para una resina de fraguado rápido, éste se consigue en unos
4 min. a una temperatura de -5 ºC, mientras que para una temperatura de 35
ºC, el fraguado se produce en unos 25 seg. Es eficaz en la mayor parte de las
rocas.
Probablemente el aspecto más crítico para conseguir un buen anclaje con

cartuchos de resina está constituido por la diferencia entre los diámetros del
perno y los del taladro en el que se va a colocar. Dicha tolerancia debe ser
inferior a 10 mm, de lo contrario, muy probablemente, la calidad del anclaje
no será buena ya que se dificultará notablemente la mezcla de la resina con
el catalizador.
Para que se realice el proceso de fraguado hay que introducir los cartuchos de
resina en el taladro en el que se va a anclar el perno. Luego se introduce el
perno mediante movimientos de rotación y avance; al llegar al tope del
taladro, debe mantenerse la rotación para asegurar la buena mezcla de la
resina y el catalizador, hasta que aparezca el mortero por la boca del taladro.
La instalación correcta requiere una mano de obra experta y una supervisión

cuidadosa.
Existe también una limitación con respecto a la longitud de las barras, para los
anclajes de resina, no pudiendo ser mayores de 12 m porque la mayoría de
las perforadoras no pueden hacer rotar barras más largas con una velocidad
suficiente para conseguir una mezcla óptima de resina y catalizador.
35
D. ANCLAJES A BASE DE CEMENTO
Es el método más usual de anclaje para un largo período de vida porque los
materiales son baratos y la instalación es muy sencilla. Puede emplearse para
una gran variedad de suelos y rocas, además de proveer una protección
adecuada contra la corrosión. La mezcla de cemento está compuesta
normalmente por cemento estable y agua con una relación agua-cemento
comprendida entre 0,4 y 0,45. Esta relación produce un mortero que puede
ser bombeado en pequeños diámetros y obtener a la vez una alta resistencia.
Se trata de cartuchos de plástico de unos 25 mm de diámetro y 200 mm. de

longitud que contienen mortero de cemento. Los cartuchos de cemento dan
una mayor capacidad de tracción ya que los de resina tendrán una capacidad
máxima de 400 kN.
El anclaje mediante mortero de cemento es más seguro que el que se
consigue con cartuchos de resina, ya que una vez sumergidos los cartuchos de
cemento en agua, el proceso de hidratación no depende del método
operativo.
Se introducen en el taladro un cartucho hidratante y luego el cartucho de

cemento como agente adherente, al que se añaden aditivos para facilitar el
proceso de hidratación; luego se introduce la barra mediante percusión.
La adherencia que se consigue está comprendida entre 0.5 y 3 MPa. El Tiempo

de fraguado es de varias horas. Una variedad es:
Perfobolt
Inventado en Escandinavia, ancla varillas de acero en taladros que han sido

cargados de concreto en medios tubos perforados y amarrados. El
mortero se exprime a presión cuando la varilla o perno se introduce por el
centro del tubo
E. CONSIDERACIONES IMPORTANTES PARA SU UTILIZACIÓN:
Los pernos de varilla cementados o con resina son generalmente usados como
refuerzo permanente, pero también pueden ser utilizados como refuerzo
temporal en varias condiciones de roca, desde rocas de buena a mala calidad,
36
constituye el mejor sistema para rocas de muy mala calidad y también para
rocas en ambientes de altos esfuerzos. En presencia de discontinuidades
abiertas y/o vacías, no es recomendable su uso a menos que la inyección de
la pasta de cemento pueda ser chequeada.
Cuando se usa cemento (en cartuchos o inyectado), se requiere varios días de

curado antes que el perno trabaje a carga completa, pero apropiadamente
instalados son competentes y durables, con alta resistencia en condiciones de
roca dura. Estos pernos tienen larga vida útil y constituyen el sistema más
versátil de pernos de roca. El uso de varillas con cemento inyectado es
frecuentemente el sistema de sostenimiento más barato, pero no se debe
usar en taladros con agua y tampoco se debe tensar inmediatamente. El
diámetro requerido por los taladros es de 32 a 36 mm.
Cuando se usa resina, sea ésta de fraguado rápido (menos de 30 segundos) o

fraguado lento (2 a 4 minutos), el perno trabaja a carga completa en más o
menos 5 minutos, permitiendo así pretensar el perno e instalarlo en presencia
de filtraciones de agua. La resina viene en cartuchos con el catalizador
separado de la resina y por efecto de la rotación del perno al momento de
introducir al taladro, éstos se mezclan generando el fraguado.
Este sistema proporciona una alta capacidad de carga en condiciones de roca

dura, resistente a la corrosión y a las vibraciones del terreno y brinda acción
de refuerzo inmediato después de su instalación, aunque su costo es mayor
que los pernos cementados (en cartucho o inyectado). El diámetro del taladro
es crucial para el mezclado y fraguado de la resina, para varillas de 20 mm el
diámetro máximo debe ser 32 mm.
37
Tipos de cartuchos de resina.
También se pueden instalar las varillas combinando la resina de fraguado

rápido con el cemento (en cartuchos o inyectado). En este caso, la resina va al
fondo del taladro y el resto es llenado con lechada de cemento o cartuchos de
cemento. Una de las razones para emplear este sistema es disminuir los
costos. En general es importante chequear la calidad del cemento y de la
resina antes de su uso, desde que son muy sensibles al almacenamiento
subterráneo por largos periodos de tiempo, éstas tienen una vida limitada
indicada por el fabricante.
F. PROCEDIMIENTOS DE INSTALACIÓN
Primero, el equipo técnico de apoyo de mina debe determinar el patrón

adecuado de los pernos, a continuación, se perforan los taladros. Cuando se
usa inyección de cemento, después de la perforación se introduce la varilla
dentro del taladro. Luego se coloca la pasta de cemento utilizando un tubo
hueco de PVC, que se introduce asegurándolo ligeramente a la varilla. La pasta
se inyecta mediante el uso de una bomba y se va retirando el tubo de PVC
conforme se va inyectando. Finalmente se coloca la placa sin tensionar el
perno. El tensionado se deberá ejecutar como mínimo 48 horas después de
colocado el perno, salvo el uso de acelerantes de fragua. La relación
cemento/agua ideal de la pasta de cemento es de 3.5:1 en peso, lo cual
equivale a 16 litros de agua por 45 kilos de cemento.
Instalación de un perno de varilla con inyección de cemento.
Cuando se usa cartuchos de cemento (cemento con aditivos especiales en un

envase plástico), se debe limpiar el taladro, luego se introducen los cartuchos
previamente remojados con agua hasta llenar el taladro. Después se
introduce la varilla hasta unos 50 cm, doblándola ligeramente, a fin de que
ésta pueda romper mejor los cartuchos y producir mejor mezcla al momento
38
de introducir girando la varilla por acción de la perforadora. Finalmente se
coloca la placa sin tensionar el perno, el tensionado se deberá ejecutar como
mínimo 48 horas después de colocado el perno, salvo el uso de acelerantes
de fragua.
Instalación de una barra helicoidal.
Cuando se usa resina, el procedimiento es similar a los cartuchos de cemento,

pero en este caso, una vez perforado y limpiado el taladro, se introducen
primero los cartuchos de resina de fraguado rápido hasta el fondo y luego los
cartuchos de resina de fraguado lento. La cantidad de cartuchos estará
determinada por el diámetro y longitud del taladro, de la varilla y de los
cartuchos de resina. El fabricante proporciona las cantidades recomendables,
el objetivo es que todo el taladro quede rellenado. Es importante en este caso
que se produzca una buena mezcla de la resina con el catalizador, para que la
adherencia de la varilla con la roca sea eficaz. Esto se logra mediante la
rotación de la varilla con la perforadora durante 10 a 15 segundos, tal como
se indicó en el párrafo anterior, para el caso de los cartuchos de cemento.
Finalmente se coloca la placa, pudiéndose tensionar de inmediato, por efecto
de la fragua rápida. Posteriormente el fraguado lento actuará con la varilla
tensionada.
Cuando se usa resina y cemento, se colocan los cartuchos de resina de

fraguado rápido en el fondo del taladro y se completa el resto con pasta de
cemento o cartuchos de cemento, siendo el resto del procedimiento similar a
los antes mencionados.
Un aspecto final está referido al tensionamiento de los pernos. Cuando la

masa rocosa ha estado sometida a intensa deformación, es recomendable el
tensionamiento. Cerca de los frentes de avance, donde la masa rocosa pueda
presentar deformación subsecuente significativa o cuando están presentes
altos esfuerzos, no es recomendable el tensionamiento.
39
Instalación de un perno de varilla de fierro corrugado usando cartuchos de
cemento, cartuchos de resina o ambos.
10.5. ANCLAJES DE CABLES.

Si se utiliza cable destrenzado, la adherencia cable-cemento se duplica. Este
tipo de cable presenta las mismas características que el cable liso, con la
ventaja de que el diámetro de perforación no tiene porqué ser mayor.
Si se requiere mayor resistencia a tracción, se pueden utilizar cables dobles,
tanto lisos como destrenzados.
A. Descripción
Aparte de su fabricación y capacidad de carga, no hay diferencias
significativas entre los pernos de varilla cementados y los cables inyectados
con pasta de cemento. En ellos rigen los mismos principios de
funcionamiento, en el caso de los cables hay que adicionar a la acción del
refuerzo, la acción de sujeción de los bloques rocosos sueltos, sin embargo,
en el caso de pequeños bloques rocosos sueltos, los cables son inefectivos,
siendo necesario complementar el sostenimiento con pernos de roca y/o
malla y/o concreto lanzado (shotcrete).
Funciones de los cables.

