Tratamiento de Crudo PDF

MAESTRÍA EN INGENIERÍA DE PETRÓLEO Y GAS
ESCUELA DE INGENIERÍA DE PETRÓLEOS
OPERACIONES DE
TRATAMIENTO DE
CRUDO
OPERACIONES DE TRATAMIENTO DE CRUDO M.Sc. EDISON O. GARCÍA NAVAS

OPERACIONES DE TRATAMIENTO DE CRUDO
DOCENTE:
EDISON ODILIO GARCÍA NAVAS, M.Sc.
Ingeniero de Petróleos
ÉNFASIS:
INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN DE HIDROCARBUROS
UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍAS FISICOQUÍMICAS
BUCARAMANGA
2018

TABLA DE CONTENIDO
INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 9
1. CONCEPTOS BÁSICOS – GENERALIDADES ............................................. 11
1.1 CLASIFICACIÓN Y TIPOS DE CRUDO ...................................................... 11
1.2 CRUDOS REFERENCIA ............................................................................. 15
1.3 NORMATIVIDAD LEGAL VIGENTE ............................................................ 18
1.4 REQUERIMIENTOS DE ENTREGA DE CRUDOS EN COLOMBIA ............ 19
1.5 PRINCIPALES DAÑOS QUE OCACIONAN EL AGUA Y LA SAL ............... 22
1.6 LEY DE STOKES ........................................................................................ 24
2. CARACTERIZACIÓN TERMODINÁMICA DE LAS EMUSLIONES ............... 28
2.1 CLASIFICACIÓN Y PROPIEDADES DE LOS SURFACTANTES ............... 30
2.2 FORMULACIÓN DE UN SISTEMA SURFACTANTE – ACEITE - AGUA .... 37
2.3 FORMACIÓN DE EMULSIONES EN LA CADENA DE PRODUCCIÓN ...... 39
2.4 ESTABILIDAD Y RUPTURA DE LAS EMULSIONES .................................. 41
2.5 TENSIÓN INTERFACIAL Y SUPERFICIAL ................................................. 51
2.6 POTENCIAL Z ............................................................................................. 52
2.7 BALANCE HIDROFÍLICO LIPOFÍLICO ....................................................... 53
3. TECNOLOGÍAS DE DESHIDRATACIÓN DE PETRÓLEO ............................ 56
3.1 SEPARADORES GRAVITACIONALES LÍQUIDO - LÍQUIDO ..................... 59
3.1.1 Free Water Knockout – FWKOS (Separador de Agua Libre) ................ 60
3.1.2 Gunbarrels ............................................................................................ 63
3.2 TRATAMIENTO QUÍMICO .......................................................................... 69

3.2.1 Medición de la Estabilidad de la Emulsión ............................................ 72
3.2.2 Formulación de Productos Deshidratantes ........................................... 73
3.2.3 Pruebas de Botella ................................................................................ 77
3.3 TRATAMIENTOS TÉRMICOS ..................................................................... 79
3.3.1 Efectos de la Temperatura Sobre la Estabilidad de la Emulsión ........... 81
3.3.2 Equipos para Tratamiento Térmico ....................................................... 84
3.4 NUEVAS TECNOLOGÍAS DE DESHIDRATACIÓN DE CRUDOS .............. 89
3.4.1 Deshidratación con Microondas ............................................................ 89
3.4.2 Deshidratación con Campos Magnéticos .............................................. 91
3.4.3 Deshidratación por Ultrasonido ............................................................. 93
3.4.4 Deshidratadores Centrífugos ................................................................ 96
4. TECNOLOGÍAS DE DESALADO DE CRUDO ............................................. 102
4.1 SALINIDAD DE LA FASE ACUOSA .......................................................... 104
4.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE DESALADO ..................................... 105
4.3 ETAPAS DEL PROCESO DE DESALADO ............................................... 107
4.4 DESALADO CON WASH TANK ................................................................ 113
4.5 TRATAMIENTO TERMO ELECTROSTÁTICO .......................................... 113
4.6 FENÓMENOS DE ELECTROCOALESCENCIA ........................................ 117
4.7 TIPOS DE TRATADORES TERMO ELECTROSTÁTICOS ....................... 119
4.7.1 Mecanismos que permiten la Coalescencia: ....................................... 121
4.7.2 Tipos de Campos Eléctricos que Favorecen la Electrocoalescencia: . 123
5. DISEÑO Y OPTIMIZACIÓN DE SISTEMAS DE TRATAMIENTO ................ 126
5.1 ANÁLISIS DE SISTEMAS DE TRATAMIENTO DE CRUDO ..................... 126

5.2 DETERMINACIÓN DE CUELLOS DE BOTELLA EN LOS SISTEMAS DE

TRATAMIENTO ............................................................................................... 131
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................................................... 134

LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Clasificación del Crudo en Función de la °API. ..................................... 12

Figura 2. Variación del Factor de Stokes con Temperatura y Gravedad API. ...... 25
Figura 3. Micelas y otras estructuras de auto asociación del surfactante. ............ 33
Figura 4. Variación de la Viscosidad con la Temperatura para varios Crudos. .... 44
Figura 5. Distribución del tamaño de las gotas de una emulsión de crudo ........... 45
Figura 6. Mecanismo de estabilización de una emulsión por asfaltenos. ............. 47
Figura 7. Efecto del pH y de la concentración de desemulsificante en la estabilidad
de la emulsión. ...................................................................................................... 50
Figura 8. Procesos para el Rompimiento de Emulsiones ..................................... 57
Figura 9. Esquema Típico de una Estación de Recolección y Tratamiento de Crudo.
.............................................................................................................................. 58
Figura 10. Corte Transversal de un Free Water Knockout - FWKO ..................... 61
Figura 11. Esquema de un “Gunbarrel” con Bota de Gas Interna. ....................... 64
Figura 12. Esquema de Operación de un “Gunbarrel” .......................................... 66
Figura 13. Efecto del tiempo de retención sobre la eficiencia del Gunbarrel para
diferentes crudos pesados. ................................................................................... 67
Figura 14. Relación entre la eficiencia de remoción de un Gunbarrel y la altura del
colchón de agua. ................................................................................................... 68
Figura 15. Procedimiento para el desarrollo de una Prueba de Botella................ 79
Figura 16. Efecto de la Temperatura sobre la Viscosidad de los Crudos ............. 82
Figura 17. Relación entre la temperatura de tratamiento y la eficiencia de
separación de un tratador térmico para diferentes gravedades API. ..................... 83
Figura 18. Calentador de Tipo Indirecto ............................................................... 85
Figura 19. Calentador de Tipo Directo .................................................................. 86
Figura 20. Instalación Cable Calentador. ............................................................. 87
Figura 21. Emulsión con presencia de parafinas disueltas................................... 92
Figura 22. Efecto del Campo Magnético sobre la Emulsión. ................................ 92

Figura 23. Efecto de la aplicación de ultrasonidos. .............................................. 95

Figura 24. Vista general de un tratador centrífugo ............................................... 96
Figura 25. Esquema del funcionamiento de un tratador centrífugo. ..................... 97
Figura 26. Válvula de globo ................................................................................ 108
Figura 27. Sistema de boquillas de inyección para premezclado ....................... 109
Figura 28. Mezclador estático............................................................................. 110
Figura 29. Esquema de un sistema de desalado de una etapa .......................... 111
Figura 30. Esquema de un sistema de desalado de dos etapas con reciclo ...... 112
Figura 31. Esquema Tratador Termo Electrostático ........................................... 115
Figura 32. Tratador Electrostático de la Compañía Frames. .............................. 124
Figura 33. Esquema 1. Separador Bifásico – FWKO – Gunbarrel – Tanque
Fiscalización ........................................................................................................ 127
Figura 34. Esquema 2. Separador Bifásico – FWKO – Tratador Térmico – Tanque
Fiscalización ........................................................................................................ 128
Figura 35. Esquema 3. Separador Bifásico – FWKO – Tratador Termo Electrostático
– Tanque Fiscalización ........................................................................................ 128
Figura 36. Esquema 4. Separador Bifásico – FWKO – Gunbarrel – Tratador Térmico
– Tanque Fiscalización ........................................................................................ 129
Figura 37. Esquema 5. Separador Bifásico – FWKO – Gunbarrel – Tratador Termo
electrostático – Tanque Fiscalización .................................................................. 130

LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Clasificación del crudo de acuerdo a sus fracciones obtenidas. ............. 13

Tabla 2. Tipos de crudo que conforman la Cesta OPEP ...................................... 18
Tabla 3. Especificaciones para el Transporte por el Oleoducto de los Llanos
Orientales (ODL) ................................................................................................... 20
Tabla 4. Especificaciones para el Transporte por el Oleoducto OCENSA ............ 20
Tabla 5. Especificaciones para el Transporte por el Oleoducto Bicentenario (OBC)
.............................................................................................................................. 21
Tabla 6. Especificaciones para el Transporte por el Oleoducto Caño Limón –
Coveñas (OCC) ..................................................................................................... 21
Tabla 7. Clasificación de las emulsiones según el tamaño de gota. ..................... 30
Tabla 8. Rango de HLB y sus aplicaciones. ......................................................... 54
Tabla 9. Ventajas del uso de separadores tipo FWKO ......................................... 63
Tabla 10. Historia del uso de deshidratantes ........................................................ 75
Tabla 11. Ventajas del Calentamiento Eléctrico Comparado con Otros Sistemas 88
Tabla 12. Muestras Usadas en el Estudio ............................................................ 94
Tabla 13. Ventajas y desventajas de los sistemas de tratamiento. ..................... 100
Tabla 14. Tipos de Campos Electrostáticos ........................................................ 124
Tabla 15. Comparación de diferentes Tratadores Electrostáticos...................... 125

INTRODUCCIÓN
Los fluidos producidos en campo son una mezcla principalmente de petróleo, agua
y gas, los cuales en la mayoría de casos están acompañados de sales, azufre,
nitrógeno, oxígeno, sólidos en suspensión, H2S, entre otros. Para cumplir con los
requerimientos de disposición final de las diferentes corrientes, ya sea para la venta
de hidrocarburos o las diferentes alternativas de disposición final del agua asociada
a la producción y el gas, es necesario efectuar procesos que van desde la
recolección, separación de fases, tratamiento, almacenamiento y transporte.
Una vez los fluidos de producción han sido separados en gases y líquidos, estos
últimos deben ser tratados para obtener de forma separada aceite y agua ya que
generalmente se encuentran emulsionados; esta separación se logra con el uso de
diferentes equipos y procedimientos, cuya complejidad está ligada directamente al
tipo de crudo y las características de la emulsión.
En el tratamiento de deshidratación, el primer objetivo es remover el agua libre y

después poder romper la emulsión para facilitar la separación del agua emulsionada
y así mismo, facilitar el desarrollo de procesos de desalado o lavado del crudo,
proceso que al igual que los procesos de deshidratación toma vital importancia
cuando se presentan en la producción crudos con contenidos de sal por fuera de
las condiciones de venta, para este caso, se realiza la eliminación de sales solubles
en agua de una corriente de crudo.
Después del proceso de deshidratación si la cantidad de sales continúa siendo alta,

se procede a diluir el agua presente en el crudo con agua más fresca o de menor
salinidad para luego deshidratar el crudo nuevamente, todo esto con el fin de cumplir
con los requerimientos de venta.

En este documento, se revisará el comportamiento de las emulsiones agua – aceite,

su formación, formulación y características de los principales agentes
estabilizadores, así como los procesos y equipos que intervienen en las etapas de
deshidratación y desalado de crudos, necesarios para llevar el crudo a condiciones
de venta, orientados en la selección, diseño y revisión de requerimientos especiales
en función del fluido a tratar y los posibles problemas operacionales que se
presentan durante el tratamiento de los fluidos en superficie.

1. CONCEPTOS BÁSICOS – GENERALIDADES
El tratamiento de fluidos de producción en campos petroleros es un proceso

complejo debido a las condiciones bajo las cuales éstos son producidos y los
cambios presentados a condiciones de superficie, por esta razón, es de gran
importancia un adecuado conocimiento de los conceptos fundamentales que
gobiernan el comportamiento de dichos fluidos, así como identificar los diferentes
tipos de crudos existentes.
1.1 CLASIFICACIÓN Y TIPOS DE CRUDO
Los hidrocarburos pueden existir en dos o más fases separadas, generalmente gas
y líquido, las cuales presentan diferentes propiedades. De hecho, los tipos de
yacimientos se clasifican por su comportamiento de fase, el cual depende de la
composición, presión y temperatura. Comprender el comportamiento de fase en
determinado yacimiento es de vital importancia ya que determina, en la mayoría de
casos, que tanto fluido se puede extraer de forma rentable (Factor de Recobro).
Una de las formas más usadas para clasificar los diferentes tipos de petróleo es a
través de su gravedad API. Podemos encontrar diferentes denominaciones en la
literatura para el crudo en función de su gravedad API, sin embargo, todas son muy
similares. La gravedad API, por sus siglas en inglés American Petroleum Institute,
es un número adimensional y representa una medida de la densidad que describe
que tan pesado o tan liviano es el petróleo comparándolo con un fluido de referencia,
que para este caso es el agua.
141,5
𝐴𝑃𝐼 = 𝐺𝐸
− 131,5 Ecuación (1)

La gravedad API del agua es igual a 10. Si la gravedad API es mayor a 10 significa
que es más liviano que el agua, por lo tanto flotaría en ella. Para los crudos con
gravedades menores a 10, se dice que son más pesados que el agua, y son los que
conocemos como crudos extra pesados.
La gravedad API del crudo se encuentra ligada fuertemente con la composición de

los diferentes tipos de crudos. La clasificación del crudo en función de la gravedad
API puede darse de la siguiente manera:
Figura 1. Clasificación del Crudo en Función de la °API.
CRUDO CRUDO
CRUDO CRUDO CRUDO
EXTRA EXTRA
PESADO MEDIANO LIVIANO
PESADO LIVIANO
<10 °API 10 - 20 °API 20 - 30 °API 30 - 40 °API > 40 °API
Fuente: Autor.
El petróleo se define como una mezcla natural y compleja de hidrocarburos de

diferentes series en distintas proporciones (entre 90 y 100%), con pequeñas
cantidades de otras sustancias orgánicas e inorgánicas, denominadas
contaminantes. Desde el punto de vista químico, existe una clasificación de los
petróleos crudos, que se basa en la proporción relativa de tres componentes
principales: parafinas, naftenos y aromáticos (clasificación según Tissot y Welte,
1978), los cuales constituyen en forma general los siguientes compuestos:
 Base Parafínica: Contienen parafina y ningún o muy poco material asfáltico.

Son aptos para obtener gasolina de bajo octanaje y de ellos se produce
parafina y aceites lubricantes de alta calidad, bajo contenido de azufre.

 Base Nafténica: Contienen poca o ninguna parafina, pero si material

asfáltico en grandes cantidades y se obtienen aceites lubricantes.
 Base Aromática: Crudo que contiene grandes cantidades de compuestos

aromáticos de bajo peso molecular y naftenos, junto con cantidades más
pequeñas de asfaltos y aceites lubricantes.
 Parafínico – nafténico: Son aceites cuya densidad y viscosidad son un poco

mayor a la del grupo anterior. El porcentaje de resinas y asfaltenos va del 5
a 15% y el contenido de azufre es bajo.
 Aromáticos – nafténicos y asfálticos. Aceites pesados y con alta

viscosidad, generalmente se trata de aceites biodegradados.
En la refinación de los productos, la clasificación se basa en los porcentajes de las

fracciones obtenidas en la destilación, esto es:
Tabla 1. Clasificación del crudo de acuerdo a sus fracciones obtenidas.

No. De Carbonos Nombre Punto de Ebullición
C5 a C10 Gasolinas 15 o a 200 o C
C11 a C12 Keroseno 200 o a 260 o C
C13 a C20 Gasóleo 260 o a 332 o C
C20 a C40 Aceite lubricante 332 o a 421 o C
Mayor a C40 Residuo
Fuente: MARTÍNEZ, JUAN. Deshidratación de Crudo Pesado en la Terminal Marítima Dos Bocas.
Universidad Nacional Autónoma de México. 2009
El factor KUOP fue introducido por los investigadores de la Sociedad Universal

“Universal Oil Products Co”. Dicho factor parte de la base de que la densidad de los
hidrocarburos está ligada a la relación H/C y que su punto de ebullición está
relacionado con el número de átomos de carbono. El factor KUOP depende
únicamente de su punto de ebullición y de su densidad.

KUOP=(T/1.8)^1/3 / S Ecuación (2)
T: Temperatura de ebullición en °K y S la densidad relativa estándar (@ 60°F)

K= 13 Crudo Parafínico
K= 12 Crudo Base Mixta
K= 11 Crudo Nafténico
K= 10 Crudo Aromático
El análisis SARA es una prueba composicional, que se desarrolla en base a la

polaridad y solubilidad del crudo, normalmente sobre fracciones pesadas, mediante
la cual es posible conocer el porcentaje en peso de cada uno de los componentes.
Permite determinar la naturaleza de la roca madre, el grado de madurez del
hidrocarburo así como predecir cual o cuales fracciones pueden precipitar.
Índice de Inestabilidad Coloidal. Es un índice que incluye las composiciones

másicas de las fracciones que favorecen y desfavorecen la estabilidad del sistema
resina-asfáltenos, de acuerdo al modelo coloidal del crudo.
%𝑆𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠+%𝐴𝑠𝑓𝑎𝑙𝑡𝑒𝑛𝑜𝑠
𝐼𝐼𝐶 = Ecuación (3)
%𝐴𝑟𝑜𝑚𝑎𝑡𝑖𝑐𝑜𝑠+%𝑅𝑒𝑠𝑖𝑛𝑎𝑠
IIC > 0,9: crudos inestables

IIC < 0,7: crudos estables
IIC entre 0,7 y 0,9: el intervalo no está específico (moderadamente estable)

1.2 CRUDOS REFERENCIA
Si se tiene en cuenta que los derivados del petróleo cubren alrededor del 34 % de
la energía consumida en el mundo1, es válido pensar que este mercado es uno de
los más activos y grandes de nuestro planeta, por lo que para estandarizar las
transacciones de compra y venta, alrededor del globo, se precisan de puntos de
referencia representativos para la zona de influencia donde se genera una
transacción de crudo; adicionalmente cabe recalcar que “en realidad los aceites
vienen con diferentes densidades (gravedad API) y contenido de azufre que los
hace más o menos deseados por los países consumidores y empresas. Por lo tanto,
diferentes aceites terminan con diferentes valores de mercado. Los precios del
petróleo crudo también están determinadas por la dinámica de la oferta y demanda
mundial, así como las condiciones geopolíticas y económicas regionales”2.
Los crudos de referencia son una clasificación del petróleo con unas propiedades
definidas, extraídos de partes específicas y que, por sus características de
viscosidad, grado de azufre y pureza, son tomados como referencia en los procesos
de comercialización de los distintos tipos de petróleos a nivel mundial. Con esto se
le asigna un valor de mercado a los diferentes tipos de petróleo que se
comercializan en el mundo. Las diferentes clasificaciones permiten determinar
importantes variables sobre la extracción, transporte y refinación del crudo.
En el mundo, existen cientos de tipos de petróleo, cada uno de ellos con unas
características especiales que lo hacen especialmente útil para su refinado en
determinados productos. Cada país, por importante o pequeña que sea su
producción, recurre a diferentes técnicas para manejar y transportar sus crudos, los
mezcla con otros los vuelve más pesados o los hace más ligeros, en cada una de
1Administración de información de energía de los Estados Unidos.

2Todo el campo - Noticias agropecuarias del Uruguay. (2018) ¿Qué es un punto de referencia del
petróleo crudo? [online] Available at: http://www.todoelcampo.com.uy/iquest-qu-eacute-es-un-punto-
de-referencia-del-petr-oacute-leo-crudo-15?nid=28041 [Accessed 24 Feb. 2018].

esas mezclas, nace una variedad de crudo que tiene su propio nombre en cada
región, por ejemplo, el South Blend de Colombia que es una mezcla de crudos de
Tolima, Huila y Putumayo, pero también hay crudos que toman el nombre del campo
productor como Cusiana o Caño Limón en Colombia. Los principales crudos
referencia en Colombia son:
 Caño Limón: Caño Limón es un crudo intermedio con una gravedad API de
29.1º y un contenido de azufre del 0.5%, producido en la Cuenca Llanos
Orientales. Este crudo es transportado por el oleoducto Caño Limón -
Coveñas hasta la costa caribeña de Colombia.
 Cusiana: Se caracteriza por poseer 42 grados de densidad API y 0.11% de

azufre. Está localizado en el piedemonte llanero de la cordillera oriental Las
operaciones de exportación son llevadas a cabo en el puerto de Coveñas, la
cual está habilitada para cargar hasta un millón cien mil barriles por buque, a
una rata de bombeo de hasta 60,000 barriles por hora.
 Castilla Blend: Castilla Blend es un crudo pesado con un API de 18.8º y

1.97% de contenido de azufre que resulta de la mezcla del crudo de Castilla
con otros crudos pesados producidos en campos de la región de los Llanos,
al cual se agrega nafta virgen como diluyente para transportarlo utilizando el
sistema de oleoductos hacia Coveñas. Este crudo se exporta a través del
puerto de Coveñas, el cual se encuentra a lo largo del Golfo de Morrosquillo
en la Costa Atlántica.
 South Blend: Los campos de producción de crudo de South Blend están

ubicados en la región suroeste de Colombia. Tiene una calidad de 28.6º API
y 0.72% de azufre. Este crudo se exporta a través del puerto de Tumaco a lo
largo de la costa del Pacífico, cuya capacidad de carga es de 400 mil barriles,
con una tasa de carga de hasta 24.000 barriles por hora. South Blend reportó

una producción de 12.000 barriles por día en el año 2015, la mayor parte de
la producción se exporta.
 Vasconia: El crudo Vasconia con 24.3º API y 0.83% de contenido de azufre

es el resultado de la mezcla de crudos producidos en los campos de las
llanuras y el Alto Magdalena, cuyas corrientes se unen en la estación de
Vasconia, donde obtienen su nombre. Este crudo se exporta a través del
puerto de Coveñas que se encuentra a lo largo del Golfo de Morrosquillo en
la Costa Atlántica.
 Magdalena: Magdalena Blend es un crudo pesado con un API de 20.4º y

1.6% de contenido de azufre que resulta de la mezcla de algunas corrientes
de crudo ácido producido en la cuenca del Magdalena Medio y el crudo de
Castilla producido en la cuenca de los Llanos Orientales.
En el mercado internacional se toman como referencia otros tipos de crudo para

cuantificar sus precios en las más importantes bolsas de valores, estos crudos
tienen bien definidos el nivel de azufre y el grado o gravedad API. Cada una de las
zonas productoras del mundo dependiendo de sus características tiene su propio
crudo de referencia, pero para tener un margen de comparación a nivel mundial se
establecen referentes de gran importancia a nivel global. Dentro de los crudos
referencia más importantes en el mundo tenemos:
 WTI (West Texas Intermediate): este es el crudo de referencia para el

mercado de los Estados Unidos y cotiza en la New York Mercantile Exchange
(Nymex), en Nueva York, con este como patrón de medida se comparan y
cotizan los demás crudos y sus características son una gravedad API de 39,6
Grados y un contenido de Azufre de 0.24%.

