BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Teknologi Pemrosesan Plastik

Secara umum teknologi pemrosesan plastic banyak melibatkan operasi

yang sama seperti proses produksi logam. Plastik dapat dicetak, dituang, dan

dibentuk serta diproses permesinan (machining) dan disambung (joining) (Mervat,

2010). Bahan baku plastik banyak dijumpai dalam bentuk pellet atau serbuk.

Plastik juga tersedia dalam bentuk lembaran, plat, batangan dan pipa. Metode

pemrosesan plastik dapat dilakukan dengan cara ekstrusi, injection molding,

casting, thermoforming, blow molding dan lain sebagainya. (Firdaus dan Soejono,

2002)

Plastic Molding merupakan metode proses produksi massal yang

cenderung menjadi pilihan untuk digunakan dalam menghasilkan atau memproses

komponen-komponen yang kecil dan berbentuk rumit. Ada dua proses pencetakan

dasar, yaitu cetak injeksi dan cetak kompresi. Dalam cetak injeksi, polimer

leburan dikompresi ke dalam suatu ruang cetakan tertutup. Cetak kompresi

menggunakan panas dan tekanan untuk menekan polimer cair, yang dimasukkan

antara permukaan cetakan, sehingga membentuk pola yang sesuai. Cetak injeksi

umumnya lebih cepat dari pada cetak kompresi. (Stevens, 2001)

Injection molding salah satu bagian besar dalam industry plastic dan

sebuah bisnis besar dunia dengan produksi 32% dari seluruh plastic. Berada di

bawah ekstrusi dengan produksi 36%. Sedangkan untuk compression molding,

produksinya sebesar 6%. (Rosato, 2000)

5
2.2. Defenisi Polimer

Polimer merupakan molekul besar yang terbentuk dari unit – unit berulang

sederhana. Nama ini diturunkan dari bahasa Yunani Poly, yang berarti ‘banyak’,

dan mer, yang berarti ‘bagian’. Makromolekul merupakan istilah yang sinomim

dengan polimer (Stevens, 2001, hal 3).

Pada dasarnya polimer secara umum digolongkan ke dalam 3 (tiga)

macam, yakni : (Stevens, 2001)

1. Bahan Thermoplastik (Thermoplastic), yaitu akan melunak bila

dipanaskan dan setelah didinginkan akan dapat mengeras. Thermoplastik

disebut juga plastic komoditi dan sering dipakai dalam bentuk barang yang

bersifat pakai – buang (disposable) seperti lapisan pengemas (Stevens,

2001, hal 33). Contoh bahan thermoplastik adalah : polistiren, polietilen,

polipropilen, nilon, plastik fleksiglass dan teflon.

2. Bahan Thermoseting (Thermosetting), yaitu plastik dalam bentuk cair dan

dapat dicetak sesuai yang diinginkan serta akan mengeras jika dipanaskan

dan tetap tidak dapat dibuat menjadi plastik lagi. Thermosetting disebut

juga plastic teknik, memiliki sifat mekanik yang unggul, dan daya tahan

yang lebih baik (Stevens, 2001, hal 33). Contoh bahan thermosetting

adalah : bakelit, silikon dan epoksi.

3. Karet (Elastomer) yaitu polimer yang memperlihatkan resiliensi (daya

pegas) atau kemampuan meregang dan kembali ke keadaan semula dengan

cepat (Stevens, 2001, hal 36). Contoh elastomer, yaitu : karet sintetis.

6
Berikut pembagian polimer secara umum :

Gambar 2.1 Klasifikasi Polimer

(sumber : Pengetahuan Dasar Plastik, penerbit : PT. Tri Polyta Indonesia, tbk)

Bentuk-bentuk polimer yang banyak digunakan dalam kehidupan, antara

lain serat, elastomer (karet) dan plastik. (Azizah, 2004)

 Serat

Serat adalah polimer yang perbandingan panjang terhadap diameter

molekulnya kira-kira 100:1. Sifat serat ditentukan oleh struktur makromolekul dan

teknik produksinya. Supaya dapat dibuat menjadi serat, polimer harus memenuhi

persyaratan sebagai berikut:

o Polimer harus linier dan mempunyai berat molekul lebih dari 10. 000,

tetapi tidak boleh terlalu besar karena sukar untuk dilelehkan atau

dilarutkan.

o Molekul harus simetris dan dapat mempunyai gugus-gugus samping yang

besar yang dapat mencegah terjadinya susunan yang rapat.

7
 o Polimer harus memberi kemungkinan untuk mendapatkan derajat orientasi

yang tinggi, yang dengan cara penarikan mempunyai kekuatan serat yang

tinggi dan kurang elastik.

o Polimer harus mempunyai gugus polar yang letaknya teratur untuk

mendapatkan kohesi antar molekul yang kuat dan titik leleh yang tinggi.

Dengan ditemukannya beberapa macam serat sintetis, perkembangan

selanjutnya diarahkan pada memperbaiki cara pembuatan dan pengubahan bahan

serat untuk mendapatkan kualitas hasil akhir yang lebih baik. Serat poliamida

(nilon) mempunyai banyak jenis antara lain: nilon 66, nilon 6, nilon 610, nilon 7,

nilon 11 (krislan). Nomor yang ada di belakang nama nilon menunjukkan jumlah

atom karbon monomer pembentuknya.