Los cables son elementos de reforzamiento, hechos normalmente de
alambres de acero trenzados, los cuales son fijados con cemento dentro
del taladro en la masa rocosa. El cable comúnmente usado es el
denominado “trenzado simple” conformado por 7 alambres, que en
conjunto tienen 5/8” de diámetro, con una capacidad de anclaje de 25 Ton.
40
Pueden ser usados en cualquier longitud, en el rango de 5 a 30 m, ya sea
en la modalidad de cable simple o doble. Desde luego hay una gran
variedad de cables, destacando en la industria minera aparte del indicado,
los cables destrenzados y los cables bulbados, para mejorar la adherencia
del cable con el cemento.
Tipos de cables.
Las siguientes consideraciones son importantes para su utilización: Son

utilizados en condiciones de rocas duras, moderadamente fracturadas o
fracturadas, que presenten bloques grandes a medianos, con RMR mayor
o igual a 40 o cuando se quiere asegurar una franja de roca débil entre dos
franjas de roca competente. Son instalados predominantemente en forma
no tensionada para el sostenimiento temporal en tajeos y también para el
sostenimiento permanente de ciertas estructuras rocosas asociadas al
minado. También se puede utilizar como pre-reforzamiento antes del
minado de un tajeo.
Apropiadamente instalados constituyen un sistema de reforzamiento

competente y durable. Proporcionan también una alta capacidad portante
en condiciones de roca dura. Pueden ser instalados en áreas estrechas.
41
Aplicaciones diversas de los cables.
Se requiere varios días de tiempo de curado antes que los cables puedan
trabajar a capacidad completa. Es dificultoso chequear y mantener
constante la calidad de la pasta de cemento y de la inyección de la misma.
No puede ser utilizada en taladros con presencia de agua. Es un sistema
de sostenimiento relativamente barato. Es sumamente importante en
este sistema de reforzamiento, para su efectividad completa, utilizar
estándares apropiados en relación a los materiales, equipos,
herramientas y personal idóneo para la instalación.
B. Procedimientos de instalación
Se perfora el taladro con un diámetro de 48 mm en el caso de cable simple
o 64 mm en el caso de instalar cable doble. Una vez perforados los
taladros, se disponen de 4 opciones para la instalación de los cables.
Previamente, antes de introducir el cable, se deberá limpiar el taladro con
aire a presión eliminando pequeños fragmentos en el interior del mismo.
 Método del tubo respiradero

Éste es el método tradicional para instalar cables de trenzado simple
en taladros ascendentes. La pasta de cemento, que tiene usualmente
una relación agua/cemento alrededor de 0.4, es inyectada en el
taladro a través de un tubo de ¾” de diámetro o más, colocado en el
collar del taladro. El aire desfoga a través de otro tubo de diámetro
pequeño (½”), el cual se extiende hacia el fondo del taladro, encintado
al cable. Tanto los tubos como el cable son sellados en el collar del
taladro por medio de un tapón de hilachas de algodón o un mortero
de fraguado rápido. La dirección del recorrido de la pasta de cemento
es hacia arriba en el taladro. Cuando la pasta de cemento retorne por
el tubo respiradero, la inyección habrá sido completada.
 Método del tubo de inyección

Este método es utilizado en taladros ascendentes y descendentes con
cables de trenzado simple. En este caso, se extiende hasta el fondo del
taladro, un tubo de inyección de pasta de cemento de ¾” diámetro o
más, que va encintado al cable. El cable y el tubo son sujetados dentro
del taladro por una cuña de madera insertada dentro del collar del
taladro. La pasta de cemento con relación agua/cemento de 0.3 a 0.35
si el taladro es ascendente o 0.3 a 0.45 si el taladro es descendente, es
42
inyectada hasta el fondo del taladro, de tal manera que el taladro sea
rellenado hasta que la pasta de cemento aparezca en el collar del
taladro. El bombeo es continuo hasta que se observe en el collar una
pasta de cemento consistentemente espesa. Este método presenta
ciertas ventajas respecto al método anterior, que radica
principalmente en la evidencia del llenado del taladro y en que no hay
probabilidad que la lechada fluya dentro de las fracturas rocosas.
 Método del tubo retráctil

Utilizado para taladros ascendentes o descendentes, con cables de
trenzado simple. Es un método similar al método del tubo de inyección
descrito arriba, pero sin utilizar la cuña de madera. El tubo de inyección
(3/4” o más) es retirado lentamente desde el fondo del taladro
conforme progrese la inyección. Es importante asegurar que la
velocidad de retirada no exceda a la velocidad de llenado del taladro,
así no serán introducidos vacíos de aire. Esto se logra aplicando
manualmente una fuerza para resistir la fuerza de empuje de la
columna de pasta de cemento. La relación agua/cemento de 0.35 para
taladros ascendentes o cualquier consistencia para taladros
descendentes es adecuada para este método.
 Método de inyección con posterior inserción del cable

El procedimiento para este caso es inyectar pasta de cemento al
taladro y posteriormente insertar el cable, esto es posible solo cuando
se dispone de máquinas de colocar cables, debido a que se requiere
una gran fuerza para empujar el cable dentro del taladro inyectado. En
este método y en el método del tubo retráctil, el tubo de inyección es
reutilizable.
Métodos u opciones de instalación de los cables.
43
C. Métodos de control
 Control de la instalación de los cables

Para la correcta instalación de los cables se debe tener en cuenta lo
siguiente: Se debe asegurar que el personal de instalación de los cables
esté altamente entrenado y capacitado para esta labor.
Para el caso de la instalación de los cables, se debe tomar en cuenta
los diferentes aspectos señalados para el control de instalación de los
pernos. Adicionalmente se deberá tomar en cuenta los aspectos que
se indican a continuación:
Asegurar el tamaño correcto en el diámetro y longitud de los taladros,
debiendo ser éstos lo más rectos y limpios posibles.
Hay que asegurar que los cables estén limpios, tengan todos sus
accesorios adecuados, estén centrados en el taladro con sus
respectivos espaciadores, que esté taponado completamente el collar
del taladro y los tubos accesorios estén correctamente instalados.
Asegurar el uso de cemento fresco para la inyección, asimismo que la
relación agua/cemento sea la correcta, inspeccionando la consistencia
y calidad de la pasta, de ser posible realizando ensayos de esta.
Uno de los componentes más críticos en una instalación de cables es
la columna de la pasta de cemento. Todos los posibles cuidados deben
ser tomados para asegurar que la columna no contenga vacíos de aire.
 Control de calidad después de la instalación

El control de calidad del reforzamiento con cables es similar al indicado
para el caso de pernos después de su instalación.
En el caso de los cables es particularmente importante verificar que la
calidad de la pasta de cemento sea la apropiada, además verificar que
los taladros hayan sido completamente inyectados.
La instrumentación que se tiene disponible para la evaluación del
rendimiento de los cables es de mayor complejidad que en el caso de
pernos de roca.
10.6ANCLAJES AUTOPERFORANTES
En 1992 se desarrolló y comenzó la producción de los nuevos anclajes
autoperforantes. Fue en el 2001 cuando Atlas Copco adquirió esta pequeña
compañía.
Es una barra de acero roscada que puede perforarse y colocarse sin el uso de
un encamisado
La barra tiene un núcleo hueco que se usa para barrido e inyección de
cemento y su rosca con paso a izquierda permite conectarla a todos los
sistemas de perforación convencionales.
44
A. VENTAJAS DE UTILIZACIÓN
▫ Es un sistema apto para condiciones de suelos muy difíciles e inestables.

▫ Se evita el tiempo de Re-perforación por des desmoronamiento de los
hoyos.
▫ La velocidad de instalación es alta y no requiere perforación previa.
▫ Se unifica en un solo proceso la perforación, el montaje del anclaje y la
inyección.
▫ La perforación, instalación e inyección del anclaje se efectúa en una sola
operación reduciendo el trabajo de perforación requerido por hoyos
encamisados.
▫ Es un sistema especialmente útil si el anclaje se debe desarrollar en un
espacio confinado.
▫ El principio de colocación es el mismo en todos los distintos tipos de
suelos.
▫ Se pueden suministrar distintas brocas en función de la tipología del
terreno.
▫ El conducto en la barra hueca no solo sirve para el lavado con aire o agua
durante la perforación, sino que también se utiliza para la posterior
inyección de los anclajes.
▫ Las longitudes se pueden elegir con fatal flexibilidad al usar manguitos de
unión.
45
B. INCONVENIENTES DE UTILIZACIÓN
▫ Es un sistema relativamente caro.

▫ Precisa de una bomba de inyección de cemento.
C. INSTALACIÓN
Instalar los anclajes autoperforantes es un proceso fácil de aprender y

requiere la experiencia de un perforista con conocimientos de las
características del anclaje y del suelo en que deben instalarse los pernos.
Se instalan en perforaciones y se inyectan con mortero de cemento.
D. Accesorios de perforación.
MANGUITO DE EMPALME ROSCADO. Los anclajes autoperforantes son

muy versátiles ya que se pueden utilizar en recintos o espacios pequeños,
tales como pequeños túneles de servicio, galerías, etc
Con este accesorio además podemos cortar las barras a la medida

necesaria y utilizar tramos cortos en otros anclajes, reduciendo así costes
en nuestra obra. Por lo tanto, estos manguitos son útiles tanto en obras
de pequeño tamaño como para reducir costes.
CENTRADOR DE ACERO. Se trata de una pieza que mantiene centrado la

barra del anclaje dentro del barreno
46
BOMBA DE INYECCIÓN. Se trata de una bomba que nos suministrara el
mortero necesario para este tipo de anclajes.
ADAPTADORES DE INYECCIÓN. Existen diferentes tipos de adaptadores:
- adaptador de inyección, acopla la barra de anclaje con la manguera de

inyección
- adaptador rotativo de inyección, acoplamiento que permite la
perforación y la inyección simultaneas.
47
BROCAS DE PERFORACIÓN
Tendrá una relación directa con los costes de perforación y tiempos de

ejecución. Perforación, a partir de las características del terreno
La auto inyección o inyección simultánea a la perforación actúa como

agente de barrido del taladro y como lechada de inyección, mejorándose
el terreno anular al bulón y aumentando la adherencia de este al terreno.
El conjunto forma lo que se denomina “sistema autoperforante”
El principal factor, que influye en la capacidad portante del anclaje es la

longitud de adherencia.
También se puede incrementar los perímetros de inyección. Con esto se

consigue un aumento del rozamiento, hasta cierto límite, si bien ha de
tenerse en cuenta también un mayor diámetro de la perforación a través
de toda la longitud de anclaje, y con frecuencia, mayores costos de
perforación.
El escariado de la perforación de la perforación en diversos puntos de la