 BRENT: es una combinación de 19 crudos extraídos en zonas del mar del

norte en campos de explotación, y es la marca principal para la
comercialización en los mercados europeos, con un contenido de Azufre de
37% y una gravedad API de 38,3 Grados.
 CESTA OPEP: La cesta OPEP se encuentra conformada por 11 tipos de

crudos de referencia provenientes de los países productores de la OPEP, los
cuales tienen un promedio de 32,7 °API y 1,77% S. Los 11 tipos de crudo de
la cesta son:
Tabla 2. Tipos de crudo que conforman la Cesta OPEP

CRUDO ORIGEN CARACTERÍSTICAS
Sahara Blend Argelia 45 °API ; 0,09 % S
Girasol Angola 29,9 °API y 0,32 %S
Minas Indonesia 35,3 °API Y 0,09%S
Marine Quatar 34°API
Burban UAE 39°API
PCF Bachaquero Venezuela 17 °API
Bassora Light Iraq 37 °API
Es Sidra Libia 37°API
Bonny Light Nigeria 33,4 °API y 016%S
Arabian Light Arabia Saudita 32,8 °API y 1,97%S
Irabian Heavy Irán 30,02 °API y 2,72 % S
Fuente: Petroleum.co.uk. Benchmarking Oils.
1.3 NORMATIVIDAD LEGAL VIGENTE
En Colombia la extracción, recolección, tratamiento, almacenamiento y transporte

de los hidrocarburos producidos está reglamentado a través de diferentes
resoluciones, de las cuales las principales son la Resolución 18 1495 de 2009 y la
04 0048 del 16 de enero de 2015. En estas resoluciones se establecen las medidas
en materia de exploración y explotación de hidrocarburos en yacimientos

convencionales continentales y costa afuera. La resolución 04 0048 de 2015 es una

actualización de la resolución 18 1495 donde básicamente se incluyen las
actividades operativas realizadas costa afuera. Para el caso del tratamiento de
crudo, se tendrá presente el artículo 38 “Requerimientos para la Producción”.
Resolución 18 1495 de 2009. Artículo 38. Requerimientos para la Producción:

Los equipos de control, las facilidades de producción, el tratamiento y
almacenamiento de hidrocarburos, las condiciones de los separadores, el aforo de
los tanques, las distancias mínimas para la instalación de tanques, los diques para
la contención de derrames, las características de las teas, las instalaciones
eléctricas y todos los demás requerimientos necesarios para la producción, serán
reglamentados por el Ministerio de Minas y Energía. En el evento que no se haya
expedido tal reglamentación, se tomará como base las normas internacionales
aplicables en la materia.
1.4 REQUERIMIENTOS DE ENTREGA DE CRUDOS EN COLOMBIA
Para transportar crudo de una manera viable, la caída de presión en la tubería debe
reducirse para minimizar la potencia de la bomba, requerida para empujar el crudo
por largas distancias. Ahora, debido a la viscosidad en las condiciones del
yacimiento en comparación con los crudos livianos convencionales, el empuje de
este crudo no es adecuado para transportarlo a puerto o refinería sin lograr reducir
su viscosidad3. A nivel nacional, los principales parámetros de calidad para el
transporte de crudo están dados por los operadores de los diferentes oleoductos.
Estos requerimientos, sufrirán ciertas variaciones en sus valores dependiendo del
oleoducto por el cual se transporte:
 Gravedad API
 Temperatura
3HART, Abarasi., A review of technologies for transporting heavy crude oil and bitumen via pipelines.
J Petrol Explor Prod Technol., 2014.

 Viscosidad
 Contenido de agua y sedimento
 Contenido de sal
 Presión de vapor
 Punto de fluidez
 Contenido de azufre
En las siguientes tablas, se muestran algunos requerimientos que debe cumplir el

fluido para ser transportado por los principales oleoductos de Colombia.
Tabla 3. Especificaciones para el Transporte por el Oleoducto de los Llanos Orientales (ODL)4
Gravedad API 16° – 50° API
Temperatura Menor a 180 °F
Viscosidad Inferior a 700 cSt @86 °F
Contenido de agua y sedimentos Menor al 0.5% en volumen
Contenido de sal Inferior a 20 PTB
Presión de Vapor (REID) Menor a 7 psia @100 °F
Punto de fluidez Inferior a 12 °C
Contenido de azufre Máximo 2% en peso
Fuente: Modificado de: ODL, Manual del transportador, 2014
Tabla 4. Especificaciones para el Transporte por el Oleoducto OCENSA5

CRUDO PESADO
Gravedad API 18° – 21,1° API
Viscosidad Inferior a 300 cSt @30 °C
Presion de Vapor (REID) Menor a 9 psia
TAN (Número de acidez total) Menor a 0.8 mgKOH/g
4 ODL (Oleoducto de los Llanos Orientales S.A), Manual del transportador, 2014.
5 OCENSA, Manual del transportador, 2011.

CRUDO EXTRAPESADO
Gravedad API 16.1° – 18° API
Viscosidad Inferior a 301 - 600 cSt @30 °C
Presión de Vapor (REID) Menor a 9 psia
TAN (Número de acidez total) Menor a 0.8 mgKOH/g
Contenido de azufre Máximo 2.7% en peso
Fuente: Modificado de: OCENSA, Manual del transportador, 2011.
Tabla 5. Especificaciones para el Transporte por el Oleoducto Bicentenario (OBC)6

Viscosidad Inferior a 300 cSt @30 °C
Fuente: Modificado de: OBC, Manual del transportador, 2017.
Tabla 6. Especificaciones para el Transporte por el Oleoducto Caño Limón – Coveñas (OCC)7
Viscosidad Inferior a 300 cSt
Punto de fluidez Inferior 12 °C
Fuente: Modificado de: ECOPETROL S.A., Boletín de Transporte por Oleoducto, 2014.
6 OBC (Oleoducto Bicentenario de Colombia S.A), Manual del transportador, 2017.

7 ECOPETROL S.A., Boletín de Transporte por Oleoducto, 2014. Disponible en: https://goo.gl/JejFB6

1.5 PRINCIPALES DAÑOS QUE OCACIONAN EL AGUA Y LA SAL
La producción de agua es indeseable debido a que ocasiona problemas en el

transporte, producción de aceite, en los procesos para acondicionamiento del crudo,
en la refinación y en las capacidades de las bombas. Los problemas que ocasionan
son:
• Consumo de energía para transportar un elemento que no es deseable.
• Ocupa un volumen adicional no rentable en los ductos
• Ocasiona la formación de emulsiones,
• El agua propicia la formación de ácidos dañinos al sistema de transporte,
provocando corrosión.
• El agua lleva sales y sedimentos que provocan abrasión, entre otros.
Dentro de los principales daños que se presentan en los equipos y facilidades para
la recolección, separación, tratamiento, almacenamiento y transporte de
hidrocarburos por presencia de agua y sal, se consideran:
 Corrosión. Mientras más se acerque el desalado de los crudos al 100%, será

menor la proliferación de ácido clorhídrico (HCl) en la destilación. El HCl es
muy corrosivo. Los cloruros de fierro formados producen corrosión adicional,
cuando algunos ácidos orgánicos y el ácido sulfhídrico (H2S) están presentes
en el aceite, bajo condiciones reductoras. Los cloruros de fierro reaccionan
con el (H2S) produciendo HCl; de donde se concluye que estos cloruros, al
tener una doble acción, deben reducirse a su mínima concentración posible.
 Abrasión. Mientras mayor cantidad de sólidos sean separados del aceite,

será menor la acción erosiva en los puntos de máxima velocidad y
turbulencia, tales como tuberías de alimentación de crudo, accesoria con
desviación de flujo (válvulas, codos, etc.), cambiadora de calor y bombas.

 Taponamiento. Cuando se efectúa una eficiente limpieza del crudo, se

depositan menores cantidades de sales y otros sólidos, así como
hidrocarburos pesados (parafinas y asfaltenos) en los cambiadores de calor
y en el equipo de destilación. En ocasiones la acumulación de parafina
obstruye totalmente el área de flujo. Con la deposición de sólidos, tanto la
eficiencia en la transmisión de calor, en la capacidad de fraccionado del crudo
y su gasto disminuye; al grado de requerirse frecuentes limpiezas del equipo,
aumentando con ello los costos de tratamiento, operación y mantenimiento.
Las posibles causas de la producción de agua son varias y pueden ser de origen
diferente, tal como se clasifica a continuación:
• Causas naturales inherentes al yacimiento: una alta saturación inicial de

agua, conificación, alta permeabilidad relativa al agua.
• Causas inherentes al pozo: completamiento, la distancia al contacto
agua/aceite, geometría del pozo.
• Causas debidas a la producción: altos gastos, mal manejo del control de la
producción.
• Causas ocasionadas: falta de análisis de información, reparaciones mayores,
reparaciones menores, estimulaciones, por recuperación secundaria y
mejorada.
• Causas posteriores a la producción primaria: ocasionadas por recuperación
secundaria o invasión de agua y por recuperación mejorada ocasionada por
alteraciones de la permeabilidad de la formación.
La irrupción prematura del agua vista como un problema, se presenta generalmente

por falta de análisis o atención a los datos que incluyen: los reportes de perforación,
los núcleos obtenidos, o por falta de la misma información. Algo que puede inducir
la producción indeseada de agua, es el fracturamiento hidráulico o los tratamientos

matriciales con ácido en las barreras naturales de baja permeabilidad, que en

ocasiones son dañadas durante la terminación del pozo.
La complejidad en el tratamiento de las emulsiones aumenta día con día debido al

creciente empleo de métodos de recuperación secundaria, que ocasionan cambios
notables en las características de las emulsiones por el efecto de los productos
químicos utilizados, así como los problemas derivados de la inyección de agua para
desplazamiento del crudo.
Cuando el aceite se exporta, el precio del crudo se ve afectado según el volumen

de impurezas presentes en él, tales como agua, sales y otros residuos. Es por ello
que se resume que las procesos de deshidratación y de desalado de del crudo (al
ser tanto el agua como las sales, los materiales que más contaminan a los
hidrocarburos), resultan un aspecto crítico a tratar en la industria petrolera, pues su
nula o incorrecta aplicación técnica, se ve reflejada en pérdidas económicas
consecuentes o en un incorrecto tratamiento de la producción8.
1.6 LEY DE STOKES
La Ley de Stokes fue propuesta en 1851 por George Gabriel Stokes como una forma
de caracterizar el movimiento vertical de objetos esféricos en el seno de un fluido.
2 gr  p   f 
2
vs   fS r2
9 f
Ecuación (4)
Donde:
VS: Velocidad de asentamiento de las partículas (cm/s)
8Fuente: MARTÍNEZ, JUAN. Deshidratación de Crudo Pesado en la Terminal Marítima Dos Bocas.

g: Aceleración de la gravedad (cm/s2)

r: Radio de la partícula dispersa (cm)
rp : Densidad de la partícula dispersa (g/cm3)
rf : Densidad del fluido (g/cm3)
mf : Viscosidad del fluido (cp)
fs : Factor de Stokes (1/cm-s)
El Factor de Stokes que resulta de la Ley de Stokes representa la facilidad que

tienen las partículas para moverse verticalmente a través de la fase continua. Un
factor de Stokes grande implica una velocidad de asentamiento mayor. La figura 2,
construida para emulsiones directas (agua en aceite), presenta el comportamiento
de este factor en función de la temperatura y la gravedad API del crudo.
Figura 2. Variación del Factor de Stokes con Temperatura y Gravedad API.
Fuente: MONTES, E. Tecnologías de Tratamiento de Emulsiones en Campos Petroleros.

Universidad Industrial de Santander. 2010.

En la figura anterior puede observarse que el incremento en la temperatura aumenta

el factor de Stokes favoreciendo la movilidad de las partículas dispersas. Esto se
debe a que a mayor temperatura se presenta una reducción de la viscosidad del
crudo, lo cual reduce la fricción entre éste y las partículas de agua, favoreciendo el
movimiento.
Para el caso de los crudos livianos, este cambio no es representativo, por esta razón
no es conveniente el uso de tratamientos térmicos o mecanismos de calentamiento
en campos que producen crudos con más de 25 °API. Por otra parte, cuando se
tienen crudos pesados se observa una variación significativa del factor de Stokes
para pequeñas variaciones de la temperatura, justificándose de esta manera el uso
de calentadores.
Es importante pensar que la ecuación de la Ley de Stokes está pensada para la

descripción del movimiento vertical de una partícula sólida y esférica dentro de un
fluido. Para nuestro caso, estamos refiriéndonos al movimiento de las gotas de un
líquido, las cuales no necesariamente son esféricas, dentro de otro fluido.
La ley de Stokes no considera, por ejemplo, las fuerzas de atracción que existen
entre los fluidos, desprecia los efectos de frontera entre los fluidos y considera el
movimiento de una única partícula en la fase continua, alejándose de la realidad en
donde existen cientos de partículas moviéndose en forma simultánea.
Casi un siglo después de la formulación de Stokes, en 1911 fue publicada la Ley de

Hadamard, el cual incluye un factor de corrección a la Ley de Stokes buscando
incluir los efectos que producen las fuerzas viscosas de los fluidos presentes en la
emulsión (viscosidades de la fase continua y dispersa).

  
1  C 
D 
v H  vS 
 2 C 
1  
 3  D 
Ecuación (5)
Donde:
VH: Velocidad de Asentamiento de Hadamard (cm/s)
VS: Velocidad de Asentamiento de Stokes (cm/s)
µC: Viscosidad de la Fase Continua (cP)
µD: Viscosidad de la Fase Dispersa (cP)
Esta corrección es muy útil para el dimensionamiento de recipientes diseñados para

realizar separación gravitacional de emulsiones, aunque se debe tener presente que
no incluye el efecto que generan los surfactantes o agentes emulsificantes, los
cuales modifican la fricción adicional durante el movimiento de las gotas en el seno
de otro fluido9.
9 MONTES, E. Tecnologías de Tratamiento de Emulsiones en Campos Petroleros. Universidad

Industrial de Santander. 2010.

2. CARACTERIZACIÓN TERMODINÁMICA DE LAS EMUSLIONES
Una emulsión es una mezcla de dos líquidos inmiscibles, en la cual uno se esparce
en forma de gotas en el otro, los cuáles se caracterizan por estar químicamente
estabilizados por un agente emulsificante o surfactante, su formación se da por la
aplicación de energía suficiente para que la fase discontinua se disperse en la fase
continua. Esta energía puede darse a través de los perforados, los sistemas de
levantamiento artificial, las reducciones de diámetro, cambios de dirección de flujo,
etc.10
La principal característica de las emulsiones estables es que las fases no pueden

ser separadas simplemente por su diferencia de densidades a través de las fuerzas
gravitacionales, debido a la interacción que ejercen los surfactantes estabilizadores
de emulsión entre el agua y el petróleo. Estas dos sustancias pueden formar tres
tipos de emulsiones: directas, inversas o múltiples. Las emulsiones directas se
caracterizan porque el agua es la fase dispersa en el aceite que se comporta como
la fase continua (w/o), por otra parte, en las emulsiones inversas el aceite es la fase
dispersa y el agua la fase continua (o/w).11 Este tipo de emulsiones también son
llamadas emulsiones simples.
El tercer tipo de emulsiones son conocidas como múltiples o complejas, debido a

que consisten en pequeñas gotas de agua dispersas en gotas más grandes de
aceite y éstas a su vez se encuentran inmersas en una fase continua de agua
(W/O/W),12 o viceversa de tal forma que se presente el caso O/W/O. Finalmente se
presenta una cuarta clasificación que no involucra fase acuosa conocida como
10 ARNOLD Ken, STEWART Maurice. Surface Production Operations: Design of Oil Handling Systems and
Facilities. Editorial GPP, Tercera Edición. 2008. Pag. 384-385.
11 SOFFIAN, Roslan, NIVEN T.L. Emulsion Treatment Program. En: Society of Petroleum Engineers, 1993. SPE
25346. Pag. 1.
12 KOKAL Sunil. Crude Oil Emulsions: A State-Of-The-Art Review. En: Society of Petroleum Engineers, Saudi
Aramco, 2002. SPE 77497. Pag. 2

Aceite en Aceite (O/O), el cual consiste en un sistema disperso conformado por un

aceite polar y un aceite apolar, como es el caso de propilenglicol disperso en crudo
parafínico.13
Se utiliza el término Biemulsión cuando se mezclan dos emulsiones semejantes,

con fase externa idénticas o compatibles. Desde el punto de vista práctico, se trata
de una emulsión en la cual se encuentran dos tipos de gotas dispersadas en una
misma fase externa. Si las gotas son del mismo líquido, la diferencia puede deberse
a su granulometría (distribución de tamaño). De otra parte, si las gotas son de
naturaleza diferente pueden eventualmente coalescer y producir fenómenos
particulares como reacción química, polimerización, etc.
Una miniemulsión o nanoemulsión es un sistema polifásico que contiene gotas muy

pequeñas (100-500 Å; 0.01 a 0.05 micras) dispersas en una fase continua y
estabilizadas por el término entrópico de la energía libre de Gibbs. Las emulsiones
son sistemas termodinámicamente inestables porque su energía libre de formación
(ΔGf) es mayor que cero y por lo tanto, la tendencia espontánea es la separación
de las fases. Esta inestabilidad es el resultado de la energía asociada con la gran
área interfacial de las gotas en el interior de la emulsión, dada por γA; donde A es
la superficie total de las gotas y γ la tensión interfacial existente entre la fase acuosa
y la fase aceite.
Diversas clasificaciones son presentadas para las emulsiones. Sin embargo, en la

Tabla 7, se muestra un resumen del tipo de emulsiones teniendo en cuenta el
tamaño de gota de la fase dispersa.
13TADROS Tharwat. Emulsion Formation, Stability, and Rheology. Editorial Wiley-VCH Verlag GmbH & Co.
KGaA, Primera Edición, 2009. Pag. 1

Tabla 7. Clasificación de las emulsiones según el tamaño de gota.
Estructura Tamaño Estabilidad
1000-2000 nm
O/W – W/O Macro emulsiones Cinéticamente estable
(1 – 2 micras)
Nano emulsiones 20-100 nm Cinéticamente estable
Emulsiones Micelares o Micro

5-50 nm Termodinámicamente estable
emulsiones
Depende del sistema W/O/W ó
Emulsiones Múltiples Variable
O/W/O.
Fuente: Modificado. TADROS Tharwat. Emulsion Formation, Stability, and Rheology. Editorial Wiley-
VCH Verlag gmbh & Co. Kgaa, Primera Edición, 2013. Pág. 2
2.1 CLASIFICACIÓN Y PROPIEDADES DE LOS SURFACTANTES14
Un surfactante es una sustancia química, que por la doble afinidad que le confiere
su estructura molecular, la cual está constituida por una parte polar o hidrofílica y
otra parte apolar o lipofílica, presenta una actividad interfacial y se adsorbe a una
interface líquido/líquido o a una superficie sólido/fluido en forma orientada,
disminuyendo la tensión interfacial o superficial.
La parte polar del surfactante es en general un grupo funcional que contiene

heteroátomos como O (oxígeno), S (azufre), N (nitrógeno) o P (fósforo); los más
comunes son los grupos carboxilato, sulfonato, amonio, y fosfato. Los grupos
hidroxilo y éter deben tener cierto orden de multiplicidad para producir un grupo
polar apropiado (poli-ol, poli-eter). La parte apolar es una cadena de tipo alquilo o
alquil-arilo, con 2 a 20 átomos de carbonos.
14 Fuente: MARFISI, S. Estabilidad de Emulsiones Relacionada con el Proceso de Deshidratación

de Crudos. Universidad de los Andes. Doctorado en Ciencias Aplicadas. Venezuela. 2005.

Usualmente los surfactantes se clasifican de acuerdo a su ionización en fase

acuosa. Aquellos que se disocian en un ión surfactante cargado negativamente se
denominan surfactantes aniónicos. A esta categoría pertenecen los jabones
carboxilatos, alquil-benceno-sulfonatos. Dodecil-ester-sulfato y los xantanos. Son
los surfactantes más importantes desde el punto de vista de producción,
representando el 50% del total. Los surfactantes que disocian un ión positivo se
denominan surfactantes catiónicos, ión del tipo haluro, como el alquil-amonio
cuaternario.
Los surfactantes no iónicos, también representan cerca del 50% de la producción,

no forman iones cuando se disocian en soluciones acuosas y sus grupos polares
son del tipo poli-alcohol y/o poli-éter. A esta categoría pertenecen los alcoholes,
alquil-fenoles y ésteres. Otros tipos de surfactantes que se producen en menor
escala son los siliconados, los fluorados, los poliméricos y los anfóteros.
La estructura química de las porciones hidrófila y lipófila (hidrófoba) varían con la

naturaleza del solvente. Usualmente el grupo lipófilo es una cadena larga de
hidrocarburos; el grupo hidrófilo es iónico o altamente polar. Las clases de
surfactantes dependiendo de la naturaleza del grupo hidrófilo son:
Aniónicos. Su grupo hidrófilo está cargado negativamente. Si el medio iónico

(agua) contiene sales de sodio o potasio (Na+ o K+), el surfactante se hace más
soluble en agua y menos soluble en aceite. A este tipo pertenecen los sulfatos (R-
OSO3-), los sulfonatos (R- SO3-), los fosfatos (R- OPO3-) y los fosfonatos (R- PO3-
), donde R, representa el grupo lipófilo, soluble en aceite. La producción de los
surfactantes aniónicos representa alrededor del 55% de los surfactantes producidos
anualmente en el mundo.
No iónicos. Están en el segundo rango por orden de importancia con un poco

menos del 40% del total. Su grupo hidrófilo no ioniza en la fase acuosa. La afinidad

por el agua se debe al oxígeno de la molécula, el cual se une al hidrogeno del agua.
Algunos ejemplos de estos surfactantes son: los óxidos polietílicos (R- O -[CH2-
CH2]n -OH) y los óxidos polipropílicos (R- O -[CH2-CH(CH3)]n -OH). Los
surfactantes no iónicos son compatibles con compuestos iónicos y anfóteros. El
grupo hidrófobo es generalmente un radical alquilo o alquil benceno y a veces una
estructura de origen natural como un ácido graso, sobre todo cuando se requiere
una baja toxicidad.
Catiónicos. Su grupo hidrófilo está cargado positivamente. Si el medio iónico (agua)

contiene sales de cloro o bromo (Cr - o Br -), el surfactante se hace más comunes
están: las sales de amonio cuaternaria [aminas primarias RN+(CH3)3, aminas
secundarias R2N+(CH3)2 y aminas terciarias R3N+(CH3)], sales bencilamonio y
poliaminas acilatadas. La fabricación de estos surfactantes es mucho más cara que
la de los anteriores y es por esta razón que no se les utilizan salvo en caso de
aplicación particular, como cuando se hace uso de sus propiedades bactericidas o
de su facilidad de adsorción sobre sustratos biológicos o inertes que poseen un
carga negativa. Esta última propiedad hace que sean excelentes agentes
antiestáticos, hidrofobantes, así como inhibidores de corrosión, y puedan ser
utilizados tanto en productos industriales como para uso doméstico.
Anfóteros. Dependiendo de las condiciones del medio el grupo hidrófilo puede

exhibir propiedades aniónicas, catiónicas o no iónicas.
Entre las propiedades más importantes de los surfactantes está su carácter de

anfífilo, lo que quiere decir que tiene afinidad por las sustancias polares y apolares,
su capacidad de ubicarse en una interface según el fenómeno de adsorción, y su
capacidad de asociarse para formar micelas, las cuales son conglomerados que
pueden alcanzar estructuras de 10 a 100 Å de tamaño (0.01 a 0.001 micras).