 Elastomer (karet)

Proses lain yang sering terjadi pada gabungan reaksi dengan reaksi adisi

atau reaksi kondensasi merupakan gabungan/ikatan bersama dari banyak rantai

polimer. Hal ini disebut ikatan silang, dan ikatan silang ini memberikan kekuatan

tambahan terhadap polimer. Pada tahun 1844, Charles Goodyear telah

menemukan bahwa lateks dari pohon karet yang dipanaskan dengan belerang

dapat membentuk ikatan silang antara rantai-rantai hidrokarbon di dalam lateks

cair. Karet padat yang dibentuk dapat digunakan pada ban dan bola-bola karet.

Proses ini disebut vulkanisasi, untuk menghormati dewa Romawi yang bernama

Vulkan.

Kekuatan rantai dalam elastomer (karet) terbatas, akibat adanya struktur

jaringan, tetapi energi kohesi harus rendah untuk memungkinkan peregangan.

8
Contoh elastomer yang banyak digunakan adalah poli (vinil klorida), polimer

stirena-butadiena-stirena (SBS) merupakan jenis termoplastik elastomer.

 Plastik

Meskipun istilah plastik dan polimer seringkali dipakai secara sinonim,

namun tidak berarti semua polimer adalah plastik. Plastik merupakan polimer

yang dapat dicetak menjadi berbagai bentuk yang berbeda. Umumnya setelah

suatu polimer plastik terbentuk, polimer tersebut dipanaskan secukupnya hingga

menjadi cair dan dapat dituangkan ke dalam cetakan. Setelah penuangan, plastik

akan mengeras jika plastik dibiarkan mendingin.

Sifat plastik pada dasarnya adalah antara serat dan elastomer. Jenis plastik

dan penggunaannya sangat luas. Plastik yang banyak digunakan berupa lempeng,

lembaran dan film. Ditinjau dari penggunaannya plastic digolongankan menjadi

dua yaitu plastik keperluan umum dan plastic untuk bahan konstruksi (engineering

plastics).

Plastik mempunyai berbagai sifat yang menguntungkan, yaitu: (Azizah, 2004)

1) Umumnya kuat namun ringan.

2) Secara kimia stabil (tidak bereaksi dengan udara, air, asam, alkali dan

berbagai zat kimia lain).

3) Merupakan isolator listrik yang baik.

4) Mudah dibentuk, khususnya dipanaskan.

5) Biasanya transparan dan jernih.

6) Dapat diwarnai.

7) Fleksibel/plastis.

9
2.3 Sifat Mekanik Polimer

Polimer memiliki beberapa sifat mekanik, yaitu : (Stevens, 2001)

2.3.1. Kekuatan (Strength)

Kekuatan merupakan salah satu sifat mekanik dari polimer. Ada beberapa

macam kekuatan dalam polimer, diantaranya yaitu:

A. Tensile strength

Kekuatan tarik mengacu kepada ketahanan terhadap tarikan. Kekuatan

tarik penting untuk polymer yang akan ditarik. (Stevens, 2001)

B. Compressive strength

Kekuatan kompresif adalah kebalikan dari kekuatan tarik; yang merupakan

ukuran sampai dimana suatu sampel bisa ditekan sebelum rusak. (Stevens,

2001)

C. Flexural strength

Kekuatan fleksur adalah ukuran dari ketahanan terhadap patahan, ketika

suatu sampel ditekuk (difleks). Polimer mempunyai flexural strength jika

dia kuat saat dibengkokkan. (Stevens, 2001)

D. Impact strength

Kekuatan impak adalah ukuran dari keuletan – bagaimana suatu sampel

akan menahan pukulan stress yang tiba – tiba, seperti pukulan palu.

(Stevens, 2001)

E. Fatigue

Kelelahan merupakan ukuran bagaimana suatu sampel bisa menahan

aplikasi berulang dari tegangan tarik, fleksur, atau kompresif. (Stevens,

2001)

10
 2.3.2. Elongation

Semua jenis kekuatan memberitahu kita berapa tegangan yang dibutuhkan

untuk mematahkan sesuatu, tetapi tidak memberitahu kita tentang apa yang terjadi

pada sampel kita saat kita mencoba untuk mematahkannya, itulah kenapa kita

mempelajari elongation dari polimer. Elongasi merupakan salah satu jenis

deformasi. Deformasi merupakan perubahan ukuran yang terjadi saat material di

beri gaya. % elongasi adalah panjang polimer setelah di beri gaya (L) dibagi

dengan panjang sampel sebelum diberi gaya (Lo) kemudian dikalikan 100%.

Elongation-to-break (ultimate elongation) adalah regangan pada sampel pada saat

sampel patah. Elastomer memiliki ultimate elongation yang tinggi. (Stevens,

2001)

2.3.3. Modulus

Modulus merupakan perbandingan tegangan terhadap perpanjangan atau

ukuran ketahanan terhadap tegangan tarik. Modulus mempunyai satuan yang sama

dengan tegangan (MPa). (Stevens, 2001)

2.3.4. Ketangguhan (Toughness)

Ketangguhan adalah pengukuran sebenarnya dari energi yang dapat

diserap oleh suatu material sebelum material tersebut patah. Pengukuran di bawah

kurva stress-strain menunjukkan toughness (ketangguhan). Caranya spesimen

ditempatkan pada suatu pemegang dengan salah satu ujungnya vertical di atas

pemegang. Suatu pendulum dengan bobot dan sudut tertentu diayunkan pada

spesimen sampai terjadi patahan. (Wirjosentono, 1995)

11
2.4. Pemanfaatan Polimer

Banyak polimer yang telah dikenal dan secara umum digunakan dalam

kehidupan sehari-hari yaitu : (Stevens, 2001, hal 34)

1. Polyethylene (PE)

Biasanya digunakan untuk botol, drum, pipa, saluran, lembaran, film,

isolasi kawat dan kabel, perabotan, bahan pelapis, lapisan pengemas, dll.

