Anda di halaman 1dari 51

TUGAS KELOMPOK

PEMILIHAN BAHAN DAN PROSES

APLIKASI UNTUK PEMBUTAN TABUNG TANGKI


GAS PERTAMINA

Laporan ini disusun untuk memenuhi salah satu syarat


menyelesaikan mata kuliah pemilihan bahan dan proses
Program Sarjana Jurusan Teknik Mesin

Disusun Oleh :
Dinan Muhammad Fadhilah 2112182002
Radhitya Kurniawan 2112182007
Habieb Bighori Irawan Wahyudi 2112182034

UNIVERSITAS JENDERAL ACHMAD YANI


2019
KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa karena
berkat rahmat, hidayah dan inayah-Nya penulis dapat menyelesaikan laporan Tugas
Akhir yang berjudul “Rancang Bangun Alat Pengolah Limbah Kaca Menjadi
Serbuk”.
Salah satu tujuan dari pembuatan laporan tugas akhir ini adalah untuk
menyelesaikan pendidikan Diploma III Program Studi Teknik Mesin di Jurusan
Teknik Mesin Politeknik Negeri Bandung.
Penulis menyadari bahwa Laporan Tugas Akhir ini masih jauh dari sempurna.
Oleh karena itu, penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun demi
kesempurnaan laporan ini.
Pada kesempatan ini, penulis ingin mengucapkan terimakasih kepada:
1. Bpk. Parno Rahardjo, M.Pd, M.Sc, Ph.D selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin
Politeknink Negeri Bandung.
2. Bpk. Musyafak, ST., M.Eng, selaku Ketua Program Studi DIII Teknik Mesin
Politeknik Negeri Bandung.
3. Bpk. Suyitno, Ir, M.Eng, selaku dosen pembimbing 1.
4. Bpk. Rudy Yuni. W, B.Eng. M.Sc, selaku dosen pembimbing 2.
5. Bpk. Junaedi , Bpk. Juanda, Bpk. Warman dan Bpk. Ajas yang telah banyak
membantu dalam menyelesaikan tugas akhir ini.
6. Rekan-rekan seperjuangan angkatan 2013 yang telah membantu penulis
dalam menyelesaikan tugas akhir ini.
7. Rekan-rekan HMM yang telah membantu penulis dalam menyelesaikan tugas
akhir ini.
8. Semua pihak dan kerabat yang tidak dapat penulis tuliskan satu persatu dalam
penyusunan laporan tugas akhir ini.

i
Akhir kata, penulis berharap semoga Laporan Tugas Akhir ini dapat
bermanfaat bagi khalayak sekalian.

Bandung, 28 Juli 2016

Penulis

ii
DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ............................................................................................ i

DAFTAR ISI .......................................................................................................... iii

DAFTAR GAMBAR .............................................................................................. v

DAFTAR TABEL ................................................................................................. vii

DAFTAR LAMPIRAN ........................................................................................ viii

BAB I PENDAHULUAN .................................................................................. I-1

1.1. Latar Belakang ...........................................................................................................I-1

1.2. Perumusan Masalah ...................................................................................................I-2

1.3. Tujuan ........................................................................................................................I-2

1.4. Batasan Masalah ........................................................................................................I-2

1.5. Sistematika Penulisan Laporan ..................................................................................I-2

BAB II LANDASAN TEORI ........................................................................ II-1

2.1. Roda Gigi ................................................................................................................. II-1

2.2. Bagian Utama Roda Gigi ......................................................................................... II-2

2.3. Jenis-jenis Roda Gigi ............................................................................................... II-4

2.4. Perhitungan Pada Roda Gigi Lurus .......................................................................... II-5

BAB III METODOLOGI PENYELESAIAN MASALAH ........................... III-9

3.1. Diagram Alir ........................................................................................................... III-9

3.2. Rumusan Msasalah ............................................................................................... III-10

3.3. Mengumpulkan Data ............................................................................................. III-10

3.4. Analisis ................................................................................................................. III-10

BAB IV PROSES, HASIL, DAN PEMBAHASAN .................................... IV-11

4.1. Desain Tabung Tangki Truk Pertamina ................................................................ IV-11

4.2. Pemilihan Bahan ................................................................................................... IV-12

iii
4.2.1. Pemilihan Bahan Plat Shell dan Hemispherical .......................................... IV-12

4.2.2. Pemilihan Bahan Support Tank ................................................................... IV-13

4.3. Pemilihan Proses ................................................................................................... IV-14

4.3.1. Cutting Material .......................................................................................... IV-14

4.3.2. Roll Bending................................................................................................. IV-16

4.3.3. Dishing Press ............................................................................................... IV-17

4.3.4. Flanging ....................................................................................................... IV-18

4.3.5. Assembly...................................................................................................... IV-18

4.3.6. Surface Preparation..................................................................................... IV-19

4.4. Proses Pengujian ..................................................................................................... IV-1

4.4.1. Hidrostatic Test ............................................................................................. IV-1

4.4.2. NDT ( Penetrant Test).................................................................................... IV-3

4.4.3. X Ray Radiographi Test .................................................................................. IV-9

4.4.4. Pressure Test ............................................................................................... IV-10

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ...................................................... V-13

5.1. Kesimpulan ............................................................................................................ V-13

5.2. Saran ...................................................................................................................... V-14

DAFTAR PUSTAKA ......................................................................................... V-1

LAMPIRAN ........................................................................................................ V-1

............................................................................................................................. V-1

iv
DAFTAR GAMBAR

Gambar II.1 Crusher kaca N 250 ........................... Error! Bookmark not defined.
Gambar II.2 Crusher Kaca Biofarma ..................... Error! Bookmark not defined.
Gambar II.3 Penggunaan Kaca Warna (Tinted Glass)Error! Bookmark not
defined.
Gambar II.4 Contoh Tekstur Kaca Es atau Kaca CorakError! Bookmark not
defined.
Gambar II.5 Penggunaan Kaca Reflektif atau StopsolError! Bookmark not
defined.
Gambar II.6 Penggunaan Kaca Tempered Pada Pintu Frameless.................. Error!
Bookmark not defined.
Gambar II.7 Kaca Bening (Float Glass) ................ Error! Bookmark not defined.
Gambar II.8 Konstruksi Umum Motor Induksi Satu FasaError! Bookmark not
defined.
Gambar II.9 Medan Magnet Stator Berpulsa Sepanjang Garis AC ............... Error!
Bookmark not defined.
Gambar II.10 Motor Dalam Keadaan Berputar...... Error! Bookmark not defined.
Gambar II.11 Struktur Sabuk-V ............................. Error! Bookmark not defined.
Gambar II.12 Ukuran Penampang Sabuk-V .......... Error! Bookmark not defined.
Gambar III.1 Diagram Alir .................................... Error! Bookmark not defined.
Gambar III.2 Mesin Bubut Emco Maximat V3 ..... Error! Bookmark not defined.
Gambar III.3 Mesin Frais Acierra F4 ..................... Error! Bookmark not defined.
Gambar III.4 Mesin Bor Acierra ............................ Error! Bookmark not defined.
Gambar III.5 Mesin Las ......................................... Error! Bookmark not defined.
Gambar III.6 Disc Grinder ..................................... Error! Bookmark not defined.
Gambar III.7 Klem C ............................................. Error! Bookmark not defined.
Gambar III.8 Pahat Rata Kanan ............................. Error! Bookmark not defined.
Gambar III.9 Chuck Drill ....................................... Error! Bookmark not defined.
Gambar III.10 Centre Drill .................................... Error! Bookmark not defined.
Gambar III.11 Mata Bor ......................................... Error! Bookmark not defined.