Las primeras moléculas de surfactantes presentes en una solución tienen una fuerte
tendencia a migrar hacia una interface y adsorberse en ella, y la fuerza motriz de tal
adsorción es el efecto hidrófobo, dado por la sustracción de la cola apolar
(hidrocarbonada) del medio acuoso. Cuando la concentración de surfactante
aumenta en la fase acuosa, se produce rápidamente la saturación del área
interfacial, y el número de moléculas disueltas tienden a aumentar. A partir de cierta
concentración llamada concentración micelar crítica (CMC), el surfactante produce
estructuras poliméricas de asociación llamadas micelas. Estas micelas son a
menudo esféricas y contienen varias decenas de moléculas orientadas de tal forma
que la parte apolar del surfactante se sustraiga del ambiente acuoso.
Las soluciones micelares poseen una propiedad muy importante llamada capacidad
de solubilización; pueden solubilizar sustancias apolares (aceites) o anfífilas en
cantidades considerables dentro o en la superficie de las micelas. En casos
extremos, se pueden producir soluciones micelares de alta solubilización
denominadas micro emulsiones o cristales líquidos, según su estado de fluidez
como se muestra en la figura 3.
Figura 3. Micelas y otras estructuras de auto asociación del surfactante.
Fuente: MARFISI, S. Estabilidad de Emulsiones Relacionada con el Proceso de Deshidratación de

Crudos. Universidad de los Andes. Doctorado en Ciencias Aplicadas. Venezuela. 2005.

Desde el punto de vista comercial los surfactantes se clasifican según su aplicación,

sin embargo, se observa que muchos surfactantes son susceptibles de ser utilizados
en aplicaciones diferentes, lo que provoca confusiones. Por tanto, se prefiere,
clasificarlos de acuerdo a la estructura de su molécula, o más exactamente según
la forma de disociación en el agua.
Adsorción de Surfactantes. La adsorción es un fenómeno espontaneo impulsado

por la disminución de la energía libre del surfactante al ubicarse en la interface y
satisfacer parcial o totalmente su doble afinidad. Tal adsorción ocurre también
cuando una sola afinidad se satisface, como en el caso de la adsorción de moléculas
de surfactantes en una superficie aire-agua (formación de espumas).
El equilibrio adsorción-desorción se establece entre la interface y la o las fases

fluidas, pero típicamente está muy desplazado hacia la adsorción en la interface
donde el surfactante posee una menor energía libre, por lo que se llega a una rápida
saturación de todo el espacio disponible en la interface, lo que resulta en una
monocapa. En esta monocapa las moléculas de surfactantes están arregladas en
forma geométrica apropiada (según su orientación polar-apolar y las atracciones o
repulsiones), y el área ocupada por molécula depende de la estructura del
surfactante.
La interface puede considerarse saturada cuando las moléculas adsorbidas están

tan empaquetadas que se tocan. Al colocarse cada molécula adsorbida de
surfactante en la interface se elimina la discontinuidad de polaridad entre el agua y
el aceite, o el líquido y el gas. Como consecuencia no solo se reduce su propia
energía libre, sino también la energía libre de la interface, es decir la tensión
interfacial o superficial.
Son muchas las sustancias que pueden actuar como agentes emulsificantes en la
producción de hidrocarburos, pudiéndose agrupar en tres categorías:

 Surfactantes naturales, asfaltenos y resinas que contienen ácidos

orgánicos y bases, ácidos nafténicos, ácidos carboxílicos, porfirinas,
compuestos de azufre, fenoles, cresoles y otros surfactantes naturales de
alto peso molecular.
 Sólidos finamente divididos, tales como arena, arcilla, finos de formación,

esquistos, lodos de perforación, fluidos para estimulación, incrustaciones
minerales, productos de la corrosión (por ejemplo sulfuro de hierro), parafinas
y asfaltenos precipitados. Los fluidos para estimulación de pozos pueden
contribuir a formar emulsiones muy estables.
 Químicos de producción añadidos, tales como inhibidores de corrosión,

biocidas, limpiadores, surfactantes y agentes humectantes.
Los surfactantes naturales son aquellos componentes del crudo con capacidad para
orientarse en una interface agua- aceite debido a su naturaleza anfifílica. Se
consideran fracciones ácidas de macromoléculas como resinas, ácidos nafténicos
y porfirinas, con al menos un grupo polar en el centro de su estructura plana.
Las porfirinas son estructuras cíclicas insaturadas conjugadas, altamente

resonantes, de geometría plana y aproximadamente 20 átomos de carbono. La
porfirina básica consiste en cuatro anillos de tipo pirrol unidos por cuatro puentes de
tipo metino. Se encuentran en el crudo o sedimentos en forma libre o formando
complejos con iones de metales pesados.
Los asfaltenos y las resinas son compuestos policíclicos con anillos aromáticos
ligados a cadenas alquil y cicloalcanos con heteroátomos como nitrógeno, azufre y
oxígeno. Ambos compuestos tienen una composición definida, pero la relación H/C

de las resinas es mayor que la de los asfaltenos debido a su alto grado de saturación
(Acevedo y Rivas, 1985).
Por la importancia de estos compuestos en procesos tales como producción,

deshidratación y transporte, han sido objeto de numerosos estudios (Rivas et al.
1997; Dávila 1997; McLean y Kilpatrick 1997a,b; Márquez et al., 1987; Layrisse et
al., 1984, Vega 1983; Jang et al., 1982; Pasquarelli et al., 1980; Seifert 1969;
Strassner 1965; Jenkins 1965); quienes encontraron que los crudo ácidos contienen
principalmente ácidos carboxílicos en el rango de masa molecular de 300 a 400
Daltons, frecuentemente referidos como ácidos nafténicos o resinas.
Vega (1983) y Villabona et al. (1985) estudiaron sistemas en los cuales un ácido
graso es añadido a una fase aceite para simular un crudo ácido. Encontraron una
relación entre el pH (mínimo de tensión) y el número de carbono del ácido. Si estos
resultados son extrapolados, se puede considerar que los crudos contienen ácidos
equivalentes a los ácidos grasos C20-C24, lo cual concuerda con la masa molecular
anterior.
Estos ácidos son activados cuando el crudo dentro del yacimiento es puesto en
contacto con una solución acuosa alcalina con el fin de producir una forma ionizada
del ácido comúnmente llamada jabón; este proceso se conoce como Recuperación
Mejorada del Petróleo (EOR, Enhanced Oil Recovery) por drenaje alcalino.
Varios estudios (Rivas et al, 1997; Rudin et al., 1992; Sherma 1983; Chan et al.,
1982; Holm et al., 1981; Mungan 1981; Bansal et al., 1978; Jennings 1974; Cooke
et al., 1974) han mostrado que en los sistemas crudo/solución acuosa alcalina la
tensión interfacial disminuye cuando el pH aumenta desde ácido a básico; hasta

alcanzar un valor mínimo. Este mínimo tiene un significado fisicoquímico específico

y el pH correspondiente puede ser registrado como una característica del ácido15.
2.2 FORMULACIÓN DE UN SISTEMA SURFACTANTE – ACEITE - AGUA
Los sistemas SOW (del inglés Surfactant-Oil-Water) en los cuales se incluye un

cuarto componentes como un alcohol, se utiliza en numerosas aplicaciones desde
la industria petrolera hasta la preparación de productos farmacéuticos o
alimenticios. La formulación de estos sistemas comprende dos tipos de variables:
Variables de Composición: Definen las fracciones o porcentajes (peso o volumen)

de cada uno de los componentes del sistema. Por ejemplo: la concentración de
surfactante y la relación volumétrica agua / aceite (WOR).
Variables de Formulación: Corresponden a la naturaleza fisicoquímica de cada

uno de los componentes y el efecto de las variables externas. Su alcance atañe la
determinación de la naturaleza fisicoquímica de los componentes del sistema
(Agua, Surfactante, Petróleo). Algunas de las propiedades analizadas en la
formulación son:
 ACN (Número de Alcano, por sus siglas en inglés Alkane Carbon
Number).
 Salinidad de la Fase Acuosa (la cual debe ser expresada en % de NaCl).
 HLB.
 Temperatura.
Un tercer tipo de variable que generalmente se toma en cuenta en la formulación de

los factores fluido mecánicos, que comprenden las técnicas usadas en la
preparación de las emulsiones, como la agitación, introducción de un líquido en otro
15 Ibíd., pág. 36, 37.

por medio de orificios, tipo de cizallamiento y aparatos usados; también incluye las
propiedades de los fluidos como la viscosidad, mojabilidad de los sólidos, entre
otras.
Además debe tenerse en cuenta:
Energía: Para que la emulsión ocurra es necesario que exista un flujo de energía
desde o hacia el fluido. En la mayoría de los casos la emulsión se forma al
suministrarle energía al sistema. El agua y el crudo coexisten en el yacimiento desde
hace varios millones de años, tiempo más que suficiente para que se encuentren
separados entre sí, sin embargo, al fluir desde la arena hasta las facilidades de
superficie sufren esfuerzos cortantes que forman la emulsión.
Punto de Inversión de Fases: este fenómeno de inversión de fases consiste en el

cambio de la fase continua, ahora como la fase dispersa y viceversa, por efecto de
la temperatura. Al tener lugar gracias a variaciones en esta variable, se dice que es
de tipo transicional, dado que al cambiar la temperatura se afecta gradualmente al
HLB de la emulsión.16
Es uno de los métodos empleados para caracterizar una emulsión, puesto que
refleja la afinidad del surfactante para una temperatura dada. Si se tiene inicialmente
una emulsión W/O, formada a altas temperaturas, al enfriarla gradualmente, se
obtendrá una emulsión O/W. En este gráfico es posible evidenciar que la tensión
interfacial toma su valor mínimo el Punto de Inversión de Fases (PIT), es decir que,
el PIT es especial para la estabilidad de las emulsiones dado que una tensión
interfacial baja facilita la coalescencia de las gotas.17
16 BINKS Bernard. DICKINSON Eric. Modern Aspects of Emulsion Science. En: Royal Society of Chemistry,
University of Hull. 1998. Pág. 10
17 LEAL CALDERON Fernando, SCHMITT Véronique, BIBETTE Jerome. Emulsion Science: Basic Principles.
Editorial Springer, Segunda Edición, 2007. Pág. 13.

2.3 FORMACIÓN DE EMULSIONES EN LA CADENA DE PRODUCCIÓN
La formación de emulsiones tiene lugar en casi todas las fases de producción de

hidrocarburos. Dado el grado de turbulencia que se puede presentar, es común
encontrar emulsiones en el medio poroso, en el pozo, en cabeza de pozo, en las
facilidades de tratamiento de crudo (como separadores), en ductos de transporte e
igualmente en tanques de almacenamiento.18
Las emulsiones no se forman dentro del reservorio antes de la apertura de un pozo,

por lo cual su formación es función de cambios de presión, temperatura y presencia
de solidos finos.19
Lei et al. (2008) comenta que la formación de emulsiones In-Situ se presenta por la
baja tensión interfacial y turbulencia que generan los diferenciales de presión sobre
las fases agua y aceite en su camino a la Cara del pozo.20 Aunque en superficie
pueda ser considerada un problema operacional por la dificultad en su rompimiento,
la emulsificación en el yacimiento puede ser beneficiosa dado que remueve agua
del medio poroso, facilitando el transito del aceite.
Durante la implementación de métodos de Recobro Mejorado, como la Inyección de

Químicos y la Combustión In-Situ (CIS) es común encontrar formación de
emulsiones en yacimiento. Por un lado, la inyección de químicos como Álcali-
Surfactante se ve favorecida por las emulsiones, entre otros aspectos, por su
mejoramiento en el control de movilidad y taponando las zonas más permeables, de
donde ya se ha extraído crudo. Sin embargo, genera emulsiones estables difíciles
de tratar.
18 KOKAL Sunil, AL-DOKHI Mohammad. Case Studies of Emulsion Behavior at Reservoir Conditions. En:
Society of Petroleum Engineers, Saudi Aramco. 2007. Pag. 312
19 KOKAL, 2007. Op cit. Pag. 315
20 LEI Zhengdong, YUAN Shiyi, SONG Jie, et al. A Mathematical Mode for Emulsion Mobilization and Its Effect
on EOR during ASP Flooding. Research Institute of Petroleum Exploration and Development, en: Society of
Petroleum Engineers. 2008. SPE 113145.

Por otra parte, la Combustión In-Situ es un proceso de inyección de aire bajo

determinadas condiciones de presión y temperatura con el fin de propiciar una serie
de reacciones químicas con el crudo in-situ. Estas reacciones se catalogan en dos
grandes grupos: Reacciones de Oxidación a Baja Temperatura (hasta 662 ºF) y
Reacciones de Oxidación a Alta Temperatura (a partir de 662 ºF). Las primeras se
caracterizan por ser reacciones de combustión incompleta, en contraste con las
segundas, que son combustiones completas.
La formación de emulsiones es producto de estas reacciones que tienen lugar en el

subsuelo. Salazar (2016) estudio la formación de emulsiones en el yacimiento en
procesos CIS bajo condiciones de exceso de oxígeno. El autor menciona que, para
su caso de estudio, si se forman emulsiones estables debido a la presencia de
ácidos carboxílicos, aldehídos, cetonas, alcoholes y peróxidos que son surfactantes
naturales.21
Por otro lado, la formación de emulsiones en la cabeza de pozo, y a lo largo de las

líneas de flujo, principalmente en los codos si se constituye como un problema
operacional dado que puede aumentar los tiempos de retención requeridos para
romper la emulsión o acarrear mayores costos en su tratamiento, bien sea por la
necesidad de tratamientos químicos, eléctricos o electrostáticos. Sin embargo, uno
de los dispositivos donde es más factible la formación de emulsiones estables en
superficie es el choque en la cabeza de pozo.
Janssen et al. (2001) estudio la formación de emulsiones en este dispositivo.22

Debido a los altos volúmenes de agua con los que se puede llegar a producir un
campo maduro, en el momento que dejan el pozo, la turbulencia por la reducción en
21 SALAZAR Helmut. Evaluación de la Formación de Emulsiones en Procesos de Combustión In Situ Bajo

Condiciones de Exceso de Oxigeno. Universidad Nacional de Colombia. Trabajo de Grado para optar por el
Titulo de Magister en Ingeniería de Petróleos. 2016.
22 Janssen P. H., Noik C., Dalmazzone C. Emulsion Formation in a Model Choke-Valve. En: Society of Petroleum
Engineers. 2001. SPE 71473. Pag. 1

el diámetro y los cambios de dirección pueden formar emulsiones directas

apretadas. Los autores estudiaron el flujo a través de un choque de diámetro de
orificio conocido para una mezcla de aceite y salmuera. El análisis de variables
incluyo el estudio del corte de agua, las tasas de producción y las dimensiones del
orificio. Las conclusiones del estudio demostraron que para formar emulsiones
homogéneas en este dispositivo solo basta con la disipación de un poco de energía
por unidad de masa. Además, descubrieron que las fuerzas viscosas y la inercia del
fluido determinaban en gran medida el tamaño de gota.
2.4 ESTABILIDAD Y RUPTURA DE LAS EMULSIONES23
La facilidad para el rompimiento de una emulsión depende de diversos factores

asociados a la composición y características de los fluidos, incluyendo diversos
factores externos, referentes al medio en el cual estos se encuentran. En primer
lugar, se encuentran aspectos como la gravedad API del crudo, asociado
directamente con la viscosidad del mismo, además, se tienen en cuenta parámetros
como el corte de agua y el contenido de asfaltenos, mientras que los factores
externos incluyen la temperatura del proceso y la cantidad de productos químicos
agregados.
Desemulsificar es romper una emulsión de crudo en las fases agua y aceite. Desde
el punto de vista de un proceso, el productor de hidrocarburos está interesado en
dos aspectos de la desemulsificación: la velocidad a la que se llevará a cabo la
separación y la cantidad de agua que queda en el aceite después de haber sido
separado. Por lo general el crudo embarcado de una instalación de manejo de crudo
húmedo no debe contener más del 0.2 % de BS&W (Brine and Salt Water) o 10 PTB
(lbm de sal por mil barriles de aceite crudo). Estos requerimientos son necesarios
para reducir la corrosión y el depósito de sales. En operaciones de las refinerías, la
23 MONTES, E. Op.Cit. Pág. 34.

preocupación principal es remover las sales orgánicas del crudo antes que
ocasionen corrosión u otro deterioro en el equipo de refinación. Las sales son
removidas al “lavar” el crudo con agua dulce.
Las emulsiones producidas tienen un grado de estabilidad cinética. Esta estabilidad

aparece desde la formación de películas interfaciales que encapsulan las gotas de
agua. Para separar la emulsión en aceite y agua, la película interfacial debe ser
destruida y las gotas tienen que coalescer. Desestabilizar o romper emulsiones se
relaciona íntimamente a la remoción de la película interfacial. Los factores que
afectan a las películas interfaciales mejorando o incrementando el rompimiento de
la emulsión incluyen:
 Incrementar la temperatura
 Reducir la agitación
 Incrementar el tiempo de residencia o retención
 Remoción de sólidos
 Control de los agentes emulsificantes.
La desemulsificación debe cumplir un proceso de dos etapas o pasos. El primer

paso es la floculación (aglomeración o coagulación). El segundo paso es la
coalescencia. Cualquiera de los dos puede ser el factor determinante de la velocidad
de rompimiento de la emulsión.
Floculación: El primer paso en el proceso de la desemulsificación es la floculación

de las gotas de agua. Durante la floculación, las gotas se juntan formando
agregados, o “floculas”. Las gotas están cercanas unas de otras—incluso se tocan
en ciertos puntos—pero no pierden su identidad. La coalescencia en esta etapa
ocurre sólo si las películas interfaciales que rodean las gotas de agua son débiles.
La velocidad de floculación depende de varios factores, incluyendo el corte de agua,

temperatura, viscosidad del aceite, y la diferencia de densidades entre el agua y el

aceite.
Coalescencia: La coalescencia es el segundo paso en el proceso de

desemulsificación y ocurre después de la floculación. Durante la coalescencia, las
gotas de agua se fusionan, o coalescen, para formar gotas de agua más grandes.
Esto es un proceso irreversible que lleva a un decremento en el número de las gotas
de agua, y eventualmente a una completa desemulsificación. La coalescencia es
mejorada al haber una velocidad alta de floculación, la ausencia de películas
mecánicamente fuertes, bajas viscosidades interfaciales, altos cortes de agua y
altas temperaturas24.
Los siguientes son los principales factores que intervienen en la estabilidad de las
emulsiones:
Relación de Volumen de Fases: Se entiende como la proporción existente entre

el volumen de la fase dispersa y el volumen de la fase continua. Es correcto afirmar
que cuanto más alto sea el volumen de la fase dispersa, menos estable será la
emulsión, teniendo en cuenta que el rompimiento de la emulsión se basa (entre
otros factores) en la colisión de las gotas dispersas, pues a medida que éstas
chocan, se unen aumentando su volumen lo cual favorece la precipitación o
separación gravitacional. Este hecho tiene implícito varios factores que
desestabilizan la emulsión, entre ellos el aumento del número de gotas dispersas,
aumento del tamaño de las gotas, reducción de la distancia que separa las gotas y
aumento del área interfacial. Estos factores incrementan la probabilidad de las gotas
choquen entre sí, favoreciendo la separación de la fase dispersa, reduciendo así la
estabilidad de la emulsión.
24MARTÍNEZ, JUAN. Deshidratación de Crudo Pesado en la Terminal Marítima Dos Bocas.


Temperatura: En el tratamiento de deshidratación de crudo, el calentamiento

genera disminución de la viscosidad de la fase continua lo que a su vez genera una
desestabilización de la emulsión, haciendo más fácil la separación de las gotas
dispersas al promover su movimiento y generar menor resistencia por fricción.
Figura 4. Variación de la Viscosidad con la Temperatura para varios Crudos.
Fuente: Modificada, Arnold, Kent.
En la mayoría de casos se cumple esta desestabilización, sin embargo, la

disminución representativa de la viscosidad ante los cambios de temperatura es
función del tipo de crudo. En el caso de crudos pesados, pequeños cambios de
temperatura generan cambios significativos en la viscosidad, sin embargo, los
crudos livianos se presentan unos cambios en la viscosidad muy bajos. En la figura
4 se presenta un gráfico Viscosidad Vs Temperatura para diferentes tipos de crudos,
donde se puede evidenciar los cambios de viscosidad en crudos pesados y livianos
a iguales cambios de temperatura.

De acuerdo a la Figura 4, cualquier crudo tendrá una reducción en su viscosidad al

aumentar la temperatura, sin embargo, no resulta viable el uso de procesos térmicos
en crudos livianos, ya que el cambio de viscosidad es muy bajo y la generación de
pérdida volumétrica por volatilización de componentes livianos es muy alta. De
acuerdo a lo anterior, solo se recomendaría el uso de procesos térmicos en crudos
pesados. Por otra parte, cuando las emulsiones se encuentran estabilizadas por
sólidos orgánicos (excepto parafinas) como los asfaltenos, arcillas, etc., puede
generarse una mayor estabilización de la emulsión por aumento de la temperatura
debido a que la solubilidad del sólido en el fluido se incrementa.
Tamaño de las gotas: Como se ha mencionado previamente, el tamaño de las

gotas varía desde 1 μm a más de 50 μm. Generalmente, las emulsiones tienen una
distribución de las gotas de agua. En la figura 5 se muestran distribuciones típicas
de emulsiones agua/aceite. Estas distribuciones se representan en histogramas o
en funciones de distribución.
Figura 5. Distribución del tamaño de las gotas de una emulsión de crudo
Universidad Nacional Autónoma de México. 2009.

Por lo general las emulsiones que tienen gotas de agua pequeñas serán más
estables. Para separar el agua, se tiene que coalescer, y mientras más pequeñas
sean las gotas, mayor trabajo costará separarlas. La distribución de los tamaños de
las gotas afecta a la viscosidad de la emulsión, debido a que ésta es mayor mientras
las gotas son más pequeñas. La viscosidad de la emulsión será mayor cuando la
distribución del tamaño de las gotas sea estrecha.
Agitación: La relación entre la estabilidad de la emulsión y la agitación es directa.

Para efecto del rompimiento de las emulsiones es necesario tener en cuenta que el
diseño de los sistemas de levantamiento, recolección y tratamiento, tengan la menor
cantidad posible de puntos en los cuales se presentan esfuerzos cortantes.
Contenido de Sólidos: Los sólidos ya sean provenientes del pozo o introducidos

en el sistema generan estabilización de las emulsiones al actuar como tensoactivos,
pues muchos de éstos son mojados tanto por agua como por aceite, por lo que al
existir un mayor número de sólidos en suspensión habrá también una mayor
estabilidad de la emulsión.
Fracciones pesadas en el crudo: Es bien sabido que los emulsificantes naturales

(o estabilizadores) se concentran a altas temperaturas de ebullición, en las
fracciones polares del crudo. Estos incluyen asfaltenos, resinas, y ácidos orgánicos
solubles en el aceite y bases. Estos componentes son los principales constituyentes
de las películas interfaciales que rodean las gotas de agua que dan estabilidad a la
emulsión.
Es bien sabido que los materiales pesados asfalténicos estabilizan las emulsiones
continuas de aceite. Los asfaltenos se alojan en la interface aceite/agua debido a
sus propiedades activas en la superficie. La acumulación de asfaltenos en la
interface da como resultado una película rígida.