longitud de anclaje es un método costoso.
Lo más eficaz han resultado ser los métodos para el aumento de la presión
de inyección. En muchos suelos, principalmente en suelos no adhesivos,
bastó un solo proceso de inyección. Si el anclaje se realiza en suelos con
características mecánicas más deficientes, principalmente en suelos
adhesivos, un solo proceso de inyección no sería suficiente. Para estos
casos se ha desarrollado el sistema de post-inyección DYWIDAG.
48
10.7ANCLAJES HIBRIDOS
Es decir, se trata de un anclaje que cuente en su extremo más profundo del

taladro con un Swellex y tras él va unida varias barras de anclaje
autoperforante.
Este último tipo de Swellex ofrece soporte inmediato, con unos pernos de
roca pretensados y completamente inyectados, de calidad asegurada e
instalación rápida, segura y fácil.
49
Características
Sostenimiento inmediato.
Instalación fácil y segura.
Pretensión, para un sostenimiento activo inmediato.
Cementación perfecta desde el fondo del taladro.
Cementación proporciona refuerzo a toda la columna y protección contra
la corrosión.
Aplicable en zonas donde se requiera sostenimiento inmediato para preservar

la estructura del macizo y cementación para una larga vida del refuerzo.
50
10.8ROOFEX
51
52
Presentado el 2008 por Atlas Copco.
La excavación en minas profundas y condiciones de roca inestables
Los pernos Roofex proveen soporte para fuerzas de hasta 80 kN antes de que
el efecto de deslizamiento del ingenioso sistema de fricción entre en acción.
A los 80 kN de carga, el perno comienza a deslizarse junto con la deformación
de la roca disipando lentamente la energía de la roca.
La función de deslizamiento de perno permite a la roca moverse a lo largo de

una distancia de deslizamiento predeterminada, que puede ser de hasta 60
cm, antes de detenerse. Consumida la longitud total, Roofex vuelve a actuar
como un perno de soporte de roca con una capacidad máxima de carga de
100 kN. Permitiendo una cierta cantidad de movimiento de roca, el Roofex
disipa energía de la roca de manera controlada, más que retenerla hasta una
cierta carga y después romperse repentinamente.
Las condiciones de la interface resina y/o roca no afectan el desempeño del
perno.
El diseño de los pernos Roofex tiene dos versiones, una para disipar la energía
liberada en movimientos de roca lentos, por ejemplo, en roca débil o
fragmentada bajo gran presión, y otra para movimientos de roca mayores y
repentinos, como en estallidos de roca o actividades sísmicas.
Roofex puede brindar la solución. Es un perno de roca que puede absorber
movimientos de roca con excelente predictibilidad.
Además, la función de monitoreo del Roofex permite al perforista controlar el

movimiento de la roca de un vistazo y evaluar el movimiento potencial de la
roca de día a día.
Este método no es tan preciso como el de avanzados instrumentos de
geotecnia, pero es perfecto para la evaluación visual diaria por los perforistas.
El uso de un perno monitor (p. ej. 1 cada 10 pernos instalados) también
verificará el funcionamiento de los pernos instalados.
53
XI.Variabilidad de la capacidad de sostenimiento de un macizo rocoso Vs longitud de pernos
de roca, zona estéril de la Veta Matacaballo de la unidad minara Reliquias, de la Cía. Minera
Castrovirreyna (Huancavelica).
Los pernos y conexos fueron donados por Aceros Arequipa, Prodac, New Concept
Mining, Castem, Atlas Copco y Pevoex. Asimismo, la Cía. Minera Castrovirreyna aceptó
designar como área de pruebas en el Crucero 752 del Nivel 642 (ver foto N.º 1-1) de su
unidad Reliquias. Dado que las pruebas de campo se llevarían a cabo con longitudes no
estándares de pernos, haciendo longitudes efectivas de anclaje de 1, 2, 3 y 4 pies,
previamente se tuvo que prepararlos y acondicionarlos adecuadamente. En el caso de
los Split Sets y Barras Helicoidales, a solicitud los respectivos proveedores entregaron
cortados. En caso de los pernos inflables Swellex e Hydrabolts, se acondicionaron en un
taller y dentro del Campus universitario, utilizando tubos de estrangulamiento y otros
materiales, luego de hacer pruebas en vacío para determinar el comportamiento del
tubo y los pernos a la presión de 25 MPa.
11.1.1 Reseña de la Unidad Minera Reliquias
Las pruebas de campo se desarrollaron en el crucero 752 del nivel 642, zona
estéril de la Veta Matacaballo de la unidad minara Reliquias, de la Cía. Minera
Castrovirreyna (Huancavelica). Tanto Reliquias como sus alrededores están
caracterizadas por una secuencia estrato volcán de tufos, brechas volcánicas,
y lavas andesíticas y tufos sub acuosos, emplazadas en capas pseudo
estratificadas, falladas y poco deformadas. La mina reliquias, consta de un
conjunto de vetas de origen hidrotermal con rumbos ligeramente al E-W á
N80E y buzamiento de 65º a 85º, cuyas potencias van de 0,8 a 2,5 m y con una
mineralización polimetálico de Ag-AuPb-Zn-Cu, predominando la plata. Entre
otros, el nivel en producción actual es el 642, por el método de minado de
tajeo por subniveles, aplicando taladros largos en abanico. El mineral extraído
se transporta a Caudalosa Grande para su tratamiento, obteniéndose
concentrados bulk de plomo y plata (Cía. Minera Castrovirreyna, 2009)
11.1.2 Tipo de roca y propiedades geomecánicas
Los parámetros geomecánicas considerados en la zona de los tajeos que
incluyen caja techo, mineral y caja piso en base al análisis de los mapeos
geomecánicas se resume que el RMR de la veta Matacaballo en general sería
62. Para determinar con mayor certeza la clase de roca del Crucero 752, el
Departamento de Geomecánica de Castrovirreyna hizo un mapeo para luego
emanar el informe correspondiente, donde se precisa que la roca es andesítica
fracturada con RMR = 48, es decir clase III con un tiempo de auto
sostenimiento de 3 a 7 días, por lo que se requiere un sostenimiento tipo C:
Perno sistemático cada 1,2 m con malla electro soldada (López, 2011).
11.1.3 Tipo de Sostenimiento aplicados en Castrovirreyna
La Cía. Castrovirreyna, utiliza 3 tipos de pernos, como sostenimiento temporal
los Split Sets y como definitivos las Barras Helicoidales e Hydrabolts. En zonas
fracturadas estos pernos aplican en combinación con mallas de acero
electrosoldadas y en zonas deleznables se instalan cimbras (López, 2011).
11.1.4 Equipo utilizado en el desarrollo del proyecto de investigación
La Cía. Castrovirreyna proporcionó las perforadoras Jackleg marca Seco
modelos H7226 y E39 3X y las barras cónicas con culata de 4, 6 y 8 pies de
54
longitud. Las brocas de 36, 38 y 41 mm fueron adquiridos por el equipo de
investigación, por ser diámetros no estándares en Castrovirreyna.
11.1.5 Personal participante en las pruebas de campo
Entre las 19 personas que participaron directa o indirectamente en la
ejecución de las pruebas de campo, se puede destacar la presencia del Ing.
Tito Melo Landeo, Veedor CIP; MSc. Ernesto López Pomareda, Jefe
Corporativo de Geomecánica de la Cía. Minera Castrovirreyna.
11.1.6 Diseño de formatos para la toma de datos de campo.
A fin de facilitar el levantamiento de datos de campo, se elaboraron una serie
de formatos para el proceso de perforación de taladros, tiempos de
instalación de los pernos, pruebas de arranque y elongación de los pernos.
11.1.7 Equipo de arranque utilizado.
Estuvo conformado por una bomba hidráulica manual POWER TEAM, una gata
hidráulica POWER TEAM, un manómetro ENERPAQ modelo EN GF – 813P RCH
302. Según el informe de la Facultad de Ingeniería Civil de la Universidad
Nacional de Ingeniería, respecto a la calibración de la gata hidráulica antes
indicada, establece la ecuación de la curva de ajuste (Y), como: Y = 0,75x;
donde: Y es la lectura patrón (UNI) y x es la lectura en el manómetro.
Foto N.º 1-3: Equipo de arranque completo
XII. SPLIT SETS

Los Split Sets, son pernos de fricción construidos a partir de un fleje de acero de un
espesor mínimo de 2,2 mm. El acero es normalmente ASTM A1011 grado 60 de alta
resistencia. Se fabrican mediante un rolado sin unir los costados, obteniéndose un tubo
ranurado en toda su longitud. Los diámetros exteriores van de 33 a 46,5 mm y el
diámetro del fierro del collarín varía de 6,2 a 8 mm, de acuerdo al diámetro del Split
set. En el mercado se encuentran de 2 tipos: Split Set Estándar y Split Set Cementado
y en longitudes de 0,6 a 3,0 m (Ros, 2005).
12.1 Características de los Split utilizados

En el presente estudio, se utilizó Split Sets Estándar, donados por la empresa PRODAC.
El espesor de la pared del tubo es de 2,3 mm, ranura de 15 mm en toda su longitud. El
extremo frontal tiene una conicidad para facilitar su penetración en el taladro durante
su instalación. A 8 mm del extremo posterior lleva soldado un anillo de fierro redondo
de 8 mm, para facilitar su instalación y colocación de la planchuela.
55
12.2 Preparación para las pruebas de campo
Dado que las pruebas de anclaje con éste y los otros tipos de pernos se llevarían
a cabo con longitudes no estándares, se solicitó a la empresa Prodac que los cortaran y
acondicionaran para longitudes efectivas de anclaje de 1, 2, 3 y 4 pies. Recepcionados
estos pernos, se procedió a determinar las longitudes efectivas de anclaje, tal como
está ilustra la lámina N.º 2-1 en el anexo A.
12.3 Perforación de los taladros

De acuerdo al propio proveedor, estos pernos trabajan en forma óptima con
taladros de 38 mm de diámetro. Para tener holgura en su instalación, debido a la
conicidad en el extremo frontal, se perforaron taladros con profundidades de 1 pie
adicional en cada caso.
12.4 Instalación de los Split Sets en los taladros