v
Gambar III.12 Senter Putar .................................... Error! Bookmark not defined.
Gambar III.13 Kunci L........................................... Error! Bookmark not defined.
Gambar III.14 Kunci Ring Pas ............................... Error! Bookmark not defined.
Gambar III.15 Jangka Sorong ................................ Error! Bookmark not defined.
Gambar III.16 End Mill .......................................... Error! Bookmark not defined.
Gambar III.17 Plat Pararel ..................................... Error! Bookmark not defined.
Gambar III.18 Palu Plastik ..................................... Error! Bookmark not defined.
Gambar III.19 Penyiku ........................................... Error! Bookmark not defined.
Gambar III.20 Kuas ................................................ Error! Bookmark not defined.
Gambar III.21 High Gauge .................................... Error! Bookmark not defined.
Gambar IV.1 Konsep Desain 1 .............................. Error! Bookmark not defined.
Gambar IV.2 Konsep Desain 2 .............................. Error! Bookmark not defined.
Gambar IV.3 Freebody Diagram Poros ................. Error! Bookmark not defined.
Gambar IV.4 Freebody Diagram Poros ................. Error! Bookmark not defined.
Gambar IV.5 Diagram Geser & Momen Vertikal .. Error! Bookmark not defined.
Gambar IV.6 Diagram Geser & Momen HorizontalError! Bookmark not
defined.
Gambar IV.7 Komponen Konsep Desain 2............ Error! Bookmark not defined.
Gambar IV.8 Hopper ............................................. Error! Bookmark not defined.
Gambar IV.9 Alur Proses Pembuatan Hopper ....... Error! Bookmark not defined.
Gambar IV.10 Tutup Depan ................................... Error! Bookmark not defined.
Gambar IV.11 Alur Proses Pembuatan Tutup DepanError! Bookmark not
defined.
Gambar IV.12 Hammer .......................................... Error! Bookmark not defined.
Gambar IV.13 Alur Pembuatan Hammer .............. Error! Bookmark not defined.
Gambar IV.14 Baling-Baling ................................. Error! Bookmark not defined.
Gambar IV.15 Alur Pembuatan Baling-Baling ...... Error! Bookmark not defined.
Gambar IV.16 Rumah/Ruang Penghancur ............. Error! Bookmark not defined.
Gambar IV.17 Alur Proses Pembuatan Rumah/Ruang Peghancur ................ Error!
Bookmark not defined.
Gambar IV.18 Kopling Poros ................................ Error! Bookmark not defined.

vi
Gambar IV.19 Alur Proses Pembuatan Kopling PorosError! Bookmark not
defined.
Gambar IV.20 Diagram Alir Proses Pengujian ...... Error! Bookmark not defined.
Gambar IV.21 Diagram Alir Penggunaan Alat ...... Error! Bookmark not defined.
Gambar IV.22 Alat Pengolah Limbah Kaca Menjadi SerbukError! Bookmark
not defined.
Gambar IV.23 Dimensi Kaca ................................. Error! Bookmark not defined.
Gambar IV.24 Hasil Pengujian .............................. Error! Bookmark not defined.

vii
DAFTAR TABEL

Tabel II.1 Kalsifikasi Roda Gigi ............................ Error! Bookmark not defined.
Tabel II.2 Ukuran Roda Gigi Lurus Standar Kedalaman Penuh (mm) .......... Error!
Bookmark not defined.
Tabel II.3 Faktor Bentuk Gigi ............................................................................. II-7
Tabel II.4 Faktor Dinamis Fv .............................................................................. II-8
Tabel IV.1 Stnadar Cutting Material per LPG Truk Transport. ..................... IV-16

viii
DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1 Data Pribadi…………………………………….…………………..L-1


Lampiran 2 Tabel Perhitungan Sabuk-V…………….………………………….L-2
Lampiran 3 Kekuatan Kaca………………………….………………………….L-3
Lampiran 4 Gambar Kerja…………………………….………………………...L-4

ix
BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

I-1
I-2

1.2. Perumusan Masalah


Pada penulisan laporan tugas kelompok ini, terdapat beberapa rumusan
masalah yang akan dibahas, yaitu:
a. Material yang cocok dan sesuai untuk digunakan dalam proses pembuatan
tangki gas pertamina.
b. Proses manufacturing yang sesuai untuk pembuatan tanung tangki gas
pertamina.

1.3. Tujuan
Adapun tujuan dari penulisan laporan tugas kelompok ini yaitu :

a. Mengetahui Material yang cocok dan sesuai untuk digunakan dalam proses
pembuatan tangki gas pertamina.
b. Mengetahui Proses manufacturing yang sesuai untuk pembuatan tanung tangki
gas pertamina.
1.4. Batasan Masalah
Agar pembahasan tidak jauh menyimpang, maka diberikan batasan-batasan
masalah sebagai berikut:
a. Titik fokus pembahasan hanya pada tabung tangki saja tidak meliputi sistem
lainya yang terletak pada kontainer tersebut.

1.5. Sistematika Penulisan Laporan


Penulisan laporan tugas kelompok ini mencakup 3 bagian utama, yaitu bagian
awal, bagian utama, dan bagian akhir. Adapun sistematika penulisan tugas
kelompok ini adalah sebagai berikut:
I-3

Bab I Pendahuluan
Bab ini menguraikan latar belakang masalah, perumusan masalah, tujuan
penulisan laporan, batasan masalah, dan sistematika pelaporan.
Bab II Landasan Teori
Bab ini berisikan landasan teori. Isi landasan teori merupakan teori-teori dasar
yang digunakan dalam proses penulisan laporan tugas kelompok.
Bab III Diagram Alir Proses Pemilihan Bahan Bahan & Proses Manufactur
Pada bab ini terdapat uraian rinci tentang langkah-langkah dan metodologi
penyelesaian masalah guna menjawab masalah yang ditimbulkan pada Bab I dan
didukung oleh landasan teori Bab II.
Metode penyelesaian berupa uraian lengkap dan rinci mengenai langkah-
langkah yang telah diambil dalam menyelesaikan masalah dan dibuat dalam bentuk
diagram alir (flow chart).
Bab IV Analisa
Bab ini berisikan hasil dan pembahasannya. Hasil tugas kelompok ini
hendaknya dalam bentuk tabel, grafik, foto/gambar atau bentuk lain dan
ditempatkan sedekat mungkin dengan pembahasan agar pembaca dapat lebih
mudah mengikuti uraian pembahasan. Pembahasan tentang hasil yang diperoleh
dibuat berupa penjelasan teoritik, baik secara kualitatif, kuantitatif atau statistik.
Bab V Kesimpulan Dan Saran
Bab ini berisikan kesimpulan dari hasil yang telah dicapai untuk menjawab
tujuan dari tugas kelompok ini. Saran dibuat berdasarkan pengalaman kelompok
yang ditujukan kepada para pembaca dalam bidang sejenis yang ingin
menggunakan laporan ini sebagai acuan untuk perancangan lainya yang sejenis.
BAB II
LANDASAN TEORI

