(ii) El progreso de los métodos técnicos avanzados en viejas industrias.

Una cantidad mucho mayor de trabajadores y una cantidad mucho mayor de capital fueron
incorporados a la empresa a gran escala por los extensos cambios en las industrias antiguas que
por la introducción de estos "nuevos" productos manufacturados. El rápido crecimiento de los
mercados de carbón y mineral hacía imperativo adoptar métodos menos primitivos en la minería
y la producción de metales. Como resultado de la aplicación de métodos técnicos mejorados
conocidos antes de mediados del siglo XVI, al menos en el Continente, pero no ampliamente
utilizados, las condiciones en estas industrias se transformaron en gran medida durante el siglo
posterior a la disolución de los monasterios. Antes del siglo XVI, en Gran Bretaña, el adit (galería
horizontal) [9] o era raro el túnel largo para drenar minas, 'la maquinaria impulsada por el agua o
la energía de los caballos para bombear agua o levantar minerales era casi desconocida. Los
problemas de la prospección de carbón y mineral, de hundirse a través de estratos rocosos y de
ventilar los pozos para expulsar los gases nocivos, casi no se probó el ingenio del minero, ya que
las profundidades de los trabajos rara vez superaban algunas diferencias. Excepto en las minas de
plata2, que eran escasas en Gran Bretaña, y en muy pocas minas de estaño y carbón, la minería
rara vez requería la inversión de mucho capital. El mineral y el carbón normalmente eran
excavados por asociaciones independientes de mineros que trabajaban. Entre 1540 y 1640, cuando
se buscó por primera vez el mineral de cobre con suficiente entusiasmo para hacer que los derechos
del propietario de la propiedad en este mineral fuera un tema importante de controversia judicial
ante el Tribunal de Hacienda, y cuando la producción de carbón probablemente aumentara en Al
menos ocho veces, y la producción de mineral de hierro y plomo varias veces, se hizo necesario
hundir a profundidades de veinte, treinta e incluso cuarenta o cincuenta brazas (1 braza= 1,8 m).
En muchas partes de Inglaterra, Escocia y Gales, los mineros fueron amenazados por el agua que
ahogó su funcionamiento y por las explosiones de gas que mataron a decenas. Aunque la
producción de estaño, a diferencia de la de otros minerales metálicos, no fue en aumento, incluso
en la minería de estaño, los problemas técnicos adquirieron una importancia completamente nueva,
ya que los suministros de mineral más fácilmente accesibles se habían agotado en gran medida en
la Edad Media. Durante los reinados de Elizabeth y sus dos sucesores de la casa Estuardo, el dinero
se invirtió abundantemente en la construcción de cientos de edificios y pozos de ventilación, y de
cientos de motores de drenaje impulsados por agua y más a menudo por caballos, en minas de
estaño, cobre, etc. y minas de plomo y, sobre todo, en las minas de carbón. Como la excavación y
el revestimiento de una galería a menudo costaban miles de libras, y como el costo de operar una
bomba accionada por un caballo a veces ascendía a aproximadamente £2.000 al año, las nuevas
empresas mineras tenían que realizarse en una escala que habría parecía increíble para un inglés
de la época de Sir Thomas More. Mientras que la producción anual de una mina de carbón antes
de mediados del siglo xvi rara vez había excedido unos pocos cientos de toneladas, y gran parte
de la minería había sido realizada de manera casual por inquilinos señoriales que trabajaron parte
del año como agricultores, ahora los mineros extraían de 10, 000 a 25,000 toneladas de carbón,
que representan una inversión de muchos miles de libras, y emplean puntajes y, a veces, cientos
de mineros.[10] Esto se hizo común antes de 1640 en el norte de Inglaterra, en Escocia e incluso
en las Midlands. Para entonces, las grandes empresas eran la norma en la minería del cobre, así
como en la mucho menos extensa minería de la plata; eran comunes en la minería del estaño y no
eran desconocidos en la minería del plomo. En la conversión de minerales metálicos en metales y
en la preparación de estos metales para los herreros, clavadores y otros artesanos que los
convirtieron en artículos terminados, la empresa a gran escala no hizo un progreso tan sorprendente
como en la minería. El alto horno para la producción de hierro fundido probablemente se introdujo