En la figura 6 se puede observar la manera en que se forman las películas, las

cuales actúan como una barrera para la coalescencia de la gota. Para que dos gotas
puedan coalescer juntas, la película debe ser drenada y rota. La presencia de
asfaltenos puede retardar de manera natural el drenaje de la película. Las resinas
son compuestos moleculares de alto peso molecular que no son solubles en
ethilacetato, pero son solubles en n-heptano. El papel de las resinas es estabilizar
las emulsiones, se cree que se asocian con los asfaltenos, y juntos forman
micelares. La unión de asfaltenos y resinas juegan un papel importante.
Figura 6. Mecanismo de estabilización de una emulsión por asfaltenos.
Asfaltenos: Particularmente, los asfaltenos son reconocidos por ser un factor

estabilizador de emulsiones W/O. Los asfaltenos son compuestos policíclicos de
alto peso molecular que contienen nitrógeno, oxígeno y azufre en su estructura,
adicional al carbono y el hidrogeno. Pueden formar micelas en solventes polares
como el tolueno y el metil-naftaleno25. Los asfaltenos hacen parte de la fracción
pesada y polar del crudo de mayor punto de ebullición. Se caracterizan por poseer
masas moleculares elevadas, oscilando entre 1.000 y 10.000 g/mol. Paralelamente,
se diferencian de las resinas por ser insolubles en hidrocarburos alifáticos no
25MANSOORI Ali. A Unified Perspective on the Phase Behavior of Petroleum Fluids. International Journal Oil,
Gas and Coal Technology, Vol. 2, 2009. Pag. 148.

cíclicos del tipo n-alcano, principalmente pentano, hexano y heptano, pero si

presentan solubilidad en hidrocarburos aromáticos como el tolueno. Cabe resaltar
que los asfaltenos son suspendidos coloidalmente por las resinas y los compuestos
aromáticos presentes en la fase continua.
En cuanto a la estabilización de las emulsiones directas, presentan la particularidad

de tener propiedades tensoactivas de adsorción en la interface, y a su vez de ser
solubles en la fase continua.26 Es decir, se acumulan en la interface agua-aceite
cuando se encuentran principalmente en estado coloidal, en ausencia de floculación
de las partículas y forman una película rígida de gran viscosidad interfacial, lo cual
retarda el drenaje y por ende dificulta la coalescencia de las gotas. Este fenómeno
se debe al obstáculo que representa la repulsión estérica de estos compuestos de
mayor peso molecular y a las interacciones laterales entre las moléculas absorbidas
y la solución de fase aceite.27
Cabe resaltar que sí los asfaltenos se encuentran cerca de su punto de

precipitación, suelen tener una adsorción más fuerte en la interface. Los asfaltenos
estabilizan las emulsiones en diversas formas en función de las condiciones del
solvente y su grado de asociación. Dado que la propiedad surfactante de los
asfaltenos es inversamente proporcional a la solubilidad del mismo, entonces una
de estas dos propiedades va a tener control sobre la otra, en función de la naturaleza
del solvente. Por ejemplo, en un solvente aromático con alta proporción de tolueno,
la presencia de asfaltenos solubles será mayor en comparación con los asfaltenos
surfactantes.
26 YARRANTON Harvey, HUSSEIN Hisham, MASLIYAH Jacob. Water-in-Hydrocarbon Emulsions Stabilized by

Asphaltenes at Low Concentrations. Journal of Colloid and Interface Science, University of Calgary. 2000. Pag.
52.
27 KOKAL, 2002. Óp. cit. Pag. 3

Contenido Iónico del Agua: La presencia de algunos iones monovalentes como el

Sodio (Na+) y el Potasio (K+) ayudan a desestabilizar la emulsión, teniendo en
cuenta que mientras más baja sea la salinidad o el agua sea más fresca la emulsión
será mucho más estable. Por otra parte, la presencia de Cationes divalentes como
el Calcio (Ca+2) y el Magnesio (Mg+2) tienden a estabilizar la emulsión.
Productos Químicos: La mayoría de los productos químicos y aditivos usados en

la cadena de producción de crudo tienen en su composición sustancias que actúan
como Tensoactivos. Mientras estos están siendo aplicados para controlar ciertos
problemas, se están generando nuevos problemas al agregar más agentes
emulsificantes al sistema, endureciendo la emulsión.
Envejecimiento de la Emulsión: A medida que pasa el tiempo la emulsión se

endurece, esto quiere decir, que se hace más estable. Desde el momento en que
los fluidos llegan al pozo comienza a darse un fenómeno de estabilización de la
emulsión, pues el tiempo permite que los surfactantes migren a la interface haciendo
que la película que rodea las gotas se haga cada vez más gruesa, fuerte y dura.
Debido a esto, algunas operadoras optan por iniciar el tratamiento de las emulsiones
desde el mismo pozo, instalando capilares en los SLA que conducen de forma
continua los aditivos químicos rompedores de emulsiones, facilitando la separación
al retardar o inhibir el endurecimiento de la interface por los surfactantes
estabilizadores.
Influencia del pH en las Emulsiones: El pH de la fase agua tiene una fuerte

influencia en la estabilidad de la emulsión. Las películas rígidas de la emulsión
contienen ácidos orgánicos y bases, asfaltenos con grupos ionizables, y sólidos. El
agregar ácidos inorgánicos y bases influencia en la ionización en las películas
interfaciales y radicalmente cambia las propiedades físicas de las películas. El pH
del agua afecta la rigidez de las películas interfaciales. El pH también influencia en
el tipo de emulsión que se forma. Un bajo pH (acidez) generalmente produce

emulsiones agua/aceite (que corresponden a películas de sólidos mojadas por

aceite), sin embargo, un pH alto (base) produce emulsiones aceite/agua (que
corresponden a películas móviles jabonosas mojadas por agua), la figura 7 muestra
el efecto del pH en la estabilidad de la emulsión para un crudo de Venezuela.
Figura 7. Efecto del pH y de la concentración de desemulsificante en la estabilidad de la emulsión.
El pH óptimo para desemulsificar es aproximadamente de 10, sin agregar

desemulsificantes. La adición de desemulsificantes aumenta la desemulsificación
después de una hora, y la separación completa del agua se logra después de 24
horas, en un rango diverso de pH. La composición de la salmuera tiene un efecto
importante (en relación con el pH) en la estabilidad de la emulsión. El pH óptimo
para una máxima estabilidad de la emulsión depende de las composiciones del
crudo y de la salmuera.

¿Cómo prevenir la formación de la emulsión?
Para evitar la formación de la emulsión en campo es indispensable eliminar o

minimizar la turbulencia y remover el agua del aceite lo más pronto posible, o en
algunos casos, inyectar el surfactante a fondo de pozo. Las recomendaciones
anteriores no siempre son posibles lograrlas, por lo que en muchos casos es
necesario prepararse para el rompimiento de la emulsión formada.
La mejor forma de deshidratar es evitar que se produzca la emulsión o por lo menos

reducir al máximo las condiciones que favorezcan la emulsionación, a saber la
producción conjunta de varios fluidos y la agitación (Salager 1987).
En pozos fluyentes, una agitación considerable es generalmente causada por el gas

disuelto saliendo de la solución (el gas se desorbe) conforme decrece la presión.
Este gas también causa turbulencia cuando fluye junto con la mezcla difásica agua-
aceite a través de accesorios y restricciones en la tubería de producción; igual que
cuando se utiliza el método de levantamiento con gas.
Esta turbulencia puede reducirse instalando un estrangulador de fondo, con el cual

se logra disminuir la presión diferencial y por el flujo laminar producido “aguas abajo”
del estrangulador se tiene menos turbulencia.
En los casos de bajo contenido de agua (< 10%) resulta ventajoso añadir agua en
fondo de pozo antes que se produzca la emulsión; así, la emulsión formada será
menos estable porque aumenta el tamaño de gotas.
2.5 TENSIÓN INTERFACIAL Y SUPERFICIAL
En la interface, las fuerzas de atracción y repulsión son diferentes al resto de

interacciones presentes entre las moléculas de la fase continua y la fase dispersa.

Por lo anterior, las gotas propenden por adquirir una forma esférica y así reducir el
desbalanceo en la energía interfacial libre.28
Dado que las fuerzas no son iguales, la tendencia de la interface es a contraerse. A

partir de esto se introduce el concepto de tensión interfacial, la cual se define como
la fuerza de contracción por unidad de longitud que actúa de forma paralela a la
interface en un sistema no gaseoso. De igual forma, la tensión superficial es la
energía requerida para aumentar en área la superficie de la gota.
Adicionalmente, la adsorción de los surfactantes en la interface suministra una

fuerza de expansión que actúa en contra de la tensión interfacial normal. Teniendo
en cuenta lo anterior, puede ocurrir emulsificación cuando los valores de tensión
interfacial son muy bajos, dado que matemáticamente los efectos de expansión, que
se sustraen a los efectos de tensión, pueden llegar a tener magnitudes mayores.
Técnicamente, el problema de la reducción la tensión interfacial es que se promueve
la dispersión y emulsificación de las gotas, y por ende se dificulta su rompimiento.29
2.6 POTENCIAL Z
Expresa la tendencia de coloides de adoptar cargas negativas en su superficie

cuando se encuentran dispersas en medios acuosos con características normales
de pH y concentración iónica de agua. Por lo tanto, una partícula con un potencial
Z de -30 mV es bastante estable, mientras que si este valor oscila entre -5 y 5 mV
la estabilidad se ve drásticamente reducida. Matemáticamente, se expresa como la
caída de potencial a través de la doble capa eléctrica.30
28 SCHRAMM, 1992. Op cit. Pag. 19

29 KOKAL, 2002. Op cit. Pag. 2
30 Ibid. Pag. 405.

2.7 BALANCE HIDROFÍLICO LIPOFÍLICO
Un concepto fundamental en el estudio de los surfactantes es el Balance Hidrofílico-

Lipofílico (HBL, por sus siglas en inglés Hydrophilic – Lipophilic Balance). Su
importancia de HLB radica en que la eficiencia de un surfactante depende
considerablemente de esta relación y no solo de la afinidad que presente por las
dos fases de una emulsión, es decir que depende de la naturaleza de la fase
orgánica.31
El primero en introducir este concepto fue William Colvin Griffin (EEUU) en 1949
con el propósito de tener una guía para seleccionar el surfactante más adecuado en
una formulación. Esto facilitó el trabajo puesto que no se contaba con una
herramienta de selección específica, sólo la tendencia indicada por la Regla de
Bancroft. Esta regla enuncia que: “La manera más simple de emulsionar aceite en
agua es adicionar un coloide soluble en agua que sea fuertemente absorbido en la
interface, y la manera más simple de emulsionar agua en aceite es adicionar un
coloide soluble en aceite que sea fuertemente absorbido en la interface”. 32,33
El método está basado en la premisa de que todos los tensoactivos combinan, en

una misma molécula, un grupo hidrofílico y otro lipofílico, y que la proporción entre
los porcentajes en peso de estos dos grupos en los tensoactivos no iónicos es una
indicación del comportamiento que puede ser esperado de ese producto. El HLB es
un parámetro que varía de 0 a 20, indicando la preferencia de una sustancia para
disolverse en agua.
𝑀𝐻
𝐻𝐿𝐵 = 20 Ecuación (6)
𝑀
31 SJÖBLOM Johann, CLAESSON Per, et al. Encyclopedic Handbook of Emulsion Technology. En: Surface
Forces and Emulsion Stability. Marcel Dekker, Statoil A/S. 2001. Pag. 305.
32 SJÖBLOM, et al., 2001. Op cit. Pag. 35.
33 MARFISI, 2005. Op cit. Pag. 2

Donde MH es la masa molecular de la porción hidrofílica, y M es la masa molecular

total del surfactante. Adicionalmente, también se relacionó el número de grupo g
con la tasa de coalescencia de las gotas y su respectiva concentración de equilibro
en una emulsión, por cual llegó a la siguiente relación:
𝑐𝑤
𝐻𝐿𝐵 = 7 + 0.36 ln ( 𝑜 ) Ecuación (7)
𝑐
𝑐𝑤
Donde es la relación de concentración en el equilibro de las fases. A pesar de
𝑐𝑜
que es una herramienta que sigue en vigencia para caracterizar una emulsión, su
utilización presenta algunas desventajas debido a que no tiene en cuenta
interacciones con el ambiente fisicoquímico de sistema agua-petróleo. Por ejemplo,
la temperatura tiene gran incidencia cuando el agente emulsificante es no iónico.
De esta manera, la presencia de un surfactante no iónico en el yacimiento con un
HLB bajo, debería formar una emulsión W/O, sin embargo, cuando la temperatura
es suficientemente baja, la tendencia es a formar emulsiones O/W.34
Tabla 8. Rango de HLB y sus aplicaciones.

RANGO DE HLB APLICACIÓN
3-6 Emulsificante de emulsiones W/O
7-9 Agente mojante
8-18 Emulsificante de emulsiones O/W
13-15 Detergente
15-18 Solubilizante
Fuente: TADROS Tharwat. Emulsion Formation, Stability, and Rheology. Editorial Wiley-VCH Verlag
GmbH & Co. KGaA, Primera Edición, 2009. Pag. 25
Número De Carbonos N-Alcanos Equivalentes – EACN: Cuando la composición

principal de un crudo no es el de n-alcanos se habla de este concepto, que
34 BINKS, 1998. Op cit. Pag 220.

representa el Número de Carbonos de n-Alcanos Equivalentes. Este parámetro

busca expresar la misma afinidad de un surfactante hacia el crudo no n-alcano
empleando como referencia a un crudo teórico de composición de n-alcanos.

3. TECNOLOGÍAS DE DESHIDRATACIÓN DE PETRÓLEO
El tratamiento de fluidos de producción en campos petroleros es un proceso

complejo debido a las condiciones bajo las cuales éstos son producidos en
superficie, por esta razón es de gran importancia un adecuado conocimiento de los
conceptos fundamentales que gobiernan el comportamiento de dichos fluidos.
El hidrocarburo se encuentra en estado gaseoso, líquido y sólido, pero además se

encuentran otras sustancias consideradas impurezas, tales como compuestos de
Azufre, Oxigeno, Nitrógeno, Trazas de Metales y Sales de Sodio, Calcio y Magnesio.
Las impurezas se definen como todo aquel material contenido en el petróleo que no
esté constituido por carbono e hidrogeno. En la actualidad se consideran dos clases
de impurezas Oleofóbicas y Oleofilicas.
Impurezas Oleofóbicas (Insolubles En El Crudo) - Hidrofílicas

Son impurezas que no se encuentran disueltas en el hidrocarburo. Las principales
impurezas Oleofóbicas son:
• Salmuera (Cloruros de Na, Ca y Mg)
• Otras sales inorgánicas Sulfatos y Carbonatos (SO4, CO3)
• Sedimentos (arcilla, arena, lodo de perforación)
• Sólidos filtrables (sulfuros metálicos y óxidos)
• Metales Pesados (V, Ni, As)
Impurezas Oleofílicas (Solubles)

Son impurezas que se encuentran disueltas en el hidrocarburo. Las principales
impurezas Oleofílicas son:
• Asfaltenos, gomas, resinas
• Compuestos Nafténicos y Nitrogenados
• Compuestos de Azufre

Una parte del agua producida, llamada agua libre, se separa fácilmente del crudo
por acción de la gravedad, tan pronto como la velocidad de los fluidos es
suficientemente baja. La otra parte el agua está íntimamente combinada con el
crudo en forma de emulsión. La deshidratación de crudos es el proceso mediante el
cual se separa el agua asociada, ya sea en forma emulsionada o libre, hasta lograr
reducir su contenido a un porcentaje previamente especificado. Generalmente, este
porcentaje es igual o inferior al 0.5 % de agua.
La deshidratación tiene que ver con la estabilización de las partículas de agua y

aceite (coalescencia) y separación gravitacional de las mismas en un tiempo de
residencia relativamente corto. La deshidratación de crudos pesados presenta
desafíos únicos debido a la alta viscosidad, la presencia de sólidos en suspensión
y componentes semi-solubles, y la escasa diferencia de densidad dificulta la
separación por gravedad (Ley de Stokes). En la figura 8 se muestran los procesos
que intervienen en el proceso de rompimiento de emulsiones directas e inversas.
Figura 8. Procesos para el Rompimiento de Emulsiones
Procesos Rompimiento – Emulsiones Directas e Inversas

Separación
Coalescencia Flotación Filtración
gravitacional
TRATAMIENTO DE CRUDO
Tratamiento Tratamiento Térmico Tratamiento
Tratamiento Químico
Gravitacional Electrostático
Tratamiento de agua
Tratamiento Tratamiento Celdas de Piscinas de
Coalescedores
químico Gravitacional flotación estabilización
Fuente: Autor.

La naturaleza y composición de cada uno de los fluidos producidos determinan los

equipos y procesos necesarios para la deshidratación de crudos, en donde quizá
uno de los parámetros fundamentales es la viscosidad del crudo para el tratamiento
de emulsiones directas. Teniendo en cuenta lo anterior, en todas las estaciones de
tratamiento se busca la deshidratación del crudo, pero no en todas se tienen los
mismos procesos y equipos. En la figura 9 se representa un esquema típico de una
estación de recolección y tratamiento de crudo para un crudo pesado.
Figura 9. Esquema Típico de una Estación de Recolección y Tratamiento de Crudo.
Fuente: Autor.
Por otra parte, la selección del proceso adecuado requiere la revisión de ciertos
factores que determinan los procesos y el número de equipos requeridos. Vale la
pena mencionar, que en cada uno de estos equipos se realiza un alistamiento del
fluido para un tratamiento posterior. Algunos de los factores más importantes para
la selección de un sistema de tratamiento de crudo son:

 Dureza o apretado de la emulsión

 Gravedad específica del aceite (pesado, liviano o intermedio) y del agua.
 Cantidad del fluido a ser tratado.
 Porcentaje de agua presente en la producción
 Salinidad del agua presente en la producción
 Efecto corrosivo del aceite, agua o gas.
 Tendencia del agua a formar incrustaciones.
 Presencia de agentes emulsificantes en la formación productora.
 Tendencia del crudo a formar parafinas.
3.1 SEPARADORES GRAVITACIONALES LÍQUIDO - LÍQUIDO
La mayoría de los equipos de tratamiento de emulsiones dependen de la fuerza de

gravedad para separar las gotas dispersas de agua en la fase continua de aceite,
debido principalmente a la diferencia de densidades, siendo mayor la densidad del
agua, sin embargo, la gravedad debe resistir las fuerzas de arrastre causadas por
el movimiento de las gotas cuando están descendiendo a través del aceite. La
velocidad con que se desplaza la gota puede determinarse a partir de la Ley de
Stokes. (Ver ecuación 4).
De los parámetros que intervienen en la ecuación de Stokes, podemos revisar

cuales intervienen directamente con el aumento de la velocidad de asentamiento y
cuales parámetros la disminuyen, por ejemplo, al aumentar la diferencia de
densidades y a mayor tamaño de gota mayor será la velocidad de separación, por
el contrario, si la viscosidad de la fase continua es alta, menor será la velocidad de
separación de la gota, es por esto que en los crudos de baja gravedad API o crudos
pesados la velocidad de sedimentación es muy baja y puede llegar a cero si la
densidad del crudo se hace igual a la del agua, es decir, si la gravedad API es igual
a 10, ya que no se apreciaría una diferencia de densidades significativa entre los
fluidos. En estos casos, la temperatura juega un papel importante ya que a medida

que se aumenta la temperatura del sistema, la viscosidad de la fase continua baja

y la densidad del aceite también, por lo que aumentará la velocidad de separación.
3.1.1 Free Water Knockout – FWKOS (Separador de Agua Libre)
Aunque no es directamente un tratador de emulsiones directas, se convierte en

muchos casos en el primer equipo para la deshidratación de crudo. La mayoría de
los crudos en los campos petroleros contienen agua emulsionada, además, en los
crudos pesados esta presencia de agua se convierte en uno de los inconvenientes
más importantes en el transporte o venta. Si las gotas se separan y depositan en un
periodo de tiempo de 3 a 30 minutos, esta agua es llamada agua libre.
Los “Free Water Knock-Out” o FWKO´s, o también conocidos como Eliminadores

de Agua Libre (EAL), son recipientes a presión que están diseñados para separar y
remover el agua libre de una mezcla de crudo y agua. El término “Free Water
Knockout” se refiere a un separador que trata una corriente de líquido con poco gas
disperso. Su finalidad principal no es separar el gas del crudo, sino retirar el agua
libre que lleva un crudo con poco gas.
La principal diferencia entre un separador trifásico convencional y un FWKO es que

en este último, generalmente hay sólo dos salidas de fluido; una para el crudo y muy
poca cantidad de gas y la segunda para el agua. Usualmente, el flujo de agua de
salida se controla mediante un control del nivel de interface. El diseño de un free –
water knockout es el mismo que el de un separador horizontal trifásico. El objetivo
de un FWKO es que el agua salga sin crudo35.
En las instalaciones donde la presencia de gas es importante y varía con la

producción, es necesario instalar antes del FWKO un separador de dos fases para
35Fuente: ARNOLD, Ken y STEWART, Maurice. Surface Production Operations. Third Edition.
Houston, Texas; Gulf Publishing Company, 2008. Pág. 244.

remover el gas, esto permite mayor seguridad en la operación y a su vez disminuye

la turbulencia al interior del FWKO. La turbulencia genera problemas en la
separación líquido – líquido, por losa que se debe intentar reducir evitando
restricciones en las líneas de flujo, válvulas de estrangulamiento y todo tipo de
accesorios que generen turbulencia. En la Figura 10 se muestra el esquema de un
FWKO de geometría horizontal convencional.
Figura 10. Corte Transversal de un Free Water Knockout - FWKO
Fuente: Modificada de ARNOLD, Ken y STEWART.
Debido a su ubicación en el proceso de tratamiento, el FWKO usualmente opera a

una presión inferior a los 50 psig (siempre a una presión menor de la presión del
separador para asegurar el flujo en sentido positivo), por su constante contacto con
el agua de formación, los accesorios internos así como la integridad del equipo,
debe contar con protección para ambientes corrosivos, dentro de la que se
encuentra los recubrimientos con pinturas y protecciones anódicas o catódicas. EL
colchón de agua generalmente es controlado con un controlador de nivel de interfse.
El crudo de salida de un FWKO generalmente contiene desde un 1% hasta un 30%

de agua emulsionada. En el interior de estos recipientes se encuentran bafles para
direccionar el flujo y platos de coalescencia. Estos equipos se encuentran

protegidos por ánodos de sacrificio y por aditamentos para prevenir la corrosión por
el agua salada.
El Diseño por si del FWKO permite retirar partículas hidrocarburo de más de 160
micras, pero las mallas y los platos coalescedores, ayudan a retirar partículas de 60
a 80 micras. Los factores que influyen sobre el rendimiento de un FWKO,
específicamente en el proceso de separación líquido – líquido (W-O), son:
• Temperatura del Líquido

• Diferencia de Densidades
• Tamaño de las partículas
• Cantidad y Naturaleza de la materia en suspensión.
Para el diseño, dimensionamiento, selección de accesorios y operación de los

separadores líquido – líquido se siguen los lineamientos presentados en la
Publicación API 421 (Design and Operation of Oil-Water Separators). Según la
norma ASME sección VIII, para recipientes a presión referida en el numeral 2.6.2,
para el diseño de los tanques de almacenamiento, la temperatura de diseño
equivale entonces a la temperatura de operación más 50 °F. De acuerdo a esta
misma norma, para recipientes a presión, la presión de diseño es entonces la
presión de operación más 25 psig. De acuerdo a la norma API los tiempos de
retención en los FWKOS son aprox. 20 min. (API Pub 421).
En la tabla 9 se describen algunas ventajas del uso de los separadores tipo FWKO.

