1

BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Kerja praktek di suatau perusahaan merupakan salah satu syarat yang harus

ditempuh oleh mahasiswa untuk menyelesaikan program pendidikan jenjang D-3

jurusan Teknik Mesin,Fakultas Teknologi Industri ,Institut Sains & Teknoilogi

AKPRIND Yogyakarta.Kerja praktek merupakan salah satu sarana bagi mahasiswa

untuk melakukan pengamatan mempelajari dan memhami kegitan produksi yang

dilapangan.

Mahasisawa harus giat mengkaji menelan dan berusaha mengembangkan bidang

ilmu yang ditekuninya ,selain itu mahasiswa juga dituntut utuk bias menimba ilmu ysng

ditekuninya , selain itu mahasiswa juga dituntut untuk bias menimba ilmu pengalaman

di lingkungan di sekitarnya yang salah satunya adalah dilingkungan dunia

teknologi,sehingga mahasiswa diharapkan bisa dapat memeliki dua kompetensi yaitu

penguasan ilmu dasar sesuai bidang studinya dan penerapan ilmu tersebut dalam ilmu

tersebut dalam teknologi modern yang berkembang.Mahasiswa sebagai tenaga trampil

akan memeliki misi untuk menerapkan dan mengembangkan disiplin ilmunya yang

telah di peroleh kepada masyarakat luas sebagai wujud pengabdian kepada masyarakat.

Berbagai upaya teleh dilalukan baik didalam kampus maupun diluar kampus

dalam rangka untuk mengimbangi kemampuan mahasiswa dalam menyerap informasi

dan teknologi modern agar tidak jauh tertinggal walapun proses tersebut membutuhkan
 2

waktu yang bertahap.Salah satu adalah program Kerja Praktek (KP) sebagai mata uliah

wajib,programini merupakan kerja nyata mahasiswa dalam lingkungan industry,balai

penelitian atau instalasi lainya,sehingga selain memperoleh pengalamab professional

yang penting bagi mahasisawa dalam meniti karir dimasa yang yang akan dating juga

merupakan kerja sama yang baik dan saling menguntungkan antara pihak akademik

dan instansi tersebut.

Seiring denganlaju perkembangan dan perubahan ilmu pengetahuan teknologi

harus di imbangi dengan pengembangan sumber daya manusia yang mampu untuk

menjawab tantangan era globalisasi yang akan masuk ke Indonesia.Perkembangan

IPTEK di perindustrian diimbangi dengan kemajuan alat-alat industri.Dengan harapan

alat-alat yang ada tersebut dapat membantu kegiatan proses industry khususnya dalam

sektor industry, dan dunia pendidikan secara berkesinambungan khususnya bidang

teknik mesin.

Crushing adalah suatu proses yang bertujuan untuk meliberalisasi mineral yang

di inginkan agar terpisah dengan mineral pengotor lainya. Crusher adalah mesin yang

di rancang dan dibangun untuk mengurangi ukuran suatu benda (atau batuan) dari

ukuran besar menjadi ukuran lebih kecil ,batu kerikil,atau debu batu ,atau untuk

mengubah bentuk bahan sehingga dapat diolah lebuh lanjut .Crusher dapat juga

digunakan untuk memperkecil ukuran ,atau mengubah bentuk ,dari bahan limbah

sehingga bisa lebih mudah dibuang atau didaur ulang ,atau untuk mengurangi ukuran

campuran padat dari bahan baku (seperti dalam rock ore),sehingga potongan komposisi

yang berbeda dapat dibedakan .Ketika digunakan mengancurkan batu,bijih,dan agregat

lainyabertujuan sebagai bahan material pendukung seperti ,penataan lahan

 3

,pembangunan jalan,pengendalian erosi, dan bijih tambang .Ada beberapa jenis mesin

crusher ,semua cocok untuk aplikasi kontruksi dan pertambangan yang berbeda

Ditinjau dari usaha pemeliharaan dan perbaikan yang dilakukan terhadap

fasilitas produksi ,dapat dikatakan bahwa tujuan dari pemeliharan dan perbaikan adalah

untuk mempertahankan suatu tingkat produktivitas tertentu tanpa merusak produk

akhir.Dengan adanya pemeliharaan maka fasilitas/perlatan pabrikdi harapkan beroprasi

sesuai dengan rencana dan tidak mengalami kerusakan selama digunakan untuk proses

produksi sebelum jangka tertentu direncanakan tercapai.

1.2 Perumusan Masalah

Adapun rumusan masalah dalam kerja praktik ini adalah ;

1. Apa yang dimaksud dengan mesin crusher?

2. Bagaimana cara mengoprasikan mesin crusher?

3. Apa saja yang komponen-komponen yang terdapat pada mesin crusher?

4. Bagiama sistem perawatan dan perbaikan mesin crusher?

1.3 Batasan Masalah

Pada kerja praktik ini batasan masalah adalah mesin crusher jenis hummer

impact.
 4

1.4 Tujuan Kerja Praktik

1.4.1 Tujuan diadakanya kerja praktik pada industri ini adalah;

1. Untuk memenuhi salah satu syarat dalam menyelesaikan program Diploma -3

,Jurusan Teknik Mesin ,Fakultas Teknologi Industri,Institut Sains & Teknologi

AKPRIND Yogyakarta.

2. Sebagai perbandingan antara teori dan perkuliahan dengan kenyataan di

lapangan dan permasalahan yang dihadapi mahasiswa nantinya tidak lagi

canggung apabila terjun ke dunia kerja yang sebenarnya.

3. Mempersiapkan para lulusan dalam menghadapi dunia kerja yang akanmereka

hadapi.

4. Memberikan gambaran nyata yaitu mengenai apa saja yang akan dikerjakan dan

dilakukan seorang Engineer di dalam dunia industri. Sebagai tambahan ilmu

mengenai teknologi dan perawatan dan pengoprasian mesin crusher di PT.

Mega Andalan Kalasan.

5. Sebagai dasar untuk perkembangan studi selanjutnya.

1.5 Manfaat Kerja Praktik

Adapun manfaat dilaksanakannya kerja praktek ini adalah sebagai berikut:

1.5.2 Bagi Mahasiswa

Meningkatkan pengetahuan kita akan dunia kerja berdasarkan ilmu yang

kita peroleh di lingkungan pendidikan.

Memberikan wawasan dan pengalaman tersendiri selama didalam

lingkungan industri sebagai pribadi atau calon engineer.

 5

1.5.2 Bagi Almamater

Untuk mengetahui sejauh mana kemampuan mahasiswa dalam

menghadapi Kerja Praktik.

1. Mengetahui kebutuhan dunia industri akan lulusan Diploma (Engineer).

2. Terjadinya hubungan kerja sama yang baik antara Institut dan perusahaan

yang bersangkutan.

3. Memperoleh umpan balik yang baik dari dunia kerja sebagai bahan

evaluasi di bidang akademik untuk perkembangan dan peningkatan

kualitas pendidikan.

1 Bagi Perusahaan

1. Menjalin kerja sama dengan Institut sebagai salah satu pengabdian bagi

dunia pendidikan.

2. Sebagai sarana tukar informasi dan umpan balik untuk meningkatkan dan

mengembangkan teknologi.

3. Sebagai data masukan untuk memperoleh pertimbangan dan peningkatan

kualitas dari sistem yang sudah ada melalui penerapan metode kerja yang

diperoleh mahasiswa.

1.6 Metodologi Kerja Praktik

1.6.1 Objek Penelitian

Dalam penelitian ini, penyusun akan meneliti sistem kerja dan

perawatan mesin crusher .

 6

1.6.2 Metode Pengumpulan Data

Metode pengumpulan data yang digunakan oleh penulis dalam

menyusun laporan ini melalui beberapa metode, yaitu :

1. Metode Pengumpulan Data Primer

Data primer adalah data yang diperoleh secara langsung dari obyek

yang diteliti. Dalam hal ini yang diteliti adalah pada pendekatan primer,

diperoleh dengan cara :

a. Wawancara

Pengumpulan data dengan cara melakukan tanya jawab secara

langsung kepada pihak perusahaan untuk memperoleh data yang

diinginkan.

b. Observasi

Penyusunan data dengan mengadakan pengamatan dan pencatatan

secara langsung ke obyek penelitian di lapangan.

2. Metode Pengumpulan Data Skunder

Data yang digunakan dan diperoleh secara tidak langsung dari

sumbernya. Data ini diperoleh dari sumber-sumber lain yang

berkaitan dengan permasalahan yang sedang dibahas.

 7

1.7 Sistematika Penyusunan

Dalam penulisan laporan kerja praktek ini, penulis membuat sistematika

penulisan sebagai berikut:

Halaman Judul

Halaman Pengesahan

Halaman Surat Keterangan Kerja Praktek dari Instansi/Perusahaan

Kata Pengantar

Daftar Isi

Daftar Gambar

Daftar Tabel

Bab I Pendahuluan

Bab ini menjelaskan tentang latar belakang, tujuan manfaat KP (Kerja

Praktek), batasan masalah, metode pengumpulan data dan sistematika penyusunan

laporan.

Bab II Profil Perusahaan

Berisi tentang tinjauan umum perusahaan mulai dari sejarah, visi dan misi,

produk yang dihasilkan, hingga peralatan yang digunakan di perusahaan.

Bab III Landasan Teori

Landasan Teori yang berkaitan dengan tema kerja praktek, paradigma, cara

pandang, tinjauan pustaka terhadap penulis terdahulu yang ada kaitan dengan tema

Kerja Praktek.

Bab V Kesimpulan Dan Saran

 8

Bab ini berisi tentang kesimpulan dari hasil KP (Kerja Praktek) dan laporan

serta saran-saran sebagai pendukung suatu yang kekurangan dari hasil pengamatan

saat melaksanakan KP (KerjaPraktek).

