Un circuito eléctrico sencillo está compuesto por una fuente de tensión, una unidad
consumidora y de los cables para la conducción de la energía eléctrica. En cualquier
circuito eléctrico se aplica una regla muy sencilla: desde la fuente hacia la unidad
consumidora y de regreso. En términos físicos, en un circuito eléctrico los portadores de
carga eléctrica negativa, es decir, los electrones, avanzan a través del conductor desde el
polo negativo de la fuente de tensión hacia el polo positivo. Este movimiento de los
portadores de carga se llama corriente eléctrica. Una corriente eléctrica únicamente
puede fluir si el circuito eléctrico está cerrado.
Cerrando el interruptor, fluye una corriente I a través de la unidad lámpara. Los electrones
se mueven desde el polo negativo hacia el polo positivo de la fuente de tensión. Antes de
conocerse la existencia de los electrones, se determinó que la corriente eléctrica fluye de
positivo a negativo. En la práctica, esta definición sigue siendo válida en la actualidad,
tratándose de este modo de la definición técnica del sentido de flujo de la corriente
eléctrica.
Cualquier material, aunque sea buen conductor, ofrece una resistencia a la corriente
eléctrica. Esta resistencia se produce porque los electrones libres chocan con los átomos
del material conductor, por lo que se inhibe su movimiento. En el caso de los materiales
conductores, la resistencia es menor. Los materiales que ofrecen una gran resistencia al
flujo de la corriente eléctrica se llaman aislantes eléctricos. Para aislar los cables
eléctricos se utilizan materiales que son mezclas de goma o de plástico.
La ley de Ohm describe la relación entre la tensión, la intensidad y la resistencia. Según
esta ley, en un circuito eléctrico que tiene una resistencia determinada, la intensidad de la
corriente cambia según cambia la tensión. Es decir:
U = R.I
P=UI
2.1.2. El electroimán
Alrededor de cualquier conductor por el que fluye corriente eléctrica se crea un campo
magnético. Si se aumenta la intensidad, aumenta el campo magnético. Los campos
magnéticos tienen un efecto atrayente para piezas de hierro, níquel o cobalto. Esta fuerza
de atracción aumenta al aumentar el campo magnético.
Figura 2.3. Bobina eléctrica con y sin núcleo de hierro y las correspondientes líneas de campo magnético.
Fuente: Pino, F (s/f). Qué es el electroimán.
Recuperado de http://www.batanga.com/curiosidades/3634/que-es-un-electroiman
Aplicando ambas medidas, un electroimán atrae piezas ferrificas con gran fuerza, aunque
la intensidad sea pequeña.
Un condensador está compuesto por dos conductores (armaduras) separados por una
capa aislante (dieléctrico). Si se conecta un condensador a una fuente de tensión
continua (se cierra el pulsador S1 en la figura 2.5), fluye brevemente una corriente de
carga. Por ello, las dos armaduras se cargan eléctricamente. Si a continuación se
interrumpe la conexión con la fuente de tensión (se abre el pulsador S1), la carga queda
almacenada en el condensador. Cuanto mayor es la capacidad del condensador, tanto
mayor es la cantidad de portadores de carga, siendo igual la tensión. La capacidad C es
una magnitud importante para describir las características de un condensador. La
capacidad expresa la relación entre la cantidad de portadores de carga Q y la tensión U
conectada al condensador C = Q / U, la capacidad se expresa en Faradios (F).
Si se conecta una unidad consumidora (resistencia, lámpara, etc.) al condensador
cargado eléctricamente (se cierra el pulsador S2 en la figura 2.5), se produce una
compensación de carga. La corriente eléctrica fluye a través de la unidad consumidora
hasta que el condensador esté completamente descargado.
Los diodos son semiconductores eléctricos cuya resistencia varía dependiendo del
sentido de flujo de la corriente eléctrica.
Si el diodo está cerrado en el sentido de flujo, la resistencia es muy alta, por lo que
no fluye corriente eléctrica.
El efecto que un diodo tiene en la corriente eléctrica puede compararse al efecto que
tiene una válvula de un neumático en el paso de aire: permite la entrada de aire al
neumático, pero no permite que salga el aire.
Figura 2.6. Funcionamiento de un diodo eléctrico.
2.1.5.3. Conmutador
Multiplicar señales.
Enlazar informaciones.
Con un relé se pueden activar uno o varios contactos. Además del tipo de relé antes
descrito, existen otros tipos de interruptores o conmutadores accionados eléctricamente,
como, por ejemplo, el relé de remanencia, el relé de temporización y el contactador.
Los relés temporizadores se clasifican en relés con retardo a la conexión y relés con
retardo a la desconexión.
Los motores eléctricos pueden ejecutar movimientos giratorios (de rotación) o lineales (de
traslación). Dependiendo de las exigencias que plantea cada aplicación, existen motores
eléctricos que tienen una potencia de apenas algunos milivatios y otros que tienen varios
megavatios de potencia; otros pesan unos pocos gramos, mientras que hay motores que
pesan varias toneladas. Los motores eléctricos son actualmente los elementos de
accionamiento más difundidos.
Dado que sería muy poco práctico cambiar constantemente el cableado del motor, se
utiliza el llamado circuito de inversión de polos para cambiar el sentido de giro de los
motores de corriente continua (figura 2.18).
Figura 2.18. Circuito de inversión de polos.
En ese caso, el motor es accionado mediante dos relés. El relé K0 conecta o desconecta
la corriente del motor. El relé conmutador K1 cambia la polaridad de la corriente del
motor, de modo que el motor pueda girar en ambos sentidos.
El cilindro de doble efecto que se muestra en la figura 2.45 es controlado por una válvula
de vías que tiene cinco conexiones y dos posiciones.
Los sistemas hidráulicos móviles pueden transportarse (por ejemplo, sobre ruedas o
cadenas), a diferencia de los sistemas hidráulicos estacionarios, instalados fijamente en
un determinado lugar. Los sistemas hidráulicos móviles se caracterizan usualmente por el
hecho de tener válvulas que se accionan manualmente. En el caso de los sistemas
hidráulicos estacionarios, las válvulas por lo general son de accionamiento
electromagnético.
Prensas.
En las modernas máquinas de control numérico (CNC), las herramientas y las piezas se
fijan y sujetan hidráulicamente. También los movimientos de avance y del husillo de
accionamiento pueden controlarse de modo hidráulico.
Máquinas de construcción.
Volquetes.
Brazos mecánicos.
Plataformas de carga.