Tabla 9. Ventajas del uso de separadores tipo FWKO

 Equipos cerrados
 Sistema Compacto, Transportable y Resistente
 Diseño bajo Normas API y ASME (Recipientes a Presión)
 Manejo operativo sencillo
EFICIENCIA
 Absorbe Turbulencia
 Accesorios que mejoran la Coalescencia
 Pueden estar Totalmente Automatizados
 Equipos Complementarios en Sistemas de Tratamiento

 Equipos Modernos (Tecnología)
 Niveles de proceso estables
 Disminución de costos operativos
COSTOS
 Disminución de Stock Improductivo
 No necesita altos tiempos de retención
 Puede incluir eliminador de sólidos

 Sistemas cerrado – sin fugas
AMBIENTALES  Reemplaza las piscinas API (abiertas)
 Previene el venteo de gas
Fuente: Autor.
3.1.2 Gunbarrels
El tanques de lavado o Gunbarrel es el tratamiento más antiguo utilizado en la

industria petrolera para el manejo de emulsiones, específicamente en los campos
OnShore debido a la alta capacidad volumétrica que los caracteriza, además,
presentan altas eficiencias y bajos costos operativos en comparación con otros
métodos de deshidratación.
Un Gunbarrel es un tanque tratador con flujo descendente central vertical que opera
a presión atmosférica y tiene una cámara superior desgasificadora. Típicamente los
gunbarrels tienen una Cámara de separación de gas interior o "boot gas" que se

extiende Entre 6 y 12 pies (2-4 m) sobre la parte superior del tanque, donde se
separa el gas y se evacúa. Se puede presentar una variación del gunbarrel cuando
la bota de gas se instala en la parte externa del tanque, esta situación se presenta
generalmente en tanques con capacidades volumétricas de más de 60000 barriles,
lo que desde el punto de vista estructural, dificultaría la instalación de la bota de gas
al interior del tanque.
Figura 11. Esquema de un “Gunbarrel” con Bota de Gas Interna.
La emulsión a tratar ingresa por la parte superior del gunbarrel, desciende por el
centro hasta un dispersor donde ingresa al nivel de agua “colchón de agua”
buscando su camino de ascenso por flotación (diferencia de densidades) hasta el
nivel superior de petróleo. Vistos lateralmente presentan tres secciones verticales:

• Gas (superior)
• Petróleo (media – zona de decantación)
• Agua separada (Inferior – zona de lavado o corte)
Uno de los aspectos del diseño más importantes en un gunbarrel es el dispersor o

distribuidor, esta parte del equipo ayuda a fomentar la coalescencia debido a que
las gotas de agua emulsionada van a interactuar uniformemente con el colchón de
agua, y así el colchón va a retener gran cantidad de agua emulsionada, de esta
forma se reduce al máximo las zonas muertas e incrementa el tiempo de retención
o residencia de los fluidos para obtener una mayor separación de agua.
Principio de Funcionamiento: La emulsión entra por el tope (parte superior) de la

sección de la bota de gas por lo general proveniente de un FWKO o de un
calentador, en este punto la acción de la gravedad y la diferencia de densidades
libera el gas presente en la emulsión, luego la emulsión fluye hasta el colchón de
agua del gunbarrel y por medio de un dispersor sale a dicho colchón, el paso de la
emulsión por esta columna de agua favorece la coalescencia, por último el petróleo
se acumula en la parte superior y fluye hacia afuera a través de la línea de desborde
del tanque, el tiempo de sedimentación en un Gun Barrel oscila entre 12 a 24 horas.
La eficiencia de deshidratación de estos tanques debe ser superior al 80% teniendo
en cuenta las condiciones de flujo promedio diario y flujos puntuales máximos
esperados, para garantizar la calidad de los corrientes efluentes.
Algunos Gunbarrel cuentan con salidas laterales en líneas externas de ½” de

diámetro, ubicadas a diferentes alturas y con toma muestras que permiten
monitorear el nivel de interface, de tal forma que permite evaluar el proceso de
deshidratación del equipo. El desempeño adecuado de estos equipos en el proceso
debe garantizar que el agua drenada presente contenidos de grasas y aceites
menores de 1000 ppm y un %BSW del crudo en la línea de descarga inferior al 3

%. Estos valores se pueden alcanzar siempre y cuando se realice una dosificación

adecuada del producto desemulsificante.
Figura 12. Esquema de Operación de un “Gunbarrel”
Las variables más importantes que más influyen en la eficiencia de este tipo son:
 Tiempo residencia: Es el lapso en el cual las gotas de agua se separan del

petróleo y descienden para asentarse en el fondo del tanque. En la figura 13
se puede observar el efecto que tiene el tiempo de residencia en la eficiencia
de separación en un Gunbarrel. El efecto de la viscosidad del crudo en la
estabilidad de la emulsión es muy importante y se puede observar el
comportamiento de las curvas en función de la gravedad API. Por otra parte,
se puede ver que los tiempos de residencia óptimos se presentan entre 8 y
24 horas, tiempos en los cuales se presentan los cambios más significativos
en la separación de la emulsión.

Figura 13. Efecto del tiempo de retención sobre la eficiencia del Gunbarrel para diferentes crudos
pesados.
Fuente: ARAQUE, D. BARRERA, R. Análisis de Sensibilidad de los Métodos Convencionales para

la Deshidratación de Emulsiones de Crudos Pesados. Universidad Industrial de Santander. 2012.
 Altura del colchón de agua: Este es un parámetro que se determina en

campo, dependiendo de las condiciones del crudo y de la emulsión. Para los
crudos pesados se realiza un análisis de sensibilidad para determinar el
efecto que tiene sobre la eficiencia del tanque cortador. El colchón de agua
ayuda a promover la coalescencia de las gotas, teóricamente se dice que la
altura óptima del colchón de agua debe ser de 8 a 12 pies.36 Alturas menores
no ofrecen un tiempo de contacto entre la emulsión y el colchón de agua
evidenciándose en una pobre deshidratación, por otro lado, alturas mayores
a los 12 pies producen una reducción de la eficiencia de separación debido
a que una altura considerablemente elevada produce la formación de
emulsiones ya que el crudo tendería a atrapar agua en su recorrido por el
colchón de agua.
36SALGUERO, Freddy. Estudio de factibilidad para la optimización de las facilidades de producción

de la Estación Pichincha, Quito, enero 2010.

Figura 14. Relación entre la eficiencia de remoción de un Gunbarrel y la altura del colchón de agua.
 Tamaño del tanque de lavado: El tamaño del tanque de lavado está

íntimamente ligado al tiempo de residencia de las gotas de agua en el crudo,
además de los caudales de emulsión que están entrando, como lo determina
la ecuación 8, que nos ayuda a para determinar el volumen de fluido que
puede almacenar un tanque.
tr x Q
𝑉= Ecuación (8)
24
Donde:
Tr=Tiempo de residencia del petróleo, hr.

V=Volumen real del crudo en el tanque, Bbl.
Q=Caudal de emulsión que entra al tanque, BFPD
 Tipo de crudo: La viscosidad del crudo influye directamente en la separación

del agua, a menor gravedad API, mayor viscosidad, mayor fricción viscosa
sobre la gota, lo que dificulta su separación y hace que se requieran mayores

tiempos de retención para la deshidratación. Importante seleccionar el

tratamiento químico deshidratante apropiado.
La temperatura también es un factor que tiene un efecto en la eficiencia del tanque

de lavado, pero este parámetro está ligado a los calentadores que están antes de
dicho tanque.
3.2 TRATAMIENTO QUÍMICO37
El tratamiento químico consiste en inyectar el deshidratante a nivel del múltiple de

producción o en algunos casos en el fondo del pozo, con la finalidad de lograr el
mayor tiempo de contacto con la emulsión. Los deshidratantes comerciales son
mezclas de varios componentes que tienen estructuras químicas diferentes. Por lo
general, están compuestos por 30 a 50% de materia activa (mezcla de surfactantes)
y el resto por solventes de tipo aromático y alcoholes. Esto hace que no se
comporten como un seudocomponente en el diagrama ternario de Winsor, sino que
cada constituyente se fracciona entre la interface y las diferentes fases con
coeficientes de reparto diferentes (Graciaa, Lachaise et al., 1983).
Los desemulsificantes son agentes que actúan en la superficie que tienen

propiedades que los hacen efectivos en romper el efecto de los emulsificantes
naturales presentes en el aceite. Su acción inicial es en la interface agua-aceite (La
película que rodea las pequeñas gotas de agua en la emulsión), previenen que las
gotas de agua se unan y se conformen en una emulsión estable. Una vez que el
desemulsificante está en la interface agua-aceite, realiza su primera acción que es
la floculación. Un buen desemulsificante, concentrado en la superficie de una gota
de agua, tiene una atracción fuerte con otras gotas en la misma condición. Por este
mecanismo, muchas gotas se unen.
37MARTÍNEZ, JUAN. Deshidratación de Crudo Pesado en la Terminal Marítima Dos Bocas.


Las características de un desemulsificante para producir la unión de las gotas no

rompen la continuidad de la película emulsificante. Si el emulsificante tiene cierta
debilidad, la fuerza de floculación puede ser suficiente para causar la ruptura
completa de la emulsión. Sin embargo, en la mayoría de los casos se requieren de
otras acciones para forzar a las gotas a unirse y llegar a ser tan grandes y libres
como para asentarse.
La acción de unir gotas de agua se conoce como coalescencia. Un buen

desemulsificante no sólo debe flocular las partículas de agua, si no también debe
romper las películas que las rodean y permitir que se unan. A partir de que las
partículas están juntas debido a la floculación, este proceso de coalescencia resulta
en un crecimiento rápido del tamaño de las partículas y en una separación de agua
más rápida. En la mayoría de los crudos, los sólidos tales como el sulfito de hierro,
sílice, lodo de perforación, parafinas, etc., complican el proceso de
desemulsificación. Tienden a recolectarse en la superficie y contribuyen son los
agentes estabilizadores primarios y su remoción es necesaria para lograr un
tratamiento satisfactorio.
Para su remoción de la interface, estos sólidos pueden ser dispersos en el aceite,

pueden ser mojados por agua y ser removidos con agua. Si están dispersos en el
aceite, la emulsión puede ser tratada pero los sólidos continuarán como un
contaminante en el aceite.
Los sólidos son removidos con agua. Las parafinas y otros sólidos orgánicos son
excepciones, pues pueden ser recuperados en el proceso de refinación, por lo que
es mejor mantener tales materiales dispersos en el aceite.
Es muy raro que una sola estructura química produzca todas las acciones primarias
de un desemulsificante:

1. Atracción interfacial fuerte

2. Floculación
3. Coalescencia
4. Mojar sólidos.
Por lo general dos o más estructuras son mezcladas para producir un compuesto
que de la acción combinada de las acciones. Los parámetros operacionales que son
utilizados en la selección de un químico desemulsificante son tres:
1. El promedio de velocidad de caída de las gotas de agua

2. La habilidad para producir una interface agua-aceite limpia
3. La habilidad para producir agua limpia con bajo contenido de aceite.
En términos de sistemas de tiempos de residencia bajos, en particular plataformas

marinas, estos parámetros deben ser satisfechos. Los desemulsificantes son
aditivos químicos que generalmente se inyectan en la corriente del aceite del
sistema de deshidratación. El uso de desemulsificantes con un aparato de
separación por gravedad tales como separadores trifásicos o tanques de
almacenamiento pueden exitosamente remover hasta un 95 % del agua producida
en el aceite. La remoción de gotas de agua por medio de la coalescencia y
separación gravitacional es reforzada con el uso de desemulsificante. La remoción
de las partículas de agua remanente es mucho más difícil que la remoción del agua
libre.
Este método de tratamiento es ampliamente utilizado debido a que el agente

demulsificante es fácilmente aplicable a una emulsión, es relativamente rentable en
cuanto a su costo, y usualmente reduce la cantidad de calor o tiempo de
asentamiento requeridos para resolver una emulsión.

El demulsificante compite con el emulsificante presente en la emulsión y es capaz

de hacer que las gotas dispersas coalescan en gotas de mayor tamaño y terminen
asentándose. Los mecanismos que envuelven este método de tratamiento son: la
correcta inyección y mezclado del demulsificante con la corriente principal para estar
en íntimo contacto con el emulsificante, el desplazamiento, inhibición o anulación
del efecto del agente emulsificante en la interface y la reacción química que ocurre
en ella.
3.2.1 Medición de la Estabilidad de la Emulsión
La estabilidad es una propiedad da fácil apreciación en los casos extremos en los

cuales la emulsión coalesce completamente en algunos minutos o, al contrario,
permanece aparentemente inalterada sin ninguna separación visible por varios
meses.
La única medida realmente absoluta de la estabilidad de una emulsión es la

variación del número de gotas presentes en una muestra de emulsión en función
del tiempo. Tal información no se puede obtener experimentalmente sino mediante
la variación de la distribución del tamaño de gota en el tiempo, pero esto implica la
perturbación o destrucción de la muestra.
Es una prueba importante que se lleva a cabo a las emulsiones. Esta prueba
determina la facilidad con la que el aceite y en agua se separan en una emulsión.
Existen numerosos métodos disponibles para determinar la estabilidad de la
emulsión. El más común es una simple prueba de botella. En la prueba de botella
se diluye la emulsión con un solvente, se mezcla el desemulsificante, se agita para
dispersar el desemulsificante, y se observa la separación de las fases en función
del tiempo. Estas pruebas se realizan normalmente a temperaturas altas y pueden
ser centrifugadas para mejorar la separación. Hay una Sociedad Americana para
Probar Materiales (ASTM), de la cual se usa el método (ASTM 4007) para

determinar la cantidad de sedimentos en el fondo y agua en la emulsión. La

estabilidad de la emulsión generalmente se relaciona a la facilidad para separar
agua con respecto al tiempo y a la dosificación del desemulsificante. Por ejemplo,
para una concentración de desemulsificante, las emulsiones pueden ser medidas
de su estabilidad por la cantidad de agua separada para un período de tiempo dado.
Alternativamente, para un período de tiempo dado y una concentración de
desemulsificante, varios desemulsificantes pueden ser evaluados en términos de
sus cualidades.
Mientras que existe un método disponible para determinar los sedimentos y el agua,
no se cuenta con un método estándar para determinar la estabilidad de la emulsión
usando una prueba de botella. Recientemente se propuso un método para medir la
estabilidad de la emulsión cuantitativamente. El método propuesto consistía en el
concepto de un índice de separación de la emulsión para medir la rigidez de la
emulsión. El índice de separación de la emulsión mide de 0 a 100%.
3.2.2 Formulación de Productos Deshidratantes
El tratamiento químico de una emulsión es normalmente efectivo y económicamente

viable, sin embargo, debe ser utilizado en conjunción con otros métodos de
tratamiento para lograr una satisfactoria separación de la emulsión. El éxito del
tratamiento químico depende de: la elección apropiada del tipo y dosificación del
demulsificante, proveer suficiente agitación para causar un íntimo contacto entre el
químico y la emulsión, la adición de calor siempre que sea necesario y suficiente
tiempo de asentamiento para obtener la separación.
Hay varias teorías que tratan de explicar el efecto que los compuestos químicos
demulsificantes producen sobre las emulsiones. Las más importantes son:

1. Con la adición de productos químicos se trata de invertir la emulsión, es decir,

una emulsión de agua-petróleo se trataría de convertir en una emulsión de petróleo-
agua. Durante este proceso se alcanzaría la condición intermedia de separación
completa de las dos fases.
2. La acción de los compuestos químicos demulsificantes hacen que la película del

agente emulsificante, que rodea las gotas de agua, adquiera una rigidez quebradiza
hasta provocar una contracción que causa el rompimiento de la película, con lo cual
las gotas de agua se juntan y sedimentan.
3. La adición de surfactantes a una emulsión causa una reducción notable de la

tensión superficial entre los líquidos en contacto, permitiendo que las diminutas
gotas de la fase dispersa se junten y decanten. Esta es la teoría que se considera
más importante, por ser la más moderna y aceptada38.
El tratamiento químico en general ofrece las siguientes ventajas: La formación de

las emulsiones puede ser completamente prevenida dosificando los demulsificantes
desde una etapa temprana del tratamiento. Además, que la emulsión puede ser rota
en frío, reduciendo los costos de calentamiento de la emulsión y la pérdida de
gravedad asociada con el calentamiento. Las desventajas del tratamiento químico
son: una sobredosificación puede producir nuevas emulsiones que son a menudo
más difíciles de romper que las emulsiones originales; y no siempre es económico
romper las emulsiones sólo con el tratamiento químico, generalmente es necesario
el uso de energía adicional, como calentamiento o electricidad, para reducir los
costos del tratamiento químico.
La selección del demulsificante óptimo para una emulsión dada depende de varios
factores. Las propiedades físico-químicas del producto deben anular o destruir la
38VERNON, S; KENNETH, A; Crude Oil Emulsions. En Petroleum Engineering Handbook. Sharamm

Laurier (Ed). Washington, DC. USA. American Chemical Society. 1992. 1-47. 406 p.

efectividad del emulsificante bajo las condiciones en que se encuentra la emulsión.

Algunas veces son necesario diferentes compuestos químicos dependiendo del
punto de inyección del demulsificante; en el pozo, en la línea de flujo o en la entrada
a los tanques. Puede ser necesario y conveniente cambiar el demulsificante
utilizado en campo varias veces durante la vida productiva del pozo, debido a los
cambios en las características del crudo, la emulsión y las condiciones de
producción.
Tabla 10. Historia del uso de deshidratantes

PERIODO DOSIFICACIÓN (ppm) TIPO DE QUÍMICA
Jabones, sales de ácidos
1920 1000 nafténicos, aromáticos y
alquilaromáticos, sulfonatos
Sulfonatos de petróleo,
1930 1000 esteres de ácidos
sulfosuccínicos, di-epóxicos
Ácidos grasos etoxilados,
Desde 1935 100 – 500 alcoholes grasos y
alquilfenoles
Copolímeros bloques de óxido
de etileno/óxido de propileno
Desde 1950 100
EO/PO, resinas p-alquilfenol
formaldehídas + EO/PO
Aminas oxialquiladas,
Desde 1965 30 – 50
poliaminas
Oxialquilados, resinas p-
alquilfenol formaldehidas
Desde 1976 10 – 30
cíclicas y modificaciones
Complejas
Poliesteraminas y sus
Desde 1986 5 - 20
mezclas
Fuente: Staiss et al., 1991.
Los productos más utilizados son a base de resinas alquil-fenol formaldehídos y los
co-polímeros bloques de óxido de etileno y de óxido de propileno. La tabla 10
muestra la evolución de estos productos en el tiempo.

La aplicación de calor a una emulsión luego que el demulsificante ha sido inyectado

incrementa la efectividad del químico, ya que reduce la viscosidad de la emulsión y
facilita el mezclado entre ésta y el demulsificante. Asimismo, las reacciones
químicas en la interface agua-crudo se llevan a cabo con más rapidez a mayores
temperaturas y acelera el proceso de tratamiento.
Para obtener una máxima efectividad el químico debe ser dosificado tan lejos como
se pueda aguas arriba del proceso de tratamiento, de tal forma de maximizar la
agitación y el tiempo de contacto. La agitación es un factor muy importante, ya que
permite el mezclado efectivo del demulsificante y ayuda a la floculación y la
coalescencia de la fase dispersa, no obstante, una excesiva agitación puede ser
contraproducente para el proceso, debido a que podría formar otra emulsión o
agudizar la ya presente.
Desde el punto de vista de la aplicación del demulsificante, el tratamiento químico

puede ser dividido en cuatro categorías: Inyección a fondo de pozo, inyección en la
línea de flujo, tratamiento por carga (inyección directa al tanque) y mezclado de
químico y emulsión por recirculación.
Los productos químicos demulsificantes, son mezclas de diferentes polímeros de

alto peso molecular, cada uno con características específicas. Algunos tipos de
estos polímeros de mencionan a continuación39:
 Poliglicol ésteres: caracterizado por rápido rompimiento de la emulsión,

tienden a dejar un poco de agua en el crudo y a veces presentan problemas
de sobretratamiento.
39DONIS, F. RICAURTE, F. Evaluación Integral de la Deshidratación del Crudo Slop en Patio de

Tanques Lagunillas Norte. UCV. 2005.

 Derivados de resinas de bajo peso molecular: tienden a un rápido

asentamiento de las gotas de agua, están sujetos a formar sobre tratamiento
a emulsiones de alta gravedad °API.
 Derivados de resinas de mediano y alto peso molecular: generalmente
tienen una fuerte tendencia a humedecer los sólidos y favorecer el
rompimiento de las gotas de agua, siempre son usados en combinación con
otros compuestos químicos.
 Sulfonatos: buenos humectantes de sólidos y tienen capacidad para el
asentamiento de las gotas de agua, tienen una baja tendencia al sobre
tratamiento particularmente a emulsiones de alta gravedad API, pero pueden
causar la precipitación d partículas de sulfuro de hierro en el agua separada.
 Aceites y ésteres polimerizados: provocan un asentamiento lento de las
gotas de agua, por eso son aplicados en combinación con otros químicos.
 Alcanolaminas: producen el rompimiento de las gotas de agua, son
mezclados con otros productos para mejores resultados.
 Fenoles oxialquilados: son agentes de mojabilidad que se mezclan con
poliglicol ésteres o alcanolaminas etóxiladas como agentes para favorecer la
floculación.
 Poliáminas: permiten a menudo producir una floculación rápida por
reducción considerable de la repulsión eléctrica.
3.2.3 Pruebas de Botella
Los desemulsificantes deben ser dosificados en forma continua en la relación

determinada por las pruebas de botella y/o pruebas de campo. Los rangos de
dosificación pueden variar de 10 a 1000 ppm, aunque generalmente con un buen
deshidratante se utilizan de 10 a 100 ppm. Los crudos pesados requieren mayor
dosificación que los crudos ligeros. El exceso de dosificación de desemulsificante
incrementa los costos de tratamiento, puede estabilizar aún más la emulsión directa
W/O ó producir emulsiones inversas O/W.

Debido a que los agentes desemulsificantes son tan numerosos y complejos para
permitir su completa identificación, seleccionar el desemulsificante más adecuado
es un arte. La selección está basada en pruebas empíricas de laboratorio conocidas
como pruebas de botella, las cuales se han estandarizado como técnica de
selección de estos productos en los laboratorios de la industria petrolera.
Las pruebas de botella ayudan a determinar cuál producto químico puede ser más
efectivo para romper la emulsión de campo. Los resultados de esta prueba indican
la menor cantidad de químicos necesaria para separar la mayor cantidad de agua
de la emulsión W/O.
Para el éxito de esta prueba se requiere seleccionar una muestra representativa de

la corriente de producción de la emulsión, la cual debe de reunir las características
siguientes:
1. Ser representativa de la emulsión a ser tratada.

