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PAVIMENTOS FLEXIBLES

1. MATERIALES BITUMINOSOS.

Se consideran materiales bituminosos los que contienen en su composición asfaltos naturales,


betunes asfálticos de penetración, betunes asfálticos de oxidación, alquitranes o breas.
Los materiales bituminosos pueden ser de los siguientes tipos:
• Imprimadores, que se utilizan para la preparación de superficies.
• Pegamentos bituminosos y adhesivos, que se utilizan para la unión de productos o
elementos de la impermeabilización
• Másticos y armaduras bituminosas, que se utilizan para la realización in situ de la
impermeabilización
• Materiales para el sellado de juntas
• Productos prefabricados tales como las láminas y las placas.

1.1. Características.

Características que vamos a exigir a los betunes:

 Fácil puesta en obra.


 Buena adhesividad a los áridos con los que los vamos a unir.
 Buena cohesión entre las partículas, para que pueda soportar sin romperse a los esfuerzos a
los que le vamos a someter.
 Baja susceptibilidad térmica; esto significa que cuando se ponga en obra tenga
comportamiento plástico, ya que este material viscoso cuando se calienta puede llegar a
deformarse permanentemente y cando está sometido a bajas temperaturas se fragiliza
pudiendo llegar a romperse.
 Envejecimiento lento; para que no pierda las características con el tiempo y que así resulte
más rentable el material.
 Elevada impermeabilidad.
1.2. Procedencia.

 Petróleos asfálticos: Son aquellos petróleos que guardan en su interior gran cantidad de
hidrocarburos cíclicos y aromáticos. Son los que van a producir mayor cantidad de betunes
y de mayor calidad.
 Petróleos parafínicos: Los hidrocarburos que tienen en su interior son cadenas lineales.
 Petróleos semiasfálticos: Tienen contenidos intermedios de los dos anteriores.
Los betunes se obtienen de estos petróleos a partir de los siguientes procesos:
 Destilación: Para este proceso utilizamos la torre de destilación. Primero separas los éteres
a temperatura ambiente; luego aportas calor a la mezcla y a distintas alturas de la torre se
van separando los demás compuestos.
 Oxidación: Mediante este proceso se elimina el agua y el anhídrido carbónico y se produce
una polimerización del producto. Se obtienen así betunes oxidados que pierden elasticidad,
pero tienen gran resistencia al envejecimiento ó una importante resistencia a los cambios
de temperatura (se emplean en pavimentos por ser poco dúctiles, pero que son muy
adecuados como impermeabilizantes)
 Cracking: Consiste en romper las cadenas de los hidrocarburos más largas y convertirlas
en hidrocarburos de cadenas más pequeñas.

Aquellos betunes que han estado sometidos a un proceso de cracking, tienen un gran
envejecimiento, por tanto, no son buenos para la construcción, y esto dá lugar a que los betunes
obtenidos por este proceso son más baratos.
1.3. Propiedades.
 Homogeneidad: La característica que nos permite estudiarla es la densidad; ya que en un
material homogéneo no varía mucho la densidad.
 Viscosidad: Definida para un líquido como la resistencia que se opone a la fluencia de ese
líquido.
 Punto de reblandecimiento: Los productos bituminosos no son sólidos verdaderos, por lo
que no presentan un punto de fusión definido.
 Ductilidad: Es la capacidad que poseen los materiales de deformarse por alargamiento sin
que su masa se disgregue
 Fragilidad: Esta propiedad es importante para materiales impermeabilizantes.
 Solubilidad: Esta propiedad nos define si el material es puro o no. A través del tricloruro
etano ó S2C podemos ver si es soluble o no.