Daftar Pustaka

Lampiran
 9

BAB II

TINJAUAN UMUM

PT.MEGA ANDALAN KALASAN

2.1 Profil perusahaan

Nama Perusahaan : PT.MEGA ANDALAN KALASAN (MAK)

Alamat Perusahaan : Jl. Tanjungtirto No. 34,Tirtomartani km 13, Kalsan,

Yogyakarta.

Telepon : (0274) 497068

Email : marketing@mak-tecno.com

Website : http://www.mak-techno.com

Alamat Pemasaran : Jl. Gunung Sahari Raya 51/15, Jakarta 10610, Indonesia.

Telepon : (021) 4202118

2.2 Sejaran Perusahaan

Awal mula berdirinya PT. mega Andalan Kalasan bermula dari bengkel kecil

yang bernama “Mega Steel”. Perusahaan ini ada sejak tahun 1975 yang dirintis oleh

beberapa alumni ATMI (Akademi Teknik Mesin Industri) di desa Bokoharjo. Hasil

produksinya adalah kursi lipat yang dibuat dari bahan besi yang dilas dengan las karbit

dan las listrik. Pada tahun 1980, usaha kursi lipat ini makin berkembang dan menambah

produksinya dengan pembuatan bumper mobil. Produk bumper mobil buatan “Mega

Steel” ini mendapat kepercayaan menjadi supplier untuk industry karoseri New

Armada dan Gajah Mada yang berada di Magelang.

 10

Selanjutnya usaha bumper mobil “ Mega Steel” ini berubah menjadi Perseroan

Terbatas (PT) dan mengubah namanya menjadi PT. Mega Adhi Karsa pada tanggal

pada tanggal 17 Oktober 1983, dengan nomor akta pendirian No.72, demi

meningkatkan kapasitas produksinya pada saat itu PT. Mega Adhi Karsa akhirnya

memindahkan usahanya ke lahan seluas 3000 m2 di Desa Gendingan, Tirtomatani,

Kalasan. Tahun 1986, perusahaan ini telah memiliki karyawan sejumlah 40 orang,

dengan jumlah produksi bumper mobil mencapai 2000 unit per bulan.

Tahun 1987, produksi bumper mobil buatan PT. Adhi Karsa mengalami

penurunan cukup drastic dikarenakan pada saat itu Agen Tunggal Pemegang Merk

(ATPM) mengaplikasikan teknologi full press body yang membuat proses pembuatan

bumper mobil lebih praktis dibandingkan dengan metode pengelasan manual yang

selama ini dipakai PT. Mega Adhi Karsa mengalihkan usahanya dibidang pembuata

peralatan untuk keperluan rumah sakit dengan hasil produksi berupa hospital bed

dengan kapasitas produksi 20 bed per bulan. Tahun 1994, hasil produksi PT. Mega

Adhi Karsa telah banyak dipercaya oleh rumah sakit local dengan pengganti hospital

equipment yang selama ini diimpor dari luar negeri. PT. Mega Adhi Karsa mendapat

sertifikasi Standart Nasional Indonesia tahun 1994, dan pada tahun 1997 perusahaan

ini mendirikan pabrik baru sebanyak 2 unit dan berfungsi sebagai tempat perakitan dan

injeksi plastic di Tirtomartani, Kalasan. Tahun 2001, perusahaan ini mengubah nama

dari PT. Mega Adhi Karsa menjadi PT. Mega Andalan Kalasan (MAK).

Saat ini PT. MAK menjadi sebuah grup perusahaan dalam wadah MAK grup

Indonesia dan menjadi 4 site plan. Pabrik I adalah PT. MAK yang terletak di desa

Gendingan, Tanjungtirto, Tirtomartani, Kalasan, Sleman. Pabrik ini adalah tempat

 11

pembuatan produk hospital equipment. Pabrik II dan III yaitu PT. KIMAK dan PT.

MAMI (Mega Andalan Motor Industri) yang tergabung dalam MAK Tchnopark, lokasi

pabrik ini yaitu terletak di jalan Prambanan – Piyungan km. 7, Sumberharjo,

Prambanan, Sleman. PT. KIMAK sebagai pembuatan castor dan injection plastic.

Sedangkan PT. MAMI sebagai tempat pembuatan dan perakitan sepeda motor nasional

Indonesia yang berlebel MAK Technologies. Pabrik IV yaitu SPIK-MA (Sentra

Pengembangan Industri Kecil Mega Andalan) yang berlokasi di Jl.Prambanan-

Piyungan km. 1, Bokoharjo, Prambanan, Sleman sebagai pabrik pembuatan tabung gas

LPG 3 kg.

Standarisasi mutu produksi perusahaan PT. MAK dijamin dengan melakukan

sertifikasi produk dengan standarisasi penjaminan mutu yang dilakukan oleh lembaga

TUV – NORD dengan memperoleh penghargaan :

1. Tahun 2001 PT. MAK memperoleh sertifikasi untuk kualitas manajemen ISO

9001/EN 46001 : 2001.

2. Tahun 2003 PT. MAK mendapatkan ISO 13485 : 2003 tentang standarisasi

kualitas produk peralatan rumah sakit sesuai standar baku internasional.

3. Tahun 2004 PT. MAK mendapatkan ISO 14001 : 2004 yaitu standarisasi

internasional untuk system manajemen lingkungan dan kepedulian terhadap

lingkungan hidup, dan tahun 2004 PT. MAK juga mendapat perusahaan skala

menengah dengan omset 10 miliyar per tahun.

4. Tahun 2007 PT. MAK mendapatkan penghargaan standar baku mutu safety &

health di bidang Pre – Treatment dan proses pengecatan dengan diperolehnya

OHSAS 18001 : 2007.

 12

5. Tahun 2008 PT. MAK mendapatkan sertifikasi untuk system manajemen mutu

SM-QESH (Quality, Environtment, Safety, And Health).

6. Tahun 2009, tepatnya tanggal 27 april 2009 mendapatkan penghargaan MDSS

(Medical Devices Safety Service).

2.3 Deskripsi Geografis dan Administratif Perusahaan

PT. Mega Andalan Kalasan terdiri dari beberapa lokasi site plan dan juga branch

& marketing office, terdiri atas :

1. Branch & marketing office Jakarta

Kantor pemasaran berada dijalan HR. Rasuna Said, Rasuna office park SO-02,

Jakarta, sedangkan kantor pusat berada di jalan Tanjungtirto, Tirtomartani,

Kalasan, Sleman.

2. Branch & marketing office Yogyakarta dan Pabrik I

PT. Mega Andalan Kalsan pabrik I berlokasi di Yogyakarta tepatnya di jalan

Tanjungtirto No.34, Tirtomartani, Kalasan, Sleman. Pabrik I ini adalah pusat

unit pembuatan hospital equipment.

3. Pabrik II dan Pabrik III

Pabrik II dan pabrik III terdisi atas PT. KIMAK dan PT. MAMI yang tergabung

dalam wadah MAK technopark yang berlokasi di Yogyakarta tepatnya di jalan

Prambanan-Piyungan km. 7, Sumberharjo, Prambanan, Sleman. PT. KIMAK

ini adalah pusat produksi unit castor and injection plastic, training center, dan

showroom hospital equipment, sedangkan PT. MAMI adalah divisi perakitan

motor nasional dengan nama MAK technologies.

 13

4. Pabrik IV

Pabrik IV yaitu PT. SPIK-MA yang berlokasi di jalan Prambanan-Piyungan

km.1, Bokoharjo, Prambanan, Sleman. Pabrik ini bergerak di bidang

pembuatan tabung gas LPG 3 kg.

2.4 Visi dab Misi Perusahaan

2.4.1 Visi PT. MAK :

Menjadi Penggerak utama dalam rangkain proses menuju Indonesia

Negara Industri.

2.4.2 Misi PT . MAK

1. Menjadi center of excellent di bidang industry teknologi mekanik

2. Membangun semtral indutri bebasis kompetensi di bidang teknologi

mekanik

3. Menghimpun dan mendayagunakan berbagai kemampuan teknologi yang

terbesar di berbagai penjuru tanah air.

4. Membangun citra industri yang memakmurkan masyarakat.

5. Getting people falling in love with MAK

 14

2.5 Struktur Organisasi

Secara umum struktur organisasi PT. Mega Andalan Kalasan (MAK) bagian

maintenance adalah sebagai berikut:

STRUKTUR ORGANISASI

PT. MAK MAINTENECE

KEPALA

MANTENECE

ADMINISTRASI ADMINISTRASI
PERAWATAN LOGISTIK

KOORDINATOR KOORDINATOR KOORDINATOR KOORDINATOR

MAINTENANCE USER MAINTENANCE SEL MAINTENANCE KIMAK MAINTENANCE SPIN

1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3
 15

2.6 Manajemen Sumber Daya Manusia

2.6.1 Pengaturan SDM

System pengolahan SDM di PT. Mega Andalan Kalasan yaitu:

1. System perekrutan meliputi empat factor yaitu kemampuan, karakter,

tingkah laku. Dan minat.

2. System pelatihan meliputi On The Job Training untuk karyawan baru

dan retraining untuk karyawan lama jika ada relokasi posisi atau

peningkatan kompetensinya.

3. System keamanan dan kesehatan pekerja meliputi: pengetahuan kepada

karyawan tentang kondisi tempat kerja yang aman dan higienis,

pengetahuan tentang pertolongan pertama pada kecelakaan kerja, dan

penjaminan kesehatan para pekerja.

4. Administrasi penggajian mengacu pada ketentuan UMR dan didukung

dengan inisiatif pada hari besar maupun jam lembur.

