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Actualmente en cualquier fábrica de ladrillos se llevan a cabo una serie de proceso

estándar que van desde la elección del material arcilloso al proceso de empacado final.
Este proceso ha sufrido una evolución notable en los últimos años. Gracias a dicha
evolución, el proceso de convertir la arcilla, conformada por sílice, agua, alúmina, óxido de
hierro y magnesio en un ladrillo, se ha hecho más práctico hoy en día.
El proceso de elaboración de un ladrillo se compone de las siguientes fases:

1. Extracción de la materia prima: Se extrae y transporta la arcilla, la materia prima


necesaria par a la fabricación de ladrillos desde la zona de extracción hasta los
lugares de producción.
2. Maduración: Antes de incorporar la arcilla al ciclo productivo, esta se somete a una
serie de tratamiento de trituración, homogeneización y reposo expuesta a los
elementos, con la finalidad de obtener una adecuada consistencia y uniformidad de las
características físicas y químicas deseadas.
3. Tratamiento mecánico previo: Consiste en una serie de operaciones cuya finalidad
es la de purificar y refinar la materia prima. Los instrumentos utilizados en dicha fase
son los siguientes:
1. Eliminador de piedras: Sirve para reducir las dimensiones de los terrones.
2. Desintegrador: Se encarga de triturar aquellos terrones de mayor tamaño,
más duros y compactos.
3. Laminador refinador: Se trituran los últimos nódulos que pudieran estar en
el interior del material.
4. Depósito de materia prima procesada: Se deposita el material en silos especiales y
techados donde el material se homogeniza definitivamente tanto física como
químicamente.
5. Humidificación: Se retira la arcilla de los silos y se transporta a un laminador
refinador para posteriormente mover a un mezclador humedecedor, en el cual se
agrega agua para obtener la humedad precisa.
6. Moldeado: Consiste en pasar la arcilla a través de una boquilla para conseguir la
forma del objeto deseado. Este proceso se realiza en caliente, utilizando vapor
saturado a aproximadamente 130ºC y a presión reducida. Con ello se obtiene una
humedad más uniforme y una masa más compacta.
7. Secado: Es una de las fases más delicadas del proceso de producción, ya que de
ella depende, en gran parte, el buen resultado y calidad del material. El secado tiene la
finalidad de eliminar el agua agregada en la fase de moldeado para así poder pasar a
la fase de cocción.
8. Cocción: Se realiza en hornos de túnel de hasta 120m de longitud donde la
temperatura de cocción oscila entre 900ºC y 1000ºC. En el interior del horno la
temperatura varía de forma continua y uniforme. Durante este proceso se produce la
sinterización, lo que determina la resistencia del ladrillo.
9. Almacenaje: Antes del embalaje, se procede a la formación de paquetes sobre
pallets, lo cual permitirá facilitar su transporte con carretillas. El embalaje consiste en
envolver los paquetes con cintas de plástico o metal, con la finalidad de poder ser
depositados en lugares de almacenamiento y facilitar su transporte.
Los ladrillos existen desde mucho tiempo atrás pero su uso ha ido cambiando, hasta
convertirse en una de las industrias más productivas y por tanto la forma de fabricación
de ladrillos se ha hecho más práctica hoy en día y existe en todo el mundo. No hay
complicaciones en convertir la arcilla conformada por sílice, agua, alúmina, oxido de hierro
y magnesio así como de calcio y otros materiales alcalinos en un ladrillo. La fabricación de
estos sigue etapas que enseguida comentamos.

La arcilla es el material básico del ladrillo, debido a que cuando se humedece se convierte
en una masa fácil de manejar y se moldea muy fácilmente, por lo que para proceder
a fabricar ladrillos, hay que humedecer bien la arcilla. Ya manejable se moldea y para
endurecerla y convertirla en ladrillo se procede por el método de secado, éste es de los
más antiguos o por cocción que resulta más rápido. Como pierde agua su tamaño se
reduce pero muy poco, alrededor de un 5%. El proceso de fabricación de los ladrillos
conlleva:

Etapa de maduración: Es cuando se procede a triturar la arcilla, se homogeniza y se deja


un cierto tiempo en reposo para que así la misma obtenga consistencia uniforme y se
pueda adquirir ladrillos con el tamaño y consistencia que se desea. Se deja que repose
expuesta a los elementos para que desprenda terrones y disuelva nódulos, así como que
se deshaga de las materias orgánicas que pueda contener y se torne puro para su
manipulación en la fabricación.