 Pérdida por calentamiento: La evaporación de parte de los materiales más volátiles puede
provocar algún cambio en las características de los betunes.
 Contenido de agua: Hay que controlarla, ya que puede dar problemas dando una pérdida
de homogeneidad.
1.4. Ensayos de Caracterización y de Control.
 Densidad:
Entre 900 y 1400 kilos por metro cúbico.
 Penetración:
Es una medida de la consistencia del producto y se determina midiendo, en décimas de milímetro,
la penetración de una aguja normalizada que entra en una muestra en unas condiciones específicas
de tiempo, temperatura y carga.
Esta propiedad no permite identificar el betún, pero sí define si el producto es líquido, semisólido
o sólido.
La penetración de un producto bituminoso disminuye cuando la densidad del mismo aumenta.
 Viscosidad:
Si se somete un fluido a la acción de una fuerza, se produce una deformación de dicho fluido. Pero
esta deformación corresponde sólo a parte de la energía aplicada al fluido. El resto de la energía
aplicada se transforma en energía calorífica, debido al frotamiento interno que se produce en el
fluido.
Cuando el fluido es muy viscoso, esta energía empleada en vencer los frotamientos internos será
grande. Para un producto bituminoso viscoso, la viscosidad es inversamente proporcional al
cuadrado de la penetración.
 Susceptibilidad:
Para poner en obra un material bituminoso éste debe tener una viscosidad baja. Esto puede
conseguirse por disolución en un disolvente volátil, por emulsión en agua o por aumento de la
temperatura.
Se llama susceptibilidad de un producto bituminoso a la aptitud que presenta para variar su
viscosidad en función de la temperatura.
 Ductilidad:
Se mide por el alargamiento, antes de producirse la rotura, de una probeta de material bituminoso
estirada por sus extremos con una velocidad constante.
Con mucha frecuencia los materiales bituminosos están sometidos a variaciones de temperatura
que producen cambios dimensionales. Es necesario que el material en cuestión tenga suficiente
ductilidad para alargarse sin que se produzcan grietas.
 Punto de reblandecimiento:
Mal llamado punto de fusión, ya que los productos bituminosos no pueden tener un punto de fusión
por no ser sólidos cristalinos. Se determina en forma totalmente empírica y sirve para comparar
materiales distintos
 Punto de inflamación o punto de llama:
Es la temperatura a la cual arden los vapores del betún o alquitrán al aproximar a la superficie del
material una llama de prueba.
Por razones de seguridad el punto de inflamación debe estar entre los 25 o 30 °C por encima de la
temperatura a la que haya que manipular el material bituminoso para su puesta en obra.
El punto de inflamación de un betún asfáltico está alrededor de los 215 °C y el de un alquitrán
puede variar entre 93 °C y 105°C.
 Adherencia:
La adherencia de un material bituminoso a un árido mineral viene representada por la resistencia a
despegarse uno del otro.
Para que tenga lugar la adherencia, el árido mineral debe ser mojado por el betún o alquitrán, es
decir que las moléculas de uno deben entrar en contacto con las moléculas del otro.
La presencia de humedad o polvo determina una ausencia de adherencia. Los productos
bituminosos se adhieren bien a los materiales hidrófobos y mal a los hidrófilos.
 Cohesión:
Indica la dificultad de una mezcla de un producto bituminoso y un árido para romperse por tracción
sin que falle la adherencia entre el producto bituminoso y el árido.
 Permeabilidad:
La impermeabilidad de los materiales bituminosos es una de sus características más típicas.
Se debe ante todo a que la solubilidad del agua en dichos materiales es muy pequeña y además a la
elevada viscosidad de estos productos.
 Envejecimiento:
Los productos bituminosos son puestos en obra en un estado plástico, pero con el tiempo van
endureciéndose y se produce entonces un aumento de la cohesión al mismo tiempo que crecen la
viscosidad y la dureza

2. MATERIALES PÉTREOS EN PAVIMENTOS.


Es una mezcla, natural o no, de piedra o gravas trituradas, escorias, arenas finas, arenas gruesas y
llenante mineral. Puede contener todos o algunos de estos materiales. Los agregados deben ser
limpios, duros y durables.
Los agregados son los responsables de la capacidad de carga o resistencia de la mezcla y
constituyen entre el 90% y 95% en peso de la mezcla y entre el 75% y 85% en volumen de la
misma.
2.1. Clasificación.
2.1.1. Clasificación según la obtención.
 Naturales. Más empleados en la fabricación de las mezclas asfálticas. Canteras, Depósitos
de Origen Fluvial y de la desintegración de rocas.
 Artificiales. Proceden de procesos industriales de los cuales son un subproducto o bien del
tratamiento industrial de los agregados naturales también pueden proceder de la trituración
o fragmentación de las rocas.
2.1.2. Clasificación según el tamaño.
1) Agregado grueso.
• Tamiz #4.
• Limpio
• El porcentaje de desgaste de los agregados empleados no será mayor de 50% para el método
AASHO T96 (ASTM C131).
• El porcentaje de desgaste de los áridos empleados en las capas de desgaste no serán mayor
del 40% cuando se ensayen por el método AASHO T96 (ASTM C131).
• Se ensayarán la resistencia a los sulfatos de los áridos gruesos por el método AASHO T104
(ASTM C88).
2) Agregado fino.
• tamiz # 4, tamiz # 200
• Limpias, resistentes, duraderas, moderadamente angulosas y sin revestimiento de
arcilla, limo u otras sustancias perjudiciales
• Se ensayará su resistencia a los sulfatos según el método AASHO T104 (ASTM C88).