2. Polypropylene (PP)

Biasanya digunakan untuk bagian – bagian mobil dan perkakas, tali,

anyaman, dan karpet.

3. Polystyrena (PS)

Digunakan untuk bahan pengemas (busa dan film), isolasi busa, perkakas,

perabotan rumah, dan barang mainan.

4. PVC

PVC (polivinilklorida) biasanya digunakan untuk membuat pipa, selang,

pelapis lantai, isolasi kawat dan kabel.

5. Teflon

Teflon atau politetrafluoroetilena memiliki sifat yang tahan terhadap bahan

kimia dan panas, sehingga seringkali digunakan untuk pelapis tangki atau

panci anti lengket.

6. Akrilat (flexiglass)

Beberapa polimer dibuat dari asam akrilat sebagai monomernya.

Polimetilmetakrilat atau flexiglass merupakan plastik bening, keras tetapi

ringan. Polimer jenis ini banyak digunakan untuk kaca jendela pesawat

terbang dan mobil.

12
7. Bakelit

Bakelit banyak digunakan untuk alat-alat listrik.

8. Polyester

Poliester dibentuk dari monomer-monomer ester. Salah satu contoh

polimer ini adalah dakron. Dakron digunakan sebagai serat tekstil. Selain

dakron dikenal pula Mylar, yang digunakan sebagai pita perekam

magnetik

9. Polyurethanes

Polyurethanes banyak digunakan untuk produk-produk yang terbuat dari

foam, serat, dan yang digunakan untuk elastomer dan pelapis (coating).

Aplikasinya dalam kehidupan sehari-hari misalnya untuk pembuatan

wadah dari foam, untuk industri garmen, untuk aplikasi bahan bangunan

dan sebagainya.

10. Karet alam dan karet sintetis

Karet diperoleh dari getah pohon karet (lateks). Karet alam merupakan

polimer isoprena. Karet sintetis terdiri dari beberapa macam, misalnya

polibutadiena, polikloroprena dan polistirena. Karet sintetis yang telah

banyak dikenal yaitu SBR. SBR terdiri dari monomer stirena dan 1,3-

butadiena, banyak digunakan untuk pembuatan ban mobil.

13
2.5. Bahan Baku

a. Polyprophylene (PP)

Polipropilena atau polipropena (PP) adalah sebuah polimer termoplastik

yang dibuat oleh industri kimia dan digunakan dalam berbagai aplikasi,

diantaranya pengemasan, tekstil (contohnya tali, pakaian dalam termal, dan

karpet), alat tulis, berbagai tipe wadah terpakaikan ulang serta bagian plastik,

perlengkapan labolatorium, pengeras suara, komponen otomotif, dan uang kertas

polimer. Polimer adisi yang terbuat dari propilena monomer, permukaannya tidak

rata serta memiliki sifat resistan yang tidak biasa terhadap kebanyakan pelarut

kimia, basa dan asam. Polipropena biasanya didaur-ulang, dan simbol daur

ulangnya adalah nomor "5". (http://id.wikipedia.org/wiki/Polipropilena)

Kebanyakan polipropilena komersial merupakan isotaktik dan memiliki

kristalinitas tingkat menengah di antara polietilena berdensitas rendah dengan

polietilena berdensitas tinggi; modulus Youngnya juga menengah. Melalui

penggabungan partikel karet, PP bisa dibuat menjadi liat serta fleksibel, bahkan di

suhu yang rendah. Hal ini membolehkan polipropilena digunakan sebagai

pengganti berbagai plastik teknik, seperti ABS. Polipropilena memiliki

permukaan yang tak rata, seringkali lebih kaku daripada beberapa plastik yang

lain, lumayan ekonomis, dan bisa dibuat translusen (bening) saat tak berwarna tapi

tidak setransparan polistirena, akrilik maupun plastik tertentu lainnya. Bisa juga

dibuat buram dan/atau berwarna-warni melalui penggunaan pigmen, Polipropilena

memiliki resistensi yang sangat bagus terhadap kelelahan (bahan).

(http://id.wikipedia.org/wiki/Polipropilena)

14
 Kebanyakan barang dari plastik untuk keperluan medis atau labolatorium

bisa dibuat dari polipropilena karena mampu menahan panas di dalam autoklaf.

Sifat tahan panas ini menyebabkannya digunakan sebagai bahan untuk membuat

ketel (ceret) tingkat – konsumen. Wadah penyimpan makan yang terbuat dari PP

takkan meleleh di dalam mesin cuci piring dan selama proses pengisian panas

industri berlangsung. Untuk itulah, sebagian besar tong plastik untuk produk susu

perahan terbuat dari propilena yang ditutupi dengan foil aluminium (keduanya

merupakan bahan tahan-panas). (http://id.wikipedia.org/wiki/Polipropilena)

b. Polyethylene (PE)

Melihat kristalinitas dan massa molekul, titik leleh, dan transisi gelas sulit

melihat sifat fisik polietilena. Temperatur titik tersebut sangat bervariasi

bergantung pada tipe polietilena. Pada tingkat komersil, polietilena berdensitas

menengah dan tinggi, titik lelehnya berkisar 120oC hingga 135oC. Titik leleh

polietilena berdensitas rendah berkisar 105oC hingga 115oC.