desde finales del siglo XV.2 Pero se utilizó poco incluso en Sussex, el centro de la industria del
hierro inglesa, y aparentemente no se utilizó en ningún otro lugar, hasta que después de 1540.3
Antes de ese tiempo, la mayor parte del hierro forjado inglés se había obtenido directamente del
mineral, mediante el proceso llamado "bloomery", en las forjas pequeñas, que costaban poco de
construir, rara vez producían más de veinte toneladas por año, se requerían pocas herramientas y
maquinaria, no había edificios más allá de la fragua en sí, y rara vez emplean más de media docena
de arrendatarios señoriales. Entre 1540 y 1640, el proceso de fabricación del hierro adoptó una
forma nueva y altamente capitalista, y los cambios fueron los segundos en importancia solo para
aquellos que revolucionaron la industria durante y después de los años setenta del siglo XVIII. El
mineral se fundió generalmente en altos hornos, 4 primero en Sussex, luego en Glamorganshire,
Monmouthshire, Midlands, el bosque of Dean y Escocia. 5 Estos hornos eran estructuras vastas en
comparación con las forjas anteriores. A menudo se elevaban a una altura de treinta pies y
usualmente tenían más de veinte pies cuadrados en la parte inferior, con paredes de cinco o seis
pies de espesor de ladrillo y piedra para resistir el gran calor necesario para obtener hierro fundido.
Ese calor mismo fue generado con la ayuda de un gran [11] fuelle de cuero de aproximadamente
veinte pies de largo, generalmente impulsado por una rueda de sobrecarga casi tan alta como el
propio horno.
Para obtener la potencia, el agua de una presa se llevaba a gran altura sobre el suelo a lo largo de
un canal de madera, a menudo de 75 metros o más de longitud, para un punto por encima de la
rueda. Se requería un gran desembolso adicional en los edificios: una casa de horno de piedra y
madera, una casa puente para proteger la rueda hidráulica, varias casas más pequeñas y cabañas
para los trabajadores, establos para los caballos utilizados en el transporte de minerales, madera y
carbón. y espacio de almacenamiento en seco para el mineral y el carbón vegetal que debían
obtenerse en mayores cantidades a medida que aumentaba la escala de la empresa, ya precios más
altos a medida que el costo de la madera aumentaba más rápidamente que el de otros productos
básicos. Estas nuevas obras de hierro implicaban un desembolso original que normalmente excedía
las mil libras; a menudo emplearon a decenas de trabajadores para traer los materiales, para
convertir la madera en carbón, para operar la maquinaria y para manejar el hierro fundido, y fueron
capaces de producir de 100 a 500 toneladas e incluso más en un año. Algunas veces se combinaban
con, a veces se separaban de las refineías (finery: convertían el arrabio en acero) y de las chafery
(lugar de recalentamiento del hierro para su transformación en barras), en los cuales el hierro
fundido se convertía en hierro forjado. El último proceso fue, en cualquier caso, apenas menos
capitalista que el anterior, ya que antes de la Guerra Civil, la energía hidráulica se empleó
generalmente tanto para avivar las llamas en los hogares como para impulsar los grandes martillos
que forjaban el metal en barras. Ya en 1607, Camden había comentado que el sonido de los
martillos accionados por agua en todo Sussex, que llenaban "el vecindario ... día y noche con ruido
continuo". "Ya sea que las fraguas estuvieran situadas cerca del horno o a cierta distancia, a
menudo eran propiedad del mismo empresario o sociedad, por lo que muchos maestros de hierro
en el cálculo de su desembolso tenían que agregar el costo de la fragua al del horno. Otras ramas
de la industria metalúrgica, además de la fabricación de hierro, estaban cambiando su forma bajo
el estímulo de mejoras técnicas introducidas desde el extranjero. Con la ayuda de trabajadores
calificados de Alemania, la fundición de cobre se combinó con la extracción de cobre en la
gigantesca empresa financiera de la Sociedad de Minas Reales. Según un escritor que había
conocido las obras de la Sociedad en Keswick antes de que la Guerra Civil prácticamente detuviera
sus operaciones, "las casas de fundición eran tantas que parecían una pequeña ciudad". En plantas
menos elaboradas que el hierro y el cobre, y en ocasiones sin la ayuda de maquinaria. Pero los
molinos impulsados por la energía hidráulica llegaron a ser ampliamente utilizados en la última