2.1 Pengertian LPG


Liquefied Petroleum Gas (LPG) PERTAMINA dengan brand ELPIJI,
merupakan gas hasil produksi dari kilang minyak (Kilang BBM) dan Kilang gas,
yang komponen utamanya adalah gas propana (C3H8) dan butana (C4H10)
lebih kurang 99 % dan selebihnya adalah gas pentana (C5H12) yang dicairkan.
ELPIJI lebih berat dari udara dengan berat jenis sekitar 2.01 (dibandingkan
dengan udara), tekanan uap Elpiji cair dalam tabung sekitar 5.0 – 6.2 Kg/cm2.
Perbandingan komposisi, propana (C3H8) : butana (C4H10) = 30 : 70. Nilai
kalori: + 21.000 BTU/lb. Zat mercaptan biasanya ditambahkan kepada LPG untuk
memberikan bau yang khas, sehingga kebocoran gas dapat dideteksi dengan cepat.
ELPIJI PERTAMINA dipasarkan dalam kemasan tabung (3 kg, 6 kg, 12 kg, 50
kg) dan curah.

2.2. Tangki Penyimpanan Gas Alam Cair (LNG)


Untuk mempertahankan suhu rendah selama penyimpanan dan transportasi,
LNG harus ditempatkan ke dalam tangki kriogenik (cryogenic tanks). Tangki
Kriogenik ini merupakan tangki penyimpanan gas yang besar yang terisolasi dan
dilengkapi dengan unit pendingin. Ketika pengiriman LNG mencapai tujuan atau
bila LNG sedang dikeluarkan dari penyimpanan, maka LNG wajib di regasifikasi.
Tujuan proses regasifikasi adalah untuk memanaskan LNG, sehingga
memungkinkan LNG akan menguap kembali menjadi gas alam. Regasifikasi
biasanya dilakukan di fasilitas di mana gas dapat ditempatkan ke dalam
penyimpanan atau langsung ke pipa untuk transportasi.

II-1
II-2

2.3 Las GMAW


(https://www.pengelasan.net/las-gmaw/)
Pengertian Pengelasan GMAW (Gas Metal Arc Welding) MIG MAG
Adalah salah satu jenis proses Pengelasan atau penyambungan bahan logam yang
menggunakan sumber panas dari energi listrik yang dirubah atau dikonversi
menjadi energi panas, pada proses Las GMAW ini menggunakan kawat las yang
digulung dalam suatu roll dan menggunakan gas sebagai pelindung logam las yang
mencair saat proses pengelasan berlangsung.

Proses pengelasan GMAW ini terjadi karena adanya perpindahan ion anoda dan
katoda pada base metal dan logam pengisi sehingga menyebabkan timbulnya energi
panas yang menyebabkan logam induk dan filler metal mencair.

Peralatan Las GMAW :

1. Mesin las.

Mesin utama yang digunakan untuk proses pengelasan GMAW, terdapat banyak
komponen listrik yang berguna untuk mengkonfersi energi listrik menjadi panas
serta banyak lagi fungsi lainnya.
2. Tabung Gas.

Berfungsi sebagai tempat penampung dari gas pelindung (CO2, Ar, He).
3. WeldingGun.

Alat keluarnya gas dan kawat las untuk mengelas, jika ditekan dan didekatkan
pada benda kerja maka busur las akan menyala.
II-3

4. Gulungan kawat las.

Tempat kawat las digulung, biasanya gulungan ini dimasukkan kedalam alat
yang bernama wire feeder. Pada wire feeder terdapat pengatur motor
penarik, ampere dan voltase yang berfungsi untuk mengatur kecepatan
keluarnya kawat las.

Parameter pengelasan GMAW yang dapat mempengaruhi hasil lasan adalah


Voltase, Ampere, Kecepatan Las dan Jenis Gas Pelindung. Pada Las GMAW
terdapat dua jenis pembagian berdasarkan jenis gas pelindung yaitu Proses Las
MAG dan Proses Las MIG berikut ini penjelasannya.

Proses Pengelasan MAG (Metal Active Gas):

Proses Las MAG adalah jenis pengelasan GMAW yang menggunakan gas
pelindung CO2 saat proses pengelasan berlangsung. Namun kelemahan gas ini
tidak dapat digunakan untuk jenis pengelasan GMAW spray transfer, jika ingin
menggunakan jenis spray transfer maka harus dilakukan pencampuran gas CO2
dengan gas Helium atau gas Argon

Proses Pengelasan MIG (Metal Inert Gas):

Proses Las MIG adalah jenis pengelasan GMAW yang menggunakan gas
pelindung Argon dan Helium, karena penggunaan gas inert atau mulia ini maka
disebut dengan Las MIG (Metal Inert Gas). Untuk jenis pengelasan ini biasanya
digunakan untuk material non logam seperti Alumunium, stainless steel, paduan
nikel tinggi dan beberapa material lainnya.
II-4

Kelebihan dan kekurangan Las GMAW :

Keuntungan Las GMAW:

2. Pengelasan GMAW mempunyai efisiensi pengelasan yang tinggi, karena


tidak perlu sering mengganti kawat las.
3. Dapat digunakan untuk semua jenis material dan posisi pengelasan.
4. Tidak menghasilkan kerak atau slag sehingga tidak perlu proses
pembersihan yang banyak.

Kekurangan GMAW:

1. Sering terjadi burnback saat pengelasan berlangsung.


2. Jika gas pelindung tidak keluar sempurna maka dapat terjadi cacat
porosity.
3. Set up pengelasan yang harus lebih detail agar hasil las lasan maksimal.
4. Busur tidak stabil.

2.3. Material Bahan Dasar Komponent


2.3.1 Plat ASTM A516 Grade 70
(http://www.geraibaja.co.id/archives/783)
Plat ASTM A516 Grade 70 adalah jenis plate yang biasa digunakan untuk
bahan pembuatan Boiler mempunayai kandungan kimia dan mekankal propertis
yang khas dan sesuai untuk pembuatan boiler yang mana mempunyai kekuatan
tahan panas . Pelat baja A516, juga dikenal sebagai pelat baja PVQ516, adalah baja
karbon dengan spesifikasi untuk piring bejana tekan dan layanan suhu sedang atau
rendah. Pelat baja A516 ditujukan terutama untuk layanan di dilas tekanan
pembuluh di mana kedudukan meningkatkan ketangguhan adalah penting. Pelat
1,50 “dan di bawah ketebalan biasanya diberikan dalam kondisi seperti linting.
II-5

2.3.2 Plat ASTM A36

Plate Baja ASTM A36 adalah termasuk material baja karbon rendah (Low
carbon) yang karakteristik mudah untuk dijadikan bahan fabrikasi atau konstruksi
mesikipun mempunyai kekerasan yang cukup kuat plate ASTM A36 termasuk
mudah untuk perlakuan pengelasan (Welding) dan sangat bagus dijadikan bahan
dasar untuk proses galvanized.