3) Relleno mineral (llenante mineral o filler).


• El filler mineral se compondrá de partículas muy finas de caliza, cal apagada, cemento
portland u otra sustancia mineral aprobada no plástica.
• Estará perfectamente seco y no contendrá grumos
• Ensayado por el método AASHO T37 (ASTM D546) su granulometría cumplirá las
siguientes condiciones:

2.2. Ensayos de Caracterización y de Control.


 Granulometría.
 tamices de 2 1/2, 2, 1 1/2, 1, 3/4, 1/2 y 3/8 de pulgada.
 Los métodos de ensayo AASHO T27 y ASTM C136 análisis granulométrico por vía seca
de áridos gruesos y finos
Los procedimientos granulométricos del filler mineral se dan en los métodos AASHOT37 y ASTM
D546
 Equivalente de arena.
Indica la proporción relativa de polvo fino o materiales arcillosos perjudiciales contenidos en los
áridos empleados en las mezclas asfálticas para pavimentación y en los suelos
empleados en capa de base, el ensayo se aplica a la fracción que pasa por el tamiz # 4.
 Abrasión (Desgaste):
Este ensayo se emplea para medir la resistencia de los áridos al desgaste. Se carga el tambor con
una cantidad fija de áridos cuya granulometría es la que más se aproxima a la que se pretende usar
de la granulometría normalizada, a continuación, se hace dar 500 vueltas al tambor, se extrae el
material y se determina el porcentaje del material que pasa el tamiz #12, que se define como
porcentaje de desgaste.
Estos ensayos se detallan en los métodos AASHO T96 y ASTM C131.
Se coloca la muestra en un cilindro graduado transparente que contiene una solución de cloruro
cálcico, glicerina y formaldehido en agua Los aparatos y procedimientos para la realización de este
ensayo se describen en el método AASHO T176.
 Resistencia a los sulfatos.
Nos da una indicación de la resistencia de los áridos finos y gruesos a los agentes atmosféricos, el
ensayo se realiza con áridos que no han dado un buen resultado, durante su empleo. Mide la
resistencia de los áridos a la disgregación por soluciones saturadas de sulfatos de sodio o magnesio.
La maquinaria y desarrollo del ensayo se detalla en el método AASHO T104 y ASTM C88
 Peso específico.
En los métodos AASHO T85 y ASTM C127 se fijan los aparatos y procedimientos para determinar
los pesos específicos aparente y aparente con áridos saturados de los áridos gruesos. Para los finos
ver los métodos AASHO T84 y ASTM C128.
En la publicación ASTM STP191, titulada “specific gravity of bituminous coatel aggregate”, se
dan varios métodos para medir el peso específico efectivo de los áridos para mezclas asfálticas

 Peso unitario.
El peso unitario de unos áridos dados puede determinarse sobre volumen suelto o sobre volumen
compactado
Los aparatos y procedimientos para la realización de estos ensayos se detallan en los métodos
AASHO T19 y C29.
Basándose en la experiencia se ha fijado un peso unitario compactado mínimo de 70 lb/pie3 (1137
kg/m3) para escoria de dimensiones inferiores a 2” para mezclas de pavimentación y de 65 lb/pie3
(1041 kg/m3) para tamaños superiores, la escoria ensayada debe tener la misma granulometría que
se piensa emplear.
 Contenido de Humedad.
La determinación de la humedad en los áridos se hace normalmente pesando una muestra de
material, secándola hasta peso constante en estufa mantenida a 110 °C, aproximadamente y
determinando después el peso de la muestra seca. La diferencia entre el peso inicial y final se define
como pérdida de humedad durante el secado. La pérdida de peso expresada en porcentaje del peso
final o en seco es el contenido de humedad de los áridos