mitad de la [12] siglo XVI para romper el mineral de plomo y para fundir y estampar lata. Como
resultado, el proceso de fundición de mineral de estaño pasó de las manos de los pequeños
artesanos a los de los empleadores capitalistas. Estos cambios en la organización industrial en
relación con la conversión de minerales en metales fueron acompañados por cambios similares en
todos los procesos que proporcionaron a los artesanos productos metálicos estandarizados, en
forma de lingotes, hojas, varillas y alambre. El acero se había fabricado en Inglaterra en pequeñas
cantidades durante toda la Edad Media, pero el país dependía principalmente de sus suministros
de Alemania. Los primeros intentos de introducir una fabricación a gran escala se produjeron al
principio del reinado de Elizabeth en Sussex, Kent y Glamorganshire, con la ayuda de técnicos
holandeses expertos. Treinta trabajadores extranjeros trabajaban en una fábrica de acero en
Robertsbridge, Sussex, comenzaron en 1565,2 y los edificios incluían dos grandes casas de carbón
y una vivienda, además de la casa de trabajo y varias fraguas. Una asociación, que incluyó a Sir
Henry Sidney y Jone Knight, la viuda de un importante comerciante de Londres, invirtió £1960 en
1565-6 en la creación de una planta de fabricación de acero en Kent. A partir de ese momento, la
industria se emprendió cada vez más en condiciones de fábrica. En el reinado de James I, se
instalaron molinos de corte en o cerca de Londres para producir varillas de hierro para ser utilizadas
por clavadoras, herreros y armadores. El dibujo de alambre metálico, que se había realizado
exclusivamente por mano de obra hasta los años sesenta del siglo XVI, cambió su carácter durante
las próximas décadas. La maquinaria impulsada por agua fue adoptada tanto para martillar las
barras de metal en la forma adecuada como para el dibujo real del alambre del metal. Los nuevos
procesos implicaron un extenso desembolso en edificios y maquinaria, ya que había dos molinos,
uno para el pequeño y otro para el alambre grande, además de los hornos en los que se recocía el
metal. Las célebres obras de alambre en Tintern aparentemente se emplearon en manos tan
tempranas como i. Así, salvo en los procesos de acabado, la planta considerable ,. constituido
generalmente por un grupo de pequeños edificios, y basado en maquinaria impulsada por agua y
grandes hornos, se abrió paso en una rama de la industria metalúrgica después de otra, y se
estableció firmemente antes de la Guerra Civil. La industria a gran escala se estaba convirtiendo
así en la forma normal de [13] la maquinaria nueva y los grandes hornos estuvieron acompañados,
como vimos, por una expansión fenomenal en la producción de carbón y un crecimiento algo
menos sorprendente en la producción de metal. La demanda de gente de trabajo estaba aumentando
casi tan rápidamente como la producción; Mientras que la introducción de maquinaria redujo en
cierta medida los costos de mano de obra de la producción de metal a partir del mineral, las ventajas
proporcionadas por los dispositivos de ahorro de mano de obra en la minería se vieron
contrarrestadas por las crecientes dificultades de extraer carbón y mineral de mayores
profundidades. Durante el siglo anterior a la Guerra Civil, muchos miles de hombres y algunas
mujeres, cuyos antepasados habían trabajado en la tierra o como pequeños artesanos en sus propias
casas en ciudades y pueblos medievales, se vieron envueltos en grandes empresas mineras y en
convertir el mineral en una forma de metal adecuada para que los artesanos la conviertan en
anclajes, herramientas, piezas de máquinas, peines y tarjetas de lana, arboles de ejes, brocas y
espuelas, rejillas, clavos, cerraduras y llaves, rejas de arado, teteras, ollas y sartenes, y cientos de
otros artículos de metal, que se querían en cantidades mucho más grandes que nunca como
resultado del aumento de la población, la expansión general de la industria y la difusión de
comodidades entre las clases alta y media. Si bien el progreso de la industria a gran escala en la
minería y la metalurgia de 1540 a 1640 se estimuló mediante la aplicación de procesos técnicos
introducidos con la ayuda de artesanos extranjeros calificados, es probable que antes de mediados
del siglo xvii, estos procesos fueran más extensos que los utilizados en las naciones extranjeras.
