Informe parada de turbina de Unidad 30

PLANTA:CENTRAL TERMOELÉCTRICA PIEDRABUENA

EQUIPO: 2-N31 C001, C002, C003
DESCRIPCIÓN: Turbina de vapor
MARCA: LMZ
TIPO: K-310-240-1T
ORDEN DE TRABAJO: 201 6546
TRABAJO FUE REALIZADO: de 09.11 a 15.12.2009

1. ANTECEDENTES

Durante el periodo de 09.11 a 15.12.2009 se realizó el MAPRO anual en la Turbina de vapor de Unidad 30.
Anteriormente, en el año 2007 en Turbina fueron detectados los problemas de elevación de vibraciones,
provenientes de los Cojine tes N° 3, 4, 5 y 6. Se realizó desmontaje de las tapas del CBP (cilindro de baja
presión) y CMP encontrándose rotura del alabe de la etapa Nº 36 del RBP (rotor de baja presión) y los
daños mecánicos en t otal en 55 paletas. Se tomó decisión realizar cambio del RBP por el rotor de
repuesto.
Durante la instalación del RBP de repuesto se realizaron trabajos de escareado de los orificios calibrados
de los cubos de acoplamientos RBP-Generador, RBP-Manguito y Manguito-RMP . Al finalizar el trabajo de
escareado se fabricaron los bulones calibra dos y se realizó el control de batimiento radial de los muñones
de los rotores (prueba de “la rodilla”).
T ambién se ejecutó el control de “la rodilla” del acoplamiento de los rotores RMP-RAP , encontrándose que
el valor de batimiento radial (0,08 mm ) superó la tolerancia (0,02 mm). Se intentó ajustar dicha desviación,
pero sin buen resultado, porque los orificios del cubo RMP no coincidieron bien con los orificios del RAP .
Corregir dicha situación no fue posible por falta del tiempo. Con autor ización del representante de “Power
Machines” Ing. Barlov Alexandr (Rusia) se decidió , en su momento, pasar el trabajo de escareado de los
orificios del acoplamiento RMP-RAP para un próximo mantenimiento.

2. ACTIVIDADES DE REPARACIÓN

Durante de reparación se realizaron los siguientes trabajos:

2.1. Desarme

- El Cojinete axial (Fig.1) y los Cojinetes radia les N° 2, 3, 4, 5, y 6 se encuentran en estado

impecable (ver Fig. 2…7);
- En la zapata inferior de apoyo del Cojinete radial N °1 se observó deformación de la superficie del
babit en la zona de instalación de la termoresistencia (se hundió el Babit, ver Fig.12 y 13). Esto
pasó porque el diámetro del orificio era mayor que el di ámetro de la termoresistencia aprox. unos
0,5 mm. Se realizó reparación de la zapata dañada (por medio de una turbineta se retiró el babit
 dañado del superficie del cojinete, se realizó soldadura en el lugar correspondiente, se agujereó un
orificio con diámetro que coincide justo con el diámetro de la termoresistencia, ver Fig.14);
- Se realizó desarme y control con las tintas penetrantes las superficies de apoyo de Babit de todos
los cojinetes radiales (ver Fig.8…11). El trabajo de control fue realizado por empresa contratista
“AGORA” (ver Informes en ANEXO N°1).
- Se realizó control con zonda y por medio de aplastamiento de los trozos del plomo los huelgos e
interferencias en los cojinetes radiales (ver Fig. 15 y la T abla).

2.2. Se ejecutó la medición del desplazamiento axial del rotor del Turbogenerador dentro del Cojinete
axial (ver Fig.16). Desplazamiento total axial del rotor: A = 0,70 mm.

2.3. Se realizó desarme y reparación de los sellos de aceite de los cojinetes:

- Los sellos de aceite de los Coj inetes N°1,2 y 3 se encontraron en buen estado.
- Los sellos de los Cojinetes N° 4 y 5 presentan daños por vibraciones. Se realizó acondicionamiento
de los “bigotes” de bronce. S e ejecutó el ajuste de los huelgos de sellos de aceite. Los datos de
control final se representan en las T ablas (ver Fig.17, 18 y 19).

2.4. Se realizó escareado de los orificios de los acoplamientos de los rotores de media (RMP) y alta
presión (RAP).
NOTA: Durante de reparación de la Turbina en el año 2007 se ejecutó el co ntrol de “la rodilla” del
acoplamiento de los rotores RMP-RAP, encontrándose que el valor de batimiento radial (0,08
mm) superó la tolerancia (0,02 mm). Se intentó ajustar dicha desviación, pero sin buen resultado,
porque los orificios del cubo RMP no coincidieron bien con los orificios del RAP .

