A.

Identitas Peneliti
1. Nama peneliti : Diki Chisdyanto
2. NIM : 140421100044
B. Topik
Efisiensi Produktifitas dan Kualitas Produk
C. Latar Belakang
Permasalahan Utama dari Realisasi Program Airbus 320 sendiri ialah tidak tercapainya
target dari produksi closing rib untuk di supplai ke Airbus (UK) dan mengenai jumlah
scrap sendiri masih jauh dari harapan yang diinginkan yaitu masih di atas 1%, hal ini
berakibat pada pengiriman terhadap assembly pylon yang terlambat, karena closing rib
sendiri merupakan komponen yang dianggap fital dan salah satu part penyusun pylon,
berikut merupakan data sekunder dari tahun 2015-2017:
Tabel 1 Data Sekunder Target dan Realisasi Produksi Komponen Closing Rib Tahun
2015-2017
(Sumber Data: Departemen Spirit Aerosystem(SAS))
Closing Rib 2015 2016 2017
Bulan Target Realisasi Scrap Target Realisasi Scrap Target Realisasi Scrap
Januari 76 47 0 68 56 1 76 58 0
Februari 68 57 3 76 104 3 56 80 0
Maret 72 42 2 52 76 2 56 41 2
April 76 59 2 52 32 0 96 52 1
Mei 56 48 0 72 48 0 44 52 2
Juni 84 100 1 52 56 2 52 51 2
Juli 64 72 0 56 35 3 16 34 3
Agustus 60 68 2 84 51 2 52 64 3
September 68 107 2 76 88 1 20 44 0
Oktober 84 76 0 76 108 1 40 30 4
November 64 84 3 64 72 0 44 46 3
Desember 76 68 2 72 72 1 42 20 1
Total 848 828 17 800 798 16 594 572 21
Persentase 97,64% 2,05% 99,75% 2,01% 96,30% 3,67%
Dari data sekunder yang diperolah dari departemen SAS, beberapa para pakar di
perusahaan berpendapat banyak terjadinya delays atau waktu menunggu yang berlebih
yang hampir terjadi pada semua work center. Waktu tunggu tersebut dilakukan
pengamatan selama 2 bulan yaitu dari januari – februari untuk memperoleh besaran
waktu menunggu pada lini detail part manufacturing (DPM)/Kawasan Produksi 2 (KP 2),
dan identifikasi terhadap part yang mengalami kecacatan, berikut merupakan data
pengamatan wkatu pemborosan yang terjadi:
 Tabel 2 Waktu Operasi Closing Rib
(Sumber Data: Pengamatan 15 Januari – 28 Februari)
Waktu Bernilai
No Proses Persentase Keterangan
(Jam) Tambah
Proses pengangkutan tidak memiliki
nilai tambah terhadap part closing
1 Pengangkutan 5,285 4,63% Tidak
rib , hanya sebagai proses
pemindahan barang saja.
Menunggu
Antrian
Pada proses antrian, part closing rib
2 closing rib 76,649 67,14% Tidak
menunggu untuk diproses
sebelum di
proses
Proses permesinan memberikan nilai
3 Permesinan 19,366 16,96% Ya tambah, mengubah produk menjadi
seperti yang dipesan customer
Proses ini tidak memberikan nilai
tambah terhadap part , hanya
4 Inspeksi 5,548 4,86% Tidak mengecek apakah hasil dari proses
produksi sudah memenuhi standar
atau tidak
Menunggu
handling Pada proses antrian, barang
5 closing rib 7,318 6,41% Tidak menunggu handling untuk diangkut
sesudah di dan dipindahkan ke proses berikutnya
proses
Total 114,166 100,00%
D. Permasalahan
Berdasarkan latar belakang yang ada mengenai keterlambatan pengiriman ke Airbus
dengan faktor penyebab ketidak tercapainya target produksi dan adanya part closing rib
yang cacat sehingga mengakibatkan terlambat, disamping terdapat scrap juga terdapat
waste pada lini DPM yang perlu diminimalisasi yaitu waiting time sebelum proses.
E. Tujuan Penelitian
1. Mengidentifikasi faktor-faktor penyebab terjadinya pemborosan pada lini DPM/KP
2 khusunya waktu menunggu.
2. Melakukan pemetaan proses produksi saat ini dan mengevaluasi kinerja proses saat
ini pada lini DPM/KP 2.
3. Merancang usulan perbaikan dalam upaya meminimasi waktu menunggu yang
berpengaruh pada lini produksi.
F. Deskripsi Objek Penelitian
Nama Perusahaan : PT. Dirgantara Indonesia (Persero) /PT. DI
Alamat : Jl. Padjajaran No. 154 Bandung 40174
Kapasitas Perusahaan sendiri dapat dikatakan besar karena menangani beberapa
proyek seperti Pesawat N219, Helikopter CN 235, NC 212, Suplai komponen ke Airbus
dan sebagai jasa perakitan dan service. Status perusahaan ialah BUMN (Badan Usaha
Milik Negara) dan untuk objek penelitian kali ini untuk realisasi komponen dari Airbus
320.