P = F/A
Figura 2.52. Principio físico de generación de presión.
El esquema anterior muestra dos cuerpos rectangulares que tienen la misma masa y por
ende el mismo peso (Fuerza - F) y se encuentran apoyados sobre dos superficies A1 y
A2. Según la fórmula anterior se ejercerá mayor presión sobre la superficie A2 ya que en
ella la fuerza se encuentra más concentrada.
Puede verse fácilmente que las fuerzas o pesos que equilibran este aparato son
proporcionales a las áreas de los pistones. Así pues, si el área del pistón de salida es de
200 cm2, la fuerza de salida será de 2 000 Kgf (suponiendo el mismo empuje de
10Kgf/cm2). Este es el principio del funcionamiento de un gato y de la prensa hidráulica.
Figura 2.54. Prensa hidráulica.
Es interesante notar la similitud entre esta prensa simple y una palanca mecánica, como
Pascal ya había indicado, en este caso, también la fuerza es a la fuerza como la distancia
es a la distancia.
En la figura 2.56 también vemos una analogía mecánica al sistema hidráulico descrito, el
producto de las fuerzas por las distancias debe ser igual en ambos sistemas de acuerdo a
las leyes de la mecánica. En el extremo izquierdo 70 Kg f x 0.10 m = 0.700 Kgfm., en el
extremo derecho 140 Kgf x 0.5 m = 0.700 Kgfm.
Con la finalidad de elevar la presión, esta se debe originar cuando el caudal encuentra
resistencia. La resistencia puede ser debida a la carga del actuador o a una restricción (u
orificio) en las tuberías. La tendencia a suministrar caudal (o empuje) puede originarse
mediante una bomba mecánica o simplemente por el peso del fluido.
Figura 2.55. Multiplicación de fuerza mediante sistema hidráulico.
Los tres esquemas anteriores muestran cómo se puede elevar la presión en un sistema
hidráulico, en el primero se puede notar que cuando la válvula está 100% abierta, solo es
necesario 0.5 bar de presión para hacer fluir el aceite al tanque. A medida que se cierra la
válvula a un 50% se nota un incremento de la presión ya que al aumentar la resistencia el
fluido debe subir la presión para atravesar la válvula y retornar el aceite al tanque. En el
tercer caso la válvula se cierra completamente y el aceite no puede pasar a través de ella,
debiendo pasar por la válvula limitadora de presión que está regulada a 60 bars. Es decir
que la presión del sistema es directamente proporcional a la carga que está manejando.
Una característica inherente a los líquidos, es que siempre toman el camino de menor
resistencia. Así pues, cuando las derivaciones ofrecen resistencias diferentes, la presión
aumenta solamente en la cantidad requerida para circular por el camino de menos
resistencia.
La figura 2.57 muestra un circuito hidráulico con tres vías en paralelo, en su posición
inicial, al activar la bomba esta solo deberá vencer la resistencia que le proporciona la
válvula del primer tramo, que es de 7 bar, si la válvula se cierra este tramo es cerrado, el
aceite se verá forzado a pasar por el segundo tramo , elevando la presión en 14 bar, si la
válvula de cierre del segundo tramo se cierra, el aceite deberá pasar por el tercer tramo, a
una presión mínima de 21 bar, si por último son cerradas todas las válvula de cierre, el
aceite tendrá que subir la presión justo para vencer la resistencia de la válvula limitadora
de presión que está regulada a 50 bar. Cuando el caudal de salida de una bomba se
dirige hacia dos actuadores, el actuador que necesita menos presión es el primero en
moverse. Como es difícil equilibrar las cargas exactas, los cilindros que deben moverse
juntos se suelen conectar mecánicamente.
Cuando las resistencias al caudal están conectadas en serie, las presiones se suman,
como se muestra en la siguiente imagen.
Figura 2.58. Sistema hidráulico en serie.
El líquido a presión tiene que satisfacer diversas tareas en una instalación hidráulica:
Se transforma en el cilindro
o motor.
Debe lubricar todas las piezas de una instalación hidráulica (cojinetes, superficies
de deslizamiento, etc.).
Debe evitar que las piezas interiores móviles sean atacadas por la corrosión.
De igual manera el líquido a presión debe satisfacer diversas exigencias mínimas. Estas
ya están fijadas en la mayoría de los casos.
Una selección adecuada del aceite asegura una vida y funcionamiento satisfactorios de
los componentes del sistema, principalmente de las bombas y motores hidráulicos y en
general de los actuadores.
Algunos de los factores especialmente importantes en la selección del aceite para el uso
en un sistema hidráulico industrial, son los siguientes:
1. El aceite debe contener aditivos que permitan asegurar una buena característica
antidesgaste. No todos los aceites presentan estas características de manera notoria.
2. El aceite debe tener una viscosidad adecuada para mantener las características de
lubricante y limitante de fugas a la temperatura esperada de trabajo del sistema
hidráulico.
Para obtener una óptima vida de funcionamiento, tanto del aceite como del sistema
hidráulico, se recomienda una temperatura máxima de trabajo de 65ºC.
Tornillo de purga: debería hallarse en el lugar más bajo del depósito. En caso de
sustituir el líquido, limpiar el depósito y el filtro.
El filtraje del líquido a presión en las instalaciones tiene gran importancia para conservar
las funciones y la duración de los equipos hidráulicos. La abrasión metálica, la abrasión
de los elementos de estanqueidad, el polvo y la suciedad del aire se entremezclan con el
líquido a presión, especialmente durante el rodaje.
Estas partículas, más o menos grandes, deben ser filtradas continuamente, pues de lo
contrario obstruirán poco a poco los conductos y las aberturas importantes de la
instalación. Las perturbaciones producidas pueden ser grandes, las impurezas producen
un desgaste muy grande en las piezas móviles de la instalación hidráulica. Los filtros de
tamiz imantado garantizan un filtraje suficiente con el montaje de un elemento filtrante
consistente en un tejido de alambre de malla estrecha preimantado y un fuerte imán.
Los elementos que constituyen contaminantes para el aceite pueden ser entre otros:
Agua.
Ácidos.
Hilos y fibras.
Para evitar que los aceites entren en contacto con elementos contaminantes; puede
procurarse lo siguiente:
En muchos casos se opta por usar una coladera que es una malla metálica que evita solo
que partículas metálicas o sólidas ingresen a la bomba sin causar mucha restricción.
b) Filtraje de presión.