Kebanyakan LDPE, MDPE, dan HDPE mempunyai tingkat resistansi kimia yang

sangat baikdan tidak larut pada temperatur ruang karena sifat kristalinitas mereka.

Polietilena umumnya bisa dilarutkan pada temperatur yang tinggi dalam

hidrokarbon aromatik seperti toluena atau xilena, atau larutan terklorinasi seperti

trikloroetana atau triklorobenzena. (http://id.wikipedia.org/wiki/Polietilena)

Polietilena terdiri dari berbagai jenis berdasarkan kepadatan dan

percabangan molekul. Sifat mekanis dari polietilena bergantung pada tipe

percabangan, struktur kristal, dan berat molekulnya.

(http://id.wikipedia.org/wiki/Polietilena)

15
 o HDPE dicirikan dengan densitas yang melebihi atau sama dengan 0.941

g/cm3. HDPE memiliki derajat rendah dalam percabangannya dan

memiliki kekuatan antar molekul yang sangat tinggi dan kekuatan tensil.

HDPE bisa diproduksi dengan katalis kromium/silika, katalis Ziegler-

Natta, atau katalis metallocene. HDPE digunakan sebagai bahan pembuat

botol susu, botol/kemasan deterjen, kemasan margarin, pipa air, dan

tempat sampah.

o MDPE dicirikan dengan densitas antara 0.926–0.940 g/cm3. MDPE bisa

diproduksi dengan katalis kromium/silika, katalis Ziegler-Natta, atau

katalis metallocene. MDPE memiliki ketahanan yang baik terhadap

tekanan dan kejatuhan. MDPE biasa digunakan pada pipa gas.

o LDPE dicirikan dengan densitas 0.910–0.940 g/cm3. LDPE memiliki

derajat tinggi terhadap percabangan rantai panjang dan pendek, yang

berarti tidak akan berubah menjadi struktur kristal. Ini juga

mengindikasikan bahwa LDPE memiliki kekuatan antar molekul yang

rendah. Ini mengakibatkan LDPE memiliki kekuatan tensil yang rendah.

LDPE diproduksi dengan polimerisasi radikal bebas.

c. Polystyrene (PS)

Polistirena adalah sebuah polimer dengan monomer stirena, sebuah

hidrokarbon cair yang dibuat secara komersial dari minyak bumi. Pada suhu

ruangan, polistirena biasanya bersifat termoplastik padat, dapat mencair pada suhu

yang lebih tinggi. Polistirena padat murni adalah sebuah plastik tak berwarna,

keras dengan fleksibilitas yang terbatas yang dapat dibentuk menjadi berbagai

16
macam produk dengan detil yang bagus. Penambahan karet pada saat polimerisasi

dapat meningkatkan fleksibilitas dan ketahanan kejut. Polistirena jenis ini dikenal

dengan nama High Impact Polystyrene (HIPS). Polistirena murni yang transparan

bisa dibuat menjadi beraneka warna melalui proses compounding.

(http://id.wikipedia.org/wiki/Polistirena)

Karakteristik polistirena, yaitu : (Mujiarto, 2005)

1. Sifat mekanis

Sifat-sifat mekanis yang menonjol dari bahan ini adalah kaku, keras,

mempunyai bunyi seperti metallic bila dijatuhkan.

2. Ketahanan terhadap bahan kimia

Ketahanan PS terhadap bahan-bahan kimia umumnya tidak sebaik

ketahanan yang dipunyai oleh PP atau PE. PS larut dalam eter,

hidrokarbon aromatic dan chlorinated hydrocarbon. PS juga mempunyai

daya serap air yang rendah, dibawah 0,25 %.

3. Abrasion resistance

PS mempunyai kekuatan permukaan relative lebih keras dibandingkan

dengan jenis termoplastik yang lain. Meskipun demikian, bahan ini mudah

tergores.

4. Transparansi

Sifat optis dari PS adalah mempunyai derajat transparansi yang tinggi,

dapat melalui semua panjang gelombang cahaya (A 90%). Disamping itu

dapat memberikan kilauan yang baik yang tidak dipunyai oleh jenis plastic

lain, dimana bahan ini mempunyai indeks refraksi 1,592.

17
5. Sifat elektrikal

Karena mempunyai sifat daya serap air yang rendah maka PS digunakan

untuk keperluan alat – alat listrik. PS foil digunakan untuk spacers, slot

liners dan covering dari kapasitor, koil dan keperluan radar.

6. Ketahanan panas

PS mempunyai softening point rendah (90oC) sehingga PS tidak

digunakan untuk pemakaian pada suhu tinggi, atau misalnya pada

makanan yang panas. Suhu maksimum yang boleh dikenakan dalam

pemakaian adalah 75oC. Disamping itu, PS mempunyai sifat konduktifitas

panas yang rendah.

Tabel 2.1 Sifat Mekanis Polimer

(Sumber : Callister, 2001)

18
2.6. Pengujian Sifat Mekanis

Penggunaan bahan polimer sebagai bahan teknik misalnya dalam

industri suku cadang mesin, konstruksi bangunan dan transportasi, tergantung

sifat mekanisnya, yaitu gabungan antara kekuatan yang tinggi dan elastisitas

yang baik. Sifat mekanis yang khas ini disebabkan oleh adanya dua macam

ikatan dalam bahan polimer, yaitu ikatan kimia yang kuat antara atom dan

interaksi antara rantai polimer (Wirjosentono, 1995, hal 99).