2.4. Permesinan
2.4.1 Mesin Plasma Cutting
(https://www.indotara.co.id/mesin-plasma-cutting&id=603.html)
Plasma cutting merupakan sebuah mesin yang digunakan untuk memotong
berbagai jenis logam atau plat atau bahan lainnya dengan tingkat akurasi yang baik.
Pemotongan plat yang dilakukan dengan plasma cutter menghasilkan hasil
potongan yang jauh lebih halus. Mesin plasma cutting bekerja dengan
menggunakan panas yang didapat dari sinar laser berkonsentrasi tinggi dimana
tingkat kedalamannya diatur sesuai dengan tebalnya plat yang akan dipotong.
Dalam pengoperasian mesin plasma cutting, biasanya menggunakan CNC atau
teknologi robot yang bekerja dengan pemrograman komputer secara otomatis.
II-6

Dalam proses penggunaan mesin plasma cutting juga terdapat kelebihan-


kelebihan diantaranya :
1. Tingkat kecepatan potong yang cepat
hal ini tentu mempengaruhi ketelitian dalam memotong jika dibandingkan
dengan pemotongan metoda lain.
2. Tidak memerlukan cetakan
tidak terjadi kontak antara benda kerja dan mesin, dan dapat memotong plat
hingga ketebalan 10mm atau tertentu berdasarkan spesifikasi mesin.
3. Biaya produksi lebih hemat dan efektif.
Dalam pembuatan moulding misalnya, penggunaan lembaran plat akan lebih
efektif, karena dipotong rapi dan ukurannya akurat.

2.4.2 Mesin Roll Bending


Bending merupakan pengerjaan dengan cara memberi tekanan pada bagian
tertentu sehingga terjadi deformasi plastis pada bagian yang diberi tekanan.
Sedangkan proses bending merupakan proses penekukan atau pembengkokan
menggunakan alat bending manual maupun menggunakan mesin bending. Mesin
bending roll atau roll plate atau gulung plat merupakan salah satu lat yang sangat
dibutuhkan untuk membuat tangki maupun pipa. Karena roll mesin ini bisa
mengubah plate menjadi gulungan gulungan yang berbentuk bundar. Roll bending
yaitu bending yang biasanya digunakan untuk membentuk silinder, atau bentuk-
bentuk lengkung lingkaran dari plat logam yang disisipkan pada suatu roll yang
berputar. Roll tersebut mendorong dan membentuk plat yang berputar secara terus
menerus hingga terbentuklah silinder.
II-7

Tabel II.1 Faktor Bentuk Gigi


(Sularso, 2008)
Koreksi pada persamaan lewis dilakukan pada kecepatan keliling roda gigi.
Semakin tinggi kecepatanya, semakin besar ppula variasi beban atau tumbukan
yang terjadi. Koreksi pengaruh kecepatan ini diberikan dalam bentuk “faktor
dinamis” fv, yang tergantung pada kecepatan dan ketelitian, seperti diperlihatkan
dalam Tabel II.4. Maka persamaan yang telah dikoreksi berbentuk

Ft = σb.b.m.Y.fv
(Sularso, 2008)
II-8

Kecepatan rendah V = 0,5 – 10 fv =


3
3+𝑣
m/s
Kecepatan sedang V = 5 – 20 m/s fv =
6
6+𝑣
Kecepatan tinggi V = 20 – 50 m/s fv =
5,5
5,5 + √𝑣

Tabel II.2 Faktor Dinamis Fv


(Sularso, 2008)
III-9

BAB III
METODOLOGI PENYELESAIAN MASALAH

3.1. Diagram Alir


Metoda dan proses penyelasaian masalah dari prose pembuatan tabung
tangki gas pertamina ini mengacu diagram alir sebagai berikut:

Mulai

Rumusan
3.2. Rumusan Masalah
Masalah

Pengumpulan
Data 3.3. Mengumpulkan Data

Analisis Data 3.4Analisis

Tidak Sesuai

Pengujian

Sesuai

Selesai
III-10

Gambar III.1 Diagram Alir Metodologi Penyelesaian Masalah

3.2. Rumusan Msasalah


Pada tahap ini ditentukan rumusan masalah dari judul yang telah diberikan
oleh dosen pembimbing, dimana rumusan madsalh tersebut hasil dari pengerucutan
judul tersebut.
3.3. Mengumpulkan Data
Data pada tahap ini berupa landasar teori yang digunakan pada BAB II, data
tersbut dikupulkan dan dikaji dengan suber yang jelas dan dapat dipertanggung
jawabkan, sehingga tidak terdapat data-data yang menyimpang dan menyebabkan
kesalahn informasi yang disampaikan kepada para pembaca.
3.4. Analisis
Pada tahap analisis, data yang telah di dapatkan dan dikumpulakn pada BAB
II, ditinjau kembali untuk diruangkan dalam bentuk hasil analisis pada BAB IV.
BAB IV
PROSES, HASIL, DAN PEMBAHASAN

4.1. Desain Tabung Tangki Truk Pertamina


Tabung tangki gas truk tehah di desain khusus dan memilik standar tersendiri
untuk pembuatanya, dalam pembuatan tabung tangki gas yang menjadi acuan
pemesanan atau pembelian dari kosumen yaitu kapasitas dari tabung tersebut.

Standar tabung tangki gas tersebut disesuaikan dengan ukuran jenis truk yang
digunakan untuk mengangkut tabung tangki gas, pada Gambar II.1 dan Lampiran 1
merupakan salah satu ukuran standar dari truk pengangkut tabung tangki gas beserta
ukuran tabung tangki gasnya.

Gambar IV.1 Dimensi Truk Pengangkut Tabung Tangki Gas (Sinar Baru
Perkasa, 2019)
Tabung tangki gas sendiri pada standarnya dibuat menjadi 3 tipe yang tersedia
dengan jumlah kapasitas yang berbeda, tipe tersebut menjadi opsi pilihan bagi
konsumen untuk menentukan tabung tangki gas mana yang seuai dengan
kebutuhan.

IV-11
4.2. Pemilihan Bahan
Pada pembuatan tabung tangki gas trukatau yang lebih dikenal bahasa
internasionalnya LPG Transport Tank, bahan yang digunakan harus sesuai dengan
standar-standar yang sesuai untuk tangki gas bertekanan.

4.2.1. Pemilihan Bahan Plat Shell dan Hemispherical


Bahan yang umum digunakan untuk pembuatan LPG Transport Tank untuk
bagian plat shell dan hemispherical yaitu bahan ASTM A 516 (Sinar Baru Perkasa,
2019). Grade 70 atau dalam British Standar BS1501-224-490A/B dan dalam
European Norm adalah EN10028 dengan ketebalan plat yang disesuaikan dengan
standar desain ASME.