5. System database untuk pencatatan data karyawan dan untuk evaluasi

kinerja

6. karyawan secara periodic.

2.6.2 Pengaturan jam kerja.

Pengaturan jam kerja PT. Mega Andalan Kalasan diatur sebagai berikut:

1. Senin s/d Kamis,

Shift 1 masuk pukul 07.00 WIB dan pulang pukul 16.00 WIB, dengan

jam istirahat mulai pukul 12.00 – 12.45 WIB.

 16

Shift 2 masuk pukul 15.15 WIB dan pulang pukul 22.15 WIB, dengan

jam istirahat mulai 17. 45 – 18.15 WIB, dan apabila lewat jam kerja

akan dikenakan lembur.

2. Jum’at,

Shift 1 masuk pukul 07.00 WIB dan pulang pukul 15.00 WIB, dengan

jam istirahat mulai pukul 11.45 – 12.45 WIB, dan apabila lewat jam

kerja dikenakan lembur.

Shift 2 masuk pukul 14.45 WIB dan pulang pukul 21.45 WIB, dengan

jam istirahat mulai pukul 17.45 – 18.15 WIB, dan apabila lewat jam

kerja dikenakan lembur.

3. Sabtu libur, kecuali apabila ada pesanan, maka karyawan bagian

produksi masuk sampai jam 15.00

4. Hari libur atau hari besar nasional mengikuti pemerintah.

2.7 Proses Produksi dan Penanganan Bahan.

Pada tahapan proses produksi adalah langkah yang harus dilalui dari bahan

mentah sampai menjadi barang jadi. Tipe proses produksi yang ada di PT. Mega

Andalan Kalasan adalah intermitten process karen kegiatan merakit produk diinterupsi

secara berkala untuk membuat produk yang lain sesuai pesanan. System produksi

adalah make to order, yaitu membuat produk sesuai pesanan, semua produk yang akan

dirakit memiliki urutan yang sama yaitu wlding, assembly, packing. Tahapan kegiatan

produksi di PT. Mega Andalan Klasan yaitu sebagai berikut:

 17

1. Pembuatan komponen dari plat, pipa, plastic, dan pemesanan komponen yang

tidak dibuat sendiri oleh PT. MAK.

2. Pembuatan sub – assembly

3. Finishing (painting, polishing).

4. Assembly.

5. Packing.
 18

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1 Definisi Umum

Mesin crusher yang bekerja dengan prinsip pukul rotary dengan kecepatan

rmp yang tinggi. Hampir sama dengan Impact Crusher, tetapi utk hammer mill

biasanya menghasilkan produk dengan kehalusan mencapai 80 – 100 mesh. Mesin

Hammer mill ini biasa digunakan untuk memproduksi pasir halus, konsentrat

mineral, mineral ore, tepung batu-batuan seperti kapur, dolomite, zeolit, dsb. Karena

mesin ini memang digunakan untuk menghancurkan material menjadi partikel-

partikel yang halus. Alat ini merupakan satu-satunya alat yang berbeda cara

penghancurannya dibandingkan alat secondary crushing lainnya.

Hammermill/Limemill cruher jenis mill digunakan untuk batu kapur berkualitas

tinggi, dengan kadar abrasif yang kurang dari 5 %, menghasilkan jumlah besar

material halus. Hammermill umumnya digunakan untuk pemecah sekunder yang

dapat menerima feed material berukuran sampai dengan 20 cm dan memiliki rasio

pemecahan 20 : 1. Limemill didesain khusus untuk menghasilkan " Quality aglime"

dan dapat menerima feed material berukuran sampai dengan 10 cm. Pemilihan

kapasitas / kemampuan untuk menerima feed material yang tepat, kedudukan pelat

breaker dan kecepatan crusher menentukan gradasi crusher untuk kedua unit.
 19

Gambar 3.1 Mesin crusher

3.2 Prinsip kerja mesin crusher

Prinsip dasar pengoperasiannya sangat mudah. Hammer mill pada dasarnya

merupakan sebuah wadah terbuat dari besi yang berisi poros, baik secara vertical

maupun horizontal, yang berputar, dan mempunyai alat pemecah berbentuk palu

dimana palu – palu tersebut digantung pada suatu piringan /silinder yang dapat

berputar dengan cepat. Alat ini juga dilengkapi dengan kisi/kisi/ayakan yang juga

berfungsi sebagai penutup lubang tempat keluarnya produk. Pada poros tersebut

terdapat hammer. Hammer adalah bagian yang berfungsi untuk menghancurkan

material-material. Biasanya crusher ini mempunyai 84 buah hammer yang terdapat

pada 12 rangkaian hammer axle pada hammer axle ini terdapat hammer-

hammernya. Hammer terpasang bebas agar dapat mengayun pada pusat poros.
 20

Gambar 3.2 hummer mill

Sumber http://www.crusherindustry.com/index.php/hazemag-secondary-and-tertiary-

impact-crusher13130805/

Gambar 3.3 Bagian bagian mesin crusher

Sumber http://jaw-crusher-parts.com/Impact-Crusher-Spare-Parts.html
 21

a. Blow bar adalah bagian yang berfungsi untuk memukul material atau sebagai

bagian yang menghancurkan material.

b. Rotor adalah penggerak yang menggerakkan blow bar.

c. Buttefly spring dan sprimh berfungsi untuk meredam bila impact plate

dihantam oleh material.

d. front impact plate dan Back impact plate adalah piringan yang terdapat di

bagian depan dan belakang yang berfungsi untuk menahan apabila material

terlempaar.

e. Supporter adalah bagianpendukung yang berguna untuk menyokong bagian

yang lainnya.

3.2 Jenis mesin crusher

a. Jaw Crusher

Jaw crusher diperkenalkan oleh Blake dan Dodge , dan beroperasi dengan

menerapkan penghancur bertekanan. Merupakan salah satu peralatan pemecah batu

yang paling terkenal di dunia. Jaw Crusher sangat ideal dan sesuai untuk penggunaan

pada saat penghancuran tahap pertama dan tahap kedua. Memiliki kekuatan anti-

tekanan dalam menghancurkan bahan paling tinggi hingga dapat mencapai 320Mpa.

Keuntungan stone crusher model jaw crusher ini antara lain :

1. struktur sangat sederhana sehingg perawatannya mudah

2. kapasitas yang fleksibel

 22

3. Proteksi dari over load

4. Efisiensi tinggi dan biaya operasi yang rendah

5. Hasil akhir partikel dan rasio hancur yang baik

Untuk pengolahan mineral pertambangan, jaw crusher dapat digunakan untuk

pengolahan menghancurkan bauksit, bijih tembaga, bijih emas, bijih besi, bijih timah,

mangan, bijih perak, bijih seng, alunite, aragonit, arsenik, aspal, ball clay, barit, basal,

bentonit, kokas, beton, dolomit, feldspar, granit, kerikil, gipsum, kaolin, batu kapur,

marmer, kuarsa, pasir silika, dll. Sering digunakan sebagai peralatan pengolahan

primer, sehingga jaw crusher dianggap memiliki kelebihan dalam pemeliharaan mudah

dan baik untuk instalasi.

Jaw crusher dapat mencapai rasio 4-6 dan menghancurkan bentuk produk akhir.

Mereka banyak diterapkan untuk menghancurkan kekerasan tinggi, kekerasan

pertengahan dan batu lunak dan bijih seperti terak, bahan bangunan, marmer,

dll. Kekuatan resistensi tekanan di bawah 350Mpa, yang, cocok untuk menghancurkan

primer. Jaw crusher bisa digunakan dalam kimia pertambangan, industri metalurgi,

konstruksi, jalan dan bangunan kereta api,, kemahiran, dll

Prinsip Kerja Mesin Jaw Crusher:

Jaw Crusher bekerja mengandalkan kekuatan motor . Melalui roda motor, poros

eksentrik digerakkan oleh sabuk segitiga dan slot wheel untuk terdiri dari jaw plate,

jaw plate yang bergerak dan side-lee board dapat dihancurkan dan diberhentikan

membuat jaw plate bergerak seirama. Oleh karena itu, material dalam rongga

penghancuran yang melalui pembukaan pemakaian.

 23

kerja alat ini adalah dengan menggerakan salah satu jepit, sementara jepit yang lain

diam. Tenaga yang dihasilkan oleh bagian yang bergerak mampu menghasilakn tenaga

untuk menghancurkan batuan yang keras. Kapasitas jaw crusher ditentukan oleh

ukuran crusher.Alat pemecah rahang ini terutama dipakai untuk memecah bahan

olahan berupa bijih-bijih atau batu-batu. Bahan olahan ini ini dipecah diantara dua

rahang besi atau baja. Konstruksinya mempunyai sepasang rahang yang satu

diam dan yang satunya bergerak maju mundur ( bolak-balik ). Proses pemecahan bahan

olahan dari pemecah rahang ini berlangsung berkala dengan cara tekanan & potongan.

Jaw crusher ada 2 jenis, yaitu:

1. Jaw crusher system blake ( titik engsel diatas )

2. Jaw crusher system dodge ( titik engsel dibawah )

“Sistem Blake” dgn ciri-ciri titik engsel di atas, bagian bawah bergerak

mundur maju

CARA KERJA :

Suatu eksentrik menggerakkan batang yang dihubungkan dengan dua toggle,

togel yang satu dipakukan pada kerangka dan satu lagi ke rahang ayun. Titik pivat

terletak pada bagian atas rahang gerak atau diatas kedua rahang pada garis tengah.