Sifat mekanis biasanya dipelajari dengan mengamati sifat kekuatan tarik

(σ) bila terhadap bahan diberikan tegangan. Secara praktis, kekuatan tarik

diartikan sebagai besarnya beban maksimum (Fmaks) yang dibutuhkan untuk

memutuskan spesimen bahan, dibagi dengan luas penampang. Karena

selama dibawah pengaruh tegangan, spesimen mengalami perubahan bentuk

(deformasi) maka definisi besarnya beban maksimum (Fmaks) yang dibutuhkan

untuk memutuskan spesimen bahan dibagi dengan luas penampang mula-

mula (Ao) (Wirjosentono, 1995, hal 99).

Secara matematis ditulis:

Dimana :

σmaks = kekuatan tarik (MPa)

Fmaks = gaya saat spesimen putus (N)

Ao = luas penampang awal (mm2)

19
 Hasil pengamatan sifat kekuatan tarik ini dinyatakan dalam bentuk

kurva tegangan yakni nisbah beban dengan luas penampang (F/A) terhadap

perpanjangan bahan (regangan) yang disebut dengan kurva tegangan-

regangan. Bentuk kurva tegangan-regangan ini merupakan karakteristik yang

menunjukkan indikasi sifat mekanis bahan yang lunak, keras, kuat, lemah,

rapuh atau liat. Gambar 2.2. merupakan contoh kurva tegangan-regangan

beberapa bahan. Tampak dari kurva yang ditunjukkan bahwa untuk jenis

bahan yang berbeda akan memiliki kurva yang berbeda bergantung pada besar

tegangan dan regangan masing-masing bahan.

Gambar 2.2 Sifat Material dari Kurva Tegangan Regangan Polimer Thermoplastik

(Wirjosentono, 1995)

20
 Bila bahan polimer (elastis) dikenakan gaya tarikan dengan laju yang

tetap, mula-mula kenaikan tegangan yang diterima bahan berbanding

lurus dengan perpanjangan spesimen. Sampai dengan titik elastis bila mana

tegangan dilepaskan maka spesimen akan kembali seperti bentuk semula, tetapi

bila tegangan dinaikkan sedikit saja, akan terjadi perpanjangan yang besar.

Kemiringan kurva pada keadaan ini disebut modulus atau kekakuan, sedangkan

besarnya tegangan dan perpanjangan mencapai titik elastis ini masing-masing

disebut tegangan yield dan kemuluran pada yield. Di atas titik elastis ini

molekul-molekul polimer berorientasi searah dengan tarikan dan hanya

memerlukan sedikit tegangan untuk menaikkan perpanjangan. Bila semua rantai

polimer telah tersusun teratur, membentuk struktur kristalin, bahan menjadi

lebih liat dan diperlukan tegangan yang lebih besar untuk menaikkan

perpanjangan. Akhirnya bahan akan terputus bila bila tegangan telah melampaui

gaya interaksi total antar segmen. Perpanjangan dan tegangan pada saat bahan

terputus ini masing-masing disebut kemuluran ε dan kekuatan tarik akhir σt

(Wirjosentono, 1995, hal 100).

Laju mulur (ε) didefinisikan sebagai perbandingan pertambahan

panjang dengan panjang mula-mula yang dinyatakan dalam persen. Secara

matematis ditulis:

Dimana :
ε = kemuluran (%)
L1 = panjang spesimen setelah tarikan (mm)
Lo = panjang spesimen awal (mm)

21
2.7. Pencampuran

Pencampuran adalah proses mengurangi ketidak – homogenan bahan

untuk menghasilkan produk sesuai yang diinginkan. Ketidak – homogen bisa

berupa konsentrasi, fasa, atau temperatur. Memiliki efek juga terhadap aliran

massa, reaksi, dan sifat produk (Paul, 2004). Pencampuran ini dimaksudkan untuk

membuat sifat bahan campuran yang seragam dan juga menjaga batas

keseragaman yang diinginkan pada keadaan yang optimal sejak proses

pencampuran. Tingkat keseragaman diperoleh berdasarkan sifat alami (dasar) dari

setiap komponen campuran dan teknik pencampurannya serta pengaruh kondisi.

Proses ini merupakan hal yang utama untuk kesuksesan manufaktur suatu

produk. Jika proses pencampuran ini gagal memproduksi syarat produk yang

diinginkan, seperti kualitas atau kondisi fisik maka akan meningkatkan biaya

produksi. Dan kemungkinan penjualan produk akan tertunda atau batal karena

memerlukan waktu untuk memperbaiki masalah pencampuran ini. (Paul, 2004)

• Two Roll Mill

Two-roll mill terdiri dari dua buah roll horizontal yang paralel dan

berputar pada arah yang berbeda. Jarak antara kedua roll dibuat dengan jarak

tertentu sehingga dapat diatur/distel karena memiliki bantalan blok pada sisi

bagian depan secara berlawanan dengan setelan screw. Roll balik berputar lebih

cepat ketimbang roll maju sesuai perbandingan yang disebut ”friction ratio”.

Friction rasio yang tinggi digunakan untuk menyaring campuran. Putaran roll

menarik campuran kearah jepitan, yang merupakan pembersih pada roll.