El filtro se monta en la tubería de presión para proteger los elementos hidráulicos (p. ej.,
válvulas servopilotadas) contra cuerpos ajenos (se utiliza poco).
c) Filtraje de retorno.
El grupo de accionamiento.
La bomba hidráulica (de engranajes u otro tipo), el motor eléctrico, el depósito, la válvula
limitadora de presión (válvula de seguridad) y las tuberías rígidas y los racores.
En la figura 2.64 se puede apreciar la bomba de engranajes (1) que está unida al motor
eléctrico (3) por medio de un embrague (2). La bomba de engranajes, el depósito y la
válvula de seguridad están unidos entre sí mediante tuberías rígidas. El extremo de las
tuberías que penetra en el depósito se encuentra por debajo del nivel del líquido, para
que en ellas no pueda entrar aire.
Depósito.
Ventilado; aquí, con dos tuberías debajo del nivel del líquido.
Tuberías.
Los elementos hidráulicos se unen mediante tuberías, como se muestra en la figura 2.68,
estas son: Tubería de trabajo (1) (para transmitir energía) o tubería de retorno; Tubería de
pilotaje (2) (para accionar elementos hidráulicos) y Tubería de fuga (3) (para la salida de
las fugas de líquido que se producen).
Cruce de tuberías.
Válvula de cierre.
F = Pe * A
Siendo Pe = presión delante del cono en Kpa y A = superficie circular del cono en cm2, la
fuerza del muelle que actúa sobre el cono puede ajustarse por medio del tornillo de ajuste
y del muelle de compresión. Al sobrepasar la fuerza F lentamente la fuerza del muelle
ajustada (presión de apertura), el cono se levanta de su asiento. Por el intersticio anular
producido, el líquido sale sin presión en dirección hacia el depósito.
En la válvula limitadora de presión, de mando directo, también hay que tener en cuenta
que la presión del sistema varía independientemente de la presión máxima ajustada junto
con el caudal que sale. En todos los sistemas hidráulicos hay que montar una válvula
limitadora de presión de la bomba con el objeto de evitar accidentes y daños por una
presión excesiva.
Las válvulas limitadoras de presión cerradas por muelles se utilizan para ajustar la
presión de trabajo y limitar la presión de servicio o como válvulas de seguridad para
finalidades secundarias. Esta ejecución sencilla es económica y dentro de grandes límites
insensible a líquidos sucios sometidos a presión. Para caudales grandes se emplean
válvulas limitadoras de presión con mando indirecto (servopilotadas).
Los símbolos están normalizados según ISO 1219. Las válvulas durante su
funcionamiento pueden ocupar dos a mas posiciones finales fijas o pueden ocupar
posiciones intermedias conforme al valor de ajuste de una variable (aquí presión),
clasificándose estas como válvulas sin posiciones de conmutación fija. La válvula
limitadora de presión es una válvula de este tipo.
Dentro de los cuadrados los conductos se representan mediante líneas y las direcciones
de flujo mediante puntas de flechas.
Dentro de los cuadrados, los conductos se representan mediante líneas, y las direcciones
de flujo, mediante puntas de flechas.
Figura 2.83. Conductos de las válvulas.
Entrada, presión P.
Escape, salida R, S, T.
Posición inicial: es la posición que toman las piezas móviles de una válvula después de
montarla en un equipo. La sobre presión del sistema actúa sobre las piezas móviles de la
válvula. En la válvula a continuación descrita se distingue que la posición de reposo (a) es
idéntica a la inicial (a).
La figura siguiente representa la misma válvula anterior solo que en su posición inicial se
encuentra accionada y por tanto su posición inicial no es la misma posición de reposo.
En los planos hidráulicos las válvulas de vías deben aparecer en su posición inicial (como
están en el montaje de la máquina o equipo).
La denominación completa de las válvulas de vías (distribuidoras) debe en general
contener los siguientes aspectos:
En caso de una válvula 4/3 indicar el tipo de centro, ejemplo, tándem, cerrado,
abierto etc.
Válvula 4/2 flujo cruzado en posición de reposo, accionamiento por rodillo y retorno
por muelle.
Figura 2.94. Válvula 4/2 cruzada accionada por rodillo retorno muelle.
Válvula 3/2 normalmente cerrada (NC), accionamiento por palanca y retorno por
muelle.
Figura 2.95. Válvula 3/2 normalmente cerrada accionada por palanca retorno muelle.
Válvula 5/2 (monoestable) accionamiento eléctrico y retorno por muelle.
Válvula 4/3 centro tándem con doble accionamiento eléctrico y centrado por
resortes.
Figura 2.97. Válvula 4/3 centro tándem doble accionamiento eléctrico centrado por muelle.
Figura 2.98. Válvula 4/2 cruzada accionada por palanca retorno muelle.
Válvula 2/2 normalmente cerrada (NC), accionamiento por pulsador y retorno por
muelle.
Figura 2.99. Válvula 2/2 normalmente cerrada accionada por pulsador retorno muelle.
Válvula 3/2 normalmente cerrada (NC), accionamiento por palanca y retorno por
muelle.
Figura 2.100. Válvula 3/2 normalmente cerrada accionada por palanca retorno muelle.
La válvula de estrangulación debe producir una resistencia hidráulica. Consta del cuerpo
con los orificios de empalme y de un estrechamiento constante (taladro del
estrangulador).
El líquido que entra por A con la presión Pe1 tiene que pasar por el estrechamiento
constante (taladro), por la fricción, este estrechamiento actúa como una resistencia. La
energía hidráulica se transforma en energía térmica. Esta pérdida de energía se expresa
como caída de presión.
Figura 2.101. Funcionamiento físico válvula de estrangulación.
P = Pe1 - Pe2
El líquido a presión que entra pasa por un intersticio anular y llega a la salida. Este
intersticio anular es el punto de estrangulación que puede agrandarse o aminorarse
girando el tornillo de regulación.
P = Pe1 - Pe2
2.3.2.2. Actuadores
El cilindro de simple efecto debe transformar el caudal sometido a presión en una fuerza
que actúe en línea recta así como en un movimiento rectilíneo. Consta de los siguientes
componentes importantes para su funcionamiento: (1) tapa atornillada, (2) tornillo de
purga, (3) pistón (4) cuerpo del cilindro, (5) cojinete de pistón, (6) empaque y (7) protector
de suciedad.
El líquido entra en el tubo del cilindro por el lado del émbolo (alimentación por un solo
lado). Por la resistencia del émbolo se establece en el líquido una presión. Al vencer la
resistencia, el émbolo se desplaza y su vástago sale (avance). El émbolo regresa
(retorno) al conmutar la válvula distribuidora con ayuda de una fuerza exterior.