Adapun material properties dari bahan ASTM A 516 Grade 70 seperti pada
gambar- gambar berikut :

Gambar IV.2 Dimensi Material ASTM A 516 Grade 70 (SSAB, 2017)

Gambar IV.3 Mechanical Properties ASTM A 516 Grade 70 (SSAB, 2017)

IV-12
Gambar IV.4 Chemical Composition ASTM A 516 Grade 70 (SSAB, 2017)

Gambar IV.5 Carbon Equivalent Values ASTM A 516 Grade 70 (SSAB,


2017)
Pemilihan material tersebut didasari oleh standar tekanan yang dipatenkan
pada ASME - ANSI B56.11.7 Liquid Propane Gas (LPG) Fuel Cylinders
(Horizontal or Vertical) Mounting - Liquid Withdrawal - For Powered Industrial
Trucks
4.2.2. Pemilihan Bahan Support Tank
Untuk support tank menggunakan ASTM A-36 (Sinar Baru Perkasa, 2019)
atau dikenal juga sebagai JIS G 3101 / SS400, di ASME Kode Bagian II-A
spesifikasi JIS dari pelat baja untuk konstruksi umum termasuk dalam kategori SA-
36. Tipikal material baja karbon khas, harganya relatif murah, sangat bagus di las
dan di machining.

Gambar IV.6 Dimensi Material ASTM A-36 (SSAB, 2017)

Gambar IV.7 Mechanical Properties ASTM A-36 (SSAB, 2017)

IV-13
4.3. Pemilihan Proses
4.3.1. Cutting Material
Proses cutting matrial Bertujuan untuk merubah ukuran material dari row
material menjadi material yang siap untuk di bentuk, proses pemotongan
menggunakan proses CNC plasma dan flame cutting seperti pada Gambar IV.8.,
prose pemotongan menggunakan metoda tersebut dinilai lebih efektif karena
mengingat ukuran dari material setelah di cutting yang berukuran besar.

IV-14
Gambar IV.8 Proses Cuting Material.
Material dipotong sesuai ukuran yang telah di tentukan untuk memenuhi
kapasitas yan telah di tentukan sebelumnya.

IV-15
Kapasitas (Ton) Panjang (mm) Lebar(mm)

15 T 7780 6726

15 T 6252 7134

20 T 7500 7543

30 T 9500 7543

Tabel IV.1 Stnadar Cutting Material per LPG Truk Transport.

4.3.2. Roll Bending

Roll bending yaitu pembentukan yang digunakan untuk membentuk


silinder, atau bentuk-bentuk lengkung lingkaran dari pelat logam yang disisipkan
pada suatu roll yang berputar. Roll tersebut mendorong dan membentuk plat yang
berputar secara terus menerus hingga terbentuklah silinder.

Proses ini akan membentuk material yang sebelumnya telah dipotong sesuai
dengan dimensi yang ditentukan untuk menjadi bentuk tabung atau silinder.

Gambar IV.9 Proses Roll Bending (Sinar Baru Perkasa, 2019)

IV-16
4.3.3. Dishing Press
Pada tahapan ini bagaian hemispherical yang sebelumnya berbentuk raw
material yang sudah dipotong sesuai dimensinya, mendapatkan penekanan secara
bertahap oleh puch yang berbentuk setengah bola, disertai material yang
mendapatkan rotasi untuk mendapatkan bentuk yang diinginkan, seperti pada
Gambar IV.10.

Gambar IV.10 Hemispherical LPG Tank Transport

Gambar IV.11 Proses Dishing Press

IV-17
4.3.4. Flanging
Flanging merupakan sebuah proses penekukan sama seperti bending namun
garis bending yang dihasilkan tidak lurus melainkan mengikuti bentuk part yang
bersangkutan. Proses ini dimaksudkan untuk memperkuat bagian sisi dari produk
atau untuk alasan, keindahan.

Gambar IV.12 Proses Flanging

4.3.5. Assembly
Proses Assemly disini bertujuan untuk menyatukan bagian Plat Shell dan
Hemispherical menjadi sebuah LPG Trucks Transport. Proses yang dgunakan pada
tahapan ini yaitu proses pengelasan MIG – MAG Fluxcore karena :

4. Proses pengelasan tersebut menggunakan electrode flux core wire yang


menghindari terjadinya oksidasi baik di daerah pengelasan maupun di daerah
HAZ ( Heat Affected Zone ).
5. Kemungkinan terjadinya cacat las sangat rendah ( porosity rendah, tera las
rendah , splater las rendah ).
6. Proses pengelasan MIG-MAG lebih stabil dan continue dibanding pengelasan
stik SMAW.
7. Kekuatan tensile strength jenis kawat las flux core lebih tinggi dibanding
dengan electrode stick sehingga menghasilkan sambungan antar plat lebih kuat.

IV-18
Gambar IV.13 Proses Pengelasan MIG-MAG

4.3.6. Surface Preparation


Pada tahap proses surface preparation dilakukan beberapa tahap, seperti
yang pertama dilakukan sand blasting, Proses ini bertujuan untuk membersihkan
permukaan tangki dari kotoran yang keras dan menempel sekaligus menghaliskan
permukaan material tersebut.

IV-19
Gambar IV.14 Proses Sand Blasting
Tahapan berikutnya yaitu melakukan manual cleaning, Proses ini bertujuan
untuk membersihkan permukaan setelah di sand blasting agar mudah saat dilakukan
proses pengecatan.

Proses pengcatan bertujuan untuk menambah nilai estetika dari tangki


tersebut, proses pengecatan dilakukan sesuai order atau pesanan dari konsumen.

IV-20
Gambar IV.15 Prosses Painting

IV-21
4.4. Proses Pengujian
4.4.1 Hidrostatic Test
Hydrotest Adalah pengetesan kekuatan untuk menahan tekanan yang sesuai
dengan rating dari valve tersebut (rating 150#, atau 300# dsb). Pressure rating dari
control valve untuk berbagai material bisa dilihat pada ANSI B16.34. Pengujian
ketahanan ini menggunakan media air.
Bisa juga memakai standar API 598 (Valve Inspection and Testing) dan
cukup applicable untuk valve dengan tipe-tipe : Gate, Globe, Plug, Check, Floating
Ball, Butterfly and Trunnion Mounted Ball. Pada standar tersebut dipaparkan
prosedur Test Leakage dan Pressure Test (termasuk hydrotest) untuk macam-
macam valve tersebut.
Hydrotest, dilakukan dengan liquid (umumnya hanya dengan air biasa) yang
diisikan kedalam tangki kemudian ditambahkan pressure.
Berikut adalah Hydrotest untuk berbagai peralatan :
1. Pressure Vessel dan Heat Exchanger
Pengetesan (Pressure Test) untuk integritas mekanis peralatan
dilakukan pada test pressure-nya (Biasanya 1.25 kali MAWP). Pengujian
ketahanan ini menggunakan media air (water) dengan menjaga kualitas pada
% atau ppm Chloride dan Chlorine (terutama untuk SS material). Holding
time biasanya 1-2 jam. Alternatif lainnya Pneumatic Test or
Hydropneumatic test (combined). Tak diperbolehkan seorang pun berada di
sekitar alat selama pressure test. Setelah dilakukan test pressure, tekanan
diturunkan ke design pressure untuk pemeriksaan (visual) indikasi
deformasi pada welding line, opening, flange joint, dll.
2. Atmospheric tank
8. Biasanya dilakukan di lokasi penempatannya – dengan mengisi air sampai
HLL atau Design Liquid level-nya atau level maksimumnya jika di dalamnya
terdapat floating roof. Holding time biasanya 1 x 24 jam. Cek integritas
mekanis, kebocoran pada shell dan dasar alat, deformasi dan foundation
settlement. Kecuali untuk tangki dengan internal pressure yang kecil, biasanya
ditambahkan pneumatic pressure di sisi atas tangki hingga design internal