La instalación de los Split Sets se lleva a cabo por percusión, con la misma
perforadora Jackleg, utilizando para ello un adaptador de instalación (ver Foto N.º 2-1),
que permite ejercer percusión, pero no rotación al Split Set.
Foto N.º 2-1: Instalación de un Split Set.
12.5 Pruebas de arranque (pull test)

Durante las pruebas al igual que para todos los pernos, se hicieron dos
mediciones y registros, la carga aplicada y la elongación del perno. La lectura en el
manómetro se registró cada ton de carga y la correspondiente elongación (con vernier),
hasta un valor pico, por encima del cual, el perno empezaba a salirse del taladro y
lógicamente la carga en el manómetro dejaba de subir por encima de ese valor.
12.6 Resultados de las pruebas

Con los datos registrados en el campo y ajustando las cargas según la ecuación
de ajuste establecida por la Universidad Nacional de Ingeniería, UNI (Y = 0,75x), se
obtuvieron los resultados presentados en el cuadro del anexo E, con lo cual se obtiene
el gráfico N.º 2-1, carga Vs la longitud efectiva de anclaje. La curva tiene una pendiente
más prominente para las longitudes de 1 y 2 pies, luego se tiene una pendiente más
suave, para luego convertirse en asintótica.
56
CAPACIDAD DE ANCLAJE DEL SPLIT SET Vs LONGITUD
8.00 DE PERNO
7.00 6.00
6.00
4.50
5.00
3.75
4.00
3.00 2.25
2.00 Split set

1.00 Logarítmica (Split set)
0.00
1 2 3 4
Longitud efectiva de anclaje (pies)
Gráfico N.º 2-1: Carga Vs. Longitud efectiva de anclaje para los Split Sets
La elongación varía de acuerdo a la longitud del perno (ver gráfico N.º 2-2), es
decir, cuanto más largo el perno, mayor elongación. Por ejemplo, para 1,5 ton de carga
aplicada a longitudes de anclaje de 1 y 4 pies, las elongaciones son 1,25 y 4,47;
respectivamente.
18 ELONGACION DEL SPLIT SET Vs CARGA

16 APLICADA
14 15.2
14.4
12
10
10 8.4
8 9.2 10.2 Split set de
7.15 8.85 1 pieset de 2
Split
6
4.47 6.33 pies
Split set de 3
4 4 pies
Split set de 4
2 2.16
3 pies
0 1.25
1.5 3 4.5 6 7.5 9

Carga aplicada (ton)
Gráfico N.º 2-2: Elongación en función de la carga aplicada y longitud efectiva de anclaje.
XIII. BARRAS HELICOIDAL

Es Las Barras Helicoidales son pernos de adhesión, que originalmente aparecen como
los “Perfobolt” escandinavos. Trabajan sin tensionar el perno sino por adherencia a las
paredes del taladro, en combinación con un mortero de cemento o resina (Robles,
1994). Este sistema está constituido por 3 elementos: a) Perno, que viene a ser una
barra de acero laminado en caliente con una sección transversal ovalada y resaltes en
forma de filete helicoidal de paso amplio en toda su longitud. b) una placa de acero
perforada o con un diseño piramidal. c) Una tuerca de fundición nodular (DSI, URL; Ros,
2005).
57
13.1 Morteros para la instalación de las Barras Helicoidales
13.1.1 Mortero de cemento:

Los morteros cementicios MEYCO MASTERBOND 1, son cartuchos preparados para una
rápida instalación de las barras de anclaje, pernos de rosca continua o para cables de
anclaje (BASF, 2009). Vienen cubiertos por un envoltorio de plástico muy fino,
conteniendo la mezcla de cemento con los componentes que facilitan su rápido
fraguado. Se presentan en cajas de 25 cartuchos de 30 mm de diámetro o cajas de 10
cartuchos para 44 mm de diámetro (Química Suiza, URL).
Los cartuchos de cemento CEM-CON de Castem, diseñados para la instalación
de pernos de anclaje, es una mezcla de cemento, arena fina, aditivos y acelerantes. Se
presentan en 2 tipos: CEM-COM NORMAL, cuyo tiempo de fraguado es de 24 horas y
CEM-COM RAPIDO, con un tiempo de fraguado de 8 horas. Vienen empacados en cajas
de 50 cartuchos de 30 x 305 mm, haciendo un peso aproximado de 17,5 Kg. Para su
aplicación, los cartuchos deben sumergirse en agua por espacio de 5 a 10 minutos para
alcanzar la proporción agua/ cemento de 0,3/1. Los cartuchos CEM-CON NORMAL
pueden permanecer sumergidos dentro del agua hasta por 1 hora, mientras que los
CEMCOM RAPIDO máximo por 30 minutos (Castem, URL).
13.1.2 Mortero de resina:

Todos los morteros de resina tienen ciertas características comunes, como: Rápido
fraguado, resistencia a los ácidos, poder de fijación en la roca, resistente al agua,
protegen de la corrosión al perno, entre otros. Entre otras marcas, se pueden citar las
siguientes: Lokset de Geoinyecta, EUCO 9000 Y EMCOR (Geoinyecta, URL; Química
Suiza, URL; Emcor, URL).
13.2 Características de las Barras Helicoidales y el mortero encapsulante utilizados en

las pruebas
Las Barras Helicoidales utilizadas en las pruebas fueron donados por Aceros Arequipa,
siendo sus características: Diámetro nominal 22 mm (7/8”), diámetro exterior 24,5 mm
(0,965”) y longitudes para hacer anclajes efectivos de 1, 2, 3 y 4 pies. A pedido, estas
barras fueron cortadas por Aceros Arequipa, para hacer anclajes antes indicados. Las
tuercas de 22 mm, para hacer las pruebas de arranque fueron donados por la empresa
PEVOEX.
Los encapsulantes utilizados para estas pruebas fueron cemento y resina,
donados por Castem. El cemento fue el CEM-COM NORMAL, cuyo tiempo de fraguado
es de 24 horas y la resina GROUND LOCK de fragua rápida (1 – 3 minutos).
13.3 Preparación para las pruebas de campo

Se marcaron las longitudes efectivas de anclaje de 1, 2, 3 y 4 pies, como se detalla en la
lámina Nº 3-1 mostrado en el anexo B y la foto Nº 3-1, descontando en el extremo
frontal el biselado de 22 mm, y en el extremo posterior (cabeza) 135 mm, para instalar
la mordaza del equipo de arranque.
58
Foto Nº 3-1: Barras Helicoidales y morteros
A 135 mm del extremo posterior de cada perno, se marcó un collar con pintura fosforescente
roja, como señal para facilitar el control de la longitud que debería ingresar dentro del taladro.

Todos los taladros se perforaron con diámetro de 36 mm en toda su
profundidad, diámetro óptimo indicado por Aceros Arequipa y profundidades iguales a
la longitud efectiva de anclaje más 2,2 cm. De esa forma se perforaron taladros de 32,2
cm para 1 de anclaje, 62,5 cm para 2 pies, etc.
13.5 Instalación de las Barras Helicoidales en los taladros

Para la instalación de estos pernos, los cartuchos de cemento se mantuvieron
remojados en agua, por espacio de entre 10 y 25 minutos como máximo para tener la
relación agua / cemento de 0,3/1 (según recomendación de Castem), antes de su
introducción dentro de los taladros. Por cada pie de taladro, se introdujo un cartucho
de cemento o resina dentro del taladro.
Las barras se introdujeron dentro de los taladros con la ayuda de la perforadora
(Jackleg), utilizando un adaptador. Al final de la instalación, se notaba en cada caso que
el mortero llenaba completamente los taladros. En total se instalaron 12 pernos con
cemento y 6 pernos con resina.

Estos pernos trabajan en combinación con un mortero, cuyo tiempo de
fraguado es variable, se utilizó el CEM-CON NORMAL (24 horas de fraguado) y resina
GROUD LOCK RAPIDA (fraguado de 1 a 3 minutos). Las pruebas de arranque no
pudieron llevarse a cabo inmediatamente después de dichos tiempos, sino después de
17,8 a 18,1 horas de las barras las barras instaladas con resina, y de 29,2 a 30,3 horas a
las instaladas con cemento.
59
Foto Nº 3-2: Equipo de arranque en acción

Con los datos registrados en el campo y ajustando las cargas según la ecuación
de ajuste establecida por la UNI, se obtienen los valores que muestra el cuadro del
anexo E, con lo cual se obtiene el gráfico Nº 3-1, carga Vs la longitud efectiva de anclaje.
Cuando la Barra Helicoidal se instala con cemento, su capacidad de anclaje es irregular.
El gráfico Nº 3-1, muestra que la pendiente de la curva no siempre es positiva, en caso
de la barra instalada con cemento.
Las Barras Helicoidales instaladas con resina, se observa que hacen anclajes más
uniformes y siempre ascendente. Los gráficos Nº 3-2 y 3-3, muestran respectivamente
las elongaciones de las Barras Helicoidales instaladas con cemento y resina. Se observa
que la barra instalada con resina, se elonga casi el doble de la correspondiente instalada
con cemento.
CAPACIDAD DE ANCLAJE Vs LONGITUD

EFECTIVA DE ANCLAJE
18.00
15.75
16.00
14.63
14.00 12.25
12.00 10.50 14.00
10.00 8.00
8.00
6.00 Helicoidal con cemento

4.31
4.00
1.13 Helicoidal con resina
2.00
0.00
1 2 3 4
Gráfico 3-1: Carga Vs. Longitud efectiva de anclaje para las barras helicoidales
60
Gráfico Nº 3-2: Elongación de las Barras Helicoidales con cemento Vs Carga aplicada (ton) y la longitud efectiva
de anclaje (pies)
Gráfico Nº 3-3: Elongación de los pernos Helicoidales en función de la carga aplicada y longitud efectiva de
anclaje.
XIV PERNOS HYDRABOLTS