El cilindro de doble efecto debe convertir el caudal de líquido sometido a presión en una
fuerza y un movimiento rectilíneos, cuya dirección pueda ser elegida. Consta de los
siguientes componentes importantes para su funcionamiento: Tubo de tapas, émbolo,
vástago y juntas.
En la carrera de trabajo, el líquido a presión entra por (1) en el cilindro y actúa en el lado
del émbolo. Se forma una presión, que desplaza el émbolo y hace salir el vástago. El
líquido a presión que se encuentra en el lado del vástago es desplazado y fluye por una
tubería al depósito.
F= P*A
Como consecuencia, también es mayor la velocidad de retorno, porque el mismo caudal
actúa sobre una superficie menor (conforme a la siguiente ecuación: Q=V*A).
El motor hidráulico debe entregar un par motor por el eje de salida de fuerza. Para ello,
en él se convierte la energía hidráulica en energía mecánica. La energía necesaria al
efecto la suministra el líquido a presión.
El modelo del motor de émbolos axiales con disco inclinado funciona con un plano
inclinado fijo (disco inclinado (3) y el émbolo axial (1) desplazable en un tambor giratorio
(2).
El tambor obliga al émbolo a deslizarse por el plano inclinado en una vía circular. Al
mismo tiempo, el tambor se pone en movimiento de rotación. Del eje de salida de fuerza,
firmemente sujeto al tambor, puede tornarse un momento de giro. Para conseguir en
dicho eje (2) un momento de giro lo más alto posible y un giro uniforme, en el tambor [3]
hay dispuestos varios émbolos axiales.
Al llegar uno de los émbolos axiales, por el efecto de la pesa, al punto muerto inferior (1),
hay que retirar de nuevo la pesa y colocarla sobre el émbolo siguiente, así el giro es
continuo.
El motor de émbolos axiales con disco inclinado consta de los siguientes componentes :
(1) Cuerpo, (2) Tambor, (3) Embolo axial, (4) Eje de salida de fuerza, (5) Cojinete del eje,
(6) Disco de mando, (7) Disco inclinado y juntas no dibujadas.
Figura 2.111. Motor hidráulico de émbolos axiales con disco vista seccionada.
El número de émbolos axiales en el tambor puede elegirse de modo opcional. Cuantos
más émbolos tenga el motor hidráulico, tanto más uniforme será su movimiento de
rotación.
Por las pérdidas que se producen por fugas en los émbolos axiales y entre el disco de
mando y el tambor, el líquido a presión pasa continuamente a la cámara del cuerpo del
motor. Este líquido ha de evacuarse por una tubería de fuga, de tal manera que el cuerpo
esté siempre lleno. Si se vaciara, podría entrar aire en el sistema hidráulico.
Para separar la entrada de la salida se necesita un disco de mando (3). A lo largo de éste
se desliza el tambor rotatorio con sus cilindros. Para obtener el momento de giro
necesario es necesario que varios émbolos axiales actúen en conjunto. Ello es posible
gracias a la configuración uniforme de una zona de presión (4) en el disco de mando.
Gracias a estas aberturas reniformes, en el motor hidráulico representado recibe el
líquido a presión en 4 de los 9 émbolos axiales. Otros 4 están comunicados con el
depósito y el noveno se encuentra en el punto muerto inferior (1).
Figura 2.112. Motor hidráulico de émbolos axiales con disco vista de disco.
2.3.3. Esquemas de distribución y control
Los fundamentos de la técnica de mando, aquí tratados, rigen en general para la totalidad
de esta tecnología, siendo independientes de la energía de mando o de trabajo utilizada y
de la ejecución técnica de los elementos del automatismo. El diseño cinemático de un
sistema hidráulico está relacionado con el arreglo de los electos hidráulicos que permitan
dar solución a los requerimientos del problema , es así como para una misma situación el
diseñador puede ofrecer varias opciones, creando esquemas funcionales que cumplan
con el diagrama espacio-fase, en esta instancia no se tienen en consideración el
dimensionamiento de los elementos hidráulicos y donde los software de simulación de
sistemas hidráulicos juegan un papel importante.
La prensa consta de dos cilindros, el cilindro A debe sujetar la pieza durante todo el
proceso de doblado y el cilindro B es el encargado de hacer el trabajo de doblado de la
chapa metálica.
Figura 2.113. Diagrama de Espacio - Fase y Croquis Técnico.
Una vez el operador acciona manualmente la válvula 4/2, sale el cilindro A y solo al
alcanzarse una presión igual a la presión de juste de la válvula de secuencia, el aceite
puede fluir hacia el cilindro B, modo similar sucede cuando la válvula 4/2 regresa a su
posición de reposo.
En este circuito, para que avance el cilindro B o regrese el cilindro A, no solo es necesario
que se alcancen ciertos valores de presión sino que se activen las válvulas 3/2 que hacen
las veces de finales de carrera, con esto se verifica también la posición de los actuadores.
Figura 2.116. Circuito opción C.
Los detectores más difundidos en la automatización industrial son los así llamados
detectores de posición, con los que se comprueba la presencia (o la aproximación) de
una pieza.
Los detectores de posición conmutan sin establecer contacto y, por lo tanto, sin que sea
necesaria la presencia de una fuerza mecánica externa. Por ello tienen una larga
duración y son muy fiables. Se puede distinguir entre los siguientes tipos:
- Contacto Reed.
2.4.1.1. Magnéticos
Los contactos Reed tienen una gran duración y su tiempo de respuesta es muy corto
(aprox. 0.2 ms). Además, no precisan mantenimiento, aunque no deben utilizarse en
zonas expuestas a campos magnéticos fuertes (por ejemplo en las cercanías de
máquinas de soldadura por resistencia o equipos de tomografía computarizada).
Conexión a masa.
En el caso de los detectores que conmutan a positivo, la salida tiene la tensión cero
(OFF) si en la zona de reacción del detector no se encuentra una pieza. La
aproximación de una pieza provoca la conmutación de la salida (ON), de modo que
se aplica tensión de alimentación.
2.4.1.3. Inductivos
Un detector de posición inductivo está compuesto por un circuito oscilante (1), un flip-flop
(2) y un amplificador (3) (figura 2.120). Al aplicar una tensión en las conexiones, el
circuito oscilante genera un campo magnético alterno (de alta frecuencia) en el frente del
detector.