IV-1
pressure. Kualitas air, bisa menggunakan fresh water atau demin water untuk
stainless steel (dengan pembatasan kadar cloride maks 50ppm.
9.
3. Bejana Tekan dan Heat Exchanger
10. Dilakukan setelah semua NDE, final dimensi dan identifikasi material sudah
selesai. Besar nya adalah 1.3 x MAWP. MAWP disini bisa diasumsikan sama
dengan Design Pressure jika kita tidak melakukan perhitungan MAWP untuk
masing-masing komponen, jika MAWP masing-masing komponen dihitung,
maka MAWP yang diambil adalah MAWP terkecil dari komponen tersebut.
Holding Time pada Test Pressure tidak diatur oleh ASME VIII Div 1, tetapi
kalau mengacu pada peraturan Migas, minimal 2 jam, lihat di UG -99 ASME
VIII Div 1 Adapun prosedur pelaksanaan harus dibuat dahulu oleh
pemanufaktur dan mendapat persetujuan dari Owner dan Third Party Agency
(Jika ada), yang pasti pemeriksaan Visual harus dilakukan minimal pada
MAWP. Selama Tekanan pada Test Pressure, tidak diperkenankan berada di
area hydrotest untuk menjaga keselamatan.
11.

Semua alat ukur harus terkalibrasi dengan baik (Pressure Gauge, Pressure
Recorder, Temperature gauge). Khusus untuk Heat Exchanger yang mempunyai 2
chamber, yakni shell side dan Tube Side (Channel Side), hydrotest dilakukan dua
kali masing-masing untuk shell side dan tube side.
Baik leak test ataupun hydrotest bukanlah destructive test, karena tidak
sampai merusak material ataupun barang yang di test. Kalaupun sampai rusak,
berarti terjadi kesalahan pada proses testnya.
Mungkin yang perlu dilihat disini adalah batas dari nilai nilai tekanan tersebut.
Ada istilah-istilah yang sering kita dengar, misalnya BURSTING PRESSURE,
MAXIMUM ALLOWABLE WORKING PRESSURE, WORKING PRESSURE,
FLOWING PRESSURE, RESIDUAL PRESSURE dsb. Kalau dlihat dari nilai-nilai
tekanan yang diterapkan pada suatu pressure test, maka kita dapat melihat resiko

IV-2
yang ada baik dari keselamatan lingkungan test atau juga dari deformasi
materialnya, sehingga apakah itu NDT atau DT dapat kita katagorikan sendiri.
 Class III – maksimum kebocoran = 0.1% dari rated CV valve (media
pengujian udara)
 Class IV – maksimum kebocoran = 0.01% dari rated CV valve
 Class IV ini menjadi standar dalam control valve. (media pengujian : udara)
 Class V – maksimum kebocoran = 5.0 x 10^-4 ml/min/psi/in. diameter
orifice atau 5.0×10^-12 m3/sec/bar/mm diameter orifice. (media pengujian
: air)
 Class VI – maksimum kebocoran bergantung pada diameter orifice pada
valve dengan media pengujian adalah udara/nitrogen.

4.4.2 NDT ( Penetrant Test)

1. Penetrant Test (PT)


12. Penetrant Test (PT) disebut juga dengan istilah Dye Penetrant Check yang
merupakan suatu teknik Non-Destructive Testing yang bertujuan mencari
keretakan pada sebuat material. Metode yang digunakan pada Penetrant Test
ada dua pilihan yaitu menggunakan perbedaan warna atau menggunakan
fluoresensi. Metode yang paling umum digunakan adalah Penetrant Test
mengguakan metode perbedaan warna. Pada metode ini penetrant yang
diperlukan adalah yang jenisnya solvent removable. Digunakan sebagai
pembersih material yanga akn dikerjakan sekaligus sebagai pembersih sisa
penetrant sebelum diaplikasikan developer. Merupakan zat yang berfungsi
mengangkat penetrant dari dalam crack yang dilakukan pengetesan agar bisa
menuju ke permukaan.
13.

IV-3
14.
15.
16.

Tahapan Penetrant Test Dengan Metode Perbedaan Warna :

1. Pembersihan benda kerja


17. Diperlukan pembersihan benda kerja sebelum melakukan penetrant, hal
tersebut dikarenakan tingkat kebersihan permukaan benda kerja akan
berpengaruh pada daya desak penetrant. Cara : Pada permukaan yang kasar
misalkan pada casting, bisa terlebih dahulu dilakukan pengerindaan agar
menjadi rata, area permukaan benda kerja harus bersih ± jarak 25.4 mm dari
area pengetesan yaitu bebas dari semua jenis kotoran dan bahan-bahan lain
disekitarnya yang bisa mempengaruhi hasil indikasi adanya crack.
Pembersihan permukaan area benda kerja bisa menggunakan cleaner (solvent)
yang disemprotkan pada benda kerja tersebut lalu dilap sampai bersih, setelah
kering baru bisa dilakukan penetrant, pengeringan dapat dilakukan dengan
pengeringan normal (evaporasi normal) atau bisa juga dengan udara hangat
selain itu ada pilihan lain pembersih yang masih bisa ditolerir sebelum proses
penetrant, yaitu menggunakan deterjen, descaling solution, organic solvent,
penghilang minyak atau dengan cara pembersihan dengan metode ultrasonic
dan degreasing juga masih diijinkan.
18.
2. Aplikasi penetrant
19. Penetrant terdiri dari berbagai macam, pada umumnya penetrant yang
digunakan adalah penetrant untuk suhu normal yaitu 10-52°C. Aplikasi
penetrant bisa digunakan dengan beberapa cara yaitu : disemprot (spray), Jarak

IV-4
penyemprotan yang disarankan adalah 25-30 cm dari benda kerja, dicelu,
dikuas
20.
3. Evaluasi
21. Hasil dari evaluasi adalah crack bisa diidentifikasi dari perbedaan warna yang
muncul, pada umumnya warna merah akan muncul dari dalam crack setelah
diangkat oleh developer, bentuk crack biasanya memanjang, bila penerangan
pada saat pengetesan kurang bagus, indikasi crack tidak terbaca jadi sebaiknya
tingkat keterangan cahaya minimal 100 fc. Terkadang ada permukaan yang
tidak sempurna dari machining dan juga permukaan benda kerja yang kurang
bersih akan bisa menimbulkan indikasi palsu, maka pengalaman dan ketelitian
sangat penting dibutuhkan pada pengetesan tersebut. Jika pengetesan telah
selesai, benda kerja harus dibersihkan agar kembali seperti semula.
22.
2. Ultrasonic Test

Ultrasonic testing adalah salah satu pengujian NDT (non destructive test)
dengan cara memberikan suatu gelombang frekuensi tinggi kedalam material benda
uji untuk mengukur sifat geometris dan fisik dari bahan. Pada umumnya frekuensi
yang digunakan kisaran 1 MHz sampai dengan 10 MHz.
Jalannya ultrasound pada material yang berbeda maka akan berbeda juga
kecepatan yang akan dihasilkan. Sedangkan gelombang ultrasonic akan selalu
merayap melalui material dengan kecepatan tertentu dan tidak kembali kecuali hits
reflector. Reflector mendeteksi adanya retakan atau cacat antara dua material yang
berbeda.
Gelombang suara yang berfrekuensi tinggi akan diterima oleh material
setelah itu dipantulkan lagi dari permukaan yang terdapat cacat, kemudian energy
suara yang dipantulkan ditampilkan terhadap waktu, dan divisualisasikan terhadap
specimen. Yang diperoleh dari gelombang suara tersebut ditampilkan pada layar
monitor dan terdeteksi terdapat cacat atau bebas cacat pada bahan tersebut.
23.