G. Metode Yang Akan Digunakan
Lean Six Sigma (LSS)
H. Tahapan Metode Penelitian
Data yang diperlukan
1. Data primer
a. Data aktivitas produksi closing rib
b. Data waktu Siklus
c. Data lead time
d. Data inspeksi kualitas
e. Data kuesioner FMEA (delphi I dan II)
2. Data Sekunder
a. Data profil perusahaan
b. Data deskripsi kerja lini DPM
c. Data produk
d. Data produksi
e. Data produk cacat
f. Data target produksi
g. Data urutan proses produksi
h. Data waktu produksi
Tahapan Penelitan
1. Pendahuluan : Pengamatan kondisi lini produksi untuk
mengidentifikasi permasalahan dan studi pustaka sebagai kajian teori
terhadap permasalahan.
2. Pengumpulan data : Pengumpulan data yang digunakan (Primer dan
Sekunder)
3. Tahap DMAIC
a. Define : Perumusan masalah dan tujuan proyek LSS,
Pembuatan diagram SIPOC, melakukan pemetan aliran nilai pada proses
yang terjadi berdasarkan pengamatan Januari – Pebruari 2018,
pemetaan aliran proses dan kondisi lantai produksi untuk mengetahui
detail aliran operasi, pemetaan current value stream mapping untuk
menentukan penyebab secara menyeluruh dan identifikasi penyebab
pemborosan dan penentuan faktor kritis waiting time.
b. Measure : Identifikasi pemborosan yang berpengaruh dan
mengukur kapabilitas proses produksi yang nantinya akan dijadikan
acuan pada perbaikan.
c. Analyze: Analisis dan interpretasi pada pengolahan sebelumnya (Peta
aktivitas proses, data target dan realisasi, produksi, dan pemborosan
waiting time), analisis terhadap akar permasalahan pemborosan
waiting time, dan membuat prioritas akar permasalahan berdasarkan
analisis FMEA.
d. Improve : Menyusun alternatif perbaikan berdasarkan analisis
FMEA, memilih prioritas perbaikan, merancang perbaikan secara
konseptual sebagai ide perbaikan konseptual berdasarkan diskusi
terhadap pihak perusahaan.
 e. Control : Walaupun penelitian ini tidak melakukan implementasi dari
usulan perbaikan yang disusun, namun tetap perlu disusun proses
control yang harus dilakukan dengan memberikan alternatif mekanisme
control terhadap jalannya alternatif pada perbaikan langkahnya 1).
Melakukan dokumentasi terhadap perbaikan LSS, 2) memantau
bagaiaman hasil perbaikan 3) pembuatan rencana pada perbaikan LSS
berkelanjutan.
I. Output Yang Akan Dihasilkan
Output yang diharapkan dari penelitian ini ialah berupa rekomendasi secara konseptual
terhadap meminalisasi pemborosan waiting time dan permasalahan scrap part closing
rib.
J. Refrensi
Indrawati, Sri & M. Ridwansyah. (2015). Manufacturing Continuos Improvement Using
Lean Six Sigma: An Iron Ores Industry Case Application. Procedia
Manufacturing. Volume 4.
Tenera, Alexandra, & Luis Carnerio Pinto. (2014). Lean Six Sigma (LSS) project
management improvement model. Procedia- Social and Behavioral Sciences
119.
Mandahawi, N., ALHadeethi, R., & Obeidat, S. (2012, Maret). An Application of
Custumized Lean Six Sigma to Enhance Productivity at a Paper Manufacturing
Company. Jordan Journal of Mechanical & Industrial Engineering, 6(1), 103.
Murugananthan, R, dkk. (2014, Maret). Process Planning Through Value Stream
Mapping In Foundry. International journal of Innnovative Research Science
Engineering and Technology, Volume 3
Gasperz, Vincent. (2011). Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries.
Vinchristo Publication:Bogor.
Wilson, L. (2010). How to Implement Lean Manufacturing. New York: McGraw Hill.
Liker, J.K. (2004). The Toyota Way. New York: McGraw Hill.
Pande, P Neuman, R., & Cavanagh, R. (2000). The Six Sigma Way:Bagaimana GE,
Motorola, dan Perusahaan Terkenal Lainnya Mengasah Kinerja Mereka. New
York: McGraw Hill.
Park, S.H. (2003). Six Sigma For Quality and Productivity Promotion. Tokyo: Asian
Productivity Organizaton.
Juran, J. M., & Godfrey, A. (1990). Juran’s Quality Handbook (5 ed). New York: McGraw
Hill.
George, M.L. (2002). Lean Six Sigma. New York:McGraw Hill.
Montgomery, D.C. (2009). Statistical Quality Control: A Modern Introduction (6 ed). New
Jersey: John Wiley & Sons.