Los Hydrabolts son pernos construidos de tubos de acero, conformando una sección en
“C” de doble pared, similar a su antecesor, el Swellex. Está sellado por ambos extremos
con bujes, donde el extremo posterior (cabeza), lleva una válvula anti-retorno (check),
permite retener el agua después de su inflado con una bomba hidroneumática de alta
presión (New Concept Mining, URL).
Hacen anclaje, inmediatamente después de su instalación. Cuando el inflado ha
concluido, una válvula de color sella el niple por donde se alimenta el agua, facilitando
además su verificación de la correcta instalación. New Concept Mining ha establecido
un código de colores en función de la longitud del perno, agrupados en 3 modelos:
Hydrabolt NT, Hydrabolt
Normal e Hydrabolt Ф 29.
El diámetro de los taladros para su instalación va de 30 a 36 mm para los dos
primeros modelos y de 34 a 40 mm para el tercer modelo (NCM, URL). Asimismo, la
instalación puede llevarse en forma manual o mecanizada.
61
14.1 Características de los pernos hydrabolt utilizados en las pruebas
Los pernos Hydrabolts usados para las pruebas fueron donados por la Cía. New
Concept Mining Perú, del modelo HYDRABOLT Ф 29, con 29 mm de diámetro y todos de
6 pies de longitud (1,8 m) y espesor de la pared del tubo de 2 mm.
14.2 Preparación de los pernos para las pruebas de campo

Al igual que los otros pernos, las pruebas de arranque se llevaron a cabo con
longitudes efectivas de anclaje de 1, 2, 3 y 4 pies, usando para ello pernos de 6 pies de
longitud. Como no era posible cortarlos para tener dichas longitudes de anclaje, se usó
tubos de estrangulamiento para que se inflen únicamente en dichas longitudes efectivas
de anclaje hacia la cola del perno como ilustra la foto Nº 4-1 (anexo C).
Foto Nº 4-1: Pernos Hydrabolt entubados
La tubería utilizada con este propósito tiene ciertas características como resistir
la presión de inflado, su diámetro interior (30 mm) debería dejar pasar libremente al
perno y su diámetro exterior (34 mm) debería ingresar libremente en un taladro de 38
mm de diámetro.

Los taladros se perforaron con dos diámetros, de 41 mm hasta una profundidad
igual a la longitud del tubo de estrangulamiento, y la profundidad restante de 38 mm
donde se alojaría la parte que haría anclaje (al fondo del taladro).
14.4 Instalación de los pernos en los taladros

Debido a la perforación de los taladros con mayor diámetro (41 mm) en el tramo
inicial, los pernos se introdujeron dentro de los taladros con suma facilidad, teniendo
como referencia los bordes de los tubos de estrangulamiento (cerca a la cabeza del
perno), quedando libre la cabeza del perno que porta la válvula de alimentación del
62
agua y la arandela acoplada para sujetar la mordaza del equipo de arranque, como
ilustra la foto Nº 4-2

Al igual que para los otros pernos, durante las pruebas de arranque, se hizo dos
mediciones y registros, la carga aplicada y la elongación del perno. El número de
pulsaciones aplicadas en cada caso dependía del momento en que cada perno
comenzaba a ceder, tal es así se en el presente caso se alcanzó 12 pulsaciones como
máximo.
Foto Nº 4-2: Instalación de los Hydrabolts
14.6 Resultados de las pruebas Aplicando el factor de corrección de la UNI se obtuvieron

las cargas corregidas Vs la longitud efectiva de anclaje, presentadas en el cuadro del
anexo E, con cuyos resultados se obtuvo el gráfico Nº 4-1, donde se observa que la
curva tiene una pendiente muy suave y creciente, lo cual significa un anclaje uniforme
conforme aumenta la longitud del perno.

EFECTIVA DE ANCLAJE
18.00
16.00
16.25 16.00
14.00 15.75
12.00 13.50
10.00
8.00
Hydrabolt
6.00
4.00 Logarítmica (Hydrabolt)
2.00
0.00
1 2 3 4
Gráfico Nº 4-1: Capacidad de anclaje de los

Hydrabolt en función de su longitud efectiva de anclaje
63
Las elongaciones registradas para estos pernos, se presenta en el gráfico Nº 4-
2. Así, por ejemplo, para una carga de 8 ton carga para las 4 longitudes de anclaje, se
mantiene alrededor de 2 mm.
Gráfico Nº 4-2: Elongación del Hydrabolt en función de la carga aplicada.
XV PERNOS SWELLEX
Introducido por Atlas Copco desde 1982, el Swellex es un perno de acero tubular, que
se construye por plegamiento hacia su interior en toda su longitud, con la finalidad de
reducir su diámetro, ambos extremos están cerrados por 2 manguitos soldados, donde
uno de ellos tiene un agujero muy pequeño para el ingreso del agua a su interior,
impulsado por una bomba de alta presión (25 – 30 MPa). Una vez inflado genera una
fuerza radial perpendicular a su eje en toda su longitud y una fuerza de rozamiento
estático o fricción también en toda su longitud (Esteban, 2005). Sostienen
inmediatamente después de su instalación, garantizando la seguridad de equipo y
personal (Atlas Copco, 2010).
Atlas Copco, fabrica y comercializa 7 tipos de Swellex: Estándar, MIDI, SUPER,
Mn 12, Mn 16, Mn 24 y Swellex híbrido. Los pernos tienen diámetros de 27, 28 y 36 mm
con longitudes que van de 0,6 a 6 m, máximo hasta 20 m en caso de los Swellex
conectables. Para rocas intermedias el Swellex Mn 16, para rocas blandas Swellex Mn
24 y para rocas con bajo RMR Swellex Mn 24. El diámetro de los taladros para su
instalación varía de acuerdo al diámetro del perno de 32 a 51 mm.
15.1 Características de los Swellex utilizados en las pruebas

Los pernos Swellex utilizados en las pruebas, son del tipo estándar Mn 12 de 5
y 7 pies, cuyos datos técnicos son:
6 Diámetro del perno 28 mm

7 Espesor de la pared 2 mm
8 Diámetro del tubo original 41 mm
9 Tipo de acero: AN10 025- S355JR
10 Mínima carga de rotura 110 KN
64
11 Elongación mínima, perfil expandido 20 %
12 Presión de inflado 30 MPa
13 Diam. de taladro recomendable: 32 – 39 mm
14 Diámetro de taladro óptimo 35 – 38 mm
15.2 Preparación de las pruebas de campo

Al igual que los Hydrabolts, tampoco estos pernos se podían cortar para tener
longitudes de anclaje antes indicados, por lo cual se tuvo que entubarlos, para que se
inflen y hagan anclaje en longitudes antes indicadas en el fondo del taladro.
El tubo de estrangulamiento fue el mismo que se empleó para los Hydrabolts y se
hicieron los mismos ensayos para determinar con precisión las longitudes efectivas de
anclaje, como se detalla en la lámina Nº 5-1 del anexo D.
Para calcular las longitudes a las que se deberían cortar los tubos para ser ensamblados
en los pernos, se hizo pruebas de expansión en vacío como muestra la foto Nº 5-1,
pruebas con las que se determinaron la transición cónica que se forma por el inflado y
su longitud como ilustra la lámina Nº 5-1 (Anexo D). Se descontaron también las
longitudes de los maguitos en los extremos de los pernos de 57 y 59 mm, la longitud
para calzar la mordaza durante las pruebas de arranque, equivalente a 40 mm y el
espesor de la arandela de 10 mm. Con esos datos se determinó con precisión las
longitudes de los tubos, los mismos que fueron cortados en un taller metal mecánico.

Los taladros se perforaron en 2 diámetros; 41 mm a lo
largo del tubo de estrangulamiento desde la boca del taladro y el resto de 38 mm donde
se alojaría la parte que haría anclaje (al fondo del taladro), como se detalla en la lámina
Nº 5-1 (Anexo D).
Foto Nº 5-1: Ensayo del tubo de estrangulamiento
65
Foto Nº 5-2: Pernos Swellex entubados
15.4 Instalación de los Swellex

Los pernos se introdujeron dentro de los taladros con facilidad, salvo en casos
muy puntuales fue necesario ejercer una ligera presión (empuje) hasta que el borde del
tubo de estrangulamiento coincida con la boca del taladro, quedando libre la boquilla
del Swellex (57 mm) y 40 mm incluyendo la arandela para enganchar la mordaza del
equipo de arranque. Seguidamente, se procedió a inflarlo con agua hasta alcanzar una
presión de 25 MPa.

Prosiguiendo con la rutina, se hizo dos mediciones y registros, la carga aplicada
y la elongación del perno.

Haciendo los ajustes a los datos registrados en el campo con el factor de
corrección de la carga establecidos por la UNI, se obtienen los valores que se presenta
en el anexo E, con lo cual se obtiene la curva Carga Vs longitud efectiva de anclaje que
ilustra el gráfico Nº 5-1, donde se observa que la curva tiene siempre pendiente
positiva, es decir ascendente. Para 3 y 4 pies de longitud efectiva de anclaje las cargas
correspondientes son 12,25 y 14,25 ton.
66
CAPACIDAD DE ANCLAJE DEL SWELLEX Vs
16.00 LONGITUD EFECTIVA DE ANCLAJE
14.00 12.25
11.00 14.25
12.00
10.00
6.75
8.00
6.00 Swellex
4.00
Logarítmica (Swellex)
2.00
0.00
1 2 3 4
Gráfico Nº 5-1: Capacidad de los pernos Swellex de

acuerdo a la longitud efectiva de anclaje
El gráfico Nº 5-2 ilustra la elongación de estos pernos, donde se observa que los pernos
con menor longitud de anclaje tienen mayor elongación, por ejemplo, para 10 ton de carga
aplicado a 2, 3 y 4 pies de anclaje, las elongaciones son 5,5; 4,13 y 2,63 mm, respectivamente.
Gráfico Nº 5-2: Elongación del perno Swellex en función de la cara aplicada
XVI DISCUSION DE LOS RESULTADOS
Con los resultados obtenidos en los capítulos II, III, IV y V para los 4 tipos de pernos
estudiados, complementando con otros datos y costos, se procede a realizar la
siguiente discusión técnica y económica. Adicionalmente, se hace una simulación de
sostenimiento para visualizar mejor el comportamiento de los pernos estudiados,
incluyendo sus costos, acorde con las condiciones de roca, equipo y ambiente
encontrados en la Unidad Minera Reliquias.
Discusión de resultados técnicos
16.1.1 Capacidad de anclaje de los pernos: La capacidad de anclaje de los distintos tipos
de pernos de roca estudiados, se presenta en el gráfico Nº 6-1, donde se explicita y
evidencia lo siguiente:
En ningún caso, las capacidades de anclaje de los pernos guardan una
relación lineal con su longitud, así sea uniforme o no la capacidad de sostenimiento del
perno.
Los Split Sets, Hydrabolts y Swellex, muestran anclajes más uniformes y
ascendentes como aumenta la longitud efectiva de anclaje. Las Barras Helicoidales,
muestran anclajes irregulares y oscilantes sobre todo cuando se instalan con cemento.
67
El perno Hydrabolt muestra mayor capacidad de anclaje, incluyendo a la
de su similar Swellex, debido al agua de inflado que queda atrapado en su interior a
una presión de 25 MPa, propiciando su permanente adherencia en las paredes del
taladro, irradiando fuerzas radiales en toda su longitud, lo cual no ocurre con el Swellex,
dado que al concluir su inflado, el agua se descarga, descendiendo la presión a la
atmosférica; circunstancia en la que el perno se contrae por efecto resorte del acero,
aun siendo muy pequeño, resta su capacidad de anclaje.