No fue posible corregir dicho problema por falta del tiempo. Con autorización del representante de “Power
Machines” Ing. Barlov Alexandr (Rusia) se decidió, en su momento, pasar el trabajo de escareado de los
orificios del acoplamiento RMP-RAP para próximo mantenimiento. Dada ésta situación y contando con la
Unidad 30 fuera de servicio, se decide realizar el escareado de los orificios durante el MAPRO anual del
año 2009.
 - Antes de realizar el desarme del acoplamiento RMP-RAP se ejecutó el control de “la rodilla”
(batimiento radial de la punta del RAP lado MP). Los datos de la m edición se representan en las Fi
g.22 y Fig.23. El valor máximo obtenido de “la rodilla” fue 0,12 mm. Esto significa que, durante del
tiempo de funcionamiento de la Turbina, los cubos de acoplamiento RMP-RAP se desplazaron
aproximadamente a unos 0,04 mm en sentido radial por huelgos excesivos entre los bulones
calibrados y los orificios del acoplamiento. En las Fig. 20 y 21 están indicados los valores de “la
rodilla” durante el control final en el año 2007. El valor máximo fue 0,08 mm. Así se confirmó la
necesidad de realizar el trabajo de escareado de los orificios y la fabricación de nuevos bulones
calibrados.
- Se realizó extracción de los bulones viejos del acoplamiento y se instaló los cuatros bulones
tecnológicos.
- Se realizo ajuste del batimiento radial del RAP ( “la rodilla”) y escareado de los orificios del
acoplamiento RMP-RAP (ver Fig.27). Dicho trabajo fue realizado por la empresa contratista
“Metalmecánica Maurer S.R.L.”. Se fabricaron nuevos bulones calibrados. En la T abla del Fig.26
se representan las dimensiones de los bulones nuevos. El máximo huelgo entre el bulón y orificio
no supera 0,02 mm.
- Se ejecutó el control final de “la rodilla” (ver Fig.24 y Fig.25). El valor máximo de desviación de la
concentricídad de los semiacoplamientos de los RMP-RAP es 0,025 mm.

2.5. Se realizó la inspección de la Caja del sistema de Regulación. Se controlo la luz entre la punta del
pistón piloto y Gobernor: 0,8÷0,9 mm (Fig.28).

Fig. 14
2.6. Se realizó inspección de la columna de regulación encontrándose huellas de rozamiento, que
podrian afectar la sensibilidad del sistema de regulación:
- Entre la flecha de indicación de la posición del pistón de la segunda etapa de amplificador
hidráulico y el resorte (ver la Fig.29 y Fig.30),
- Entre el eje de la palanca de funcionamiento del Limitador de Potencia y el resorte de lado
opuesto (Fig.31 y Fig.32).
Se ejecutó la corrección de la posición de la flecha (Fig.29) y se corto de la punta del eje (pos.31) en un
torno aproximadamente a 4 mm.
NOTA: Dicho eje no es una pieza original de la fabrica (LMZ), fue fabricado en una reparación anterior
para reemplazar a la pieza perdida.

Fig. 33
2.7. Se realizó el desarme e inspección de la parte inferior de la segunda etapa de amplificación de la
Columna de regulación. Se controló el resorte inferior y se comprobó ausencia de junta entre la brida
inferior y el cuerpo, que pudo afectar el funcionamiento normal del Sistema de regulación (ver Fig.33).
2.8. Se realizó desarme y la reparación del Virador mecánico (Fig.34÷41):
- Se controló el batimiento axial de los semiacoplamientos del Virador (Fig.39) y el Motor eléctrico. El
valor sumatorio del batimiento axial: 0,80 mm (0,20mm – semiacoplamiento del Virador y 0,60 mm –
del Motor eléctrico);
- Se realizó control del batimiento radial del sin fín del Virador. El valor máximo del batimiento lado de
semiacoplamiento es 0,06 mm y del lado opuesto: 0,03 mm;
- Se ejecutó desmontaje y verificación de los rodamientos del sinfín, encontrándose los dos cojinetes
axiales 7412 B totalmente destruidos;
-Empleando un torno, se realizó mecanizado de los cubos de semiacoplamientos del Virador y Motor
eléctrico para lograr la planitud de sus superficies axiales;
- Se realizó reemplazó de rodamientos axiales 7412B (x2) y radial 6314 (Fig.40 y Fig.41);
- Se ejecutó instalación y alineación del Virador.
2.9. Se reparó la perdida de vapor por las bridas de la cañería de ingreso de vapor vivo al CAP:
- Se realizó ajuste de los bulones de las bridas por medio de uso de una llave de impacto “Hytorc”;

- Se instaló un suncho con empaquetadura en la unión de las bridas (ver Fig.42 y 43).

2.10. Se realizó la inspección de la parte interior del Cilindro de baja presión (CBP) no encontrándose ninguna
anormalidad (ver Fig .44÷47).
 TRABAJO REALIZADO:
Mediante la técnica de Ensayo de Líquidos Penetrantes se procedió a examinar los cojinetes indicados. (Ver
relevamiento fotográfico).

RELEV AMIENTO FOTOGRAFICO

COJINETE N° 1 RESULTADO: SIN INDICACIONES RELEVANTES DE DEFECTOS EN EL SECTOR ENSAYADO

COJINETE N° 2 RESULTADO: SIN INDICACIONES RELEVANTES DE DEFECTOS EN EL SECTOR ENSAYADO

COJINETE N° 3 RESULTADO: SIN INDICACIONES RELEVANTES DE DEFECTOS EN EL SECTOR ENSAYADO

COJINETE N° 4 RESULTADO: SIN INDICACIONES RELEVANTES DE DEFECTOS EN EL SECTOR ENSAYADO

COJINETE N° 5 Y COJINETE N° 6 RESULTADO: SIN INDICACIONES RELEVANTES DE DEFECTOS EN LOS

SECTORES ENSAYADOS