22
 Gambar 2.3 Proses pencampuran pada mesin two roll mill

• Internal Mixer

Alat penekan bertekanan tinggi seperti internal mixer digunakan untuk

memanaskan dan mestabilkan perubahan campuran. Alat ini terdiri dari dua buah

rotor horizontal yang terbungkus. Kerja yang dilakukan mesin ini terjadi antar

rotor dan antara rotor dengan jaket. Bentuk rotor ini menyerupai bentuk mesin

pencampur axial sepanjang arah maju. Campuran masuk ke ruang pencampur

melalui saluran masuk vertikal yang ditempatkan pada pengarah penekan yang

bergerak secara hidrolik. Permukaan penekan sebelah bawah merupakan bagian

dari ruang pencampuran. Campuran yang sudah merata disalurkan melalui bagian

bawah dinding ruang pencampuran. Terdapat rongga yang kecil antara kedua rotor

yang biasanya dijalankan pada kecepatan yang berbeda antara rotor dan dinding

ruang pencampuran.

Gambar 2.4 Proses Pencampuran pada Internal Mixer

23
2.8. Jenis – Jenis Mesin Plastik Molding

Berdasarkan Material Plastik yang digunakannya Plastic Molding dapat

dibedakan atas beberapa jenis, yaitu: (Hartomo, 1993)

1. Injection Molding

2. Blowing molding.

3. Compression molding.

4. Extrusion molding.

5. Rotational molding.

6. Calendering.

 Metode Injection Molding

Proses injection molding merupakan proses yang sering digunakan dalam

industry manufaktur plastic. Termoplastik dalam bentuk butiran atau bubuk

ditampung dalam sebuah hopper kemudian turun ke dalam barrel secara otomatis

(karena gaya gravitasi) dimana ia dilelehkan oleh pemanas yang terdapat di

dinding barrel dan oleh gesekan akibat perputaran sekrup injeksi. Plastik yang

sudah meleleh diinjeksikan oleh sekrup injeksi (yang juga berfungsi sebagai

plunger) melalui nozzle ke dalam cetakan yang didinginkan oleh air. Produk yang

sudah dingin dan mengeras dikeluarkan dari cetakan oleh pendorong hidrolik

yang tertanam dalam rumah cetakan selanjutnya diambil oleh manusia atau

menggunakan robot. Pada saat proses pendinginan produk secara bersamaan di

dalam barrel terjadi proses pelelehan plastik sehingga begitu produk dikeluarkan

dari cetakan dan cetakan menutup, plastik leleh bisa langsung diinjeksikan.

(http://id.wikipedia.org/wiki/Injection_molding)

24
 Gambar 2.5 Unit Mesin Injcetion Moulding (Mervat, 2010)

Terdapat tiga bagian utama dalam mesin injection molding, yaitu :

1. Clamping Unit

Merupakan tempat untuk menyatukan molding. Clamping system sangat

kompleks, dan di dalamnya terdapat mesin molding (cetakan), dwelling untuk

memastikan molding terisi penuh oleh resin, injection untuk memasukkan resin

melalui sprue pendingin, ejection untuk mengeluarkan hasil cetakan plastik.

2. Plasticizing Unit

Merupakan bagian untuk memasukan pellet plastik (resin) dan pemanasan.

Bagian dari Plasticizing unit: Hopper untuk mamasukkan resin; Screw untuk

mencampurkan material supaya merata, Barrel, Heater, dan Nozzle.

3. Drive Unit

Unit untuk melakukan kontrol kerja dari Injection Molding, terdiri dari

Motor untuk menggerakan screw, piston injeksi menggunakan Hydraulic system

(sistem pompa) untuk mengalirkan fluida dan menginjeksi resin cair ke molding.

25
Gambar 2.6 Proses Injection Molding (Kazmer, 2005)

26
 Proses kerja mold injeksi berkisar antara 35 detik yang terdiri atas

beberapa tahap seperti kedua gambar dibawah ini : (Mervat, 2010)

Gambar 2.7 Waktu Siklus (Mervat, 2010)

27
 Jendela proses atau juga disebut Molding Area Diagram adalah sebuah

indikator seberapa jauh kita bisa memvariasikan proses dan masih bisa membuat

produk yang memenuhi syarat. Idealnya jendela proses cukup lebar sehingga bisa

mengakomodasi variasi alami yang terjadi selama proses injeksi. Jika jendela

proses terlalu sempit maka ada risiko menghasilkan produk yang cacat akibat

variasi proses injeksi berada di luar jendela. Jendela proses berbeda-beda untuk

tiap resin karena masing-masing resin memiliki titik leleh (temperatur transisi

gelas, Tg) yang berbeda-beda. (http://id.wikipedia.org/wiki/Injection_molding)

Jika temperatur proses terlalu rendah maka ada kemungkinan material

tidak meleleh dan jika meleleh maka viskositasnya sangat tinggi sehingga

memerlukan tekanan injeksi yang sangat tinggi. Jika tekanan injeksi terlalu tinggi

maka akan menimbulkan flash atau burr pada garis pemisah cetakan akibat gaya

cekam kecil dari tekanan injeksi. (http://id.wikipedia.org/wiki/Injection_molding)

 Metode Blow Molding

Blow molding merupakan suatu metode mencetak benda kerja berongga

dengan cara meniupkan atau menghembuskan udara kedalam material/bahan yang

menggunakan cetakan yang terdiri dari dua belahan mold yang tidak

menggunakan inti (core) sebagai pembentuk rongga tersebut. Digunakan untuk

membuat barang termoplastik lengkung – cembung, misalnya botol. Dikenal 2

macam blow molding, yaitu : ekstrusi dan injeksi (Hartomo, 1993, hal 13).