Un conductor eléctrico que se acerca a este campo magnético alterno provoca una
«amortiguación» del circuito oscilante. La unidad electrónica conectada detrás,
compuesta de flip-flop y amplificador, evalúa el comportamiento del circuito oscilante y
activo la salida.
Los detectores de posición inductivos pueden utilizarse para detectar todos los materiales
que son buenos conductores, es decir, metales y, también, grafito.
Figura 2.120. Detector inductivo de posición principio de funcionamiento, esquema eléctrico funcional y símbolo.
2.4.1.4. Capacitivos
Figura 2.122. Detector capacitivo de posición principio de funcionamiento, esquema eléctrico funcional y símbolo.
2.4.1.5. Ópticos
Los diodos luminosos semiconductores (LED) son emisores especialmente fiables de luz
roja e infrarroja. Son pequeños, robustos, económicos, fiables y duraderos y, además,
pueden montarse de modo muy sencillo en sistemas técnicos. La luz roja tiene la ventaja
que es visible sin necesidad de usar medios auxiliares, lo que simplifica la orientación (el
ajuste) de los ejes ópticos de los detectores.
Los receptores de los detectores ópticos suelen ser fotodiodos o fototransistores. Puede
diferenciarse entre tres tipos de detectores ópticos:
En las barreras de luz de reflexión, el emisor y el receptor se encuentran uno junto al otro,
montados en el mismo cuerpo. El reflector se encarga de reenviar el haz de luz
proveniente del emisor hacia el receptor. El montaje se realiza de tal manera que el haz
de luz emitido por el emisor se refleja casi totalmente hacia el receptor. Si un objeto, una
pieza o, también, una persona, se interpone entre el emisor y el reflector, se interrumpe el
haz de luz y se genera una señal que provoca una operación de conmutación (ON/OFF)
en la salida.
2.6. Conclusiones
Los sistemas neumáticos se basan en la utilización del aire, que actúa como fluido de
trabajo. Se utilizan en multitud de procesos industriales y sus ventajas más apreciables
son las siguientes:
Los sistemas de aire comprimido también se utilizan en objetos que forman parte de
nuestra vida cotidiana: el sistema de apertura de las puertas de los autobuses, los frenos
de los camiones, las pistolas de pintar, los martillos neumáticos utilizados en las obras
públicas, etc.
Todos ellos emplean el aire comprimido como medio por el que se transmite la energía
necesaria para desplazar algún cuerpo.
El aire es un gas y, como tal, se puede comprimir y reducir el volumen que ocupa. Si un
globo inflado se aprieta con las manos, se deforma y se reduce su volumen; de modo que
la misma cantidad de aire ocupa un volumen menor. Al mismo tiempo, las paredes del
globo ejercen una presión sobre las manos debido a que, para reducir el volumen, se ha
aplicado una fuerza y, al hacerlo, se ha aplicado una energía que ha quedado
almacenada en el aire contenido en el globo.
Elementos de mando y control. Las válvulas son los elementos que permiten o
impiden la circulación de fluido por el circuito.
Los dispositivos que componen una instalación neumática deben recibir el aire
comprimido libre de impurezas y con una presión uniforme. Además muchos de estos
dispositivos tienen elementos móviles que necesitan ser lubricados.
El filtro. La función del filtro consiste en liberar el aire comprimido de todas las
impurezas y del vapor de agua que lleva en suspensión.
Los compresores toman el aire del exterior a través de un conducto en cuyo interior se
encuentra un filtro donde quedan atrapadas las impurezas que contenga el aire.
Los cilindros son los actuadores más utilizados en neumática, debido a su versatilidad y
fácil manejo.
Básicamente consiste en una cámara con forma de cilindro hueco por la que se mueve un
pistón o émbolo. En función del tipo de cilindro la cámara dispone de uno o dos orificios
de entrada y salida de aire. Por ellos puede introducirse el aire a presión, el cual empuja
el pistón provocando su avance o retroceso. Para garantizar el cierre hermético entre el
émbolo y las paredes del cilindro, se utilizan juntas de goma denominadas juntas de
estanqueidad.
Si se compara la oleohidráulica con la neumática, se puede observar que ambas son muy
similares en muchos aspectos, tales como el empleo de un fluido como elemento de
transmisión; sin embargo existen algunas diferencias: la neumática emplea aire, que es
compresible; la oleohidráulica emplea aceite, que es incompresible.
Las principales diferencias entre estas dos técnicas son las siguientes:
Para elevar la presión del aceite se usa una bomba mientras que para elevar la
presión del aire se usa un compresor.
En general es más silenciosa que la neumática, ya que los escapes de aire son
muy ruidosos.
Capítulo 3.- Diseño de sistemas mecatrónicos
integrados
En principio una red puede definirse como una serie de estaciones (Nodos) o equipos
interconectados entre sí, para tener información más común disponible en uno, varios o
cada uno de los dispositivos de red.
Por tanto, las redes y protocoles industriales, son redes conformadas por equipos de
control, tales como:
PC´s Industriales.
Controladores.
Transductores y Actuadores.
Módulos Inteligentes.
Interfaces de Operador.
Nodo: punto de conexión en una red que permite llamar a una estación de la red,
generalmente contiene una dirección.
Indicador: nodo en la red capaz de actuar como maestro. Cuando el iniciador tiene
el turno puede enviar mensajes y solicitar respuesta de cualquier nodo del enlace
de datos.
Contestador: nodo que actúa como dispositivo esclavo. No es capaz de iniciar
comunicaciones, sólo puede enviar mensajes en respuesta al requerimiento de un
indicador.
Red multimaestro: una red en la que más de un nodo puede iniciar comunicaciones
e inicializar el enlace.
Las redes industriales se pueden dividir básicamente en tres niveles, los cuales se
muestras en la siguiente figura:
Nivel de entrada - salida: Es el nivel más bajo de la red donde se conectan los
dispositivos de adquisición de los datos en campo, tales como: sensores, interfaces de
operador, electroválvulas, controladores, etc.
Nivel de control: protocolos que permiten conectar los elementos que realizan el
control en la industria, tales como PLC´s, Sistemas de control distribuidos básicos
(DCS´s) y algunas PC´s industriales usadas para ejecutar el control del proceso
exclusivamente.
Según el entorno donde van a ser instaladas, en un ámbito industrial existen varios tipos
de redes:
De manera general, aunque especialmente para los buses de campo y célula, las
ventajas principales que se obtienen en su utilización son: mejor calidad y cantidad en el
flujo de datos, ahorro de coste de cableado e instalación (figura 3.8), facilidad en la
ampliación o reducción del número de elementos del sistema, reducción de errores en la
instalación y número de terminales y cajas de conexión.