Gran Bretaña no solo estaba alcanzando a los países continentales; Ella ya había comenzado a
avanzar delante de ellos. No hubo crecimiento en la producción de carbón en el extranjero
comparable en absoluto a Gran Bretaña y, en vísperas de la Guerra Civil, probablemente se produjo
tres o cuatro veces más carbón en Gran Bretaña que en toda Europa continental. Gran Bretaña no
había ganado una ventaja comparable en la extracción de minerales, pero como la minería del
carbón ya requería la inversión de más capital y el empleo de más mano de obra que todos los
otros tipos de minería británica combinada, se puede suponer que la minería ya ocupa un lugar
más prominente en la economía nacional que en cualquier país extranjero. Sólo el hecho de no
resolver el problema de la fusión de minerales con carbón había impedido a Gran Bretaña capturar
un lugar de igual importancia en la metalurgia. Con la escasez crítica de madera que acompañó a
la expansión industrial de la era isabelina, los fabricantes gastaron dinero en combustible, a menos
que pudieran sustituir el carbón, que era abundante y barato, por leña y carbón vegetal, [14] los
que cada vez eran más escasos y queridos. En ninguna parte los efectos del aumento de los precios
de la madera se sintieron más agudos que en la fundición. El alto costo del combustible comenzó
a verificar la expansión de la producción de hierro antes del final del reinado de Elizabeth; detuvo
esta expansión antes de la Guerra Civil y comenzó a interferir con la producción de plomo, cobre
y estaño, que podrían fundirse con menos combustible que el hierro. Pero los efectos del fracaso
para resolver el problema técnico de sustituir el carbón por la madera en el proceso de conversión
de minerales a metales fueron algo menos graves para la industria metalúrgica en general de lo
que algunas veces se ha supuesto. Durante los reinados de Elizabeth, James I y Charles I, el carbón
fue sustituido con éxito por el combustible de madera al calcinar los minerales antes de su
fundición, al fundir el plomo después de haberlo fundido, al extraer la plata del plomo, al convertir
el hierro en acero. En batería y cableado, y en casi todos los procesos de acabado. Si bien Gran
Bretaña se encontraba en desventaja en la fabricación de minerales de fundición en comparación
con los países continentales 1, donde la escasez de madera se tornó crítica un poco más tarde, ya
había obtenido una ventaja en los otros procesos metalúrgicos a través de la mayor abundancia y
accesibilidad de sus suministros de carbón. Ella había comenzado para complementar su stock
nacional de metales mediante importaciones más importantes de hierro de Flandes y Escandinavia.
(iii) El descubrimiento y aplicación de nuevos métodos técnicos.
La sustitución de la madera por el carbón a menudo implicaba problemas técnicos de una magnitud
considerable en otros procesos distintos de la fundición y en otras industrias que la metalurgia.