Pada system ini, umpan dimasukkan kedalam rahang berbentuk V yang

terbuka ke atas. Satu rahang tetap dan tidak bergerak, sedangkan rahang yang satu lagi

membuat sudut 20 derajat – 30 derajat dan dapat bergerak maju mundur yang

digerakkan oleh sumbu eksentrik, sehingga memberikan kompresi yang besar terhadap

umpan yang terjepit diantara dua rahang. Muka rahang ini mempunyai alur dangkal
 24

yang horizontal. Umpan besar yang terjepit antara bagian atas rahang dipecah dan jatuh

keruang bawahnya yang lebih sempit dan dipecah. Pada mesin ini baut pecah yang

berfungsi sebagai penahan apabila terdapat material solid dengan ukuran yang lebih

besar dan keras maka dia akan pecah dengan sendirinya tetapi tidak akan merusak

keseluruhan dari pada alat jaw crusher.

Gambar 3.4 Mesin crusher jaw crusher

Sumber https://www.scribd.com/document/50784268/JENIS-MESIN-CRUSHER

b. Impact crusher

Impact Crusher adalah type crusher dengan sistem pukul rotary dengan kecepatan

rpm yang cukup tinggi. Gyratory Crusher dipakai untuk memecah batuan berbentuk

bongkah besar maupun kecil, yaitu sebagai Primary Crushing dan Secondary crushing

mempunyai kapasitas lebih besar disbanding Jaw crusher. Mesin ini mengunakan
 25

impact (benturan) sebagai mekanisme peremukannya. Pemecah batu dilakukan adanya

flail yang berputar dan memukul dengan cara impact batu yang dimasukan melalui

hopper chute, yang ujung flail dari baja sangat keras dan berkualitas tinggi. Tipenya

ada berbagai macam.

Mesin ini banyak disukai karena dapat menghasilkan produk yang relative

ideal,sehingga memudahkan pengangkutan dan pemakaian, selain itu alat ini juga

ringkas dan mempunyai rasio yang cukup besar. Crusher Impak Primer disarankan

terutama untuk batu kapur atau untuk penggunaan dengan abrasi lebih rendah. Single

impeller impact breakers menghasilkan produk yang bentuknya seperti kubus

meskipun semula merupakan batu lempengan serta meningkatkan kualitas aggregat

dan mempertinggi kapasitas plant. Pemecahan impak bekerja di sepanjang garis

belahan alam untuk menghasilkan material dengan sudut yang kurang tajam. Ukuran

pemecah impak umumnya menunjukkan feed openingnya. Dengan rasio pemecahan

sampai dengan 20 : 1, persyaratan pemecahan sekunder dikurangi bila dibandingkan

jenis tekanan primer. Pemecah impak biasanya digunakan untuk material dengan 10-

15 abrasif atau kurang. Gradasi keluaran diatur dengan berbagai kecepatan dan stripper

car setting.
 26

Gambar 3.5 Mesin crusher impact

Keuntungan jenis ini adalah :

- Menghasilkan ukuran produk yang relatif ideal.

- Hasil yang dihasilkan lebih halus

- lebih hemat biaya

Kerugian jenis ini adalah :

- Bagian-bagian flail (rotor) dan breaker plate lekas aus.

- Mudah timbul kemacetan bila batu yang dipecah terlalu keras

- Menimbulkan suara yang berisik

 27

c. Cone crusher

Cone Crusher digunakan secara luas sebagai mesin pemecah batu sekunder

dan tersier, prinsip kerja dari Cone Crusher ini yaitu menghimpit material secara

vertical rotary dengan kecepatan rpm yang cukup sedang sekitar 500 rpm dan

bertumpu pada kekuatan pegas. Pada waktu pemecah kerucut ini bekerja, ujung

sumbu atau kerucut berfungsi sebagai engsel, sedangkan ujung bagian bawah

berkeliling hingga gerakan kerucut berayun mengelilingi bagian bawah dalam

selubung yang tetap. Akibat ayunan kerucut ini jarak antara kerucut dengan

selubung berubah-ubah. Pada waktu ruang itu sedang mengecil terjadi pemecahan

dan pada waktu ruang membesar bahan olahan yang sudah di giling akan turun.

Pekerjaan ini berlangsung sepanjang keliling kerucut dan terus-menerus. Proses

pemecahan bahan olahan dari pemecah rahang ini berlangsung continue dengan cara

gesekan & potongan.

Crusher jenis cone merupakan mesin serba guna bagi kebanyakan pasir dan

kerikil serta material yang memiliki ukuran butir asal (sebelum dipecah) 20-25 cm

yang tidak memerlukan lagi crusher primer. Untuk batu hasil ledakan, cone crusher

berfungsi sebagai crusher lanjutan dan/atau crusher akhir setelah crusher primer.

Head cone standar dengan rasio pemecahan 6-8 : 1, mengurangi ukuran material

menjadi minimum 20 mm minus. Head cone halus dapat mengurangi material

menjadi 6 mm minus dengan rasio pemecahan 4-6 : 1. Berbagai susunan liner

menyesuaikan masing-masing mesin dengan ukuran batu yang akan dipecah dan

persyaratan produk. Gradasi produk berubah mengikuti bukaan setting samping

yang tertutup.
 28

Cone crusher hampir sama dengan gyratory crusher, perbedaannya terletak

pada :

a. Crushing surface terluar bekerja sedemikian rupa sehingga luas lubang

pengeluaran dapat bertambah

b. Crushing surface terluar bagian atasnya dapat diangkat sehingga material yang

tidak dapat dihancurkan dapat dikeluarkan

Gambar 3.6 Mesin cone crusher

Sumber :https://www.911metallurgist.com/blog/cone-crushers

Macam-macam cone crusher :

a. Simon Cone Crusher

Alat ini dibagi menjadi dua jenis, yaitu :

- standart crusher type, yaitu untuk mereduksi umpan yang berukuran kasar

- short head crusher type, yaitu untuk mereduksi umpan berukuran halus
 29

b. Telsmith Gyrasphere Crusher

Crushing head dari alat ini berbentuk bulat (sphere) yang terbuat dari baja

dengan cutter shell bergerak naik turun. Dalan cone crusher crushing head adalah

rata dan perbandingan antara tinggi dengan diameternya 1 : 3. Unpan dari cone

crusher harus dalam keadaan kering karena jika basah akan mengakibatkan

choking.

. Kelebihan dari mesin Cone Crusher ini yaitu bisa menghasilkan struktur

pecahan batu yang relatif homogen dengan bentuk cubical ( kotak) , sehingga

sangat cocok untuk memproduksi batu tensla / batu pecah yang digunakan untuk

pembuatan jalan raya.

d. Roll crusher

Roll Crusher sangat diperlukan untuk menghasilkan produk dengan ukuran

tertentu. Type crusher ini dengan sistem gilas rotary dengan kecepatan rpm yang

realatif lebih rendah dari impact crusher yaitu sekitar 300 rpm dan memiliki kapasitas

produksi yang jauh lebih besar. Unjuk kerja dari mesin Roll Crusher ini bergantung

pada jenis / kualiatas material gigi gilasnya, ukuran shaft dan ukuran Fly Wheel ( Roda

Gila) nya, yang semuanya harus disesuaikan dengan raw material dan target kapasitas

produksi. Crusher jenis tekanan ini menghasilkan variasi pemecahan yang lebih besar

dibanding jenis crusher lainnya. Crusher dengan roll ganda memiliki rasio pemecahan

terbatas antara 2 - 2,5 : 1. Roll triple menghasilkan rasio pemecahan 4 - 5 : 1. Untuk

meningkatkan produksi serta agar keausan dapat merata, harus diusahakan agar

material yang masuk dapat tersebar merata di permukaan roll. Gradasi keluaran diatur
 30

dengan bukaan setting pembuang. Roll tidak terpengaruh oleh kelembaban atau

plastisitas material seperti pada crusher jenis cone.

Prinsip kerja alat ini yaitu dimana alat ini terdiri dari dua silinder baja dan masing-

masing dihubungkan pada as (poros) sendiri-sendiri. Poros tersebut dihubungkan

dengan motor penggerak, sehiungga dapat berputar. Silinder ini hanya satu saja yang

berputar dan lainnya diam, sedangkan yang satu dapat bergerak maju mundur karena

adanya per yang terbuat dari baja.

Setelah itu, karena adanya material yang masuk dan pengaruh silinder lainnya maka

silinder ini ikut berputar juga. Putaran masing-masing silinder tersebut berlawanan arah

sehingga material yang ada diatas roll akan terjepit dan hancur. Bila kecepatan putar

kedua roda atau silinder sama maka material solid, akan diinjak/dipecah, sedangkan

bila kecepatan putarnya tidak sama maka material solid selain dipecahkan juga dipuntir

Bentuk dari roll crusher ada dua macam, yaitu :

a. Rigid Roll

Alat ini pada porosnya tidak dilengkapi dengan pegas, sehingga kemungkinan patah

pada poros sangat besar. Roll yang berputar hanya satu saja, tapi ada juga yang

keduanya berputar.

b. Spring Roll

Alat ini dilengkapi dengan pegas sehingga kemungkinan porosnya patah sangat kecil

sekali. Dengan adanya pegas maka roll dapat mundur dengan sendirinya bila ada

material yang sangat keras, sehingga tidak dapat dihancurkan dan material itu akan

jatuh.
 31

Hancurnya material dalam roll crushing dibedakan menjadi :

a. Choke Crushing

Penghancuran material tidak hanya dilakukan oleh permukaan roll tetapi juga aoleh

sesama material

b. Free Crushing

Yaitu material yang masuk langsung dihancurkan oleh roll.

Kecepatan crushing tergantung pada kecepatan pemberian umpan (feed rate) dan

macam reduksi yang diinginkan.