Etapa de tratamiento mecánico previo: Concluido el proceso de maduración, la arcilla


entra la etapa de pre-elaboración, para purificar y refinar la arcilla, rompiendo los terrones
existentes, eliminando las piedras que le quitan uniformidad, y convirtiendo la arcilla en
material totalmente uniforme para su procesamiento.

Etapa de depósito de materia prima procesada, cuando ya se ha uniformado la arcilla se


procede a colocarla en un silo techado, donde la misma se convertirá en un material
homógeneo y listo para ser manipulado durante el proceso de fabricación.
Etapa de humidificación, sigue a la etapa de depósito que ha sufrido la arcilla, en esta
fase se coloca en un laminador refinado al que seguirá una etapa de mezclador
humedecedor donde se irá humidificando para obtener la consistencia de humedad ideal.

Etapa de moldeado, es cuando se procede a llevar la arcilla a través de una boquilla, que
es una plancha perforada en forma del objeto que se quiere elaborar. El proceso se hace
con vapor caliente saturado a 130°C, lo que hace que el material se compacte y la
humedad se vuelve más uniforme.

Etapa de secado, con esta etapa se procede a eliminar el agua que el material absorbió
durante el moldeado, y se hace previo al cocimiento. Suele hacerse usando aire en el
secadero controlando que el mismo no sufra cambios para que el material no se dañe.

Etapa de cocción: Esta etapa es la que se realiza en los hornos en forma de túnel, con
temperaturas extremas de 90°C a 1000°C , y donde el material que se ha secado
previamente se coloca por una entrada, en grupos para que se someta al proceso de
cocimiento y sale por el otro extremo cuando ha completado el mismo. Durante el mismo
se comprueba la resistencia que se ha logrado del material.

Etapa de almacenaje, cuando el producto se ha cocido y es resistente y llena las


exigencias de calidad, se coloca en formaciones de paquetes sobre los denominados
«pallets» que hcen fácil su traslado de un lugar a otro. Los mismos se van atando ya
usando cintas metálicas o de plástico para que los mismos no corran riesgo de caerse y
dañarse, y de esa manera es más fácil la manipulación porque pueden llevarse a los
lugares de almacenamiento.

El almacenamiento es un punto importante dentro del proceso de fabricación de


ladrillos, porque debe ser un lugar que los proteja de los elementos como el agua, el sol
excesivo o la humedad extrema que podrían en alguna manera mermar su calidad.
Además de que permita que los mismos puedan manipularse fácilmente, o sea
trasladarse cuando hay que despacharlos o mover de lugar para inventariar y otras
tareas.

Esta es una forma de procesamiento del ladrillo en forma industrial pero las etapas
suponen las mismas para la fabricación de ladrillos artesanales o manuales que
aunque de igual calidad en algunas ocasiones suelen ser irregulares en su forma, pero
que igual cumplen las expectativas de construcción y durabilidad para usarlos en
interiores y exteriores, y que se siguen usando en muchos países en vías de desarrollo
porque luego del uso del adobe, que duraba menos y estaba menos apto para resistir los
embates de los elementos, el ladrillo sigue siendo hoy en día uno de los materiales de
construcción más utilizados en el mundo.