Un maestro puede controlar hasta 31 esclavos, aunque este número llega a 62 para
la versión 2.1 del protocolo, y también es ampliable mediante repetidores.
Tal y como muestra la figura anterior, la instalación de esta red requiere como elementos
esenciales:
Una fuente de alimentación ASi: proporciona 30 VDC y hasta 8A para alimentar a los
elementos esclavos a través de un solo cable. Adicionalmente es posible conectar otro
tipo de tensión de alimentación para proporcionar mayores corrientes si es necesario;
para ello, se instalan fuentes de alimentación que proporcionan alimentación a través de
cables adicionales de 24VDC (cable negro) y 230 VAC (cable rojo).
Los esclavos del bus ASi: existen dos tipos principales, aquellos que integran el
protocolo en el mismo elemento de entrada/salida mediante la inclusión de un chip ASIC
(circuito integrado de aplicación específica), y aquellos módulos ASi genéricos que
disponen de 4 entradas/salidas de tensión para poder conectarles cualquier elemento
sensor/actuador binario tradicional. Esta última opción resulta aconsejable para las
instalaciones ya existentes pues no es necesario sustituir los elementos, sino únicamente
los cables de conexión.
Figura 3.8. Instalación industrial: a) sin utilización de buses de campo, b) con buses de campo.
Así como para las redes de factoría y de planta existe una implantación homogénea
(basada en Ethernet), para las comunicaciones a nivel de célula y de campo no existe
una norma de comunicaciones que haya alcanzado un alto grado de difusión y
homogeneidad en los entornos industriales, esto hace que en algunos casos resulte
técnicamente difícil integrar equipos de distintos fabricantes. Varias normas intentan
imponerse, existiendo dos más destacadas: Profibus y Fieldbus Foundation, aunque
también tienen una amplia difusión ASi, LonWorks, Interbus, DeviceNet, MODBUS,
HART, ControlNet, WORLDFIP, FIP, etc. También existe una tendencia a implantar
tecnología como Ethernet, muy probada en redes administrativas, de bajo coste, y que
comienza a utilizarse en redes industriales de bajo nivel para sistemas en tiempo real.
Otro aspecto importante en estos sistemas integrados es la seguridad, ya que al
integrarse los sistemas de manera global, es decir, en redes administrativas y de control
de procesos, los sistemas de control quedan más expuestos.
Dado que el panorama es tan amplio, nos limitaremos a describir los sistemas de
comunicación más extendidos y aquellos que proponen sistemas abiertos, de modo que
sean varios los fabricantes que comercializan los dispositivos, centrándonos en los
niveles de célula y de campo.
Este tipo de redes no dispone de una alta tasa de transferencia de datos, las
transmisiones se hacen por bloques de tamaño reducido (unos pocos bytes). Se
consideran dentro de los buses de campo de bajo nivel, aunque algunos de ellos, como el
caso de CAN, no fue concebido para el sector industrial, pero dadas sus prestaciones,
robustez y bajo coste, se encuentra bastante popularizado en el sector industrial.
Análogamente, LONworks surgió para aplicaciones en domótica y automatización en
edificios. Además de estos buses de dispositivos, existen otros con menor implantación, o
con aplicaciones no directamente relacionadas con las industriales como el bus EIB
(European Installation Bus) para instalaciones eléctricas.
El bus CAN emplea un acceso al bus por prioridades mediante la técnica CSMA/CR
(Carrier Sense Multiple Access/Collision Resolution), resolviendo los conflictos de acceso
al bus mediante técnicas no destructivas, permitiendo un tiempo de inactividad
garantizado en el caso de colisión. CAN no utiliza direcciones físicas para el nodo, dado
que todos los nodos reciben todos los mensajes, cada uno de ellos decide si el mensaje
va dirigido a él o no; esta decisión es tomada según la programación de cada nodo, o el
hardware asociado. Pueden emplearse diferentes técnicas de gestión del bus como
maestro/esclavo, multiplexado por división en el tiempo (TDMA), o daisy chain.
Como característica esencial del bus CAN está la necesidad del uso de un protocolo para
capas más elevadas capaz de realizar la conexión de la aplicación. CAN constituye
únicamente una especificación de bajo nivel. Las posibilidades de CAN vienen
determinadas en gran medida por el protocolo de las capas superiores elegido; este
protocolo se elegirá dependiendo de mercado al que se oriente la aplicación, los
requerimientos de tiempo real, etc. Por ejemplo, protocolos basados en CAN son
CANopen, Devicenet y SDS.
Como ya hemos comentado, CAN necesita de un protocolo de nivel superior para enlazar
con las aplicaciones, este protocolo puede ser definido por cada usuario, o bien emplear
algunos protocolos orientados a ciertas aplicaciones como CANopen, destinado para
sistemas de control industrial. CANopen facilita el acceso a redes CAN dado que
simplifica su empleo puesto que no es necesario controlar detalles tales como la
temporización, control a nivel de bits, etc., existen diferentes objetos orientados para
datos en tiempo real (process data objects), datos de configuración (service data
objects) y funciones especiales (mensajes de emergencia, de sincronismo) y datos de
gestión de la red (arranque, control de errores, etc.). Estas especificaciones incluyen
diferentes perfiles predefinidos para dispositivos y entornos para aplicaciones industriales
específicas, actualmente hay perfiles para módulos de entrada/salida genéricos,
controladores de motores, medidas en dispositivos y control en lazo cerrado, encoders y
válvulas hidráulicas. Las redes CANopen se han empleado en vehículos (comerciales,
industriales, marítimos), equipos médicos y ferroviarios. La capa de aplicación que
incorpora es muy flexible, permitiendo el desarrollo de aplicaciones a medida, pero en
cambio, al tratarse de una capa estándar, permite compatibilizar muchos sistemas
hardware.
LONworks referencia el nombre del bus, pero éste siempre se utiliza en conjunto con un
protocolo llamado LONtalk. LONtalk consiste en una serie de protocolos que permiten la
comunicación inteligente entre los dispositivos de la red. Este protocolo ha sido incluido
en el estándar ANSI/EIA 709.1 en 1999 y el principal impulsor de este bus es Echelon
Corporation.