Gambar 3.7 Mesin roll crusher

Sumber https://www.scribd.com/doc/53180671/Crusher

e. Hammermills / Limemilis

Mesin crusher yang bekerja dengan prinsip pukul rotary dengan kecepatan

rmp yang tinggi. Hampir sama dengan Impact Crusher, tetapi utk hammer mill

biasanya menghasilkan produk dengan kehalusan mencapai 80 – 100 mesh. Mesin

Hammer mill ini biasa digunakan untuk memproduksi pasir halus, konsentrat
 32

mineral, mineral ore, tepung batu-batuan seperti kapur, dolomite, zeolit, dsb. Karena

mesin ini memang digunakan untuk menghancurkan material menjadi partikel-

partikel yang halus. Alat ini merupakan satu-satunya alat yang berbeda cara

penghancurannya dibandingkan alat secondary crushing lainnya.

Hammermill/Limemill cruher jenis mill digunakan untuk batu kapur berkualitas

tinggi, dengan kadar abrasif yang kurang dari 5 %, menghasilkan jumlah besar

material halus. Hammermill umumnya digunakan untuk pemecah sekunder yang

dapat menerima feed material berukuran sampai dengan 20 cm dan memiliki rasio

pemecahan 20 : 1. Limemill didesain khusus untuk menghasilkan " Quality aglime"

dan dapat menerima feed material berukuran sampai dengan 10 cm. Pemilihan

kapasitas / kemampuan untuk menerima feed material yang tepat, kedudukan pelat

breaker dan kecepatan crusher menentukan gradasi crusher untuk kedua unit.

Prinsip dasar pengoperasiannya sangat mudah. Hammer mill pada dasarnya

merupakan sebuah wadah terbuat dari besi yang berisi poros, baik secara vertical

maupun horizontal, yang berputar, dan mempunyai alat pemecah berbentuk palu

dimana palu – palu tersebut digantung pada suatu piringan /silinder yang dapat

berputar dengan cepat. Alat ini juga dilengkapi dengan kisi/kisi/ayakan yang juga

berfungsi sebagai penutup lubang tempat keluarnya produk. Pada poros tersebut

terdapat hammer. Hammer adalah bagian yang berfungsi untuk menghancurkan

material-material. Biasanya crusher ini mempunyai 84 buah hammer yang terdapat

pada 12 rangkaian hammer axle pada hammer axle ini terdapat hammer-

hammernya. Hammer terpasang bebas agar dapat mengayun pada pusat poros.
 33

Poros akan berputar dengan kecepatan tinggi, sementara material akan masuk

dari mulut hammer mill ( feed hopper). Material akan terkena hammer dan akan

hancur, kemudian turun kebawah karena gravitasi melalui screen atau ayakan dan

akan ditampung pada bin dan hopper bawah. Setelah itu, dikeluarkan berdasarkan

ukuran akhir material tersebut. Hammer mill menggunakan prinsip

benturan/pukulan/impact dan juga dengan cara gesekan . Mesin ini dapat

menghasilkan produk dengan ukuran 1 mm – 25 mm.

Gambar 3.8 Mesin crusher hummer mill

Sumber https://www.scribd.com/doc/53180671/Crusher
 34

3.3 Komponen Mesin Crusher

a. Diesel

Motor Diesel adalah motor pembakaran dalam yang beroperasi dengan

menggunakan minyak gas atau minyak berat, sebagai bahan bakar, dengan suatu

prinsip bahan bakar tersebut (diinjeksi) kedalam silinder yang didalamnya terdapat

udara dengan tekanan dan suhu yang cukup tinggi sehingga bahan bakar tersebutsecara

spontan terbakar Motor diesel adalah suatu motor bakar yang pada langkah pertama

menghisap udara murni dari saringan udara, sedangkan pemasukan bahan bakar

dilakukan pada akhir langkah kompresi yang mempunyai tekanan tinggi dan

menghasilkan suhu yang mampu menyalakan bahan bakar. Salah satu jenis penggerak

yang banyak dipakai adalah mesin kalor, yaitu mesin yang menggunakan energi termal

untuk melakukan kerja mekanik, atau yang mengubah energi termal menjadi energi

mekanik. Energi itu sendiri dapat diperoleh dengan proses Pembakaran. Menurut

pembakarannya motor bakar dibedakan atas dua macam yaitu motor pembakarandalam

(internal combustion engines) dan motor pembakaran luar (externalcombustion

engines).

Fungsi dari mesin diesel ini adalah menghasilkan daya yang di teruskan melalui

perantara yaitu dengan pulley dan vbelt yang berkaitan sehingga dapat memutarkan

mesin crusher sehingga dapat beroprasi.

 35

Gambar 3.9 Mesin diesel

Sumber https://ptkubota.co.id/products-category/1-mesin-diesel-horisontal/

b. Vbelt

V belt adalah sebuah komponen melingkar yang terbuat dari campuran serat

nilon dan karet khusus, beberapa jenis V belt bahkan dilapisi oleh bahan kampas

anti slip di bagian sisi nya.

Fungsi utama dari V belt adalah untuk mentransfer tenaga dari poros engkol

mesin ( crankshaf / kruk as ) menuju ke poros pulley penggerak yang

membutuhkan seperti pulley AC, pulley alternator, pulley water pump dan lain

sebagainya.
 36

Gambar 3.10 Vbelt

Sumber http://www.sakamautoservice.com/2014/12/vbelt-tua-menyebabkan-

bunyi-berisik.html

c. Pulley

Puli merupakan salah satu dari berbagai macam transmisi. Puli dalam bahasa

Inggris yaitu pulley (mungkin kata puli berasal dari kata pulley). Puli berbentuk

seperti roda. Pada penggunaannya puli selalu berpasangan dan dihubungkan dengan

sabuk (belt).

Fungsi Puli

Puli memiliki fungsi antara lain:

a. Mentransmisikan daya dari penggerak menuju komponen yang digerakkan,

b. Mereduksi putaran,

c. Mempercepat putaran,

d. Memperbesar torsi,
 37

e. Memperkecil torsi.

Gambar 3.11 Pulley

d. Frame

Frame berfunggsi sebagai penompang dari komponen komponen mesin crusher

sekaligus juga sebagai dudukan mesin diesel yang sebagi sumber tenaga.
 38

Gambar 3.12 Frame

e. Roda

Ban adalah peranti yang menutupi velg suatu . Ban adalah bagian penting

dari kendaraan darat, dan digunakan untuk mengurangi getaran yang disebabkan

ketidakteraturan permukaan jalan, melindungi roda dari aus dan kerusakan,

Fungsi

1. Menahan seluruh berat kendaraan

2. Memindahkan tenaga ke permukaan jalan

3. Memindahkan gaya pengereman ke permukaan jalan

4. Menjadikan sistem kemudi dapat bekerja

5. Mengurangi kejutan yang disebabkan oleh permukaan jalan yang tidak rata
 39

Gambar 3.13 Roda

f. Casing

Casing adalah bagian pelindung luar atau penutup mesin impact crusher dan

juga sebagi tempat komponen mesin seperti bearing,hummer,impact.

Gambar 3.14 Casing

 40

g. Bearing

Bearing adalah suatu komponen yang berfungsi untuk mengurangi

gesekan pada machine atau komponen-komponen yang bergerak dan saling

menekan antara satu dengan yang lainnya.

Gambar 3.15 Bearing

Sumber https://www.amazon.com/NTN-Light-Duty-Bearing-Setscrew-Closed-

End/dp/B007RH9064

h. Hummer mill

Komponen dari mesin crusher yang berfungsi sebagai Pemecah Batu yang

bekerja menggunakan system pukul rotary dengan kecepatan rpm yang tinggi

.mesin ini dapat menghasilkan material akhir yang halus .mesin ini sangat multy

fungsi sehingga dapat digunakan di berbagai bidang industry

 41

Gambar 3.16 Hummer

i. Tuas preseneling

Tuas preseneling berfungsi sebagai penakan vbelt yang bertujuan untuk

mengaitkan kedua pulley supaya dapat berputar dan tidak selip.

Gambar 3.16 Tuas preseneling

 42

Sumber https://id.aliexpress.com/promotion/promotion_lever-tractor-

promotion.html

3.4 Pengertian perawatan

Perawatan adalah suatu kombinasi dari berbagai tindakan yang dilakukan untuk

menjaga suatu peralatan agar dapat digunakan setiap saat dalam keadaan baik tanpa

gangguan Perawatan merupakan elemen untuk menjaga agar peralatan dapat bekerja

dengan efektif dan mengurangi kemacetan hingga biaya operasional bisa ditekan

serendah mungkin.

Pada umumnya sistem perawatan mempunyai sifat untuk meningkatkan

efektifitas, serta porsi keuntungan bagi pemilik perusahaan, hal ini dimungkinkan

karena dengan perawatan sistim bahan bakar maka dapat ditekan ongkos produksi,

disamping itu dapat pula ditingkatkan kapasitas produksi suatu mesin hingga batas

umur ekonomisnya

Adapun tujuan perawatan dan pemeliharaan yang dilaksanakan pada motor induk

antara lain :

1. Untuk memperpanjang usia pakai dari pada mesin diesel tersebut.

2. Untuk menjamin kesiapan dari pada mesin diesel yang akan dioperasikan agar

tidak mengalami kendala.

3. Untuk menjamin kesiapan peralatan sewaktu-waktu akan diperlukan.

4. Agar dalam pelaksanaan kegiatan dapat menjamin keselamatan dalam bekerja.

 43

3.5 Perawatan mesin crusher

Perawatan mesin crusher dapat dibagi menjadi dua bagian yaitu :

a. Perawatan motor diesel

Motor diesel sudah banyak digunakan terutama sebagai tenaga penggera kapal

dan juga sebagai angkutan umum maupun keperluan perusahaan yan mengutamakan

biaya operasi yang murah dibandingkan dengan motor bensin.Dan juga motor diesel

menghasilkan tenaga gerak yang lebih besar bila dibandingkan dengan motor bensin.