EFECTIVA DE ANCLAJE DEL PERNO
16.25 16.00
Gráfico Nº 6-1: Capacidad de anclaje de distintos pernos en función de la longitud efectiva de anclaje.
 La capacidad de anclaje de la Barra Helicoidal es menor que la de los Hydrabolts

y en parte a la del Swellex. Capacidad que no depende únicamente de la misma
barra, sino también de los morteros de acoplamiento (cemento, resinas o
alternancia entre ambos). Que, habiendo realizado las pruebas de arranque
después de más de 29 horas de instaladas las Barras Helicoidales con cartuchos
de cemento, el gráfico Nº 6-1 muestra que su capacidad de anclaje es irregular,
puesto para 1 pie de longitud efectiva de anclaje soporta 10,5 ton; para 2 pies
baja a 8 ton, luego sube a 14 ton para 3 pies, finalmente desciende a 12,5 ton
para 4 pies.
 Las pruebas de arranque de las Barras Helicoidales instaladas con resina, se
llevó a cabo después de casi 18 horas de su instalación. El gráfico Nº 6-1,
muestra que tiene mejor comportamiento que las barras instaladas con
cemento, aun cuando para 1 y 2 pies de longitud efectiva de anclaje, su
capacidad de anclaje es baja, como 1,13 y 4,31 ton, respectivamente.
 Los Split Sets, tienen menor capacidad de anclaje que los demás pernos, pero
demuestran un anclaje uniforme, siendo así, facilitan la planificación de su
aplicación. Su capacidad de anclaje va de 2,25 ton para 1 pie de anclaje efectivo
a 6,00 ton para 4 pies.
68
16.1.2 Deducción de ecuaciones para el cálculo de longitudes de pernos en una
excavación: En base a los resultados obtenidos en Reliquias (Castrovirreyna), se puede
deducir las ecuaciones para el cálculo de la longitud adecuada de pernos (L), en función
de la altura de cuña o bloque y densidad del material.
Definitivamente, en cualquier situación de sostenimiento con pernos, L debe ser
igual a:
Donde:
L = Longitud de perno (m).
LE = Longitud efectiva de anclaje (bond length) (m). h = Altura de la cuña o
bloque a sostener (m).
LM = Longitud muerta del perno (m), se presenta en los extremos de los pernos, son
las partes que no hacen anclaje. Varía de acuerdo al tipo de perno, así se tiene:
Split Sets, es 0,21 m; Barras Helicoidales, 0,16 m; pernos Hydrabolts, 0,15 m y
Swellex, 0,196 m.
Lr = Es la parte del perno que queda sin hacer anclaje por las irregularidades del
contorno de excavación en la boca del taladro donde se instalan. Esta longitud
en promedio se puede considerar 0,15 m.
La longitud efectiva de anclaje (LE), puede determinarse a partir de un análisis

regresional, sobre las curvas de tendencia correspondientes a las curvas presentadas
en el gráfico 6-1, mediante la ecuación:
Donde: m = Factor de conversión de pies a metros = 0,3. e = Base del

logaritmo neperiano = 2.71828182 a = Es la combinación de la constante del
área de influencia de los pernos y el factor de conversión de TM a ton, varía
de acuerdo al tipo de perno.
h = Altura de la cuña o potencia de bloque en a sostener (m).
ρ = Densidad de la roca (TM/m3).
b = Constante de regresión, varía de un perno a otro.
Con las consideraciones antes expuestas, se deducen las ecuaciones que se

presenta en el cuadro 6-1.
Cuadro Nº 6-1: Ecuaciones para determinar la longitud de pernos (L) en metros
PERNO ECUACIONES
Split Set
Helicoidal
con
cemento
Helicoidal
con resina
69
Hydrabolt
Swellex
Aplicando estas ecuaciones y asumiendo alturas de cuñas o bloques de 1,0 a 1,8

m y considerando la densidad de la roca 2,7 TM/m3, se deducen las longitudes de los
pernos que se presenta en el cuadro Nº 6-2, que ilustra además la equivalencia entre
los pernos. Por ejemplo, para sostener una cuña de 1,5 m de alto y roca 2,7 TM/m3 de
densidad, sería necesario: Split Set de 12 pies, Helicoidal con cemento de 7 pies,
Helicoidal con resina de 8 pies, Hydrabolt de 6 pies, o Swellex de 7 pies.
Cuadro Nº 6-2: Longitudes adecuadas de pernos en un macizo de densidad 2,7 TM/m3

Altura LONGITUDES DE PERNOS EN (pies)
de la
Split Helicoidal Helicoidal
cuña, h
Set con con resina Hydrabolt Swellex
(m)
cemento
1,0 7 5 6 5 6
1,2 9 6 7 5 6
1,3 9 6 7 6 7
1,4 10 6 7 6 7
1,5 12 7 8 6 7
1,6 13 7 8 7 8
1,7 7 9 7 8
1,8 8 9 7 9
16.1.3 Elongación de los pernos ensayados: La excesiva elongación de un perno, puede

tener consecuencias muy adversas para la estabilidad de un macizo rocoso, toda vez
que una cuña o un bloque de roca se desplazaría una distancia equivalente a la
elongación y la fisura crecería en la misma proporción, incrementándose, por
consiguiente, la inestabilidad. Esto implica que la desestabilización del macizo rocoso
continuaría, aun después de su sostenimiento debido a la elongación del perno, que
finalmente puede traducirse en un colapso.
De acuerdo a lo tratado en los capítulos precedentes, también se registró en el
campo las elongaciones de los pernos durante las pruebas de arranque, con cuyos
resultados se presenta el gráfico Nº 6-2, que corresponde para pernos de 4 pies de
longitud efectiva de anclaje, a partir del cual se puede concluir que:
La elongación de los pernos tiende a guardar una relación lineal y
creciente con la carga aplicada.
El perno de mayor elongación es el Split Set, seguido para por la Barra
Helicoidal instalada con resina; así para una carga de 10 ton estos pernos se elongan
15,2 y 8,6 mm, respectivamente. Para esta misma carga, la Barra Helicoidal instalada
con cemento, Hydrabolt y Swellex, se elongan 4,23; 2,93 y 2,63 mm, respectivamente.
La elongación del empernado con Barras Helicoidales, no se debe
únicamente a la misma barra que es acero sólido, sino al material de acoplamiento,
sobre todo cuando se instala en combinación con la resina, como ilustra el gráfico Nº
6-2. Las elongaciones del Hydrabolt y Swellex son muy similares, cuyos valores deben
70
ser menores que los registrados en las pruebas, considerando que parte o gran parte
de estos pernos, permanecieron libres sin hacer contacto con las paredes de los
taladros durante las pruebas. No obstante, de ello, los resultados muestran que estos
pernos, son los que tienen menor elongación respecto a los otros, y justamente al
aumentar la longitud efectiva de anclaje disminuye, precisamente por la reducción de
la longitud libre. Cabe destacar que, los Hydrabolt usados fueron de 6 pies y los Swellex
de 5 y 7 pies, siendo así, por ejemplo, para 2 pies de anclaje efectivo, permanecen libres
dentro del taladro prácticamente 4 y 5 pies,
respectivamente.
ELONGACION DEL PERNO Vs CARGA APLICADA
PARA 4 PIES DE ANCLAJE
Split set
Helicoidal con cemento Helicoidal con resina
Gráfico Nº 6-2: Elongación de los pernos Vs carga aplicada para 4 pies de longitud
efectiva da anclaje
16.1.4. Número equivalente de pernos instalados y soportando respecto al tiempo de

instalación y fraguado del cemento de la Barra Helicoidal:
Tomando como base el tiempo de instalación y fraguado del cemento normal que
encapsula una Barra Helicoidal, es decir 24,1575 horas, se hace un análisis comparativo
del número de pernos que estarían instalados y soportando en dicho tiempo, estos
resultados se muestran en el gráfico Nº 6-3, donde se puede apreciar que, para pernos
de 7 pies, estarían instalados y soportando: 1 barra helicoidal con cemento normal, 116
Barras Helicoidales con resina, 124 Split Sets, 140 Hydrabolts y 153 Swellex.
16.2 Discusión de resultados del análisis económico de los pernos estudiados
16.2.1 Costo por perno instalado: Para determinar los costos totales de los pernos
instalados de 4 a 8 pies, que ilustra el cuadro Nº 6-3, se ha tomado en cuenta los
resultados de perforación obtenidos en Reliquias con equipo manual Jackleg (tiempos y
costos), tiempo de instalación de los penos, precios unitarios de los pernos y conexos
proporcionados por los proveedores, costo de los equipos y adaptadores utilizados para
la instalación de los pernos, entre otros. Cabe destacar que el presente análisis se ha
hecho al mes de abril del presente año, del que se concluye lo siguiente:
71
Gráfico Nº 6-3: Número de pernos instalados y soportando en el tiempo equivalente a la instalación y fraguado
del cemento normal en una barra helicoidal (24,1575 horas).
El costo total de los pernos instalados (sosteniendo), guarda una relación

directa con su longitud.
El orden de costos por perno instalado del más económico al más caro
es el siguiente: Split set, Hydrabolt, Barra Helicoidal con cemento, Barra Helicoidal con
resina y Swellex.
Cuadro Nº 6-3: Costo total por perno instalado en función del tipo y longitud de perno.
COSTO TOTAL POR PERNO INSTALDO ($/perno)
LONGITUD DE
PERNO (pies) Split Helicoidal con Helicoidal Hydrabolt Swellex
Set cemento con resina
4 11,475 16,801 19,467 16,618 28,448
5 12,892 19,291 22,623 19,296 31,335
6 14,757 21,839 25,837 21,890 34,933
7 16,475 24,430 29,095 22,275 38,274
8 19,102 27,012 32,343 25,508 41,817
16.3 Simulación de sostenimiento de un bloque y su costo por metro cuadrado