Blow molding ekstrusi terdiri dari pelelehan resin, membentuk hollow

tube, kemudian ditiup. Ketiga tahap itu berjalan serentak. Segera dilontarkan bila

sudah dingin, seraya dibuang potongan sisa di mulut botol. Biasanya cetakan

28
bergerak relative terhadap dienya. Ada juga yang cetakannya tetap, hollow tube

dipotong dan dipindah ke cetakan oleh robot (Hartomo, 1993, hal 13).

Blow molding injeksi dipakai untuk membuat wadah kecil di bawah 3

liter. Tahap cetak injeksinya dapat pada mesin terpisah atau pada satu mesin

terpadu (Hartomo, 1993, hal 14).

Proses blow molding (pembuatan gelas/botol) seperti gambar dibawah ini :

1. Proses Pengisian butiran Plastik dari Hopper kedalam Heater. Oleh motor

Screw berputar sambil menarik butiran plastik mengisi ruang Heater.

Gambar 2.8 Proses Pengisian Butiran Plastik

2. Proses pemanasan butiran plastik kedalam heater. Setelah butiran plastic

meleleh dan membentuk seperti pasta maka plastik diinjeksikan ke dalam mold.

Gambar 2.9 Proses Pemanasan Butiran Plastik

29
3. Proses peniupan udara. Saat plastik menempel pada dinding mold seperti pada

tahap kedua maka udara dengan tekanan tertentu ditiupkan ke dalam mold.

Gambar 2.10 Proses Peniupan Udara

4. Proses pengeluaran produk. Produk dikeluarkan setelah produk dingin dengan

cara salah satu cavity plate membuka.

Gambar 2.11 Proses Pengeluaran Produk

 Metode Compression Molding

Compression molding (thermoforming) merupakan metode mold plastic

dimana material plastik (compound plastic) diletakan ke dalam mold yang

dipanaskan kemudian setelah material tersebut menjadi lunak dan bersifat plastis,

maka bagian atas dari die atau mould akan bergerak turun menekan material

menjadi bentuk yang diinginkan. Apabila panas dan tekanan yang ada diteruskan,

30
maka akan menghasilkan reaksi kimia yang bisa mengeraskan material

thermoplastik tersebut (Hartomo, 1993, hal 15).

Gambar 2.12 Metode Compression Molding (Colton, 2009)

Ada dua cara pokok thermoforming, yaitu forming vakum dan forming tekanan.

Forming vakum. Bahan termoplastik berupa lembaran lalu dipanaskan lalu

dibentuk dengan mengurangi tekanan udara, di anratanya dengan cetakan.

Pemanas didekatkan hingga plastic melunak, lalu pemanas dijauhkan, dilakukan

vakum. Salah satu daya tarik vakum adalah tidak diperlukannya tekanan tinggi

sehingga cetakan tidak usah kuat. Aluminium bisa digunakan pada proses ini

karena mudah dibentuk dan daya hantar panas baik (Hartomo, 1993, hal 15).

Forming tekanan. Ini serupa dengan yang vakum, hanya saja bukan vakum

di bawah lembaran, melainkan tekanan di atas lembaran yang digunakan

(Hartomo, 1993, hal 16).

31
  Metode Extrusion Molding

Extrusion molding suatu proses pembentukan plastic secara continue yang

menggunakan mesin ektruder dan material yang akan dibentuk akan berupa

bentukan profil tertentu yang panjang, seperti pipa, batang, lembaran, film,

filament, pelapis kabel listrik, dll. Plastic berbentuk butiran atau bubuk

dimasukkan lewat corong, didorong ke screw baja. Dialirkan ke sepanjang barrel

dan dipanaskan. Kedalaman lekukan screw semakin berkurang untuk memadatkan

bahannya. Pada ujung ekstruder, lelehan melalui die, menghasilkan ekstrudat

dengan bentuk sesuai yang dikehendaki. Screw yang sesuai untuk mengektrusi

kebanyakan termoplastik digerakkan oleh motor listrik lewat roda gigi. (Hartomo,

1993, hal 8)

Gambar 2.13 Metode Extrusion Molding (Colton, 2009)

Keluaran extruder dipengaruhi oleh : (Hartomo, 1993, hal 10)

1. Ukuran dan desain screw (diameter lebih besar, keluaran banyak).

2. Kecepatan screw (makin tinggi putaran, makin banyak).

32
 3. Tekanan head (tekanan membesar mengurangi keluaran, tetapi lelehannya

lebih baik).

4. Viskositas atau tahanan alir polimernya.

Berikut ini proses extrusion molding :

1. Butiran kecil material plastik oleh gerakan srew dimasukkan ke dalam silinder

heater dipanaskan untuk diubah menjadi material kental seperti pasta.

Gambar 2.14 Pemanasan Plastik

2. Didalam silinder heater atau pemanas, butiran plastik berubah menjadi cair,

lalu dengan tekanan tertentu dimasukkan melalui sebuah forming die (extruder

head atau hole), yaitu suatu lubang dengan bentuk profill.

Gambar 2.15 Proses Pencetakan

3. Produk ditarik atau dikeluarkan dan diterima oleh sebuah conveyor dan

dijalankan/ditarik sambil didingikan, sehingga profil yang terbentuk akan

mengeras.

33
 Gambar 2.16 Proses Pengeluaran Produk

Berikut ini contoh produk-produk yang dihasilkan dengan extrution molding.