2. Contener cantidades representativas de los químicos presentes en el
sistema, tales como inhibidores de corrosión y parafinas.
3. Debe ser fresca para evitar la estabilización por envejecimiento de la
emulsión.
4. Simular las mismas condiciones de agitación y calentamiento tanto como sea
posible.
En la figura 15 se esquematiza el procedimiento para la aplicación de la prueba de

botella, el cual consiste básicamente en preparar una serie de botellas graduadas y
añadir 100 ml de la emulsión agua en crudo fresca o preparada en laboratorio, se
dosifican diferentes concentraciones del producto deshidratante a cada botella
dejando una botella sin deshidratante (botella patrón), se homogeniza la mezcla y
se colocan las botellas en un termostático a la temperatura deseada. Cada 30 min
se lee el volumen del agua coalescida y se observa la calidad de la interface, del

agua separada y de las paredes del tubo. Con los datos obtenidos se construye una
gráfica de porcentaje de agua separada en función del tiempo, así como la gráfica
de estabilidad, que permite conocer el tiempo necesario para separar ½ o 2/3 del
volumen de fase acuosa. Tales gráficas permiten determinar la eficiencia del
deshidratante.
Figura 15. Procedimiento para el desarrollo de una Prueba de Botella.
Fuente: MARFISI, S. SALAGER, J. Deshidratación de Crudo. Principios y Tecnología. Universidad

de los Andes. Mérdida. 2004.
3.3 TRATAMIENTOS TÉRMICOS
El calentamiento es un método universalmente utilizado para la deshidratación de

emulsiones agua en crudo. Cuando una emulsión es calentada, la viscosidad del
crudo se reduce y el tiempo requerido para el asentamiento de las gotas de agua
es menor. El calor inclusive reduce la eficacia del agente emulsificante y hace
posible que la coalescencia de las gotas sea más rápida. Debido a que el agua tiene
una conductividad térmica cuatro veces más alta que la del crudo y una capacidad
calorífica también mayor, es recomendable utilizar baños de agua para el
calentamiento del crudo; esto se debe a que un volumen determinado de agua es
capaz de almacenar más calor que un mismo volumen de crudo, la transferencia de
calor es más rápida, se mantienen menores las temperaturas de pared en los

calentadores y menor riesgo de formación de coque en los tubos de los

calentadores.
Dos emulsiones de agua en crudo con viscosidad similar no siempre requerirán las
mismas temperaturas de tratamiento. Inclusive emulsiones provenientes de un
mismo pozo o de una misma formación pueden requerir temperaturas de
tratamiento diferentes. Por otra parte, las emulsiones deben ser tratadas a la menor
temperatura efectiva de operación posible para evitar la evaporación de los
hidrocarburos más livianos. En los casos en que el crudo tiene un alto contenido de
agua libre, es recomendable separarla antes del calentamiento para evitar gastos
innecesarios en el calentamiento del agua.40
El tratamiento térmico de emulsiones puede ser realizado por diferentes

mecanismos de calentamiento, los cuales pueden ser: calentamiento en línea de
flujo y calentamiento en tanques. El calentamiento en la línea de flujo puede ser de
fuego directo o de fuego indirecto. Este tipo de calentamiento consiste en el paso
del fluido a través de uno o varios calentadores instalados en la línea de flujo. El
calentamiento a fuego directo es aquel en que la línea de flujo tiene contacto directo
con el fuego producido en los calentadores por la combustión de algún material o
gas combustible. Este tipo de calentadores generalmente son utilizados en el
calentamiento de líquidos a baja presión y no corrosivos.
El calentamiento por fuego indirecto es un sistema que consiste en un serpentín o

tubo, por donde circula la corriente principal, sumergido en un baño de agua u otro
fluido caliente, el cual sirve como medio de calentamiento para el fluido que va por
los tubos. Cuando el fluido de calentamiento es agua, la vida del calentador se
prolonga ya que se previenen los daños a la superficie de los serpentines o los
40RICHARD, G; Commercial Emulsion Breaking. En Emulsions Fundamentals and Applications in

the Petroleum Industry. Sharamm Laurier (Ed). Washington, DC. USA. American Chemical Society.
1992. 312-369. 406 p.

tubos. Estos tipos de calentadores son utilizados generalmente para el tratamiento

de fluidos a altas presiones y/o corrosivos, ya que su mantenimiento es más fácil.
El calentamiento en tanques es un proceso que consiste en el suministro de calor
al crudo directamente en el tanque donde se va a llevar a cabo el tratamiento de la
emulsión. Para esto, se requiere un serpentín o tubos inmersos en el interior del
tanque, por dentro de los cuales circula un fluido caliente que le transfiere calor al
crudo. Este tipo de calentamiento es utilizado generalmente para prevenir
variaciones bruscas de la temperatura ambiental o cuando el tratamiento es por
cargas.41
3.3.1 Efectos de la Temperatura Sobre la Estabilidad de la Emulsión
Si bien la temperatura por lo general tiene un efecto de desestabilización de las

emulsiones, este efecto se ve mucho más acentuado en los crudos con altas
viscosidades (crudos pesados), como se indica en la figura 16, un cambio de
temperatura de 50 a 100°F en un crudo pesado trae un cambio de viscosidad, sin
embargo, este mismo cambio de temperatura en un crudo liviano solo acarrearía un
cambio muy bajo, es decir, no representativo, esto nos indica claramente que la
temperatura es unos de los parámetros que afectan en gran medida la viscosidad y
con ello la estabilidad de una emulsión crudo pesado- agua.
Aumentar la temperatura tiene un efecto sobre el petróleo ya que se vuelve más

pesado (disminución de la gravedad API), lo que indudablemente reduce su valor
comercial esto se debe en gran medida a que los componentes livianos con el
aumento de la temperatura pasan a la fase gaseosa y se separan del hidrocarburo
liquido dejando solo las fracciones más pesadas en dicho hidrocarburo líquido.
41 DONIS, F. RICAURTE, F. Op.Cit.

Figura 16. Efecto de la Temperatura sobre la Viscosidad de los Crudos

la Deshidratación de Emulsiones de Crudos Pesados. Universidad Industrial de Santander. 2012.
En la figura 17 se observa claramente que el tratamiento térmico produce cambios

mucho más importantes en crudos con altas viscosidades iniciales, por ejemplo, el
crudo de 11 °API paso de un BSW de 48% a 0.43% con una temperatura de
tratamiento de 280 °F, mientras a medida que la gravedad API sube, los cambios
en temperatura no afectan en gran medida el porcentaje de agua que se separa,
esto se da porque no se producen cambios significativos en la viscosidad de los
crudos.

Figura 17. Relación entre la temperatura de tratamiento y la eficiencia de separación de un tratador

térmico para diferentes gravedades API.

la Deshidratación de Emulsiones de Crudos Pesados. Universidad Industrial de Santander. 2012.42
Fenómenos Asociados al Calentamiento de Crudo
 Promueve la migración de compuestos más volátiles a la fase gas. Esta

pérdida de livianos ocasiona una disminución del volumen del crudo
calentado y una disminución en su gravedad API.
 Incrementa los costos del combustible.
 Incrementa los riesgos en las instalaciones.
 Requieren mayor instrumentación y control.
42ARAQUE, D. BARRERA, R. Análisis de Sensibilidad de los Métodos Convencionales para la

Deshidratación de Emulsiones de Crudos Pesados. Universidad Industrial de Santander. 2012.

 Causa depósitos de coke.
 El nivel de presión de operación debe ser tal que no permita la vaporización

del agua a la temperatura de operación, es muy importante el control sobre
ella para evitar contratiempos que dañen el proceso en lo concerniente a la
seguridad humana y de los equipos.
 El flujo debe ser controlado para un proceso efectivo, se puede medir en

unidades de masa. En los calentadores el control de flujo va a estar dado por
la capacidad de manejo y/o necesidad de la empresa.
3.3.2 Equipos para Tratamiento Térmico
Calentadores indirectos: En los calentadores de tipo indirecto el proceso de

transferencia de calor se efectúa mediante un baño de agua caliente, en el cual se
encuentra sumergida la tubería que transporta la emulsión. Este tipo de
calentadores disminuye el riesgo de explosión y son utilizados en instalaciones
donde es posible recuperar calor, tales como gas caliente en las tuberías. El
calentamiento se hace por medio de un fluido (agua) que se ha calentado por medio
de un combustible en el tubo de fuego, y el fluido que se va a calentar (la emulsión)
va a través de un serpentín que se encuentra rodeado por el fluido de calentamiento.

Figura 18. Calentador de Tipo Indirecto
Fuente: SANABRIA, Johanna. CIFUENTES Iván. Análisis y diseño de las facilidades de superficie
para manejos de crudos pesado y bituminosos (Campo Rubiales), Tesis UIS, Bucaramanga, 2010.
Calentadores directos: En los calentadores de fuego directo el calor es transferido

por contacto directo de la corriente alimentada con la superficie interna del
calentador. Operan eficientemente en procesos de baja presión y donde los fluidos
manejados no son muy corrosivos. El crudo deshidratado caliente puede ser usado
para precalentar la emulsión de entrada usando un intercambiador de calor. Los
mecanismos de transferencia de calor de los gases de combustión calientes en los
calentadores a fuego directo, son por radiación, usualmente tienen una eficiencia
entre 40% y 60 % (con base en el poder calorífico bajo del combustible) esta
eficiencia puede ser incrementada aprovechando los gases calientes en la
chimenea, mediante la instalación de una sección de convección. Cuando hay
sección de convección, la eficiencia del calentador puede estar entre 75 y 90%. La
sección de convección, la eficiencia del calentador depende de un balance
económico entre la inversión inicial en el calentador, la cual incrementa con la
eficiencia, y el costo del gas combustible. El calor para calentar la emulsión es
generado en el mismo recipiente y se hace un calentamiento directo.

Figura 19. Calentador de Tipo Directo
Fuente: SANABRIA, Johanna. CIFUENTES Iván. Análisis y diseño de las facilidades de superficie
para manejos de crudos pesado y bituminosos (Campo Rubiales), Tesis UIS, Bucaramanga, 2010.
Como se mencionó anteriormente, el incremento en la temperatura aumenta el

factor de Stokes, favoreciendo la movilidad de las partículas dispersas. Esto se debe
a que a mayor temperatura se presenta una reducción de la viscosidad del crudo,
lo cual reduce la fricción entre éste y las partículas de agua, favoreciendo el
movimiento.
Para el caso de crudos livianos, este cambio es pequeño. Por esta razón no es
conveniente el uso de mecanismos de calentamiento en campos que producen
crudo de más de 25°API. Por otra parte, cuando se tienen crudos pesados se
observa una variación significativa del factor de Stokes para pequeñas variaciones
de la temperatura, justificándose de esta manera el uso de calentadores.

Tracing Eléctrico / Cable Calentador: El cable calentador o tracing eléctrico es un

sistema de calentamiento controlado, que nos permite aplicar energía en forma de
calor a los fluidos transportados por las tuberías, ductos, tanques y todo tipo de
recipiente o contenedores a causa de las pérdidas de calor ya sea por las baja
temperatura del medio ambiente, velocidad del aire, etc., o en casos que se requiera
calentar el fluido para cambiar sus condiciones física, como por ejemplo disminución
de viscosidad. Esto es posible mediante la instalación de cables eléctricos
calefactores cubiertos por aislamiento térmico que controlan el calor de una manera
lógica y económica.
Las Resistencia flexibles de calefacción que se colocan sobre conductos también

puede ser implementada en otras áreas, en la industria del petróleo es común
encontrar este método en estaciones de recolección y tratamiento de crudos de alta
viscosidad.
Figura 20. Instalación Cable Calentador.
Fuente: SALAS, B. Análisis de la Aplicabilidad del Cable Calentador en un Pozo con Alta Viscosidad
para Facilitar la Recolección de Crudo a Través de las Líneas de Producción. UIS. 2016.

El uso de mezcladores estáticos es recomendado para homogeneizar la

transferencia de calor al fluido tratado, ya que en operaciones normales solo se
calentaría el fluido que está en contacto directo con la pared del ducto.
Tabla 11. Ventajas del Calentamiento Eléctrico Comparado con Otros Sistemas
CABLE CABLE
CABLE CALENTADOR
CALENTADOR VS CALENTADOR VS CABLE CALENTADOR VS
VS CALENTAMIENTO
DILUCIÓN CON ADITIVOS INYECCIÓN DE VAPOR
DEL YACIMIENTO
NAFTA QUÍMICOS
No tiene efectos
No requiere prueba negativos en los No requiere caldera de Menor consumo de
de compatibilidad catalizadores de vapor energía
refinación
No requiere líneas de No hay interrupción
Bajo Costo No es tóxico vapor a los pozos de de la producción
producción durante su instalación
No se requieren
No se requieren No hay problemas de
equipos
líneas adicionales congelamiento/enfriamiento No daña la formación
adicionales para
para inyección durante el apagado
inyección
No presenta
No se requiere
problemas por No hay problemas de
disponer de
compatibilidades seguridad por fugas del Bajo costo
grandes facilidades
con los fluidos sistema
de almacenamiento
producidos
Fuente: Modificado: SALAS, B. Análisis de la Aplicabilidad del Cable Calentador en un Pozo con
Alta Viscosidad para Facilitar la Recolección de Crudo a Través de las Líneas de Producción. UIS.
2016.

3.4 NUEVAS TECNOLOGÍAS DE DESHIDRATACIÓN DE CRUDOS43
Aunque históricamente los mecanismos tradicionales han permitido obtener buenos

resultados en cuanto al cumplimiento de las especificaciones de calidad del crudo
para su bombeo por oleoductos, y del agua para vertimiento o reinyección, se ha
visto en las últimas décadas el surgimiento de propuestas tecnológicas novedosas
que propenden por la obtención de resultados que satisfagan las necesidades de
calidad reduciendo el costo de tratamiento de los fluidos.
De forma contraria a las técnicas tradicionales, que aprovechan la gravedad como

único mecanismo de asentamiento de las gotas dispersas, las nuevas tecnologías
buscan otros horizontes. Así, equipos como los tratadores centrífugos buscan el
aprovechamiento de las fuerzas rotacionales, y el uso de campos magnéticos y
ultrasonidos, pretenden atacar las emulsiones en un nivel microscópico.
3.4.1 Deshidratación con Microondas
Los tratamientos con centrífugas, ultrasonidos y campos magnéticos son

tecnologías que permiten el rompimiento de emulsiones de tipo normal o directo. A
continuación se presenta otra interesante opción tecnológica, que puede aplicarse
tanto en las emulsiones directas como en las inversas: el tratamiento con
microondas, cuyos resultados presentan una alternativa de separación efectiva, con
tecnología limpia y libre de químicos o calentamiento convencional.
Las microondas son una forma de radiación electromagnética en la banda de 300

MHz a 300 GHz, por lo que se encuentra dentro del espectro electromagnético80
entre los rayos infrarrojos y la radiofrecuencia. Presenta un comportamiento similar
al de la luz visible, por tanto, pueden sufrir los fenómenos de reflexión, refracción y
43 MONTES, E. Op.Cit.

difracción. Desde su descubrimiento, en el año de 1946, las microondas han tenido

una especial difusión en muchas industrias, con aplicaciones en radares, la
medicina, la vulcanización del caucho, las telecomunicaciones, entre otros.
En este caso, se aprovechan las microondas como fuente de calentamiento de los

fluidos que constituyen las emulsiones pues, como se vio en la sección 2.1.1, la
temperatura es un parámetro que afecta dramáticamente el rompimiento de las
emulsiones.
El fundamento de esta tecnología es el mismo que el existente en un horno de

microondas. Allí, un generador produce microondas de aproximadamente 2,45GHz
que inciden sobre la sustancia que se desea calentar. Debido a que los alimentos
contienen agua, y que las moléculas de agua tienen el comportamiento de un dipolo
eléctrico, el campo electromagnético generado en el horno orienta las moléculas de
agua en una cierta dirección, pero una vez ha ocurrido esa orientación, el campo se
invierte, ocasionando que las moléculas roten. Estas inversiones en la orientación
del campo ocurren a razón de 2450 millones de veces por segundo (es decir, a la
misma frecuencia de las microondas), lo cual genera calor debido a la excitación de
las moléculas de agua, que giran sobre sí mismas a gran velocidad.
Es claro, entonces, que las microondas son capaces de generar un enorme

calentamiento tras una aplicación muy breve. Este calentamiento tiene una gran
ventaja sobre el calentamiento convencional, pues debido a que las microondas
actúan únicamente sobre sustancias polares, al aplicarlas sobre una emulsión
directa que tiene un bajo contenido de agua se observará un rápido calentamiento
de las gotas de agua y de la región adyacente a estas, sin necesidad de calentar
todo el crudo para que, por medio de un gradiente térmico, el calor alcance las gotas.
Es decir, el calentamiento se realiza directamente en el interior de la emulsión y no
en la superficie exterior de esta. Con esto se consigue una notable disminución en

el consumo energético y en la duración de los procesos, pues el calentamiento

ocurre casi instantáneamente.
Si bien es posible emplear las microondas en el tratamiento de las emulsiones

inversas, debe considerarse que el consumo de energía eléctrica para generar la
radiación es mucho más alto, debido a que en ese caso sí es necesario calentar la
totalidad de la emulsión.
Esta tecnología ha sido estudiada en dos escenarios: el laboratorio y la industria del

aceite de palma, donde se han obtenido resultados muy satisfactorios. Sin embargo,
no se han realizado pruebas en la industria petrolera, por lo que resulta otro punto
interesante para futuros trabajos de investigación. Dado que en muchos aspectos
el aceite de palma es semejante a un crudo liviano, puede pensarse en la gran
posibilidad de obtener buenos resultados al aplicar el tratamiento con microondas
en nuestra industria.
3.4.2 Deshidratación con Campos Magnéticos
Investigaciones realizadas en el Instituto Colombiano del Petróleo han permitido

verificar la notable influencia que tiene la aplicación de campos magnéticos en el
rompimiento de las emulsiones. Las pruebas, realizadas en los campos La Cira -
Infantas, Provincia y Dina Terciarios (con crudos parafínicos de 23, 24 y 18,2 grados
API, respectivamente), permitieron obtener resultados muy alentadores.
El fundamento de esta tecnología es similar al de los tratadores electrostáticos, con

dos diferencias. Primera, que en este caso se somete el fluido a un campo
magnético en lugar de un campo eléctrico y, segundo, que el efecto conseguido con
el tratamiento magnético es la orientación de las parafinas que contiene el crudo,
en lugar de la polarización de los iones que están disueltos en el agua.

Figura 21. Emulsión con presencia de parafinas disueltas
FUENTE: Modificada: MONTES, E. Tecnologías de Tratamiento de Emulsiones en Campos

Petroleros. Universidad Industrial de Santander. 2010.
Tras la aplicación del campo magnético se consigue que las parafinas se reorienten, se
ubiquen en la interface y neutralicen la acción del agente emulsificante, favoreciendo la
coalescencia. Este proceso se presenta de forma esquemática en las figuras 21 y 22.
Figura 22. Efecto del Campo Magnético sobre la Emulsión.


La primera etapa de la investigación se llevó a cabo en el laboratorio, donde se

determinó que al pasar una muestra de crudo por un campo magnético76 con una
intensidad entre 500 y 10000 gauss77, se logra obtener un porcentaje de agua
separada de entre 20 y 45%, con una considerable reducción del contenido de
hidrocarburos en el agua de producción.
Posteriormente, el tratamiento magnético fue escalado a nivel de campo, mediante

la instalación de prototipos en las estaciones de recolección y tratamiento de los
campos mencionados, aguas abajo del separador general. Los resultados obtenidos
en el campo Dina Terciarios se presentan en la tabla 6. Aquí se consolida la
información obtenida en campo luego de varios meses de operación del prototipo
en varios escenarios. En una primera instancia, se realizó el seguimiento al
comportamiento del corte de agua obtenido en el tanque de almacenamiento con el
esquema tradicional de tratamiento de los fluidos en ese campo, el cual consta de
un Gunbarrel antes del cual se agregan 5 galones por día de rompedor directo.
Uno de los resultados más importantes en el estudio de esta tecnología se refleja

en el hecho de que, incluso, a bajas temperaturas (entre 30 y 40°C) el fenómeno de
polarización de las parafinas y la consecuente coalescencia se sigue presentando.
Esta es otra gran ventaja de esta tecnología, pues permite reducir significativamente
los costos de tratamiento, especialmente en lo que se refiere al consumo de
productos químicos y la generación de calor.
3.4.3 Deshidratación por Ultrasonido
El rompimiento de las emulsiones implica la coalescencia de pequeñas gotas

dispersas que, como se ha visto, puede ser favorecida por diversos factores
(químicos, térmicos, electrostáticos, centrífugos). En esta sección se revisará el
tratamiento con ultrasonidos, una técnica que permite la separación rápida de las
emulsiones agua-petróleo.

Cuando un líquido es sometido a una irradiación ultrasónica ocurren varios

fenómenos a nivel molecular, debido a la propagación de pulsos de presión a lo
largo de la dirección de propagación de las ondas sonoras. Este movimiento
oscilante causa periodos alternados de compresión y expansión de las gotas, lo cual
genera inestabilidad en la interface, reduciendo la tensión superficial y llevando a
un rompimiento de la emulsión. Experiencias de laboratorio realizadas por Cherskii
y otros, han permitido identificar que si una emulsión es sometida a un ultrasonido
con una frecuencia cercana a los 800KHz se produce una reducción de la tensión
superficial en un factor de 2,6. De allí que el uso de ultrasonidos se haya convertido
en una opción atractiva para el tratamiento de emulsiones.
Schoeppel y Howard realizaron pruebas en el laboratorio para determinar si la

velocidad de asentamiento de las gotas en una emulsión directa se veía favorecida
por la aplicación de ultrasonidos. Para este fin emplearon tres muestras de crudo
(ver tabla 5) que fueron sometidas a ultrasonidos durante varios periodos de tiempo,
midiendo el porcentaje de agua que se separó a lo largo de la prueba.
Tabla 12. Muestras Usadas en el Estudio
Propiedad Crudo A Crudo B Crudo C
Gravedad API 20,8 20,9 18,7
Viscosidad @ 60°F
15,7 9,0 70,4
(cp)
GOR (scf/STB) 107 108 33
Corte de agua (%) 7-8 30 – 50 5 -7


Los resultados, tal como se aprecia en la figura 23, son muy satisfactorios. En todos
los casos se aprecia un aumento en la velocidad de asentamiento de las partículas
tras la aplicación del ultrasonido, llegando a remociones cercanas al 100%.
Figura 23. Efecto de la aplicación de ultrasonidos.
Fuente: Schoeppel, R. Modificada.
Sin embargo, es necesario realizar un par de observaciones. Primera, que la

viscosidad del crudo es un parámetro fundamental para la separación de las fases,
lo cual diferencia el comportamiento obtenido con el crudo C de los otros dos.
Segunda, que no siempre un mayor tiempo de exposición al ultrasonido implica una
mayor separación de agua. Nótese que en el segundo caso, el tiempo intermedio
es el que produce la mejor separación. Por esta razón, es necesario realizar pruebas
en cada campo, y para cada crudo, con el objetivo de determinar la frecuencia y la
duración de la aplicación óptimas del ultrasonido. A pesar de los excelentes
resultados obtenidos en el laboratorio, los ultrasonidos no han tenido aplicaciones
en campo, quedando este punto como una posible opción para el desarrollo de
proyectos de investigación en los campos colombianos.