PROCESO PRODUCTIVO

MATERIA PRIMA

1. Arcilla propiamente dicha;


2. Esqueleto de material de dimensión granulométrica más gruesa
3. Impurezas de mayores dimensiones (arenas, rocas, fósiles, etc.).
4. Sustancias químicas diversas;
Arcillas Están constituidas por compuestos de sílice, alúmina y agua.Las arcillas son
responsables de las características típicas de los materiales para ladrillo, como la
cohesión, la plasticidad, la trabajabilidad y la resistencia mecánica del producto en seco y
cocido.
Esqueleto de granulometría más gruesa constituido por varios materiales:
 Cuarzo, llamado también sílice libre, comúnmente conocido como arena silícea,
los porcentajes en peso de este componente en las materias primas normales
usadas en la fabricación del ladrillo pueden variar entre el 15 y 30%
aproximadamente.
 Carbonatos de calcio y magnesio, normalmente, los carbonatos que se encuentran
en los materiales arcillosos para el ladrillo están constituidos preferentemente por
carbonato de calcio y en menor medida por el magnesio.
 Óxidos metálicos, excluyendo los óxidos de Ca y Mg que ya hemos citado, los más
comunes son el óxido férrico (Fe2O3) y el ferroso (FeO) que se encuentran en los
materiales comunes para ladrillo en porcentajes variables hasta un máximo de
aproximadamente el 10%.
 Feldespatos, son compuestos de base silico-aluminosa, presente en la arcilla con
granulometría finísima, se comportan como inertes y solo en cocción reaccionan con
las partículas arcillosas.
 Micas, son compuestos de estructura y composición bastante compleja,
generalmente presentes en forma de láminas doradas y brillantes a simple vista.
Impurezas gruesas En el material procedente directamente de la cantera frecuentemente
hay presentes gravas y rocas que eliminan para no comprometer el funcionamiento de las
maquinarias.
Sustancias químicas diversas, entre las cuales:
 Sulfatos y sulfuros (piritas), se hace referencia a los suelos compuestos fácilmente
solubles, la presencia de piritas en un material arcilloso puede provocar la formación
de sulfatos durante la cocción como eflorescencias, respecto a las emisiones de
azufre y de metales alcalinos en la atmósfera del horno.
 Cloro y Flúor, no siempre están presentes en la materia prima, pero incluso en
pequeñísimas cantidades suponen una preocupación.
 Compuestos orgánicos, están presentes en cantidades apreciables en la capa
superficial de los yacimientos, que no deben utilizarse nunca, en el material para
ladrillos el porcentaje es insignificante, si está presente disminuye la porosidad del
material y provoca más rupturas en el secado.

MADURACIÓN.
FORMACIÓN DE STOCKS
Al lado de las fábricas se depositan a menudo grandes cúmulos de materiales,
denominados también “montones”. Las cantidades acumuladas deben de ser suficientes
para muchos meses de producción y mejor aun para todo el año. La disponibilidad de un
monte permite economías importantes, superior al gasto de su formación.Las principales
ventajas son: a) la producción se hace independiente de la excavación, por las
condiciones meteorológicas, por las variaciones del nivel freático, por la facilidad a las
vías de acceso a la cantera, etc. b) La materia prima se excava en los periodos más
favorables del año y por lo tanto más seca, con beneficios económicos con orden al
menor consumo de energía para el secado y a la menor deformación de las piezas. Para
estos stocks contamos con cargadores chinos que nos permiten adecuar las mezclas y
cargar las volquetas para dichos desplazamientos, suministradas por MAQUILOB.
PRE – ELABORACIÓN

FINALIDAD Y TIPOS DE PRE-ELABORACIÓN


La pre-elaboración, denominada también preparación, consiste en una serie de
operaciones muy distintas entre sí, destinadas a conducir a la materia prima, o a varias
materias primas, del estado en el que se encuentran después de la excavación, a una
condición final, en la cual se alcancen simultáneamente:

 Uniformidad y constancia en la composición de los elementos mineralógicos y


químicos, contenidos en la o las materias disponibles.
 Subdivisión de los varios componentes en partes pequeñas, a fin de que en el
mezclado la homogeneidad se extienda también a las fracciones granulométricas
más pequeñas.
 Humectación uniforme y en cantidad suficiente para conseguir un óptimo
moldeado posteriormente.
Todas las operaciones que constituyen el proceso de preelaboración, se efectúan por
medio de maquinas, cada una de las cuales ejerce en la materia una o varias acciones.
La eficacia de tales acciones depende claramente de la máquina que debe poseer
mecanismos que funcionen adecuadamente, pero en gran medida también depende de la
dureza de la materia prima, compacidad, humedad y dimensiones.Para los materiales de
la naturaleza suelta, más o menos friables, plásticos, con humedades comprendidas por
término medio entre el 15 y 30%, tales que puedan ser tratadas con acción de
aplastamiento, corte y extrusión, se efectúan operaciones normalmente catalogadas con
el término “preelaboración en húmedo”. Los materiales duros para los que la molturación
o pulverización debe realizarse con el sistema de impacto y donde la posible presencia de
humedad puede crear aglomeraciones, dificultad de descarga de los silos y atascos, son
tratados con procedimientos denominados ”preelaboración en seco”, en el cual contamos
con molinos de martillo para moler el material que sale imperfecto de los hornos, estos
molinos son fabricados en MAQUILOB. La división entre los dos tipos de elaboración es
clara y el factor más importante es el contenido de humedad.

Alimentación y dosificación de los materiales. Maquina dosificadora llamada cajón


alimentador o dosificador. Las cantidades de materia prima a alimentar están reguladas
por la velocidad de la cinta y por la posición de una compuerta de guillotina Los cajones
dosificadores permiten obtener: a) Constancia en la alimentación. El suministro regular del
material significa aprovechamiento racional de todas las maquinas de una cadena, su
producción lo más alta posible, sin atascos y por lo tanto sin paradas. b) Mezclas de
materiales arcillosos diversos. Cuando se considera conveniente mezclar el material
arcilloso de base con adiciones importantes de otros elementos, se efectúan
dosificaciones de unos u otros, con el empleo de otras tantas maquinas de alimentación.
Una importante función del cajón dosificador es la de hacer independiente el
funcionamiento de las maquinas que trabajan en el inicio del proceso, de las que lo hacen
al final, funcionando como pulmón, en el caso de pequeñas y frecuentes paradas de
alguna de ellas. A tal efecto la capacidad del cajón dosificador de serie se aumenta con la
adición de grandes tolvas, ambos fabricados en MAQUILOB. La instalación del cajón
dosificador está prevista:

 A la entrada en la planta de la materia prima;


 Debajo de los silos intermedios
 Entre grupos de maquinas que se quieran mantener independientes.
Mezcla y humectación: El objetivo del mezclado y la homogeneización, es reunir
elementos de diferentes características para formar una única mezcla, que sea en todo
momento constante. La homogeneidad será tanto mejor, cuanto más finas sean las
partículas, es decir cuanto más interesa sea la molturación. Durante el mezclado, cuanto
la humedad global de los componentes no es suficiente para obtener la plasticidad
requerida, se añade por diferencia el agua necesaria. Las maquinas empleadas
normalmente son: la amasadora abierta (esta máquina es construida en MAQUILOB)
consta de dos ejes dotados de palas inclinadas, adecuadas para provocar el avance de la
pasta y la compenetración de las arcillas que le intervienen en la mezcla.
El laminador Es una máquina que no falta nunca en las líneas de preelaboración por vía
húmeda. Esta constituida sustancialmente por dos cilindros lisos de rotación contraria y de
giros de rotación diferenciada. La acción del laminador es: aplastamiento, choque,
estiramiento. En función de la luz de paso entre los cilindros, la laminación se distingue en
un desbastado (3-4mm) y acabado (1.5-1mm); en presencia de grumos de cal la luz se
reduce hasta 0.8mm o incluso menos, esta máquina es fabricada por MAQUILOB.

SECADO
El secado es por cierto una de las fases más delicadas del proceso de producción,
depende de esta etapa en gran parte el buen resultado del material, mas que nada en lo
que respecta en la ausencia de fisuras. El secado tiene la finalidad de eliminar el agua
agregada en la fase de moldeado para así poder pasar a la fase de cocción.