IV-5
24.
25.

Ultrasonic testing mempunyai prinsip kerja yaitu dimana gelombang


ultrasonic ini disorotkan ke permukaan bidang yang sedang di uji dengan garis lurus
pada kecepatan konstan, kemudian gelombang tersebut dipantulkan lagi dari
permukaan atau cacat benda uji tersebut. Yang diperoleh gelombang suara tersebut
akan ditampilkan pada layar monitor berupa tampilan pulsa untuk mendeteksi tebal
serta cacat atau tidaknya benda uji tersebut.
Secara umum tampilan pulsa pada layar monitor terdiri dari 4 bagian yaitu :
 Initial Pulse
 Backwall Pulse
 Defect Pulse
 Noise Pulse

Sedangkan untuk membedakan tampilan pulsa2 pada layar monitor dapat


dijelaskan secara sederhananya sebagai berikut :
 Initial Pulse merupakan signal pulsa yang pasti akan muncul pada saat awal
tampilan pengukuran yang terbaca dilayar monitor.
 Defect Pulse merupakan signal pulsa yang akan muncul sebagai indikasi
adanya cacat pada material yang uji.
 Backwall Pulse adalah signal pulsa yang menyatakan ketebalan bahan yang
akan uji.
 Noise Pulse adalah kumpulan pulsa-pulsa noise yang muncul pada bahan
yang akan uji.

IV-6
Bagi orang yang baru pertama kali mengoperasikan alat ultrasonic testing
mungkin masih rancu atau bingung untuk membedakan backwall pulse, noise pulse
dan defect pulse. Maka dari itu kita bisa membedakannya dengan cara melihat
karakter signal yang akan muncul pada tampilan layar monitor.
Cara untuk mengetahui apakah itu backwal pulse kita bisa menambah
panjang Range pada set up alat ultrasonic testing. jika Pulsa selalu muncul setiap
kelipatan angka pada layar ultasonic testing secara teratur misalnya pada jarak
6,12,18,24 dan seterusnya. berarti pulsa tersebut masuk kategori backwall pulse.
Sedangkan untuk membedakan defect pulse dan noise pulse kita bisa mengatur nilai
Reject pada alat ultrasonic testing tersebut, jika kita menaikkan nilai Reject pada
alat ultrasonic testing kemudian signal yang muncul pada layar monitor
menghilang, berarti signal tersebut adalah noise pulse, namun jika tampilan signal
tetap muncul pada layar monitor berarti signal tersebut adalah defect pulse.
Setiap alat yang diciptakan pasti mempunyai tujuan tertentu dan pasti juga
mempunyai keunggulan yang dapat diandalkan untuk melakukan tugas
diciptakannya alat tersebut. Seperti keunggulan dari metode ultrasonic testing ini
yaitu :
 Bisa mendeteksi kedalaman cacat, posisi dan dimensi cacat
 Dapat mendeteksi cacat-cacat laminasi yang tidak mampu dideteksi oleh
Radiograpy test, Magnetic test maupun Penetran test
26.
3. Magnetic Partikel Inspection

Magnetic Particle Inspection test (MT) merupakan salah satu pengujian


yang sama sekali tidak akan merusak atauNon- Destructive Test (NDT) yang relatif
sangat mudah sekali, efisien dan harga nya pun sangat terjangkau, pengujian dengan
menggunakan metode medan magnet berfungsi untuk ada tidaknya kerusakan atau
kecacatan pada suatu benda material. Medan magnet tersebut timbul dari adanya
arus listrik yang merambat ke benda yang akan diuji (elektromagnetic). pada
magnetic particle test ada beberapa perlatan yang harus digunakan antara lain yaitu
yoke, prods, coil shot, central conductor, dan head shot.

IV-7
Benda yang diuji biasa nya terbuat dari logam ferromagnetic. metode
pengujian seperti ini mengunakan sifat alami dari magnet yang bergerak dari kutub
utara menuju kutub selatan. medan magnet yang memiliki pengaruh besar pada
benda yang memiliki kandungan logam di dalam nya.
27. prinsip kerja dari metode megenetic particle inspection yaitu dengan
memberikan magnetasi pada benda yang akan diuji dengan cara memberikan
arus listrik pada bagian dalam pada benda tersebut.
28.

29.
30.

Jika terjadi kerusakan pada benda atau material yang diuji maka arah dari
medan magnet tersebut akan membelok akibat terjadinya kebocoran pada flux
magnetic. karena kebocoran flux magnetic tersebut itu memnyebabkan tertarik nya
ferromagnetic yang ada dipermukaan sehingga lokasi kerusakan/cacat pada
material tersebut akan dengan mudah ditemukan.
Keuntungan menggunakan metode magnetic paticle inspection :
 Dapat menguji material yang luas dan memiliki susunan yang cangih
dengan cepat.
 Tidak perlu melakukan persiapan yang rumit, anda cukup membersihkan
bagian permukaan benda material yang akan diuji.
 mampu mendekteksi flaw yang ada pada subsurface dan permukaan.
 biaya yang akan dikeluarkan juga lebih murah.

Kekurangan mengunakan metode magnetic particle inspection :

IV-8
 metode ini hanya dapat digunakan untuk menguji material yang bersifat
ferromagnetic.
 untuk material yang cukup besar dibutuhkan arus listrik yang besar pula.
 cat pada bagian lapisan permukaan pada material yang diuji dapat
mempengaruhi pengujian nya
 benda yang di uji harus memiliki permukaan yang halus.
 medan magnet yang akan digunakaan harus diatur dengan tepat agar tingkat
kecacatan atau kebocoran bisa diketahui.

4.4.3 X Ray Radiographi Test


Radiography test adalah bagian dari Non Destructive Test (NDT) yang
menggunakan sinar x atau sinar gamma yang dapat menembus hampir semua logam
kecuali timbal dan beberapa material padat sehingga dapat digunakan untuk
mengungkap cacat atau ketidaksesuain dibalik dinding metal atau di dalam bahan
itu sendiri.
Prinsip kerja Radiography test : Intensitas radiasi bisa berubah tergantung tebal atau
tipisnya material dan Density material , hasilnya akan ada bayangan yang berbeda
pada setiap film hasil dari Radiography test .

Kelebihan Radiography Test :


 Mampu mendeteksi cacat permukaan logam weld (lasan) atau Raw
Material.