Con la solución exitosa de varios de estos problemas a principios del siglo XVII, los británicos ya
estaban haciendo una contribución positiva por su cuenta a la tecnología industrial. Debido a la
escasez crítica de madera, la economía de combustible se convirtió en un asunto mucho más vital
en la era isabelina en Inglaterra que en el continente, y los "inventores" ingleses pasaron gran parte
de su tiempo experimentando con nuevos tipos de aparatos de calefacción, lo cual, se esperaba. ,
o bien reduciría el consumo de madera 2 o posibilitaría el uso del carbón. Como la quema de
carbón dañaba la calidad de la materia prima [15] se fabricaron hornos más elaborados y costosos
que los que se habían utilizado hasta ahora, para separar los materiales de las llamas sulfurosas y
los humos del nuevo combustible, o para intentar purificar el carbón en sí. A mediados del siglo
XVII, el segundo tipo de solución llevó al descubrimiento del coque, que se utilizó por primera
vez para secar la malta. Ya durante los reinados de James I y Charles I, la introducción de nuevos
tipos de hornos, adecuados para el uso de carbón en bruto, habían comenzado a aumentar los
capitales y alterar la naturaleza del trabajo en una serie de manufacturas. La calcinación del mineral
de hierro antes de fundirlo siempre se había realizado en un incendio al aire libre antes del siglo
XVII. Es casi seguro que el proceso se llevó a cabo en los hornos de ladrillos en Midlands y en el
Bosque de Dean antes de la Guerra Civil, para posibilitar la sustitución del carbón de leña por
carbón mineral. En el siglo XVI, los ladrillos se habían cocido ocasionalmente en fuegos de carbón
en el Continente, pero la adopción de un horno más elaborado calentado por varios hornos
pequeños fue aparentemente un dispositivo desarrollado en Inglaterra durante el reinado de James
I. Esto facilitó el uso del carbón. y aumentó enormemente la importancia de la producción de
ladrillos, que comenzaron a ser de uso general por primera vez en la construcción, pavimentación
y en la construcción de cisternas, hornos y hornos de todo tipo. Poco antes de 1612, la fabricación
de vidrio se transformó mediante el descubrimiento del método de cerrar los crisoles de arcilla en
los que se fundían la potasa y la arena, a fin de posibilitar la sustitución de un carbón por un fuego
de leña. Se ha sugerido 2 que la invención de los crisoles cerrados para la fabricación de vidrio
puede haber inspirado a William Ellyott y Mathias Meysey, en 1614, solo unos años más tarde, en
su importante invención del proceso de cementación para la fabricación de acero. El encierro de
barras de hierro y carbón vegetal en crisoles, similares a los inventados para fundir vidrio, fue una
característica esencial del proceso. El interés recién despertado en las mejoras mecánicas, que se
extendió entre todas las clases en Inglaterra desde la nobleza hasta el artesano más humilde, y
envió a los que podían permitirse viajar a países extranjeros para recibir instrucción, no se limitó
al problema de ahorrar leña. En una época en la que Jevons y otros escritores del siglo XIX creían
ser virtualmente estériles de logros inventivos prácticos, Inglaterra se estaba convirtiendo en un
semillero de [16] experimentos diseñados para reducir el trabajo. Poco antes del final del reinado
de Elizabeth, el ingenio de algunos inventores que permanecen en el anonimato, aparentemente en
el sur de Nottinghamshire, diseñó barras para descubrir la naturaleza de los estratos subterráneos
y las vías ferroviarias con grandes carros tirados por caballos. , donde casi al mismo tiempo, en
I589, William Lee le dio al mundo su famoso telar de calcetas. Es imposible determinar hasta qué
punto los trabajadores fueron atraídos a la industria a gran escala antes de 1640 como resultado de
las invenciones inglesas. En algunos casos, los descubrimientos técnicos tuvieron poco o ningún