Dalam pemakaian motor diesel ini juga perlu mendapatkan perhatian lebih terutama

untuk perawatan dan pemeliharaan agar motor tidak cepat mengalami kerusakan.

Ada beberapa yang yang perlu kita perhatikan dalam hal perawatannya yaitu :

1. Sistem start

2. Sistem bahan bakar

3. Sistem pendinginan

4. Sistem pelumasan

5. Saringan udara

1. Sistem Start

Pada umumnya motor diesel distart dengan menggunakan tangan, motor listrik,

udara tekan. Kalau motor diesel distart, maka poros engkolnya harus diputar oleh alat

dari luar sedemikian rupa sehingga udara dalam silinder ditekan pada titik mati atas

sampai suatu tekanan tertentu, yang apabila bahan bakar diinjeksikan, maka akan
 44

menyala dan akan menghasilkan daya. Terdapat dua persyaratan penting yang harus

dipenuhi untuk start yang pasti dan cepat yaitu :

a. Kecepatan Cukup

Kalau motor diputar sangat lambat, kebocoran kecil yang tidak dapat

dihindarkan akan melintasi cincin torak dan mungkin melalui katup masuk dan katup

buang yang akan memungkinkan sebagian dari udara lari dari silinder selama langkah

kompresi. Ini dapat menurunkan tekanan kompresi dan suhu pada akhir langkah

dibawah yang diperlukan untuk penyalakan bahan bakar yang diinjeksikan.

b. Kompresi Tepat

Apabila perbandingan kompresi tidak cukup tinggi, maka suhu akhir dari

pengisian udara tekan juga akan terlalu rendah untuk penyalaan. Sebenarnya, sebuah

motor baru mempunyai perbandingan kompresi yang tepat. Tetapi, kausan bantalan

dapat sedikit menurunkan kedudukan torak, sehingga perbandingan kompresi juga

menurun. Keterlambatan penutupan katup masuk, yang disebabkan oleh kesalahan

memperbaiki keausan dalam mekanisme katup atau suatu kesalahan lain dalam

pengaturan waktu katup, juga dapat menurunkan perbandingan kompresi efektif.

2. Sistem Bahan Bakar

Sistem bahan bakar dari instalasi motor diesel didefinisikan sebagai peralatan yang

diperlukan untuk menangani minyak bahan bakar dari titik diserahkannya ke instalasi

sampai mencapai pompa injeksi bahan bakar. Peralatan ini terdiri atas strainer dan

saringan (filter), pompa transfer, tangki penyimpan dan tangki harian, indikator
 45

permukaan tangki bahan bakar, pemipaan dan gelas penduga untuk bahan bakar. Bahan

bakar bersih yang dihasilkan oleh kilang, adalah bersih. Tetapi selama pemindahan dari

tangki penyimpanan ke dalam mobil tangki, kapal tangki, selama pengangkutan ke

instalasi, dan selama pemindahan ke tangki penyimpanan di instalasi, sering tercemar

oleh debu, kerak tangki, air dan hasil oksidasi. Keadaan yang sangat penting dari

operasi yang berhasil ke pompa presisi tekanan tinggi dan nossel injeksi. Debu dalam

bahan bakar berlaku sebagai amplas, kalau terdapat debu maka pompa dengan plunyer

yang masuk dengan rapat ke tong akan mulai bocor dan tidak mampu lagi untuk bekerja

sebagai alat penakar bahan bakar yang teliti. Sistem bahan bakar dari instalasi mesin

diesel didefinisikan sebagai peralatan yang diperlukan untuk menangani minyak bahan

bakar dari titik diserakannya keinstalasi sampai mencapai pompa injeksi bahan bakar.

Peralatan ini terdiri atas saringan (filter), pompa transfer, tanki penyimpan dan tanki

harian.

Tabel 3.17 Peralatan dan waktu perawatan yang dianjurkan

Peralatan yang harus di anjurkan Waktu maksimum yang di antara tiap

NO dan di periksa pada sistem bahan inspeksi

bakar Jam operasi Bulan

1 Saringan bahan bakar 200 1

Pompa penggalak dan

2 2000 4
perpindahan bahan bakar
 46

Tanki penyimpan/harian bahan

3 1000 3
bakar

4 Saluran penyediaan 1000 3

Pemanas untuk minyak bahan

5 3000 6
bakar

3. Sistem Pendingin

Sebagian dari panas yang ditimbulkan selama pembakaran mengalir dari gas ke

dinding silinder, sehinggga menaikkan suhunya. Kalau suhu dinding diperbolehkan

meningkat di atas batas tertentu, sekitar 300 F, yaitu dengan torak yang tidak

didinginkan, maka minyak yang melumasi torak mulai menguap dengan cepat, torak

maupun silinder dapat rusak.

Pada saat yang sama, suhu tinggi setempat dalam bagian tertentu dari mesin, misalnya

kepala silinder dan torak, dapat menyebabkan berlebihan dan retaknya bagian ini.

Tambahan panas ditimbulkan melalui gesekan antara berbagai permukaan yang

menggesek, terutama antara torak dan cincin torak dengan dindin silinder. Dengan

torak yang didinginkan minyak, maka batas untuk suhu dinding silinder yang aman

adalah sangat tinggi.

4. Sistem Pelumasan

Sistem pelumasan ini sangat penting, tidak peduli bagaimanapun baiknya sebuah

motor dirancang dari segi efisiensi panas adan kekuataannya, dan bagaimanapun
 47

baiknya pembuatannya dari segi bahan dan pengerjaannya. Kalau pelumasan dari

semua bagian yang bergerak tidak diperhatikan dengan baik, maka motor tidak akan

berjalan sama sekali atau akan menunjukkan keausan berat dan memiliki umur yang

pendek.

Minyak pelumas yang dipergunakan apabila buruk atau jelek maka akan dapat

menyebabkan banyak gangguan yang dialami dalam operasi motor tersebut. Maka

dalam penggunaan minyak pelumas harus yang memiliki mutu yang bagus, agar dapat

melumasi bagian yang bergerak dengan baik dan komponen motor tidak cepat

mengalami kerusakan.

Gambar 3.18 Stik oli

Sumber http://www.pusatsuzuki.com/2013/01/jika-oli-mesin-terlalu-

banyakterlalu.html
 48

5. Saringan Udara

Bagian yang berfungsi untuk membersihkan udara dari debu, motor diesel yang

tidak menggunakan saringan udara akan cepat aus bagian-bagian mesinnya. Saringan

udara yang berfungsi baik akan tetapi saringan ini akan cepat kotor dan segera

dibersihkan. Apabila saringan ini sudah lama digunakan maka harus diganti dengan

yang baru. Juga hendaknya saringan ini dipastikan tidak terjadi kebocoran pada pipa

saluran udara, khususnya pada bagian setelah saringan udara, hal ini akan

mengakibatkan debu atau air terhisap masuk ke dalam ruang bakar.

Gambar 3.19 Saringan udara

Sumber

http://www.bhinneka.com/mob_products/sku08315900/ferrox_air_filter_toyota_inno

va_fortuner_hilux_vigo_ford_ranger.aspx
 49

6. Komponen motor diesel

Perawatan yang sangat penting dalam komponen utama motor diesel adalah :

a. Kepala Silinder

Sebagai pedoman untuk mesin kapal, pembongkaran / pemeriksaan pada torak

harus dilakukan setiap tahun atau 2000 sampai 3000 jam kerja, meskipun

pembongkaran pada torak dilakukan setiap satu tahun, untuk pemeriksaan katupkatup

harus sering dilakukan pengecekan dan pengasahan terhadap dudukannya. Kepala

silinder memiliki batas pemakaian, yaitu apabila kepala silinder mengalami keretakan

atau kerusakan dan apabila tidak dapat diperbaiki maka diganti dengan yang baru.

Dalam pemasangan kepala silinder harus memperhatikan ketebalan pakingnya.

Gambar 3.20 Kepala silinder

Sumber https://id.aliexpress.com/popular/cylinder-head-diesel-engine.html

b. Katup Isap dan Katup Buang

Katup isap dan katup buang ini harus juga diperhatian dalam perawatannya,

adapun perawatan yang dilakukan pada katup antara lain :

 50

1. Periksa kerak karbon yang terdapat pada muka katup dan juga perubahan warna

katup.

2. Periksa perubahan bentuk batang katup, keausan dan kondisi pelumasan.

3. Periksa pegas katup terhadap kemungkinan patah, aus dan korosi.

4. Lakukan pengasahan terhadap dudukan katup setiap setengah tahun atau 1000

sampai 1500 jam kerja.

5. Lakukan penggantian terhadap katup apabila permukaan katup mengalami

kerusakan.

6. Katup harus diganti apabila pegas katup patah, berkarat atau retak.

7. Apabila katup harus diganti sebaiknya baji pemegang katup dan pemegang

pegas katup diganti juga.

8. Dalam pemasangan katup isap dan katup buang jangan sampai tertukar.

Gambar 3.21 Katup

Sumber https://www.aliexpress.com/price/balance-seal_price.html
 51

c. Silinder

Silinder ini termasuk komponen penting dalam motor diesel, maka dalam

perawatannya harus sangat diperhatikan. Adapun perawatan yang dilakukan terhadap

silinder adalah :

1. Keluarkan piston dari dalam silinder kemudian periksa keadaan dinding

terhadap kemungkinan adanya goresan atau keausan yang terjadi didalam

silinder.

2. Periksa apakah didalam silinder terdapat kerusakan atau retak.

3. Dalam pemeriksaan dinding silinder, tariklah tabung silinder dari blok mesin,

kemudian periksa dinding luar terhadap kemungkinan terjadinya karat.