IV-9
 Bisa menyajikan data yang terecord
 Cacat yang tampak pada film 1:1
 Dapat dioperasikan pada posisi-posisi yang sulit

4.4.4 Pressure Test


Pressure test dilakukan untuk pemeriksaan kebocoran dengan prinsip
udara bertekanan. Standar tekanan udara yang digunakan sebesar 0.2 bar. Jika
press test dilakukan pada salah satu ruang muat, maka ruangan-ruangan yang
mengelilinginya diisi dengan udara hingga tekanan mencapai 0,2 bar.
Kemudian tiap sambungan las pada ruang muat yang akan diperiksa disemprotkan
air sabun. Bila terjadi kebocoran maka akan tampak gelembung-gelembung udara
pada sambungan las. Karena udara bertekanan tinggi pada ruangan di sebelahnya
akan masuk ke ruang muat yang diperiksa yang memiliki tekanan lebih rendah
melalui cacat las yang terjadi. Sedangkan untuk pressure test sistem perpipaan,
nilai besarnya tekanan adalah 1,5 kali dari tekanan kerja. Sehingga ada faktor
keamanan sebesar 50% dari tekanan kerja pipa.

IV-10
4.4.5 Coating Thickness Gauge
Pengertian cat secara umum ialah sebuah produk yang dibuat dengan
maksud untuk melindungi dan memperindah sebuah objek atau permukaan
dengan melapisinya dengan lapisan berpigmen ataupun tidak berwarna (pernis).
Biasanya, cat juga di gunakan pada sebuah karya seni yang memiliki nilai jual
sangat tinggi. Oleh sebab itu, cat tidak hanya digunakan pada dinding rumah saja
melainkan pada objek apa saja misalnya kendaraan, karya lukis, kegiatan industri,
dan masih banyak lagi.
Akan tetapi, cat akan mengalami penipisan dan akan mengelupas. Cara
mencegahnya ialah dengan menggunakan produk cat yang sudah teruji lalu
melakukan metode pencampuran pakai bahan lainnya dengan presentase

IV-11
perbandingan 70 (cat) : 30 (bahan lainnya) agar cat menjadi tahan lama dan tidak
cepat mengalami penipisan.
Cara melihat cat yang sedang mengalami penipisan atau sudah terlanjur
menipis dengan cara mengamati keadaan cat secara langsung pada suatu objek
namun hasilnya juga tidak begitu efektif dan tidak terlalu akurat. Tetapi sekarang
telah ada alat yang dapat mendeteksi dengan cepat dan mudah sekali, yaitu alat
coating thickness gauge yang dapat mendeteksi tingkat ketebalan cat dan kondisi
cat dengan akurat sehingga dapat memperkirakan daya tahan cat yang sedang
diukur.

Coating thickness gauge adalah alat ukur professional dan sudah terujia
kualitasnya untuk mengukur ketebalan cat dengan tingkat keakuratan tinggi.
Memiliki desain khusus untuk mengukur lapisan non-destruktif dan mampu
melakukan pengujian dengan cepat dan sangat presisi dalam pengujian. Kegunaan
dari alat ini yaitu untuk mendeteksi ketebalan pada cairan biasanya cat di sebuah
permukaan objek yang di cat, contoh pada cat stoving standar biasanya diuji untuk
mendapatkan ketebalan cat yang berkisar pada 35-55mm.
Cara untuk menggunakan alat coating thickness sangatlah mudah yaitu:
tempelkan alat coating thickness gauge pada objek yang di cat. Kemudian, akan
terlihat angka pada layar display.Setelah di tempelkan beberapa menit lalu data-
data hasil pengukuran akan telihat pada layar display. Memiliki tingkat keakuratan
yang tinggi hingga ±0,1 mm, sehingga kemungkinan untuk salah sangat kecil

IV-12
Merawat alat ini juga sangat simple dan mudah dengan cara :
 Melepas baterai dari alat jika tidak digunakan, untuk mencegah kebocoran
baterai
 Membersihkan alat cukup dengan kain kering, jauhkan dari air dan tidak
boleh basah terutama pada bagian sensor
 Simpan alat di tempat yang kering, tidak boleh terlalu lembab dan jauhkan
dari sinar matahari langsung.

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1. Kesimpulan
Berdasarkan pembuatan alat pengolah limbah kaca menjadi serbuk, didapat
kesimpulan sebagai berikut:
31. Dapat menghasilkan serbuk berukuran grit 600 µm.
32. Dimensi maksimal limbah kaca yang dapat dihancurkan sekitar 60x60 mm dan
memiliki ketebalan 1 hingga 5 mm.
33. Proses penghancuran kaca menjadi lebih cepat, dan hasil serbuknya sesuai
dengan mesh yang digunakan.

V-13
34. Dengan adanya alat ini tidak akan ada lagi limbah kaca yang menumpuk dan
banyak memakan tempat.
35. Pembuatan alat ini lebih mudah dan murah dari alat penghancur yang telah ada
dipasaran, dan dimensinya tidak terlalu banyak memakan tempat.
36. Dapat menghasilkan menjadi lebih beragam tergantung pada mesh yang
digunakan.

5.2. Saran
Untuk menyempurnakan alat pengolah limbah kaca menjadi serbuk ini maka
penulis menyarankan beberapa hal, yaitu:
37. Jika ingin ditingkatkan untuk menghancurkan limbah kaca selain dari yang
telah ditentukan seperti botol-botol kaca dan lainya, disarankan untuk
mengganti daya motor yang digunakan dengan yang lebih besar.
38. Melakukan pelapisan nikel pada hammer agar lebih kokoh dan kuat.
39. Rutin memeriksa keadaan hammer dan ayakan standar jika setelah selesai
menggunakan alat ini.
40. Rutin memeriksa ruang penghancur agar tidak terjadi kebocoran yang dapat
membahayakan saat alat ini digunakan.
41. Selalu gunakan alat pengaman diri yang sesuai.

V-14
DAFTAR PUSTAKA

1. Mesin, M. (2011, Mei 11). Mesin Crusher Kaca. Diambil kembali dari
https://mastermesin.wordpress.com:
https://mastermesin.wordpress.com/2011/05/11/ini-dia-mesin-crusher-kaca/
2. Pilkington North America, Inc. (2013). Technical Bulletin. PROPERTIES OF
SODA-LIME SILICA FLOAT GLASS, 1-3.
3. PT Asahimas Flat Glass Tbk. (2015). Architectural Glass. Jakarta: PT
Asahimas Flat Glass Tbk.
4. Rahmi, F. (2015, Desember 15). Mesin Crusher Kaca Biofarma. Diambil
kembali dari CV. Karya Mandiri:
http://mesinsakti.blogspot.co.id/2015/12/mesin-crusher-glass-pesanan-
biofarma.html
5. Shodiq, A. (2012). Pengaruh Penambahan Serbuk Kaca Terhadap Ketahanan
Pemaparan Terhadap Komposit HDPE-Karet Dengan Proses Pressured
Sintering . Surakarta: Digilib.uns.ac.id.
6. Sinaga, R. (2011). Motor Induksi Satu Fasa. USU Institutional Repository, 1-
26.
7. Sularso, K. S. (2008). Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin.
Jakarta: PT. Kresna Prima Persada.
8. Ulrich Fischer, d. (2006). Mechanical and Metal Trades Handbook.
Dusselberger: Media Print lnforrnationstechnologie.
LAMPIRAN
Lampiran 1 Gambar Dimensi Truk Tabung Tangkis Gas