3.4.4 Deshidratadores Centrífugos
Los tratadores centrífugos fueron desarrollados durante la década de 1970 como

una propuesta que pretende simplificar el tratamiento de crudo, reduciendo el
espacio requerido para el equipo y el tiempo de residencia de los fluidos.
Figura 24. Vista general de un tratador centrífugo
Fuente: THUNQVIST, Erik y otros. Estudio de centrifugación para Ecopetrol. Villavicencio: Alfa
Laval, 2009.
En estos equipos, la separación no se basa exclusivamente en el aprovechamiento

de la aceleración de la gravedad, sino que se introduce un componente rotacional
en la sedimentación de las partículas dispersas. Si bien su propuesta data de
cuarenta años atrás, su implementación en campos de petróleo recién ha iniciado
en el siglo XXI.
El funcionamiento de estos equipos se describe de forma sencilla a continuación,

usando como apoyo la figura 25. En primer lugar, la emulsión ingresa a la centrífuga
por medio del tubo estático de alimentación (1), llegando al fondo del equipo por
medio de los bujes (2). La pila de discos (3) se encuentra rotando con una frecuencia
del orden de 3000 revoluciones por minuto, lo cual fuerza a los componentes más
pesados, es decir, al agua y los sólidos, a desplazarse radialmente hacia la zona

externa, donde se encuentran las boquillas (4) que permiten retirar estos contaminantes
de forma continua. Finalmente, el crudo deshidratado asciende por la centrífuga hacia
la tubería de descarga (5) ubicada en el tope del equipo.
Figura 25. Esquema del funcionamiento de un tratador centrífugo.
Fuente: THUNQVIST, Erik y otros. Estudio de centrifugación para Ecopetrol. Villavicencio: Alfa
Laval, 2009.
La figura 25 presenta una vista de corte del interior de un tratador centrífugo, donde
pueden apreciarse sus componentes. Como se anteriormente, los esquemas de
tratamiento convencional tienen su principio de operación en la ley de Stokes, pues
se asume un asentamiento vertical de las partículas a lo largo de la fase continua,
como consecuencia de la aceleración de la gravedad. Para el caso de los tratadores
centrífugos, la ley de Stokes sufre una modificación al reemplazar la aceleración de
la gravedad por la fuerza centrífuga.
De esta manera se consigue que al tener altas velocidades de rotación se consigan

también altas velocidades de sedimentación y altas eficiencias de separación, lo
cual permite que pequeñas gotas de agua, e incluso sólidos finos que no consiguen

asentarse por métodos convencionales, se precipiten y separen, consiguiendo

crudos muy limpios.
Cada tratador centrífugo tiene la capacidad de manejar hasta 80000 BFPD, lo que
lo constituye en una opción muy atractiva para el manejo total de la producción de
un campo promedio. Cuando el volumen total excede esta cantidad, es usual
instalar varias centrífugas operando en paralelo.
Las principales ventajas de este sistema son:
 Alta capacidad por cada unidad de centrifugación.

 Menor requerimiento de calor, debido a que las unidades permiten obtener
buenos resultados de BSW a temperaturas menores que las requeridas al
usar otro tipo de equipos.
 Menores requerimientos de solventes como la nafta, los cuales son usados
para diluir los fluidos durante el proceso de tratamiento.
 Mayor eficiencia para retirar pequeñas partículas emulsionadas y sólidos de
grano fino.
 Permite un rango amplio de operación, manejando fluidos con altos y bajos
cortes de agua.
 Los equipos tienen un alto grado de automatización, lo cual facilita la
operación.
 Los equipos son compactos, pues sus dimensiones normales son del orden
de los cuatro metros de altura por cinco de largo y cinco de ancho. Esto
facilita su utilización, por ejemplo, en plataformas de producción marítima,
donde el espacio disponible es mínimo.
Evidentemente, existen algunas desventajas relacionadas con el uso de este tipo

de equipos. Las más destacadas son:

 No manejan más de un 5% de gas libre, por lo cual se requiere la instalación

de un separador antes del tratador centrífugo.
 No son recomendables para el tratamiento de fluidos que contienen altos
cortes de sólidos, pues la presencia de éstos en un sistema que se encuentra
operando a altas velocidades genera problemas de erosión en los
componentes móviles, reduciendo la vida útil de los equipos.
 El consumo de energía eléctrica es notable. Aunque durante la evaluación
económica debe tenerse presente la reducción de otros costos operacionales
como el uso de solventes, productos químicos y tratadores térmicos, los
cuales podrían no ser necesarios.
En nuestro país se han realizado pruebas tecnológicas con los tratadores

centrífugos, en campos de crudo pesado como Jazmín, Rubiales y Castilla. En todos
los casos, se obtuvieron resultados muy satisfactorios, pues se llevó parte de la
producción del campo a un tratador de este tipo, con una baja dosis de rompedor
de emulsión y sin calentamiento, obteniendo crudo en especificaciones.

Tabla 13. Ventajas y desventajas de los sistemas de tratamiento.

Equipo Ventajas Desventajas
- Tecnología reconocida. - Gran tamaño, lo cual no permite
- Operación sencilla. su uso costa fuera.
Gun barrels - No tiene partes móviles. - Poca versatilidad.
- Bajo costo. - El mantenimiento es lento.
- Requiere un equipo adicional
aguas abajo para retirar el agua.
- Alto costo de operación.
- Alta eficiencia térmica. - Alto costo inicial.
- Tecnología conocida. - Operación riesgosa.
Calentadores - Las reducciones de la - Requiere mantenimiento con
viscosidad del crudo son mucha frecuencia.
excelentes. - Pérdida de gravedad API del
crudo.
- Es común que se depositen los
sólidos.
- Costo más alto que el de un
calentador.
- Operación riesgosa.
- Permite la remoción del agua en
- Requiere mantenimiento con
el mismo equipo.
Tratadores térmicos mucha frecuencia.
- Alta eficiencia térmica.
- Pérdida de gravedad API del
- Compactos.
crudo.
- Es común que se depositen los
sólidos.
- No funcionan en campos con
poca salinidad.
- Costo muy alto.
-Alta eficiencia térmica.
- Requiere mantenimiento con
Tratadores electrostáticos - Alta remoción de agua.
mucha frecuencia.
- Equipos compactos.
- Pérdida de gravedad API del
crudo.
- Pobre manejo de sólidos.
- Alta capacidad por cada unidad
de centrifugación.
- Bajo requerimiento de calor.
- Menores requerimientos de
solventes.
- Mayor eficiencia para retirar - No manejan más de un 5% de
pequeñas partículas gas libre.
Tratadores centrífugos emulsionadas y sólidos de grano - No manejan sólidos.
fino. - Alto consumo de energía
- Permite un rango amplio de eléctrica.
operación.
- Los equipos tienen un alto grado
de automatización, lo cual facilita
la operación.
- Los equipos son compactos.
- Alta eficiencia de remoción de
- Su uso no es recomendable en
crudo.
crudos pesados.
Tratadores ultrasónicos - Reducción del consumo de
- No se han realizado pruebas de
químicos.
campo.
- Bajo costo.
FUENTE: MONTES, E. Tecnologías de Tratamiento de Emulsiones en Campos Petroleros.


… Ventajas y desventajas de los sistemas de tratamiento.

Equipo Ventajas Desventajas
- Se obtuvieron buenos
resultados tanto en las
experiencias de laboratorio como - No se han realizado pruebas en
en las pruebas de campo. crudos pesados.
Tratadores magnéticos
- Reducción del consumo de - Poco conocimiento de esta
químicos. tecnología.
- Buen funcionamiento a bajas
temperaturas.
- Los resultados obtenidos en
laboratorio y en la industria del
aceite de palma han sido muy
buenos.
- No se han realizado pruebas de
- Se reducen los costos
campo.
Tratadores de microondas energéticos pues el
- Poco conocimiento de esta
calentamiento es puntual.
tecnología.
- Se puede usar en emulsiones
directas e inversas.
- Se reduce la duración del
tratamiento.
FUENTE: MONTES, E. Tecnologías de Tratamiento de Emulsiones en Campos Petroleros.


4. TECNOLOGÍAS DE DESALADO DE CRUDO
Como fue mencionado anteriormente, generalmente el crudo producido viene

acompañado por agua de formación, la cual trae consigo presencia de sales, sólidos
de distintos tipos y tamaños, y otros contaminantes que pueden generar obstrucción
en el sistema de producción y corrosión, por lo que es importante retirar el agua con
los contaminantes asociados. En la mayoría de casos, con el proceso de
deshidratación se elimina el contenido de sal llevando su contenido a los
requerimientos establecidos por oleoductos y refinerías, sin embargo, un alto
contenido de sal en el agua o la presencia de sales en forma de cristales dispersos
en el crudo, pueden mantener las concentraciones de sal muy por encima de los
límites establecidos.
En la industria de producción de crudo se ha establecido un contenido máximo de

salinidad de 20 PTB (libras de sal, expresado como cloruro de sodio equivalente,
por mil barriles de petróleo), sin embargo, este requerimiento puede variar de
acuerdo a las condiciones internas de la operación, el establecimiento de topes de
seguridad o simplemente por requerimientos del cliente, por lo que es importante
asegurar el proceso para evitar rechazos comerciales que afectan la economía de
las operadoras y su buen nombre en el entorno petrolero.
Para determinar si se requieren los procesos de desalado se necesita realizar un

análisis de salinidad a los fluidos producidos a escala de laboratorio, una de estas
pruebas se basa en la afinidad del nitrato de plata por los cloruros en presencia de
un indicador como el cromato de potasio o pruebas de conductividad. El método
para la determinación de la Sal contenida en el crudo, correspondiente a la Norma
ASTM D- 3230, utiliza el método conductimétrico para la determinación de las sales
disueltas, y en el que se mide la conductividad de una solución de petróleo disuelta
en una mezcla de alcoholes debido a la presencia de los cloruros inorgánicos y otros
materiales conductores, y la misma que es sometida a una tensión eléctrica, esta

determinación se la hace colocando a la muestra homogenizada en una celda de

prueba que consiste en un vaso y un conjunto de electrodos, un voltaje es impreso
en los electrodos. La concentración de las sales se obtiene tomando como
referencia a una curva de calibración la misma que se basa en estándares
preparados para aproximar el tipo y la concentración de cloruros en el petróleo
crudo.
Estas pruebas son de vital importancia para determinar los niveles de sal en el crudo
y así mismo, para determinar los procesos y equipos necesarios para llevar el crudo
a los requerimientos de venta especificados.
¿Por qué desalar el crudo?
Una de las principales razones por la cual el análisis de salinidad es importante es

la de cumplir con los requerimientos de transporte y venta, ya que como se
mencionó anteriormente, generalmente los oleoductos y refinerías admiten
contenidos de sal bajos, que oscilan entre 10 –20 (PTB), debido a la acción
corrosiva y posteriores daños que generan mayores concentraciones de sal en el
fluido. Algunas de las ventajas que origina el desalado del crudo son:
 Incremento de la economía de combustible.

 Reducción de las tareas de limpieza.
 Reducción de las tareas de mantenimiento.
 Aumento de la vida útil del catalizador.
 Aumento de la eficiencia operativa de la refinería.
 Reducción de la corrosión por sulfuro.

4.1 SALINIDAD DE LA FASE ACUOSA
El contenido de sales inorgánicas, normalmente cloruros sódico, potásico y

magnésico de los crudos, es inherente a su propio proceso de formación y van
disueltas en el agua que le acompaña en los yacimientos. Su presencia es
perjudicial, incluso en pequeñas dosis, por dos motivos principales, en primer lugar
por su acumulación en los equipos de los procesos, tales como columnas, hornos,
intercambiadores, etc., y en segundo lugar, porque por descomposición dan lugar a
los aniones ácidos respectivos, con su consecuente efecto corrosivo en el lugar
donde se depositen.
El contenido en las sales de un mismo crudo puede variar en el tiempo, dependiendo

de las condiciones de extracción en el yacimiento, y por lo tanto su determinación
es siempre necesaria antes de su procesamiento. La reducción del contenido de sal
en el aceite o petróleo crudo que se procesa en las refinerías es una preocupación
a nivel mundial. Esto se debe a la corrosión y ensuciamiento que provocan en los
procesos de refinación y a los elevados costos involucrados en la reparación y
mantenimiento de los equipos de proceso.
Para tratar de disminuir los diferentes contaminantes que tiene el petróleo crudo se
lo hace por medio de tratamientos químicos como por ejemplo utilizando productos
desemulsionantes y humectantes, los cuales se dosifican en los sistemas de
pretratamiento de crudo y desalado de las llamadas plantas primarias. El objetivo
es disminuir el contenido de sales y agua en el crudo que se procesa, reduciendo la
corrosión por la hidrólisis es estas sales, principalmente de las sales en forma de
cloruros, como el cloruro de sodio, el cloruro de calcio y el cloruro de magnesio que,
en presencia de agua, forman el ácido clorhídrico altamente corrosivo. Esta reacción
se lleva a cabo principalmente en los domos de las torres atmosféricas y es
arrastrado subsecuentemente a otras partes del sistema de destilación primaria,

como son: líneas, condensadores y acumuladores. La única manera de reducir o

controlar su formación es eliminando las sales presentes en el crudo44.
Los tipos de sal encontrados en salmueras son principalmente: cloruros de sodio

(75%), calcio (15%), magnesio (10%) cantidades muy pequeñas de sulfatos y
carbonatos. La cantidad de sal en el petróleo crudo es una función de la cantidad
de la salmuera que queda en el aceite WR (% B.S. &W.) y de la salinidad SR en
partes por millón (ppm).
4.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE DESALADO45
El proceso de eliminación de sales solubles en agua de una corriente de crudo es

llamado desalado. El desalado se lleva a cabo mediante la extracción del agua del
crudo, dado que el agua es la que contiene la sal. Aunque la mayoría de la sal
contenida en el crudo es removida en el proceso de separación y tratamiento, el
crudo todavía contiene un pequeño porcentaje de agua remanente con contenido
de sal, incluso, sal dispersa en forma de cristales.
La salmuera remanente es esa parte del agua salada que no se puede reducir más
por cualquiera de los métodos de deshidratación. Es comúnmente descrita como
sedimentos básicos y agua. (B.S. & W.). Se entiende que esta agua remanente
existe en el petróleo crudo como una dispersión muy fina de gotas emulsionadas en
la mayor parte del petróleo. El método para reducir las PTB es mediante la reducción
de agua remanente WR, que normalmente se conoce como el proceso de
tratamiento de la deshidratación del petróleo. La otra alternativa de la reducción del
PTB es reducir sustancialmente el contenido de sal disuelta en el agua remanente
(concentración SR). Esta práctica es la que se conoce como desalado. El proceso
44 PAZMIÑO, K. Validación de los Métodos de Ensayo de Sal en Crudo, Sedimentos Por Extracción
y Azufre en el Petróleo Crudo y sus Derivados. Universidad Central del Ecuador. 2013.
45 MARFISI, S. SALAGER, J. Deshidratación de Crudo. Principios y Tecnología. Universidad de los
Andes. Mérdida. 2004.

comienza mezclando el crudo con una cantidad apropiada de agua de lavado

también conocida como agua de dilución. El agua de lavado como porcentaje en
volumen del crudo procesado podría oscilar entre 3 y 10%, dependiendo de la
gravedad API del petróleo crudo - cuanto más pesado sea el crudo, más agua
requerirá. Los desemulsificantes se añaden al aceite crudo en esta etapa del
proceso.
Con el fin de promover la mezcla efectiva entre las fases orgánica y acuosa, y
asegurar la adecuada dilución de las sales y minerales en la fase acuosa, se utiliza
una válvula mezcladora. Esta es una válvula de globo común que provoca una caída
de presión y, como resultado, una tensión de cizallamiento sobre las gotitas que
promueve una mezcla íntima de agua y aceite. El aspecto principal que debe
tenerse en cuenta es la caída de presión, cuyo valor es de 10-50 psi y varía según
el flujo a través de la válvula (se podrían utilizar controladores de presión diferencial
automática). Además de la válvula mezcladora, puede utilizarse un dispositivo de
premezclado en sentido ascendente, tal como boquillas de pulverización en el punto
de inyección de agua o mezcladores estáticos, entre el punto de inyección de agua
y la válvula mezcladora. El alto delta de presión en la válvula de mezclado
promueve la formación de gotitas más pequeñas, lo cual es positivo porque mejora
el contacto entre las fases; sin embargo, gotitas muy pequeñas podrían producir
una emulsión más estable, lo que podría causar problemas en el recipiente de
separación. Por lo tanto, es muy importante equilibrar ambos efectos en la selección
de la caída de presión de funcionamiento.
Luego, esta mezcla va al desalador, un tanque cilíndrico horizontal que proporciona

un tiempo de residencia suficientemente largo para separar la mezcla de agua y
aceite en dos fases. El diámetro de algunas gotas de agua es tan pequeño que no
pueden ser separados por gravedad; por lo que se utiliza un campo electrostático
entre dos electrodos instalados en el desalador para promover su coalescencia.
Debido a la naturaleza dipolar de la molécula de agua, este campo eléctrico

promueve una atracción con las otras moléculas de agua en las gotitas vecinas
promoviendo la coalescencia, pueden usarse campos AC o DC y potenciales de
12.000 a 35.000 voltios.
En una configuración de una sola etapa, se puede conseguir un 90% de eliminación

de sales. Para mayores porcentajes de eliminación de sales, se debe usar una
configuración de dos o más etapas. En lo que se refiere a la última configuración
del proceso, se utilizan dos puntos de inyección de desemulsificador, ambos antes
de la válvula mezcladora en la primera y segunda etapa. Además, el agua dulce se
alimenta a la segunda etapa, y el agua efluente de esta etapa se recicla a la primera.
Con esta configuración, se podría conseguir una eliminación de sal del 99%.
4.3 ETAPAS DEL PROCESO DE DESALADO
El proceso de desalado consiste en dos pasos, el primero de estos es la mezcla del

agua fresca con el agua remanente producida, esto reduce la salinidad del agua
producida por dilución de la sal. El segundo paso es la deshidratación, que es la
extracción de agua del crudo. Con estos dos pasos se produce una menor salinidad
en el agua residual del aceite producido. El agua de dilución en la desalación no
tiene que ser fresca, cualquier cantidad de agua con un contenido de sal inferior a
la del agua producida se puede utilizar. El sistema de desalado puede ser de una o
dos etapas.
Para realizar un eficiente proceso de desalado, se requieren de equipos y elementos

que contribuyan a mezclar el agua de dilución y agua salada contenida en forma
dispersa en el crudo a tratar. Dentro de los equipos más relevantes tenemos:
Válvulas de Globo: Una válvula de globo de estrangulamiento manual es uno de

los métodos más simples para promover la mezcla del agua de dilución y el agua
salada. La caída de presión resultante de forzar el aceite y el agua a través de una

válvula de estrangulación se puede utilizar para cortar el agua y la mezcla de las

gotas en el aceite. La principal desventaja de cualquier válvula manual es su
incapacidad para ajustarse automáticamente para los cambios en la tasa de flujo
del aceite. A medida que el caudal varia, la caída de presión y por lo tanto la
eficiencia de la mezcla varia. Por lo tanto, si el flujo de petróleo aumenta de manera
significativa, la caída de presión puede aumentar hasta el punto que la emulsión
mezclada resultante es casi imposible de tratar.
Figura 26. Válvula de globo
Fuente: https://sites.google.com/site/valvulasindustrialesiso9001/home/valvula-globo
Es posible automatizar la válvula de globo para evitar “sobre mezclado”. Un

regulador de presión diferencial se utiliza para controlar la caída de presión a través
de la válvula de globo. Este sistema se ajusta automáticamente para el cambio de
las tasas de flujo y mantiene una caída de presión controlada. El punto de control
puede ser ajustado en el campo lo que permite al operador optimizar su desempeño.
Las válvulas de globo convencionales de simple asiento o el equilibrado de doble
asiento son de uso común y dan buenos resultados. El cuerpo de la válvula debe
ser del tamaño de la línea. Si una válvula de simple asiento es usada, se debe
proveer de alguna forma de premezclado antes de la válvula para asegurar una
distribución uniforme de las gotas de agua para controlar la distribución del tamaño
de la gota. Válvulas de globo doble asiento ofrecen menores caídas de presión que
las de simple asiento y pueden eliminar la necesidad de pre-mezcla.

La caída de presión requerida a través de la válvula de mezcla varía de 10-50 psi

(70-340 kPa). La caída de presión requerida se puede reducir si un dispositivo de
pre-mezcla es instalado aguas arriba de la válvula de mezclado. La razón de esto,
es que el dispositivo de pre-mezcla distribuye el agua en el aceite y la válvula será
necesaria solo para cizallar las gotas. Si en la mezcla se debe cizallar y distribuir el
agua se requieren caídas de presión más altas.
Boquillas de inyección: El premezclado corriente arriba se realiza con frecuencia

ya sea con boquillas de inyección o mezcladores estáticos. Como se muestra en la
figura 27, un método común de pre mezcla del agua y del aceite consiste en utilizar
un sistema de boquillas de inyección.
Figura 27. Sistema de boquillas de inyección para premezclado
Fuente. Modificado de ARNOLD, Ken and STEWART, Maurice. Surface production operations.
Design of Oil-Handling systems and facilities.
El agua es bombeada a través de las boquillas y luego se distribuye a lo largo de la

corriente de aceite. Estos sistemas son eficaces y son generalmente menos
costosos que los mezcladores estáticos.
Mezcladores estáticos: Los mezcladores estáticos usan piezas de lámina

corrugada, como se muestra en la figura 28. Estos mezcladores generalmente se
dividen en muchos caminos paralelos que se dividen y se recombinan mientras el
flujo pasa a través del mezclador. Las capas alternas de ondulaciones son

perpendiculares entre sí para que el fluido deba pasar por una serie de aberturas
relativamente pequeñas. Este tipo de mezclador cizalla las gotas de agua a un
tamaño mucho más pequeño que mezcladores antiguos. Los mezcladores estáticos
producen una estrecha gama de tamaños de gota esto es resultado de dos
fenómenos opuestos. Las gotas grandes se cizallan por la acción de la mezcla en
las pequeñas aperturas, mientras que al mismo tiempo estos mezcladores
proporcionan grandes superficies donde las gotas pequeñas se pueden recoger y
coalescer. En teoría, la capacidad de coalescencia mejora el rendimiento de los
equipos de deshidratación debido a la reducción en el número de gotas muy
pequeñas lo que hace más fácil la deshidratación y disminuye la posibilidad de crear
una emulsión estable intratable, durante el proceso de mezcla.
Figura 28. Mezclador estático
Fuente. ARNOLD, Ken and STEWART, Maurice. Surface production operations. Design of Oil-
Handling systems and facilities.
Los mezcladores estáticos están dimensionados para proporcionar un tamaño de

gota promedio mediante ecuaciones empíricas basadas en datos de prueba. El
tamaño promedio de la gota para el desalado debe ser aproximadamente entre 250
y 500 µm, este tamaño es una función del caudal del aceite. La principal desventaja
de este tipo de mezcladores es que no se puede ajustar a las variaciones de flujo,
por lo tanto, si el flujo de aceite puede variar en un rango de 3-1, o más, los
mezcladores estáticos no se deben utilizar como el único dispositivo de mezcla.