4. Periksa paking terhadap kemungkinan terjadinya kebocoran pada saat proses

pembakaran bahan bakar.

5. Ukur diameter didalam dinding silinder yang sejajar dengan pena torak dan

dalam arah yang tegak lurus.

6. Pada umumnya tabung silinder harus dikelurkan untuk dilakukan pemeriksaan,

pemeriksaan ini dilakukan setiap dua tahun atau 4000 sampai 6000 jam kerja.

Namun sebaiknya setelah satu tahun yang pertama, maka tahun yang ke dua

tabung silinder harus dikeluarkan dari blok mesin untuk dilakukan

pemeriksaan.
 52

Gambar 3.22 Silinder

Sumber http://juwilterharianja14.blogspot.co.id/2013/05/bagian-b

agian-mesin-diesel.html

d. Torak/Piston

1. Periksa kerak-kerak karbon yang terdapat pada sisi minyak dan lubang minyak

pelumas sepanjang alur cincin minyak.

2. Periksa apakah kepala torak mengalami retak atau terkena korosi.

3. Periksa keadaan kontak antara pena torak dan bantalannya.

4. Lakukan pengukuran pada semua alur cincin torak dan diameter dalam bantalan

pena torak.

5. Periksa kerak-kerak karbon yang terjadi pada permukaan atas dan bawah dari

6. kepala torak.

7. Lakukan pengukuran pada diameter luar torak dalam arah sejajar pena torak

dan dalam arah tegak lurus.

 53

8. Pembongkaran dan pemeriksaan torak sebaiknya dilakukan setahun sekali

9. atau 2000 sampai 3000 jam kerja.

10. Batas pemakaian apabila permukaan sisi torak yang muncul pada dinding

silinder menunjukkan kontaknya yang kurang sempurna, terbakar atau ada yang

retak-retak, maka lakukan perbaikkan atau mengganti dengan yang baru.

Gambar 3.23 Piston

Sumber http://www.enginebuildermag.com/2015/06/high-performance-diesel-

crankshafts-connecting-rods-pistons/

e. Cincin Torak

Periksa keadaan cincin torak, apakah rusak, macet dalam alurnya atau

menunjukkan tanda kerusakan yang tidak normal. Apabila cincin torak mengalami

kerusakan dalam pemakaiannya maka harus dilakukan perbaikan atau diganti.

 54

1. Lakukan pengukuran lebar dari pada cincin torak, apabila tebalnya sukar diukur

maka masukkan cincin torak tersebut kedalam silinder dan ukurlah antara

kedua ujungnya.

2. Batas keausan cincin torak adalah sekitar 10 % dari tebalnya.

3. Pada waktu mengganti cincin torak perlu memperhatikan bahwa cincin torak

harus ditempatnya masing-masing.

Gambar 3.24 Cincin torak

Sumber http://www.pusatsuzuki.com/2013/01/jika-oli-mesin-terlalu-

banyakterlalu.html

f. Poros Engkol

1. Periksa poros engkol terhadap kemungkinan terjadinya kotoran yang melekat,

garam serta keausan.

2. Periksa keadaan permukaan kontak dengan bantalan, kondisi pelumasan juga

terhadap perubahan warna dan korosi.

3. Periksa keadaan pada lengan engkol, apakah terjadi keretakan.

 55

Gambar 3.25 Poros engkol

Sumber http://lokerpelaut.com/pentingnya-pengecekan-crankshaft.html

g. Bantalan Utama Poros Engkol

1. Periksa permukaan kontak antara bantalan dengan rumahnya.

Periksa keadaan sambungannya, ulir batang dan kepala bautnya terhadap

kerusakan yang mungkin terjadi.

2. Periksa kekokohan baut-bautnya.

3. Pembongkaran terhadap bantalan utama poros engkol dilakukan dua tahun

sekali atau 4000 sampai 6000 jam kerja.

4. Batas pemakaian apabila bantalan utama poros engkol sudah menunjukkan

5. tanda-tanda kerusakan harus segera diganti.

 56

Gambar 3.26 Bantalan poros engkol

Sumber http://lokerpelaut.com/pentingnya-pengecekan-crankshaft.html

Table 3.27Gangguan Kerusakan Motor Dan Penyebabnya

No Jenis gangguan motor induk Penyebab

1 Bunyi motor terlalu keras 1. Mutu bahan bakar

terlalu kurang

baik

2. Tekanan bahan

bakar tidak bisa

mengabut dengan

sempurna

3. Minyak pelumas

2 Gas buang penuh asap berkurang

motor terlalu panas

 57

3 Suhu motor induk tinggi

1. beban terlalu berat

2. oli ikut terbakar

4 Putaran motor pincang. RPM turun naik

Sirkulasi sistem pendingin

tersumbat

Jenis Kegiatan Perawatan.

Di dalam pemakaiannya motor diesel memerlukan perhatian dan dan perawatan

yang tetap. Pada jangka-jangka waktu tertentu perlu di periksa, diperbaiki dan disetel

kembali.

Perawatan mesin terbagi dalam jarak waktu (interval). Jenis kegiatan pemeliharaan

tersebut meliputi :

a. Perawatan harian.

b. Perawatan periodik.

c. Perawatan berkala
 58

1). Perawatan Harian

a. Pemeriksaan Tangki Harian Bahan Bakar

Pemeriksaan ini dilakukan untuk mengetahui jumlah pemakaian bahan bakar dan

kemungkinan terdapatnya kebocoran pada tangki. Tangki ini setiap hari harus dikontrol

untuk membuang air atau kotoran yang mengedap di dasar tangki. Isi tangki tidak boleh

kurang dari yang ditentukan, agar kotoran tidak terbawa masuk dalam mesin.maka

pada tangki harus diberi saringan. Untuk mengetahui kapasitas tangki dapat dilihat

pada posisi gelas penduga. Untuk membuang kotoran atau air yang mengendap dapat

dilakukan pada bagian bawah tangki.

b. Pemeriksaan pipa-pipa yang dialiri bahan bakar Pemeriksaan ini dilakukan untuk

mengetahui apakah pipa pipa yang dialiri bahan bakar tidak ada gangguan seperti

kebocoran atau tersumbat.

c. Pemeriksaan saringan bahan bakar. Pemeriksan ini dilakukam untuk mencegah

saringan dari debu.air atau endapan - endapan lainnya yang berada di dalam saringan

bahan bakar.

d. Pemeriksaan pompa bahan bakar

Pemeriksan ini dilakukan untuk megetahui tekanan isap dari pada pompa

bahan bakar. Pemeriksaan harian ini dilakukan pada motor induk pada saat

akan di hidupkan dan pada saat motor induk akan dimatikan.

2). Perawatan Periodik

Perawatan 50-250 jam kerja terdiri dari :

a. Membersihkan saringan bahan bakar.

 59

Fungsi saringan bahan bakar adalah untuk menyaring bahan bakar agar kotoran

tidak ikut serta masuk kedalam silinder. Saringan bahan bakar ini harus dibersikan

untuk membuang kotoran-kotoran yang ada.

b. Membersikan tangki bahan bakar

Bertujuan untuk menjaga bahan bakar minyak tetap bersih pada waktu dipakai.

3). Perawatan Berkala

a. Perawatan Harian

Perawatan harian pada saat operasional seperti :

1. Periksa minyak pelumas dalam karter dan gear box setiap saat pada waktu mesin

berjalan

2. Periksa sistim pendingin dan salurannya

3. Periksa endapan dan kotoran pada tangki bahan bakar

b. Perawatan Mingguan

1. Periksa bahan bakar pada tangki harian mesin pada saat akan distart dan buang

kotoran yang mengedap pada filter dan tangki

2. Bersihkan filter bahan bakar minyak

3. Bersihkan filter minyak pelumas

4. Periksa air aki, voltage dan tangki bahan bakar minyak

5. Periksa dan beri pelumas pada pompa-pompa

6. Pelumasan dan dan pompa injeksi

 60

c. Perawatan Bulanan

1. Buka dan bersihkan tangki bahan bakar

2. Buka dan bersihkan filter oli

3. Ganti minyak pelumas mesin sesuai petunjuk

4. Bersikan tangki bahan bakar minyak

5. Buka nozzel dan bersihkan, kemudian tes nozzel

6. Cek injection timing

7. Ruang air pendingin di bersihkan

b. Perawatan mesin crusher

a. Perawatan bearing

Secara umum, terdapat tiga jenis pelumasan pada bearing yaitu memakai grease,

memakai oli dan tipe kering. Pemilihan jenis pelumas tergantung kondisi operasional

bearing, ukuran dan jenis bearing, kebutuhan sirkulasi pelumasannya, dan konstruksi

penggunaan bearing.

a. Pelumasan grease

Grease dipakai pada benda yang hanya memerlukan sedikit lubrikasi. Kelebihan

grease dari pelumas oli ini mampu mencegah masuknya kotoran ke dalam bearing.

Sedangkan untuk kekurangannya yaitu gesekan pada bearing sangat tinggi.

b. Pelumasan oli
 61

Pelumasan bearing dengan menggunakan oli, dibutuhkan pada benda dengan

beban kerja tinggi. Pelumasan oli ini berfungsi untuk menyerap panas akibat beban

kerja yang tinggi.

c. Pelumasan Kering

Pelumasan kering ini tidak melibatkan pelumasan berbahan cair seperti grease

dan oli. Pelumasan kering menggunakan material berbahan padat yang dipasang

langsung pada permukaan gesekan.[rea/adv]

Gambar 3.28 Pelumasan bearing dengan grease

Sumber http://otoracers.blogspot.co.id/2015/11/cara-merawat-bearing-roda-

sepeda-motor.html
 62

b. Perawatan vbelt

Cara mengecek vbelt :

a. Perhatikan lekukan berbentuk huruf V pada bagian yang bergerigi, tekan dan

perhatikan setiap bagian, jika terlihat adanya retakan itu berarti V-belt anda harus

segera diganti.

b. Perhatikan pula cekungan tersebut dan bagian V-belt dari sisi samping, jika terlihat

sudut dari bagian yang bergerigi terlihat sangat tajam itu berarti v-belt sudah

mengalami aus, dan biasanya jika terjadi aus seperti ini akan menimbulkan sedikit

suara berisik dari rumah pilley.

c. V-belt yang cepat aus disebabkan karena v-belt bekerja melebihi beban, misalnya

kendaraan matik anda menggunakan ban yang lebih besar atau tidak standar.