efecto sobre la forma de empresa industrial. El tejido de punto siguió siendo una manufactura
doméstica hasta el siglo XIX, ya que la invención de Lee no causó un aumento suficientemente
grande en el capital requerido para ingresar a la fábrica. Las cañas aburridas agregaron algo, pero
no mucho, a los costos de la minería. Los caminos con barandillas implicaban un desembolso
mucho más pesado, especialmente donde se trabajaban las minas a cierta distancia del agua
navegable y donde el terreno estaba lleno de colinas y barrancos. Su instalación eliminó al carretero
local independiente, que contrató a su caballo y su carro de alquiler, y cambió el transporte de
carbón a una industria capitalista. Pero ni las vías con barandillas ni las varas aburridas hicieron
ningún gran avance en relación con la minería hasta finales del siglo XVII. La introducción de
nuevos hornos, haciendo posible la quema de carbón, fue de mayor importancia inmediata. Hornos
de calcinación sumados al costo de las obras de hierro. La fabricación de vidrio había sido realizada
por artesanos extranjeros, quienes introdujeron un amplio trabajo de vidrio comercial en Inglaterra
después de mediados del siglo XVI, en casas especialmente construidas, con hornos alargados de
aproximadamente seis pies de largo, antes de la invención de las ollas cerradas; 2 Por lo tanto,
sería impreciso decir que esta invención convirtió a una industria doméstica en una industrial. Pero
fomentó la concentración de capital y tuvo consecuencias de gran alcance para el progreso de la
fabricación de vidrio británica. No solo las nuevas casas para producir láminas de vidrio eran
estructuras más grandes, costaban más construir y equipar y empleaban más manos que aquellas
para producir finas copas y espejos que en parte sustituían; El trabajo realizado en las nuevas casas
era de otra naturaleza. La fabricación de vidrio como la de Altare y Venecia a finales del siglo XV
y XVI [17], y tal como lo enseñaron los italianos a los franceses, holandeses e ingleses, fue un
arte, y las personas que lo practicaron en Italia gozaron de un prestigio y una dignidad similares a
los que se atribuyen al orfebre, o incluso al escultor y pintor. . Una copa de vidrio italiana de
principios del siglo XVI se puede colocar junto al salero de Benvenuto Cellini o un lienzo fino de
Carpaccio. Pero los nuevos hornos de vidrio en la Inglaterra del siglo xvii fueron en gran parte
dotados de trabajadores y otros trabajadores no calificados, cuyo estatus social se parecía al de los
trabajadores de las casas de alumnas. Fue el vidrio más grueso, especialmente el que se usaba para
ventanas y botellas, que consumía la mayor cantidad de carbón y se fabricaba en las casas más
grandes; y los ingleses se destacaron especialmente en la fabricación de este vidrio barato. Quería
mucho más en general ahora que el uso de ventanas y recipientes de vidrio se estaba volviendo
común, y que los lujos se extendían desde los órdenes más altos a los medios. Dondequiera que el
carbón se sustituyó por la madera en las manufacturas, tendió no solo a aumentar los costos de la
instalación, sino también a abaratar la calidad del producto y reducir el prestigio de los trabajos
manuales. Al abaratar la calidad del producto, amplió el mercado para él, y así aumentó aún más
las ventajas de la producción a gran escala. Aparte de la influencia directa de la sustitución del
carbón por la madera para fomentar la fabricación a gran escala, está claro que los inventos que
hicieron posible esta sustitución permitieron que varias industrias capitalistas, que de otro modo
se hubieran marchitado, florecieran como no podrían hacerlo en países extranjeros. Falta de
suministros de carbón baratos y de fácil acceso. El progreso durante el siglo XVII de la fabricación
de ladrillos y la fabricación comercial de vidrio, que habían tenido poca importancia antes del
reinado de Elizabeth, habría sido imposible, excepto por los cambios técnicos en los procesos. [18]