Gambar 2.17 Produk Yang Dihasilkan dengan Extrution Molding

Kebanyakan die didesain berdasarkan pengalaman agar memberikan

bentuk sesuai, kemudian diikuti dengan unit – unit sizing yang menyempurnakan

bentuk ekstrudat sekuler dari die. Bila bentuk telah tepat, harus segera

didinginkan. Misalnya dilewatkan pada bak air dingin. Begitu bahan plastic

muncul dari die, bahan panas, lunak dan mudah dibentuk. Jadi begitu ekstrusi

terbentuk, harus segera diambil dan dijaga bentuk dan ukurannya. Pendinginan

dengan udara atau air dapat membantu. (Hartomo, 1993)

34
  Metode Rotational Molding

Mencakup pemanasan dan pemutaran bahan thermoplastic dalam cetakan

tertutup sekitar dua sumbu yang saling tegak. Putaran itu membagikan muatan

bahan plastiknya ke dinding dalam cetakan, yang masing – masing kemudian

mengalami pendinginan. Produknya komponen lengkung/lekuk. (Hartomo, 1993,

hal 14)

Gambar 2.18 Metode Rotational Molding (Colton, 2009)

Ada tiga tahap utama, yaitu : (Hartomo, 1993, hal 14)

1. Pemuatan sejumlah bahan ke cetakan dan mengklem ke kerangka spider

2. Pemanasan cetakan dan isinya dalam oven secara seragam, serentak

cetakannya diputar sesuai konfigurasi cetakan, dengan kecepatan cermat

(sesuai kedua sumbunya) sehingga pelapisannya merata.

3. Pendinginan cetakan dalam ruang yang dialiri udara, uap air, semprotan

air, dengan tetap diputar agar pendinginan merata.

35
  Metode Calendering

Calendering adalah cara membuat film atau lembaran plastic dengan

menekannya lewat celah/sela atau nip antara dua silinder yang berputar lawan

arah. Di bidang polimer diterapkan pertama kali untuk mencampurkan aditif pada

karet. PVC merupakan plastic yang paling sering dicalender, biasa disebut plastic

vinil. Film vinil sering dilaminasikan pada tenunan untuk tenda, sepatu, pelapis

lantai, dll. (Hartomo, 1993, hal 18)

Gambar 2.19 Metode Calendering (Colton, 2009)

2.9. Parameter Proses Injection Molding

Untuk memperoleh benda cetak dengan kualitas hasil yang optimal, perlu

mengatur beberapa parameter yang mempengaruhi jalannya proses produksi

tersebut. Parameter- parameter suatu proses tentu saja ada yang berperan sedikit

dan adapula yang mempunyai peran yang signifikan dalam mempengaruhi hasil

produksi yang diinginkan. Biasanya orang perlu melakukan beberapa kali

percobaan hingga ditemukan parameter-parameter apa saja yang cukup

berpengaruh terhadap produk akhir benda cetak. (Firdaus, 2002)

36
 Adapun parameter-parameter yang berpe- ngaruh terhadap proses produksi

plastik melalui metoda injection molding adalah: (Rosato, 2000)

 Temperatur leleh (melt temperature)

Adalah batas temperatur dimana bahan plastik mulai meleleh kalau

diberikan enegi panas.

 Batas tekanan (pressure limit)

Adalah batas tekanan udara yang perlu diberikan untuk menggerakkan

piston guna menekan bahan plastik yang telah dilelehkan. Terlalu rendah tekanan,

maka bahan plastik kemungkinan tidak akan keluar atau terinjeksi ke dalam

cetakan. Akan tetapi jika tekanan udara terlalu tinggibdapat mengakibatkan

tersemburnya bahan plastik dari dalam cetakan dan hal ini akan berakibat proses

produksi menjadi tidak efisien.

 Waktu tahan (holding time)

Adalah waktu yang diukur dari saat temperatur leleh yang di-set telah

tercapai hingga keseluruhan bahan plastik yang ada dalam tabung pemanas benar-

benar telah meleleh semuanya. Hal ini dikarenakan sifat rambatan panas yang

memerlukan waktu untuk merambat ke seluruh bagian yang ingin dipanaskan.

Dikhawatirkan jika waktu tahan ini terlalu cepat maka sebagian bahan plastik

dalam tabung pemanas belum meleleh semuanya, sehingga akan mempersulit

jalannya aliran bahan plastik dari dalam nozzle.

 Waktu penekanan (holding pressure)

Adalah durasi atau lamanya waktu yang diperlukan untuk memberikan

tekanan pada piston yang mendorong plastik yang telah leleh. Pengaturan waktu

37
penekanan bertujuan untuk meyakinkan bahwa bahan plastik telah benar-benar

mengisi ke seluruh rongga cetak. Oleh karenanya waktu penekanan ini sangat

tergantung dengan besar kecilnya dimensi cetakan (mold). Makin besar ukuran

cetakan makin lama waktu penekan yang diperlukan.

 Temperatur cetakan (mould temperature)

Yaitu temperatur pemanasan awal cetakan sebelum dituangi bahan plastik

yang meleleh.

 Kecepatan injeksi (injection rate)

Yaitu kecepatan lajunya bahan plastik yang telah meleleh keluar dari

nozzle untuk mengisi rongga cetak. Untuk mesin-mesin injeksi tertentu kecepatan

ini dapat terukur, tetapi untuk mesin-mesin injeksi sederhana kadang-kadang tidak

dilengkapi dengan pengukur kecepatan ini.

 Ketebalan dinding cetakan (wall thickness )

Menyangkut desain secara keseluruhan dari cetakan (moulding). Semakin

tebal dinding cetakan, semakin besar kemungkinan untuk terjadinya cacat

shrinkage.

38