El presente análisis se realiza suponiendo que, a lo largo de una excavación de
6 x 5 m, se tiene que sostener un bloque de roca de 1,5 m de potencia a lo largo de 10
m en la caja techo, tal como ilustra la figura Nº 6-1, considerando además los datos
abajo indicados, se desea saber lo siguiente:
a) Número de pernos y su espaciamiento entre
ellos, para estabilizar el bloque de roca en función de la longitud efectiva de anclaje.
b) Costo total para estabilizar el bloque en cuestión.
c) Costo de sostenimiento por m2 del área expuesta del bloque de roca.
DATOS:
Ancho de la excavación (m): 6
Alto de la excavación (m): 5
Longitud del bloque a sostener (m): 10
Potencia del bloque a sostener, h (m): 1,50
Tipo de roca: Andesita
72
3
Densidad de la roca, ρ (TM/m): 2,7
Factor de seguridad (S): 1,5
2
Área expuesta del bloque de roca (m ): 60
Peso del bloque de roca (ton): 267,91
16.3.1 Espaciamiento entre pernos (d): El espaciamiento entre pernos, se ha calculado

con la siguiente relación:
Donde: Capacidad de anclaje, depende del tipo de perno, la longitud efectiva de

anclaje y el factor de seguridad. h = potencia del bloque de roca = 1,50 m y ρ = Densidad
de la roca = 2,7 TM/m3 = 2,9768 ton/ m3.
El cuadro Nº 6-4, muestra los espaciamientos entre

pernos, deducidos aplicando la relación antes expuesta, donde la capacidad de
anclaje es igual a lo presentado en el gráfico Nº 6-1 castigada por el factor de
seguridad igual a 1,5. Cabe destacar que la capacidad de anclaje de los pernos
mostrados en este gráfico es para longitudes efectivas de anclaje de 1 a 4 pies, por lo
cual, para tener valores adicionales para 5 y 6 pies de longitud efectiva de anclaje, se
obtuvieron por interpolación.
Pernos de roca
10 m
LE Roca firme Grieta
h = 1,50 m Capa de roca a sostener
5,00 m
Excavación
Figura Nº 6-1: Representación idealizada de un bloque de roca a sostener con pernos de roca
73
16.3.2 Costo por metro cuadrado del área expuesta del bloque: Aplicando las ecuaciones
mostradas en el cuadro Nº 6-1, se dedujeron las longitudes para diferentes alturas de
cuñas o bloques mostradas en el cuadro Nº 6-2, donde para la altura de cuña de 1,5 m,
las longitudes se replican en la segunda columna del cuadro Nº 65, siendo las
correspondientes longitudes efectivas de anclaje (LE) lo que muestra en su tercera
columna.
Cuadro Nº 6-4: Espaciamiento entre pernos

ESPACIAMIENTO ENTRE PERNOS (m)
Longitud
efectiva de HELICOIDAL
anclaje Split
(pies) Con Con Hydrabolt Swellex
Set
cemento resina
1 0,58 1,25 0,41 1,42 1,00
2 0,75 1,09 0,80 1,53 1,28
3 0,82 1,45 1,48 1,56 1,35
4 0,95 1,35 1,53 1,55 1,46
5* 1,10 1,40 1,58 1,60 1,55
6*
1,20 1,55 1,63 1,70 1,65
*Valores correspondientes, obtenidos por interpolación
74
XVII. Conclusiones:
 El sostenimiento de acero es adaptable a casi cualquier forma de excavación
subterránea, sea con una disposición cerrada (impermeable) o abierta; ello es
debido a su resistencia tanto a la tracción como a la compresión y a la capacidad del
acero de moldearse a cualquier forma de excavación.
 En las rocas blandas, es la tensión de contacto primario que juega un papel

importante en el anclaje del perno.
 En las rocas duras, la pared del pozo debe ser lo suficientemente duro y el tubo de
perno debe estar bien coincidir con la superficie irregular de la pared de sondeos. Es
la tensión de contacto secundario inducido debido a la rugosidad de la pared del
pozo que principalmente determina el anclaje de los tornillos en rocas duras.
 El perno Swellex puede proporcionar un fuerte refuerzo de la roca, siempre y cuando

un estrés moderado contacto primario, por ejemplo, entre 0,5 y 1 MPa, se realiza en
rocas blandas, o una pared de la perforación relativamente brusca, por ejemplo, con
un ángulo de rugosidad de alrededor de 6o, se realiza en rocas duras.
 Los pernos Hydrabolt, Swellex y el Split Set proporcionan anclajes más uniformes, lo
cual facilita la correcta selección de la longitud de penos.
 Es necesario para un mejor entendimiento del comportamiento de los pernos de

roca (Rock Bolt) en general, a fin de mejorar la calidad del elemento de refuerzo,
como del sistema de sostenimiento, en labores mineras subterráneas y superficiales;
para racionalizar su uso y aplicaciones; realizar investigaciones integrales sobre este
evento, la misma que considera diferentes tipos y condiciones del macizo rocoso, el
comportamiento de la excavación y el tiempo de estabilización del mismo, contando
para ello con los instrumentos y equipos necesarios.
 La capacidad de anclaje de los pernos de roca no guarda una relación lineal con su
longitud, con lo cual queda demostrado la hipótesis del presente estudio.
 Los pernos Hydrabolt, Swellex y el Split Set proporcionan anclajes más uniformes,
lo cual facilita la correcta selección de la longitud de penos.
 La elongación de los pernos tiende a tiende a guardar una relación lineal con la
carga aplicada. El perno de soporte definitivo que tiene mayor elongación es la
Barra Helicoidal con resina y el de menor elongación es el Hydrabolt,
75
 Los Hydrabolts, demuestran tener mayor capacidad de anclaje, debido a la presión
que ejerce permanentemente el agua atrapada en su interior en forma radial contra
las paredes del taladro y en toda su longitud.
Cuadro Nº 6-6: Cuadro resumen comparativo entre pernos

VALORES / APRECIACIÓN
PARAMETROS Helicoidal Helicoidal
COMPARATIVOS Split set con con Hydrabolt Swellex
cemento resina
Capacidad de
soporte para 2
pies de longitud
3,75 8,00 4,31 15,75 11,00
efectiva de
anclaje
(ton)
Uniformidad en Uniforme Muy Irregular Uniforme Uniforme
el anclaje irregular
Presión radial
permanente
contra las
paredes del No No No Sí No
taladro para
mayor
adherencia
Requerimiento
de mortero para No Sí Sí No No
su instalación
Requerimiento
de bomba para No No No Sí Sí
su instalación
Elongación del
perno para
longitud
efectiva de
15,2 4,23 8,6 2,93 2,63
anclaje de 4
pies aplicando
7,5 ton de carga
(mm)
Tiempo mínimo
de espera
después de su
0 24 0,05 0 0
instalación para
hacer anclaje
(horas)
76
Número de
pernos
de 7 pies
soportando
después de 24 133 1 117 140 153
horas,
referencia
helicoidal con
cemento
Costo de perno
de
16,48 24,43 29,09 22,27 38,27
7 pies instalado
($/perno)
Costo por m2
de fortificado
17,52 20,77 50,67 10,95 38,27
con pernos de 7
pies ($/m2)
 Los pernos Split Sets, Hydrabolt y Swellex, soportan inmediatamente después

de su instalación, a diferencia de las barras helicoidales, que requieren un
tiempo de espera para hacerlo, sobre todo cuando se instalan en combinación
con cartuchos de cemento normal (no menos de 24 horas).
 Pruebas de laboratorio demuestran que la deformación elástica de los pernos

Hydrabolt manteniendo el agua a presión en su interior (25 MPa), es en
promedio 10 veces mayor que cuando se hace el ensayo descargando el agua a
la presión atmosférica de su interior, incluyendo a los Swellex. Esta
característica favorece la adherencia permanente del Hydrabolt en las paredes
del taladro.
 El número de pernos instalados y soportando en un período de tiempo igual al

fraguado del cemento normal utilizado como acoplamiento de la Barra
Helicoidal, está por encima de 116 pernos para el caso de los Hydrabolts,
Swellex y Split Sets.
 La capacidad de anclaje de las Barras Helicoidales está influenciada en forma

determinante por el material de acoplamiento, tal como muestran los
resultados del estudio, estos pernos muestran mayor y mejor capacidad de
anclaje cuando se instalan con resina.
 El costo total por perno instalado está en relación directa con su longitud. El
perno de más alto costo es el Swellex y el más económico el Split set por
perno instalado.
77
XVIII. Bibliografía:
 https://es.scribd.com/document/69745427/Sostenimiento-Con-
Pernos
 https://es.scribd.com/document/124475053/Propiedades-
Mecanicas-y-de-Sostenimiento-de-Los-Pernos-de-Roca-Inflabes
 http://geco.mineroartesanal.com/tiki-
download_wiki_attachment.php?attId=1202
 https://es.scribd.com/doc/145459749/Sostenimiento-Pernos-de-
Anclaje
 https://edoc.site/73177884-sostenimiento-de-rocas-con-pernos-
de-anclaje-pdf-free.html
 http://www.unmsm.edu.pe/noticias/ver/capacidad-anclaje-pernos
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de Rocas. [En línea] URL<WWW.acerosarequipa.com>
 Consulta, 20 de oct. 2010.
 Corporación Minera Castrovirreyna S.A. (2009). Evaluación
Ambiental “Reliquias”. [En línea] URL<www.castrovirreyna.com>
Consulta, 04 de Abr. 2011.
 DSI - Chile. Sistema de Barra Roscada. [En línea] URL<WWW.dsi-
chile.com> Consulta, 04 de Abr. 2011.
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Editorial Limusa, México.
 López P., Ernesto S. (2011): Caracterización del
Macizo Rocoso del Crucero 752 del Nivel 642 – Unidad Minera
Reliquias, Cia. Minera Castrovirreyna – Utilizando el Sistema de
Clasificación Geomecánico RMR. Departamento de Geomecánica,
Cía. Minera Castrovirreyna S.A. New Concept Mining.
Hydrabolt. [en línea] URL<WWW.ncm.co.za> Consulta, 20 de Oct.
2010. http://www.unmsm.edu.pe/noticias/ver/capacidad-anclaje-
pernos
 Robles Espinoza, Nerio H. (1994). Excavación de y
Sostenimiento de Túneles en Roca. CONCYTEC, Lima – Perú.
Ros Esteban, Antonio (2005). Bulones Split Sets. Tipos de Anclajes
(pag. 255– 261).
 Ros Esteban, Antonio (2005). Bulones SWELLEX. Tipos de Anclajes
(pag. 230 – 254).