LONworks (Local Operating Networks) emplea como concepto básico para definir su red
como una "red de control", en contraste con las "redes de datos" que tradicionalmente se
conocen. Las redes de control (como lo son la mayoría de las redes revisadas aquí) están
orientadas a la transmisión de pocos datos, pero de modo seguro y con un tiempo
restringido. La comunicación LONworks entre los nodos puede hacerse por control
distribuido de igual a igual (peer to peer) o bien maestro/esclavo. Pero en cualquier caso,
la inteligencia en los nodos (capacidad de computación) permite la distribución de la
carga computacional de procesado para, por ejemplo, usarse en sensores inteligentes,
realizando un análisis de los datos sensados, convertirlos en otros formatos, o
analizarlos, para sólo realizar comunicación en casos concretos. Esta distribución de las
funciones de control permite un incremento muy significativo del rendimiento y la
robustez. Para ello, cada nodo incorpora la denominada "neurona" (neuron chip),
consistente en 3 procesadores de 8 bits en paralelo, dos de ellos optimizados para el
protocolo de comunicaciones, y un tercero para la ejecución de aplicaciones en el nodo.
Esta técnica asegura que la complejidad de una aplicación no interfiere negativamente
con el rendimiento de la red. Además, dado que toda la neurona queda incorporada en el
mismo chip, el coste económico no es significativamente elevado, pudiendo incluso
incorporar dentro del mismo, dispositivos como temporizadores, memoria, o incluso
funciones específicas realizadas por hardware, facilitando así el desarrollo del software.
Actualmente, el protocolo es abierto y puede ser implementado en software por cualquier
fabricante.
Al igual que ocurrió con los elementos eléctricos podemos clasificar los elementos de
mando neumático en los tres tipos de grupos: los elementos para la entrada de señales,
los de procesamiento de señales y los de conversión de señales. La gran diferencia
radica que todo elemento neumático es una válvula con algún aditamento o una variación
de la misma, ya que las señales se transmiten a través del paso del aire comprimido.
Al igual que en la eléctrica, son los elementos que permiten el inicio del sistema o
comprueban una posición del actuador. En la neumática solo serán activados mediante el
contacto humano o por otra señal neumática. Dentro de este grupo se encuentran los
pulsadores, interruptores y sensores de posición. También podrían incluirse dentro de las
señales de entrada a los accionamientos neumáticos, debido que también inician un
proceso o comprueban un estado, pero ya que éstos forman parte de las válvulas
distribuidoras no las incluiremos aquí.
Interruptores. Son casi iguales a los pulsadores solo que ahora la conmutación se
mantiene hasta que deliberadamente se regresen a su estado de reposo. Los
interruptores más frecuentes son los botones con enclavamiento y las palancas
(figura 3.19).
A este grupo pertenecen todas las válvulas que permiten elaborar funciones o
condiciones necesarias para la automatización del proceso deseado. Para no
extendernos innecesariamente en todas las válvulas existentes, las agruparemos de
acuerdo a la función que nos permiten realizar dentro del circuito de mando. Con ello
tenemos tres grupos: las válvulas distribuidoras, las de bloqueo y las de regulación.
Los convertidores de presión están formados por un cilindro con un émbolo central, el
cual separa al aire de aceite. Al aplicarle aire comprimido al depósito de aire, éste
desplaza al émbolo impulsando al aceite, con lo que se logra transmitir la energía en
forma de presión que contenía el aire al aceite. En la conversión de los medios de
presión, la presión se mantiene constante. La construcción interna de estos elementos
puede verse en la figura 3.24.
3.4. Conclusiones
La más simple de las redes conecta dos computadoras, permitiéndoles compartir archivos
e impresos. Una red mucho más compleja conecta todas las computadoras de una
empresa o compañía en el mundo. Para compartir impresoras basta con un conmutador,
pero si se desea compartir eficientemente archivos y ejecutar aplicaciones de red, hace
falta tarjetas de interfaz de red (NIC, NetWare Interface Cards) y cables para conectar los
sistemas. Aunque se puede utilizar diversos sistemas de interconexión vía los puertos
series y paralelos, estos sistemas baratos no ofrecen la velocidad e integridad que
necesita un sistema operativo de red seguro y con altas prestaciones que permita
manejar muchos usuarios y recursos.
Por otra parte, las plantas industriales cuentan en muchos casos con sistemas de
computadoras a fin de satisfacer sus necesidades administrativas y gerenciales.
Llamamos red administrativa a este sistema. Surge entonces la idea de integrar no
solamente los equipos digitales de control de procesos entre sí sino también la
integración de éstos con la red administrativa. Se presentarán aquí los conceptos básicos
de redes, para comprender mejor el problema de las comunicaciones digitales en relación
a las dos áreas mencionadas.
Antes de comparar a los tres sistemas híbridos que hemos visto, debemos observar que
cada uno de ellos nace por una necesidad de aprovechar las características ventajosas
de cada forma de transmisión que las compone. Pero desgraciadamente también
absorben algunas de sus desventajas.
OBJETIVOS
La CPU.
Tareas Principales:
Para poder realizar todas estas tareas, el procesador necesita un programa escrito
por el fabricante, llamado sistema operativo. Este programa no es accesible por el
usuario y se encuentra grabado en una memoria que no pierde la información ante
la ausencia de alimentación, es decir, en una memoria no volátil.
Memoria:
Los PLC tienen que ser capaces de almacenar y retirar información, para ello cuentan
con memorias. Las memorias son miles de cientos de localizaciones donde la información
puede ser almacenada. Estas localizaciones están muy bien organizadas.
Datos de Control:
Un bit es una posición de memoria que puede tomar valor "0" o "1".
El sistema operativo viene grabado por el fabricante. Como debe permanecer inalterado y
el usuario no debe tener acceso a él, se guarda en una memoria como las ROM (Read
Only Memory), que son memorias cuyo contenido no se puede alterar inclusive con
ausencia de alimentación.
Entradas y salidas
Dispositivos de entrada
Los dispositivos de entrada y salida son aquellos equipos que intercambian (o envían)
señales con el PLC.
Dispositivos de salida
Los dispositivos de salida son aquellos que responden a las señales que reciben del PLC,
cambiando o modificando su entorno.
Contactores de motor.
Electroválvulas.
Entradas Digitales: también llamadas binarias u "on-off", son las que pueden tomar sólo
dos estados: encendido o apagado, estado lógico 1 o 0. Los módulos de entradas
digitales trabajan con señales de tensión. Cuando por un borne de entrada llega tensión,
se interpreta como "1" y cuando llega cero tensiones se interpreta como "0". Existen
módulos o interfaces de entradas de corriente continua para tensiones de 5, 12, 24 o 48
Vcc y otros para tensión de110 o 220 Vca.