Secaderos Estáticos
Los secaderos estáticos están constituidos por un grupo de locales separados, llamados
normalmente cámaras o también celdas.Durante las horas de trabajo de las maquinas de
producción las cámaras son cargadas unas detrás de otras, en número correspondiente al
volumen de producción. En cuanto una cámara se completa, se cierra y puede iniciar su
proceso de secado, caracterizado por el hecho de que el producto se queda parado y se
hace cambiar en el tiempo las condiciones termohigrométricas internas

Para cada cámara es posible teóricamente efectuar un proceso particular de secado,


siendo cada una independiente de las otras. De hecho, la posibilidad de utilizar diferentes
condiciones para tipos diversos de productos, es una importante ventaja de los secaderos
estáticos.Los secaderos estáticos no tienen necesidad de almacenado como los
continuos, sin embargo se encuentran estrictamente supeditados a los horarios de
producción de las maquinas para las operaciones de carga y descarga. Como en los
secaderos continuos, también en los estáticos, en general, solo el aire caliente de
alimentación no es suficiente para repartirse en las secciones vacías entre los productos,
de modo que suponga velocidades aptas para asegurar un secado relativamente
uniforme. Son necesarias, pues maquinas ventilantes internas, para obtener la
recirculación de movimientos más intensos de aire en una dirección definida. En el
secadero estático el volumen de la recirculación es constante durante todo el ciclo,
mientras para modificar las condiciones termohigrométricas internas y por tanto, las
acciones térmicas del secado se aumentan progresivamente las cantidades de aire
caliente de alimentación o del calor suministrado de diferente forma. Por lo que respecta
en el modo en que se realiza la recirculación, los secaderos estáticos normalmente se
definen:

 De ventilación fija
 De ventilación móvil con aspas de eje horizontal
 De ventilación móvil con aspas de eje vertical Solamente para los secaderos de
ventilación fija, la alimentación del calor puede ser efectuada solo con aire caliente, o
con aire caliente unida a fuentes de calor internas, MAQUILOB se encarga del diseño y
la fabricación de estos secaderos.

ALMACEN Y DESPACHO

El material es bajado directamente de las vagonetas a estibas donde se procede a un


embalaje consistente a envolver los paquetes con cintas de plástico o de metal, de modo
que puedan ser depositados en lugares de almacenamiento para que posteriormente
pueda ser trasladados a los camiones por medio de montacargas Chinos
(comercializados por MAQUILOB).

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO.

Extracción de materias primas

Las materias primas, arcillas de origen aluvional, se seleccionan a través de un extenso


cateo de las canteras de la zona sometiéndolas a ensayos de laboratorio tendientes a
determinar su aptitud para el moldeo, secado y cocción.

Luego de seleccionada la cantera, se procede a la extracción de las arcillas mediante


potentes cargadores frontales, separando previamente las impurezas, tierras vegetales y
evitando la contaminación con otro tipo de arcillas no deseadas como la aparición de
cualquier vestigio de carbonato de calcio, enemigo terrible de la obra cocida ya que
produce las temibles eflorescencias (manchas blancas que muestran la presencia de
carbonatos).

Una vez extraídas las arcillas se transportan a fábrica mediante camiones volcadores.

Almacenamiento de materia prima

Conocido era en la antigüedad, que la arcilla debía ser extraída y estacionada por los
padres para que luego la utilicen sus hijos en la elaboración de los productos.
Sin llegar a ese extremo, consideramos necesario estacionar las materias primas durante
tres o cuatro meses antes de ser utilizadas, dependiendo esto de factores climáticos y
épocas del año. Se las almacena en grandes cúmulos a cielo abierto, que por lo general
son tres: uno en formación, otro en uso y finalmente uno de estacionamiento.

Si la arcilla ha sido extraída con bajo tenor de humedad es aconsejable agregarle agua en
las pilas con el objeto de mejorar y acelerar su homogeneización (mezcla arcilla-agua).

El estacionamiento es fundamental ya que los componentes orgánicos de las arcillas


reaccionan en las pilas de tierra y no dentro de la faz productiva, una reacción en dicha
faz rompería el material ya que las contracciones y dilataciones no serian parejas y se
producirían fisuras.