78
IXX. ANEXOS:
ANEXO A
Dimensionamiento de los Split Sets para determinar la longitud efectiva de

anclaje y su montaje
Univerdad Nacional Mayor de San Marcos

Facultad de Ingeniería Geológica, Minera, Metalúrgica y Geográfica
Proyecto de Investigación: CAPACIDAD DE SOSTENIMIENTO DE LOS
PERNOS DE ROCA EN FUNCIÓN DE SUS LONGITUDES
Lamina Nº
SPLIT SET Y SU MONTAJE EN LAS
SPLIT SET PARA 4 PIES DE ANCLAJE MORDAZAS 2-1
Responsable: Fecha: Marzo,
Ing. Emiliano Mauro Giraldo Paredez 2011
ANEXO B
Dimensionamiento de las Barras Helicoidales para determinar la longitud
efectiva de anclaje y su montaje
DETALLE DEL MONTAJE PARA LA PRUEBA

DE ARRANQUE (Sección LONGITUDES DE ANCLAJE Y
transversal)
PROFUNDIDAD DE TALADRO
Longitud
Longitud total de Prof. de
los Num. de
de anclaje taladros
pernos Pernos
(pies/cm) (pies)
(cm)
/30
LONGITUD
EFECTIVA /60
DE ANCLAJE 3 PIES
/90
/120
LONGITUD EFECTIVA DE
ANCLAJE 4 PIES

Facultad de Ingeniería Geológica, Minera, Metalúrgica y Geográfica
Proyecto de Investigación: CAPACIDAD DE SOSTENIMIENTO DE LOS

BARRA HELICOIDAL (Aceros Arequipa) Lamina Nº
3-1
Responsable: Fecha:
Ing. Emiliano Mauro Giraldo Paredez Marzo, 2011
ARANDELA PARA LOS PERNOS HELICOIDALES
79
ANEXO C
Dimensionamiento de los Hydrabolts para determinar la longitud
efectiva de anclaje mediante entubamiento y su montaje

Facultad de Ingeniería Geológica, Minera, Metalúrgica y
Geográfica
Proyecto de Investigación: CAPACIDAD DE SOSTENIMIENTO DE
LOS
PERNOS HYDRABOLT: Partes, Lamina Nº
longitudes 4-1
de anclaje, tubos de estrangulamiento y montaje
Responsable: Fecha:
Ing. Emiliano Mauro Giraldo Paredez Marzo,
MONTAJE DEL HYDRABOLT EN LA MORDAZA (planta) 2011
ANEXO D
Dimensionamiento de los Swellex para determinar la longitud
efectiva de anclaje mediante tubos de estrangulamiento y su montaje
BOQUILLA DEL Univerdad Nacional Mayor de San Marcos

SWELLEX Facultad de Ingeniería Geológica, Minera, Metalúrgica y Geográfica
80
SWELLEX Proyecto de Investigación: CAPACIDAD DE SOSTENIMIENTO DE LOS
PERNOS SWELLEX: Partes, longitudes de Lamina Nº 5-
TALADRO anclaje, tubos de estrangulamiento y montaje 1
Responsable: Fecha:
Ing. Emiliano Mauro Giraldo Paredez Marzo,
2011
ROCA
MONTAJE DEL SWELLEX EN LA MORDAZA
E
Cargas pico promedio y su ajuste de acuerdo al certificado de calibración de la gata hidráulica
por la UNI
LECTURA DE CARGA PICO PROMEDIO EN EL
PROMEDIO DE CARGA PICO AJUSTADO AL
Longitud MANÓMETRO DURANTE LAS PRUEBAS EN
PATRON UNI
efectiva RELIQUIAS (CASTROVIRREYNA)
Factor de (ton) (Y = 0,75x)
de (ton) (x)
anclaje ajuste
(bond según
HELICOIDAL certificación HELICOIDAL
length) SPLIT SPLIT
Hydrabolt Swellex UNI Hydrabolt Swellex
SET Con Con SET Con Con
(pies) cemento resina cemento resina
1 3 14 1,5 18 9 0,75 2,25 10,50 1,13 13,50 6,75
2 5 10,67 5,75 21 14,67 0,75 3,75 8,00 4,31 15,75 11,00
3 6 18,67 19,5 21,67 16,33 0,75 4,50 14,00 14,63 16,25 12,25
4 8 16,33 21 21,33 19 0,75 6,00 12,25 15,75 16,00 14,25
81

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA

FACULTAD DE INGIENERIA DE MINAS

CURSO: TRAZO DE CARRETERAS Y CANALES.

AÑO ACADEMICO: 2018-1

ALUMNO: FLORES ABAD JESUS ALEXANDER.

PROFESOR: CARLOS CALLE.

 Determinar la carga en ton que puede soportar cada pie de anclaje

4.2PRINCIPIOS DE ACCIÓN DE LOS PERNOS

En roca estratificada sub-horizontal y roca no estratificada con un sistema

4.2.3 El efecto columna

Este concepto puede ser extendido al caso de paredes paralelas a estratos o

4.2. VENTAJAS DE SU USO

 Reducen el tiempo de fortificación de la labor.

Usualmente se denomina soporte de rocas a los procedimientos y materiales utilizados

A. Las siguientes reglas empíricas que se utilizaron en la apertura de túneles

B. LONGITUD DEL ELEMENTO DE SOSTENIMIENTO RESPECTO A LA ZONA

L= profundidad de las capas (X) +Zona anclaje (Z)

C. LONGITUD DEL ELEMENTO DE SOSTENIMIENTO RESPECTO AL ANCHO DE

D. TAMBIEN SE TIENE LAS FORMULAS

E. ESPACIAMIENTO DE LOS ELEMENTOS

1.5 terreno regular

B. Limpiezas del Taladro

Ejemplos buenos (B y D), ejemplos no aplicables (A, C y E)

VII. TIPOS DE PERNOS DE ROCA:

Actualmente hay disponibles en el mercado diferentes tipos de pernos de roca.

También se pueden clasificar según su vida útil en: Anclajes provisionales o

En la instalación de los pernos de roca se realizan 3 operaciones:

8.1.1PERFORACIÓN DEL TALADRO

Para la perforación se puede usar Jack leg, Stoper, Jumbo, apernadores

Para un perno de 1” de diámetro, el taladro más conveniente debería tener

La longitud del taladro debe ser aproximadamente 2 pulgadas menor que la

8.1.2INTRODUCCIÓN Y PERCUSIÓN DEL PERNO

Se coloca en el perno la arandela y se introduce manual o mecánicamente el

En caso de martillar con la perforadora, se emplea un adaptador a fin de que

A. Llave de torsión manual.

B. Máquinas de torsión neumática o hidráulica.

Con una presión de aire comprimido de 85 psi se puede producir un

Como todas las perforadoras tienen rotación en sentido contrario a las

Cuando se aplica tensión a un perno (barra) de roca, se debe tener en

El límite elástico de un perno de 1"de diámetro es de 29,000 lbs, pero

Tn = (Tr * 12)/(K * D); lbs

Ejemplo: Hallar la tensión en la barra si se aplica un torque de 290 pie-lbs;

Solución = Tn = (290 * 12) / (0.35 * 1) = 9,943 lbs

En la práctica el valor de K varía tan extensamente que hace a la fórmula

El Bureau Of Mines de EE. UU. ha desarrollado una fórmula empírica que

Tn = (42.5 x Tr) - 1000

Ejemplo: Con los datos anteriores: Tn = (42.5 x 290) - 1000 = 11,325

La capacidad de un perno de roca para mantenerse firmemente anclado y sostener

a) Diámetro de la barra. - Normalmente se usan barras de 1" diámetro; el acero resiste

Diámetros menores no se recomiendan en la fabricación pues la ranura (para tipo cuña)

Barras de mayor diámetro serían innecesarias porque normalmente la falla en el ancla

c) Cargas repetidas. - Los pernos de roca reciben cargas dinámicas causadas

Ocasionalmente se debe volver a aplicar la fuerza de torsión para un reajuste, de modo

Al ser tensionado el perno, expande el casquillo (o coraza) cuya superficie

Este tipo de soporte produce una tensión de aproximadamente 3.5 Tn y tiene

Ajuste de las conchas de expansión

Su uso es limitado a rocas moderadamente duras a duras, masivas, con

La resistencia de los pernos, su longitud, la colocación de los anclajes, así

El perno instalado va a retener esta tensión, haciendo que la placa del

También llamado Tubo estabilizador de roca por fricción, Tubo ranurado

Consiste de un tubo de acero de alta resistencia ranurado, a lo largo de su

Una vez introducido a presión dentro de un taladro de menor diámetro, el

El diámetro de los tubos ranurados varía de 35 a 46 mm, con longitudes de