Los PLC modernos tienen módulos de entrada que permiten conectar dispositivos con
salida PNP o NPN en forma indistinta. La diferencia entre dispositivos con salida PNP o
NPN es como la carga (en este caso la carga es la entrada del PLC) está conectada con
respecto al neutro o al positivo.
Entradas Analógicas: estos módulos o interfaces admiten como señal de entrada valores
de tensión o corriente intermedios dentro de un rango, que puede ser de 4-20 mA, 0-5
VDC o 0-10 VDC, convirtiéndola en un número. Este número es guardado en una
posición de la memoria del PLC.
Los módulos de entradas analógicas son los encargados de traducir una señal de tensión
o corriente proveniente de un sensor de temperatura, velocidad, aceleración, presión,
posición, o cualquier otra magnitud física que se quiera medir en un número para que el
PLC la pueda interpretar. En particular es el conversor analógico digital (A/D) el
encargado de realizar esta tarea. Una entrada analógica con un conversor A/D de 8 bits
podrá dividir el rango de la señal de entrada en 256 valores.
El diagrama de escalera fue uno de los primeros lenguajes utilizados para programar
PLCs debido a su similitud con los diagramas de relés que los técnicos ya conocían. La
programación en escaleras se basa básicamente en contactos (entradas) y bobinas
(salidas).
El estándar IEC 1131 para controladores programables consiste de cinco partes, una de
las cuales hace referencia a los lenguajes de programación y es referida como la IEC
1131-3.
El estándar IEC 1131-3 define dos lenguajes gráficos y dos lenguajes basados en texto,
para la programación de PLCs. Los lenguajes gráficos utilizan símbolos para programar
las instrucciones de control, mientras los lenguajes basados en texto, usan cadenas de
caracteres para programar las instrucciones.
Lenguajes Gráficos
Lenguajes Textuales
El diagrama de escaleras trabaja con una lista de redes, que cada red contiene una
estructura que representa una expresión lógica o aritmética, llama a un módulo de
funciones, un salto o una instrucción de retorno.
Figura 4.7. Símbolos diagrama de escalera.
Para programar un PLC con LADDER, además de estar familiarizado con las reglas de
los circuitos de conmutación, es necesario conocer cada uno de los elementos de que
consta este lenguaje. En la siguiente tabla podemos observar los símbolos de los
elementos básicos junto con sus respectivas descripciones.
Mediante este comando se inserta otra red en el editor. Si ya existen redes, la nueva se
situará debajo de la red seleccionada.
Insertar Contacto
Los contactos utilizan el principio del AND ya que se encienden en forma serial, y por lo
regular los contactos son considerados variables de entrada (sensores).
El contacto recibe el texto "???". Puede hacer clic sobre este texto y sustituirlo por las
variables declaradas anteriormente.
Herramientas Negación en LD
Mediante este comando se niega un contacto, una bobina, una instrucción de salto o
retorno en la posición actual del cursor.
Esta herramienta de negación utiliza la función NOT para convertir las señales binarias en
su valor opuesto, es decir:
Entre los paréntesis de la bobina o las barras rectas de los contactos aparecen una
diagonal ((/) o |/|). En los saltos, retornos aparecen unos pequeños círculos en las
conexiones al inicio de la flecha.
Figura 4.12. Salto negado.
Contacto (negado)
Mediante este comando se introduce un contacto negado. Funciona igual que los
comandos 'Insertar' 'Contacto' y 'Herramientas' 'Negación', a través de cuya combinación
se obtiene también un contacto negado.
Contacto paralelo en LD
Insertar Bobina
Símbolo: Combinación de teclas: <Ctrl>+<L>
Si la posición marcada es la conexión entre los contactos y las bobinas, la nueva bobina
se sitúa al final. Si la posición marcada es una bobina, la nueva se sitúa directamente por
encima de ella.
La bobina contiene en un principio el texto "???". Puede hacer clic sobre él y sustituirlo
por la variable que desee.
Herramientas Set/Reset en LD
Si se ejecuta este comando sobre una bobina, se obtiene una bobina set (el valor de esta
variable en TRUE, se mantiene siempre en TRUE). Una bobina set se identifica por la "S"
en el símbolo de la bobina.
Si se vuelve a ejecutar este comando, se obtiene una bobina Reset (el valor de esta
variable como FALSE, se mantiene siempre así). Una bobina reset se identifica por la "R"
en el símbolo de la bobina.
Si se ejecuta varias veces este comando, la bobina va cambiando entre bobina normal,
Set y Reset.
Mediante este comando se introduce una bobina reset. Funciona igual que los comandos
'Insertar' 'Bobina' y 'Herramientas' 'Set/Reset', a través de cuya combinación se obtiene
también una bobina reset.
Mediante este comando se inserta un bloque de funciones temporizador del tipo TON.
Así, se puede provocar un retraso en el encendido (transmisión retardada de la señal de
entrada).
Los contadores se utilizan para detectar cantidades y eventos. Según la IEC 1131-3
distinguen tres módulos de contador:
El contador decremental se conoce como CTD (count down - conteo hacia abajo o
Descendente). Representa lo opuesto del contador incremental.
Las entradas CD y LOAD y la salida Q son del tipo BOOL, mientras que la entrada PV y
la salida CV son del tipo WORD.
Las entradas CU, CD, RESET, LOAD y las salidas QU y QD son del tipo BOOL, mientras
que PV y CV son del tipo WORD.
4.4. Conclusiones
Los "nuevos controladores" debían ser fácilmente programables por ingenieros de planta
o personal de mantenimiento. El tiempo de vida debía ser largo y los cambios en el
programa tenían que realizarse de forma sencilla. Finalmente se imponía que trabajaran
sin problemas en entornos industriales adversos. La solución fue el empleo de una
técnica de programación familiar y reemplazar los relés mecánicos por relés de estado
sólido.
Si el PLC queda pequeño para el proceso industrial puede seguir siendo de utilidad en
otras máquinas o sistemas de producción. Entre los inconvenientes podemos citar el
Adiestramiento de técnicos y su costo. Al día de hoy estos inconvenientes se van
haciendo cada vez menores, ya que todos los PLC comienzan a ser más sencillos de
programar, algunos se los programa con símbolos. En cuanto al costo tampoco hay
problema, ya que hay Controladores Lógicos Programables para todas las necesidades y
a precios ajustados.
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