Preparación de materia prima.

Luego de su período de estacionamiento la arcilla es cargada mediante pala cargadora a


un CAJÓN ALIMENTADOR / DOSIFICADOR LÍNEAL cuya función es dosificar las arcillas
que serán llevadas mediante una cinta transportadora al ROTOFILTRO, y luego a un
LAMINADOR máquinas encargadas de: filtrar impurezas, mezclar y laminar, reduciendo
primariamente el tamaño de los terrones; mediante otra cinta son llevados a un SILO
CUBIERTO donde permanecerá durante unos siete días. Este silo cumple la doble función
de almacenar la arcilla bajo cubierta, asegurando la producción contra inclemencias
climáticas y la de completar el proceso de homogeneización tan buscado, que le da a la
arcilla la plasticidad necesaria para ingresar en el proceso de fabricación.

Proceso de fabricación

Una pala cargadora alimenta un SEGUNDO CAJÓN DOSIFICADOR LINEAL, y una cinta
transportadora lleva la arcilla a un CILINDRO LAMINADOR-REFINADOR, que consiste
básicamente en dos grandes cilindros que giran a altas velocidades diferenciales
produciendo un doble efecto en la arcilla, el de laminación y corte y el de reducción del
tamaño de las partículas a 2mm. promedio. Otra cinta transportadora carga la
EXTRUSORA, máquina principal de producción cuyas funciones son: mezclado, limpieza
final de impurezas, extracción de aire de la mezcla a través de una potente BOMBA DE
VACÍO DE ANILLO DE ACEITE, extrusión a alta presión y formateado de las piezas
mediante MOLDES o MATRICES.

Ya formateada la barra cerámica se procede a su corte mediante una CORTADORA


MULTIFILO, que garantiza el perfecto dimensionamiento de las piezas. Un sistema
totalmente automático de CARGA Y DESCARGA de estantes deposita el material húmedo
sobre BANDEJAS y a su vez estas son depositadas sobre CARROS PORTA BANDEJAS
que son llevados mediante un transbordador al SECADERO TÚNEL.

El proceso de secado se produce en cuatro túneles paralelos de 130m de longitud,


regulados en forma totalmente automática, pudiendo controlar la temperatura y humedad
de los mismos a través de un conjunto de válvulas electromecánicas comandadas todas
ellas por una PC y PLC, que además, grafica por pantalla la situación de estas variables
en todo momento para cada instancia del secado. El aire utilizado para la desecación
proviene de la recuperación del HORNO, pudiéndosele adicionar calor en la medida
necesaria a través de quemadores de gas en cada zona , todo esto comandado por el
computador antes mencionado. El ciclo de secado será de entre 24 o 48 hs. de acuerdo al
producto.

Una vez terminado el proceso de secado las piezas son desvinculadas de las bandejas
que las transportaban volviendo estas últimas a recircular para ser cargadas nuevamente
con material húmedo.

Los ladrillos secos son cargados sobre las vagonetas del horno túnel mediante una
APILADORA computarizada que comanda un conjunto de pinzas que apilan y traban
paquetes de 1 m3 cada uno. Esta traba se hace teniendo en cuenta la estabilidad de la
carga y el pasaje de los gases de combustión dentro del horno túnel.

La cocción de los ladrillos se lleva a cabo mediante un HORNO TÚNEL CONTINUO, de


bóveda plana suspendida y quemadores de gas laterales de alta velocidad para el
precalentamiento. La temperatura de cocción es de 925ºC y el ciclo dura 14 hs. pudiendo
variar este de acuerdo a la densidad de carga.

Los ladrillos son descargados de las vagonetas del horno túnel por una DESAPILADORA
que descarga paquetes completos (1 m3), disponiéndolos sobre pallets de madera para
luego ser envueltos en nylon extensible mediante una ENVOLVEDORA.
El producto, así dispuesto, es llevado a la playa de productos terminados por medio de
auto elevadores para su almacenamiento o carga directa de camiones.