Gambar 3.29 Cara mengecek vbelt

 63

Sumber http://sharkcepu.blogspot.co.id/

c. Perawatan pulley

Cara merawat pully yaitu dengan mengecek secara berkala di bagian pully

apakah ada oli yang menempel pada bagian pully terutama pada tempat v belt jika

ada,cara menangulanginya dengan membersihkannya mengunakan kain yang bersih.

Gambar 3.30 Pulley

Sumber https://www.tokopedia.com/gudangonlineshop/sparepart-mesin-

traktor-tasco-bk55-pulley-puly-puli-big-besar-no-207
 64

d. Perawatan hummer

Cara merawat hummer yaitu setelah di pakai selama beberapa bulan harus di

overhull dibersihkan impactnya dengan mengunakan kuas dan di semprot dengan

WD-40 tujuannya untuk menghilangkan sisa-sisa debu dari batu yang hancur dan

menghilangkan karat di bagian impactnya .

Setelah semua sudah dibersihkan di rangkai kembali, sebelum casing dari

mesin crusher ini di pasang pastikan semua komponen hummer dapat berfungsi

dengan baik.

Gambar 3.31 Bagian hummer

e. Perawatan cassing

Casing adalah bagian pelindung luar atau penutup mesin impact crusher dan

juga sebagi tempat komponen mesin. Cara merawat casing cukup dengan
 65

membersihkan bagian luarnya saja dengan mengunakan kain yang halus yang

bertujuan untuk menghilangkan debu yang menempel.

Gambar 3.32 Cassing

f. Perawatan roda

Pastikan penyimpangan axial dan radial roda tidak melebihi batas pemakaian

yang dijinkan ketika diperiksa seperti gambar. Membesarnya penyimpangan biasanya

timbul karena keausan atau rusaknya bearing roda dan dapat ditanggulangi dengan cara

mengganti bearing, bila dengan penggantian bearing penyimpangan tidak berkurang

ganti roda.
 66

Cara merawat roda yaitu :

a. Periksa tekanan ban

Bila tekanan ban terlalu tinggi atau terlalu rendah akan mempengaruhi

pengendalian kemudi dan ban akan lebih cepat aus.

b. Periksa kedalaman alur ban

Sangat disarankan untuk mengganti ban bilamana kedalaman alur ban telah

mencapai batas spesifikasi yang diijinkan.

3.6 Pengoprasian mesin crusher

1. Isi dahulu ASOnya (Air radiator/hopper, Solar, Dan jangan lupa Oli sesuai

takarannya).

2. Cek apakah solar sudah masuk ke filter solar dengan memutar kran solar ke

posisi on/buka dan jangan lupa cek apakah vbelt dan pully sudah terhubung

dengan baik .

3. Coba putar handle starter/slanger, kalau terdengar suara “sring-sring” berarti

solar sudah masuk ke nozzle tapi kalau belum terdengar suara tersebut ada

kemungkinan mesin “masuk angin” perlu dikeroki dulu, caranya

buka/kendorkan mur pada selang nozzle biarkan solar keluar bersama

gelembung udaranya.
 67

4. Langkah 3 sudah anda lakukan tapi solarnya tidak keluar kemungkinan ada

penyumbatan di filter solar, cara pengecekannya: Buka selang solar diatas filter

(in filter) biarkan solar keluar kemudian tutup lagi, selanjutnya buka selang

solar dibawah filter (keluaran dari filter) biarkan solar keluar kemudian tutup

kembali.

5. Kalau solar sudah bisa keluar sampai nozzle sekarang coba putar handle

starter/slangernya sambil tarik tuas koplingnya, kalau terdengar suara “sring-

sring” berarti solar sudah masuk ke nozzle dan pasti diesel bisa dihidupkan.

6. Kalau belum hidup ulangi langkah ke 3, dan coba hidupkan lagi dengan tenaga

yang lebih kuat.

7. Perhatikan juga indicator olinya apakah saat handle starternya diputar indicator

olinya naik turun sebagai tanda berfungsinya indicator oli tersebut.

8. Setelah mesin hidup posisikan tuas gas pada posisi RUN supaya rpm tetap

sama.

9. Kemudian tarik perlahan tuas preseneling yang bertujuan untuk

menghubungkan daya dari mesin diesel ke crusher dengan perantara vbelt.

10. Jika mesin crusher sudah berjalan dengan normal maka bisa langsung untuk

menghancurkan batu bata dan puing-puing bangunan.

11. Bila mana mesin crusher mau dimatikan yang harus di perhatikan yaitu pastikan

sisa-sisa batu didalam mesin crusher harus dalam keadaan bersih dan tidak ada

yang tersisa jika ada yang tersisa maka akan menghabat putaran hummer saat

mesin mau dimatikan.

 68

12. Geser tuas gas pada posisi OFF untuk mematiakn mesin diesel kemudian tarik

tuas preseneling untuk membebaskan vbelt dari pulley dan jangan lupa putar

kran BB dalam keadaan tertutup.

13. Setelah di gunakan bersihkan seluruh mesin crusher dengan kain yang bersih.

BAB IV
 69

PENUTUP

4.1 Kesimpulan

1. Mesin pemecah batu (crusher) merupakan sebuah mesin yang mempunyai

fungsi untuk memecah atau menghancurkan batuan-batuan alam berukuran

besar sehingga menjadi batu dengan ukuran lebih kecil sesuai ukuran yang

dibutuhkan.

2. Selain memecahkan batuan mesin crusher juga bisa digunakan untuk

memisahkan butiran batu menggunakan screen atau saringan .dengan

saringan maka batuan dapat dikelompokan sesuai ukuran yang

diinginkan.Mesin crusher memungkinkan pemecahan batu keras yang sulit

dilakukan menggunakan alat manual.

3. Mesin pemecah batu atau mesin crusher biasanya digunakan secara terus

menerus karena menyuplai material yang digunakan sebagai bahan campuran

dalam berbagai bidang ,selain itu mesin crusher menghasilkan tenaga yang

kuat sehingga menimbulkan getaran yang dapat merusak komponen mesin

apabila tidak di lakukan perawatan .Oleh karena itu mesin harus dilakukan

pengecekan dan perawatan secara berkala agar mesin dapat terus bekerja

dengan maksimal dan tidak membahayakan ketika sedang di oprasikan.

4.2 Saran
 70

1. Perawatan dan pencegahan pada alat dan mesin harus dilakukan karena

tanpa perawatan dan pencegahan akan terjadi kerusakan, dengan adanya

perawatan usia pakai menjadi lebih lama.

2. Perawatan pada hammer impact juga harus lebih diperhatikan karena jika

dibiarkan begitu saja akan mempengaruhi hasil dari mesin crusher.

3. Untuk memaksimalkan kinerja mesin crusher dapat di rubah di bagian

cassing yaitu dengan cara memodifikasi di bagian masuknya material

dengan cara di beri tutup sehingga pada saat proses penghancuran tidak

terjadi loncatan material dari dalam mesin crusher.

4. Untuk Keselamatan kerja lebih baik di bagian mesin diesel dan mesin
crusher di kasih pelindung/kerobong untuk melindungi bahaya putaran
ketika mesin broprasi dan juga bahaya dari pulley dan vbelt yang saling
bekerja.
5. Untuk kesehatan kerja jika mengoprasikan mesin crusher harus wajib

mengunakan masker dan kaca mata untuk melindungi dari bahaya debu.
 71

DAFTAR PUSTAKA

http://otoracers.blogspot.co.id/2015/11/cara-merawat-bearing-roda-sepeda-

motor.html.

Diakses : tanggal 29 September 2017, pukul 23.15

https://www.scribd.com/document/50784268/JENIS-MESIN-CRUSHER.

Diakses : tanggal 29 September 2017, pukul 23.20

http://www.crusherindustry.com/index.php/hazemag-secondary-and-tertiary-impact-

crusher13130805/. Diakses : tanggal 29 September 2017, pukul 23.20

https://www.amazon.com/NTN-Light-Duty-Bearing-Setscrew-Closed-

End/dp/B007RH9064. Diakses : tanggal 29 September 2017, pukul 23.22

http://www.bhinneka.com/mob_products/sku08315900/ferrox_air_filter_toyota_i

nnova_fortuner_hilux_vigo_ford_ranger.aspx. Diakses : tanggal 29 September

2017, pukul 23.23

https://id.aliexpress.com/popular/cylinder-head-diesel-engine.html. Diakses :

tanggal 30 September 2017, pukul 00.01

http://www.enginebuildermag.com/2015/06/high-performance-diesel-crankshafts-

connecting-rods-pistons/. Diakses : tanggal 30 September 2017, pukul 00.04

http://lokerpelaut.com/pentingnya-pengecekan-crankshaft.html. Diakses : tanggal

30 September 2017, pukul 00.08

https://www.tokopedia.com/gudangonlineshop/sparepart-mesin-traktor-tasco-

bk55-pulley-puly-puli-big-besar-no-207. Diakses : tanggal 30 September 2017,

pukul 00.25
72
73