DESALADO DE UNA ETAPA
La figura 29 es un esquema de un sistema de desalado de una etapa, en este

sistema, el agua de lavado, también llamada agua de dilución, es inyectada en el
flujo de petróleo procedente de la etapa de deshidratación y luego se mezcla. El
resultado de la mezcla es la formación de emulsiones agua-aceite. El aceite
entonces entra al desalador donde se extrae el agua, que una vez separada se
elimina a través del tratamiento del agua de la producción del campo y sistema de
eliminación.
Figura 29. Esquema de un sistema de desalado de una etapa
Fuente: ARNOLD, Ken and STEWART, Maurice. Surface Production Operations. Design of Oil-
Handling Systems and Facilities.
En el proceso de desalado de una sola etapa, la tasa requerida de agua de dilución

es usualmente 5-7% de la tasa de flujo de crudo. El proceso de dos etapas
usualmente reduce la tasa de agua de dilución requerida a un 1-2% de la tasa de
flujo de aceite.
DESALADO EN DOS ETAPAS
La figura 30 representa un esquema de un sistema de desalado de dos etapas, con

capacidad de reciclaje de agua de dilución. En este sistema, el agua de dilución es
agregada en la segunda etapa y toda, o parte, del agua de desecho en la segunda

etapa es reciclada y usada como agua de dilución para la primera etapa de

desalado. Los sistemas de desalado de dos etapas son normalmente usados para
minimizar los requerimientos de agua de lavado, si se necesita más desalado, es
posible añadir más etapas de una manera similar. La tasa de agua de dilución
requerida es de un 1-2% de la tasa de flujo de aceite.
Figura 30. Esquema de un sistema de desalado de dos etapas con reciclo
Fuente: ARNOLD, Ken and STEWART, Maurice. Surface Production Operations. Design of Oil-
Handling Systems and Facilities.
La etapa de mezcla en el desalado de petróleo se logra normalmente por el bombeo

de crudo (que es la fase continua) y el agua de lavado (que es la fase dispersa) por
separado a través del dispositivo de mezcla. El grado de mezcla puede aumentarse
si la zona interfacial generada al mezclar es incrementada.
En el proceso de dos etapas, el agua que sale del segundo desalador es

ciertamente más concentrada que el agua de dilución, pero usualmente menos
salina que las gotas de salmuera contenidas en el crudo que entra a la primera
etapa. Por lo tanto, el agua de dilución requerida puede ser reducida mediante la
inyección del agua que sale de la segunda etapa dentro del crudo después de la
primera etapa.

4.4 DESALADO CON WASH TANK
Un tanque lavador (WT) está diseñado para "lavar" la emulsión por pasaje, en su
carrera ascendente, a través de un colchón acuoso de menor salinidad que la del
agua emulsionada. Es además, un tanque atmosférico que permite acelerar la
decantación favoreciendo la coalescencia de las gotas de emulsión. Como en los
Gunbarrels, existen muchos diseños de WT y, en algunos casos, ambos pueden
estar funcionando en uno solo.
En un WT la salinidad del colchón de agua debe ser controlada regularmente para

que mantenga capacidad de dilución de agua salada. Para ello debe alimentarse
con agua dulce. En los tanques lavadores el crudo a tratar ingresa mediante un
dispersor, por el fondo del tanque. Un Gunbarrel puede operar como Wash Tank.
Para el dimensionamiento de un WT debe tenerse en cuenta que la velocidad de
ascenso del petróleo debe ser superior a la de sedimentación del agua para que el
"lavado" sea eficiente. La temperatura del crudo a tratar es muy importante para
lograr la eficiencia del proceso.
4.5 TRATAMIENTO TERMO ELECTROSTÁTICO
Dado que el contenido de sal está directamente relacionado con la cantidad de agua
residual, los mejores equipos de desalado eliminan la mayor cantidad de agua
posible. Cualquier dispositivo que elimine agua del crudo puede ser usado como un
desalador. Sin embargo, la mayoría de los desaladores empleados son tratadores
electrostáticos horizontales.
Este tipo de tratadores producirán los niveles más bajos de agua residual de todos
los tratadores. Constituye un equipo más eficiente que el tratador térmico
convencional; puesto que puede obtener cortes de agua generalmente entre 0,2%

a 0,5% de BSW a la salida del equipo. La temperatura del crudo que es desalado
es determinada por intercambiadores de calor aguas arriba.
En una emulsión, las gotitas también pueden fusionarse mientras se mueven debido
a la gravedad o flotabilidad. Tal clase de métodos convencionales de
demulsificación de petróleo crudo son efectivos solo cuando el tamaño de las gotitas
es grande. Debido al muy pequeño tamaño de gota y al equilibrio en a interfaz, la
sedimentación gravitacional requiere demasiado tiempo, es decir, horas y, a veces,
días para separar el agua del petróleo crudo; además, la separación no puede ser
en la medida deseada. En una emulsión, la velocidad de separación de fases puede
ser gobernada por la probabilidad de contacto gota a gota. Por lo tanto, la fase el
proceso de separación se puede mejorar estimulando el movimiento relativo entre
las gotitas, utilizando fuerzas externas tales como mecánica, térmica, electrostática
y química o combinación de algunos de estos medios (Eow et al., 2002; Klasson et
al., 2005; Sun et al., 1999; Wu et al., 2003).
Inspirado por la invención de un precipitador electrostático por Frederick Cottrell a

principios de Siglo XX (Cottrell y Speed, 1911), el uso de fuerzas electrostáticas
para la separación de fases condujo a una ráfaga de publicaciones en el primer
tercio de ese siglo (Speed, 1919; Muth, 1927). La técnica que involucra el uso del
campo eléctrico en la separación de fase de fases líquidas, comúnmente conocida
como electrocoalescencia, se ha desarrollado e investigado exhaustivamente
debido a su capacidad de coalescencia rápida, limpia y eficiente (Eow et al., 2001).
Además de la separación del agua del petróleo, la electricoalimentación también
puede emplearse en operaciones de separación de fases, como la extracción y
dispersión de disolventes, así como para fraccionar aceites mixtos (Scott y Wham,
1989). En aplicaciones industriales como la demulsificación de petróleo crudo, el
campo eléctrico se usa comúnmente para ayudar a las pequeñas gotas de agua
para acercarse entre sí y, finalmente, se funden entre sí o con una interfaz. Las
gotas más grandes se pueden sedimentar fácilmente por gravedad, lo que da como

resultado un producto final que contiene agua por debajo de un nivel prescrito. La
aplicación de campo eléctrico aumenta la velocidad de coalescencia, así como
también mejora la velocidad de migración de las gotitas hacia los electrodos,
facilitando la separación de fases.
Esquemáticamente, un tratador termo electrostático es una mejora de los tratadores

térmicos horizontales al cuál, le añaden un aditamento especial, se les ha incluido
una rejilla electrostática en la zona de coalescencia con el objetivo de favorecer este
proceso.
Figura 31. Esquema Tratador Termo Electrostático
Fuente: ARNOLD, Ken and STEWART, Maurice. Surface production operations. Design of Oil-
Handling systems and facilities.
Estos electrodos se encuentran conectados a un sistema eléctrico que les

suministra un voltaje elevado, normalmente entre 10.000 y 34.000 voltios. Este

voltaje crea un campo electrostático que actúa sobre las gotas de agua,
polarizándolas y favoreciendo su coalescencia. Están provistos de tres secciones:
1. La primera corresponde a los calentadores tubulares para que el crudo sea

calentado y se le retire el gas.
2. La segunda sección es la de recolección de crudo a través de un vertedero.
3. La tercera sección consta de dos rejillas que crean un campo eléctrico, que
separa el agua del aceite.
Las secciones de entrada de inundación se mantienen a una presión ligeramente

superior a la de la sección de tratamiento o coalescencia. Los tratadores
electrostáticos son usados generalmente cuando existen las siguientes
circunstancias:
 Cuando el gas combustible para calentar la emulsión es muy costoso.

 Cuando la pérdida de gravedad API es económicamente importante.
 Cuando grandes volúmenes de crudo deben ser tratados en una planta a
través de un número mínimo de recipientes.
Para su buen funcionamiento se requieren varias condiciones:
 La viscosidad del crudo debe ser menor que 50 cp.

 La diferencia entre las gravedades específicas del crudo y el agua debe ser
mayor que 0,001.
 La salinidad del agua debe ser mayor que 10000 ppm (el agua de mar tiene
unas 35000 ppm).
 Las temperaturas de tratamiento usualmente van de 85 a 135 °F. A
temperaturas del fluido por debajo de los 70 °F el tratamiento electrostático
no es tan efectivo.

 Las presiones de operación varían desde 5 a 50 psi. Siempre debemos

aseguran una presión diferencial para asegurar el movimiento positivo del
fluido.
Como principales ventajas de estos equipos tenemos:
 La emulsión puede ser rota a temperaturas más bajas que las requeridas por
los calentadores.
 Debido a que los recipientes son más pequeños que los tratadores térmicos,
son ideales para ser usados en plataformas costa afuera.
 Como manejan menores temperaturas de tratamiento provocan menos
problemas de corrosión e incrustación.
Las desventajas más evidentes son el costo de fabricación, la operación y el

mantenimiento, además del gasto adicional que ocasionan por el sistema eléctrico
requerido, sistemas de control y de mantenimiento y supervisión Constante.
4.6 FENÓMENOS DE ELECTROCOALESCENCIA46
La investigación sobre electro coalescencia ha resultado en muchos hallazgos, que

han ayudado a acelerar la separación de fases. Varios estudios, identificando los
desafíos en el proceso de electro coalescencia y los métodos para resolverlos se
han llevado a cabo (Pearce, 1953; Zhang et al., 2011; Rayat y Feyzi, 2012; Noik et
al., 2002; Fjeldly et al., 2008; Midtgard, 2009). Los factores que afectan directamente
la tasa de electro coalescencia son muchos; a saber, la formación de cadenas, el
movimiento del fluido, el tipo (DC o AC) y la frecuencia del campo aplicado,
46Mhatre, S., Vivacqua, V., Ghadiri, M., Abdullah, A.M., Al-Marri, M.J., Hassanpour, A.,
Hewakandamby, B., Azzopardi, B., Kermani, B., Electrostatic Phase Separation: A Review, Chemical
Engineering Research and Design (2015).

coalescencia parcial, propiedades eléctricas y físicas de los fluidos, etc. Las

propiedades físicas y eléctricas del petróleo crudo de diferentes depósitos pueden
ser diferentes; también pueden variar con la edad de un pozo de petróleo (Berg et
al., 2010). Dado que estas propiedades gobiernan la estabilidad de la emulsión, es
difícil identificar los parámetros de funcionamiento óptimos. Se deduce que el diseño
de un electrocoalescer universal que pueda manejar crudo de una variedad de
yacimientos de petróleo sigue siendo un gran desafío.
El mecanismo de coalescencia de dos gotas en presencia de un campo eléctrico

implica tres pasos distintos. El campo eléctrico aplicado polariza una gota individual
y cada gota actúa como un dipolo con cargas positivas y negativas inducidas en dos
extremos polares. El dipolo se alinea en la dirección del campo eléctrico aplicado.
El primer paso de electro coalescencia implica la interacción de dos gotas debido a
la atracción entre polos de polaridad opuesta. En los grandes límites de separación,
las diferentes fuerzas que actúan sobre una gota pueden ser fuerza electrostática,
fuerza de arrastre y fuerza de gravedad (si las gotas son gruesas). Cuando dos
gotas se mueven una hacia la otra, en una separación pequeña existe una película
intersticial del fluido medio entre las caras delanteras de las gotas. El segundo paso
de la electrocoalescencia consiste en apretar el fluido en el borde de la meseta de
la película delgada. A medida que las gotas se acercan, el grosor de la película se
reduce aún más. En el tercer paso, cuando la película se vuelve muy delgada, la
acción acoplada de fuerzas electrostáticas y moleculares rompe la película
permitiendo que las dos gotas se fusionen.
Si las gotas llevan cargas inherentes, los resultados de 'coalescencia migratoria' se

deben a la electroforesis (Williams y Bailey, 1986). Además de conducir más cerca,
un campo eléctrico también mejora la separación de la película delgada. En uno de
los primeros estudios de electrocoalescencia, Berg et al. (1963) encontraron que,
para dos gotas ancladas, la tasa de coalescencia era proporcional a la fuerza del
campo eléctrico aplicado (E0) cuando E0 era pequeño; mientras que, si E0 era alto,

se encontró que la tasa era proporcional a E02. Además de la magnitud del campo
eléctrico aplicado, hay muchos otros parámetros que pueden influir en la fuerza de
atracción entre las gotas coalescentes. Son la separación entre caídas, el tamaño
de las gotas, la distorsión de la forma y las propiedades del fluido tales como
conductividad, permisividad, viscosidad, tensión interfacial, etc. Los estudios
posteriores en electrocoalescencia se centraron en estos parámetros, su
optimización y, en consecuencia, agilizaron el proceso.
4.7 TIPOS DE TRATADORES TERMO ELECTROSTÁTICOS47
La mayoría de los primeros estudios en electrocoalescencia fueron motivados por

el uso en la demulsificación de petróleo crudo. Dado que los crudos de diferentes
yacimientos de petróleo son de color negro, la visualización y la microscopía del
proceso son difíciles. Como resultado, la mayoría de los experimentos usaron
emulsiones en aceites minerales como aceite de parafina, Nynas Nytro 10X, aceite
modelo, etc. Los microscopios Near Infra-Red (NIR) también se han empleado en
experimentos con aceites crudos para superar el problema de bajo índice de
refracción (Lesaint, 2009).
Los diferentes parámetros operativos que rigen la tasa de electro coalescencia son
la magnitud, forma de onda y frecuencia del campo eléctrico aplicado, geometría
coalescente, configuración de electrodos, flujo o turbulencia, etc. (Hano, 1988; Lee
et al., 2001). Además, las propiedades de emulsión tales como tensión interfacial,
diferencia de densidad, viscosidades, conductividades y permitividades de fluidos,
tamaño de gota, polidispersidad y porcentaje de fase dispersa desempeñan papeles
importantes en electrocoalescencia (Lee et al., 2001; Al-Sabagh et al., 2011;
Hosseini y Shahavi, 2012; Zhang et al., 2012).
47 Ibíd., pág. 16.

El efecto de varios parámetros sobre la eficiencia de coalescencia en un proceso

continuo en un campo eléctrico de CA fue estudiado por Kim et al. (2002). Además
de la intensidad del campo eléctrico, se estudió el efecto de parámetros tales como
la frecuencia del campo aplicado, la concentración de demulsificador, la
temperatura y el tiempo de contacto en la tasa de separación. Ellos atribuyeron el
aumento en la tasa de coalescencia con la temperatura a la reducción en la
viscosidad de la fase continua.
 Interacción Dipolo-Dipolo: una vez se ha generado un campo eléctrico, las

gotas que se encontraban descargadas, naturalmente se polarizarán y se
formarán dipolos inducidos. Cuando dos dipolos inducidos adyacentes se
acercan ocasionan que, por ejemplo, dos gotas experimenten el campo no
homogéneo de su homólogo y gracias a esto podrían atraerse o repelerse.
En contraste, Noïk et al. (2006) menciona que las fuerzas de un solo dipolo
inducido son iguales y opuestas, por lo cual la gota permanece en su lugar
inicial y difícilmente logra elongarse. En relación con las implicaciones, la
interacción dipolo-dipolo suele estar presente en campos homogéneos de
Corriente Continua (DC) y de Corriente Alterna (AC).
 Electroforesis: quizás uno de los términos que se hace relevante en esta

materia es la electroforesis, que se entiende como el movimiento de una gota
de agua con cargada, por acción de un campo eléctrico. Por esta razón se
ve influenciada en gran medida por variables como el Voltaje (V) y la
Intensidad del Campo Eléctrico (E), involucradas en la Ley de Ohm y a su
vez por la polaridad de las cargas. Noïk et al. (2006) resalta que, a pesar de
no depender de las propiedades de las fases, puede existir una fuga de
cargas hacia el aceite circundante. Para facilitar las matemáticas, se asume
que, si el tiempo de interacción de la gota con el campo eléctrico del electrodo
es corto, no existirá una fuga hacia el medio adyacente. Es un fenómeno
recurrente en campos eléctricos de corriente continua, puesto que es uno de

los mecanismos que permiten la coalescencia de las gotas dado que

promueve su colisión. También está presente en campos de corriente alterna,
pero en este caso, las gotas oscilan, en lugar de presentar un desplazamiento
neto.
 Dielectroforesis: “Es la tendencia de las gotas con una permitividad mayor

que la del medio de suspensión, como el caso de gotas de agua en aceite,
de moverse hacia la zona de mayor intensidad de Campo Eléctrico (E)” . Las
gotas de agua son arrastradas hacia el electrodo que posea la carga opuesta
generando colisión entre las gotas y favoreciendo la coalescencia. Noïk et al.
(2006) menciona que este fenómeno ocurre en campos no homogéneos,
bien sean de corriente continua o alterna. Más adelante la fuerza
dielectroforética se expresa matemáticamente en función de otras variables
eléctricas.
4.7.1 Mecanismos que permiten la Coalescencia: los principales mecanismos

para favorecer el acercamiento y coalescencia de las gotas de agua en emulsiones
directas son: efectos hidrodinámicos, efectos electrostáticos, fuerzas dipolares,
fuerzas electroforéticas y fuerzas dielectroforéticas.48
 Los efectos hidrodinámicos están presentes aun cuando no haya campo

eléctrico, por lo cual es posible que haya coalescencia de gotas bajo ciertas
condiciones de flujo como régimen turbulento o laminar.
 Los efectos electrostáticos están presentes cuando la emulsión se expone a

un campo eléctrico, ya que varía las cargas del sistema, sin embargo, aun
cuando una gota de agua neutra se encuentra en un medio cuya constante
48 NOÏK et al. (2006). Op cit. Pag. 2

dieléctrica es baja, esta se polarizará reorientando sus moléculas dipolares

en dirección del campo eléctrico, formando a su vez un dipolo inducido.
 Las fuerzas dipolares o dipolo-dipolo, se han estudiado desde varios ángulos.

Tres modelos han sido propuestos para estudiar este fenómeno: el modelo
punto-dipolo, el modelo dipolo-dipolo inducido (DID) y el modelo analítico.
El modelo DID ha permitido estudiar la interacción dipolo-dipolo, dado que

permite considerar varios escenarios. En el caso de dos gotas esféricas
alineadas con un campo eléctrico, la fuerza electrostática, a partir del modelo
DID, viene dada por:49
12𝜋𝛽 2 𝜀𝑐 𝐸 2 𝑟1 3 𝑟2 3
𝐹𝐷𝑖𝑝𝑜𝑙𝑜 = (3𝐾1 − 1)
𝛿4
Donde: 𝜀𝑐 es la constante dieléctrica de la fase continua, E es la intensidad

del campo eléctrico aplicado, r1 y r2 son los radios de las gotas
respectivamente; 𝛿 es la distancia entre los centros de las gotas y 𝛽 es el
Factor Clausius-Mossotti, el cual viene dado por la siguiente expresión, de la
que resalta la variable 𝜀𝑑 que es la constante dieléctrica de la fase dispersa:
𝜀𝑑 − 𝜀𝑐
𝛽=
𝜀𝑑 + 2𝜀𝑐
Cabe resaltar que cuando la distancia 𝛿 tiende a cero, todo el coeficiente K1

tiende a 1, por lo cual se retrocede al modelo de punto-dipolo.
49 NOÏK et al. (2006). Op cit. Pag. 3

 Las fuerzas electroforéticas inducidas vienen dadas por la formula mostrada

a continuación:
2
𝐹𝑒𝑙𝑒 = 𝑞𝐸 = 𝜋 3 𝑟 2 𝜀𝑐 𝐸 2 Ecuación (9)
3
Donde r es el radio de la gota en contacto con el electrodo, 𝜀𝑐 es la constante

dieléctrica de la fase continua y E es la intensidad del campo eléctrico aplicado.
Como se puede inferir, en la ecuación 9 se asume que no hay una fuga de
cargas, por lo cual no se tienen en cuenta las variables eléctricas de la gota de
agua. Esto se debe a que el tiempo de contacto de las gotas con el electrodo es
bajo en comparación con el tiempo de relajación de la fase continua.
 Las fuerzas dielectroforéticas dependen fuertemente de las propiedades

eléctricas de las fases, al igual que del tamaño de gota, y la frecuencia del
campo eléctrico, de esta manera, la magnitud de la Fuerza Dielectroforética
(Fdiele) para una sola gota inmersa en un campo eléctrico externo no-
homogéneo viene dada por:
2
𝐹𝑑𝑖𝑒𝑙𝑒 = 2𝜋𝑟 3 𝜀𝑐 𝛽 ∙ ∇(𝐸⃗ ∙ 𝐸⃗ ) = 2𝜋𝑟 3 𝜀𝑐 𝛽∇|𝐸⃗ | Ecuación (10)
Donde r es el radio de la gota, 𝜀𝑐 es la constante dieléctrica de la fase

continua, 𝛽 es el factor de Clausius-Mossotti y E es el vector campo eléctrico.
4.7.2 Tipos de Campos Eléctricos que Favorecen la Electrocoalescencia: para

generar la electrocoalescencia de las gotas existen al menos cuatro tipos de campos
eléctricos primarios: Corriente Alterna (AC), Corriente Continua o Directa (DC),
Combinado AC/DC y Pulso de Corriente Directa (P-DC). Cada uno presenta unas
características resaltadas en la tabla 14.

Tabla 14. Tipos de Campos Electrostáticos
Tipo de Campo Características
AC  Tolera altos cortes de agua.

 Es de naturaleza no-electrolítica.
 Presenta gran eficiencia con gotas pequeñas de agua.
DC  Puede ocasionar corrosión electrolítica por lo cual solo se usa para
deshidratar destilados con baja conductividad.
AC/DC  Presenta las ventajas del AC y del DC, ya que tolera altos cortes de
agua y presenta una alta eficiencia.
 Sus principales usos se encuentran en la industria alimenticia, su uso
P-DC en la industria petrolera todavía es objeto de investigación y
desarrollo.
Fuente: NOÏK Christine, Chen Jiaqing, Dalmazzone Christine. Electrostatic Demulsification on Crude
Oil: A-State-Of-The-Art Review. Instituto Frances del Petróleo. 2006. Disponible en: Society of
Petroleum Engineers. SPE 103808.
Para la muestra, en la Figura 32, se presenta un corte transversal de un tratador

electrostático de corriente Alterna, haciendo énfasis en las zonas donde ocurre la
coalescencia.
Figura 32. Tratador Electrostático de la Compañía Frames.
Fuente: Frames Group. Recurso Electrónico disponible en: http://www.frames-

group.com/Products/Electrostatic-Coalescers. Consultado el 19 de mayo de 2018.
En la tabla 15 se presenta el compendio realizado por Noïk et al. (2006) acerca de

los tipos de tratadores electrostáticos ofrecidos en el mercado por las compañías

más reconocidas. Aunque las configuraciones pueden variar según el fabricante,

algunas características son comunes de modelo a modelo.
Tabla 15. Comparación de diferentes Tratadores Electrostáticos

CAMPO
TRATADOR APLICACIÓN CARACTERÍSTICAS
ELÉCTRICO
Lleva un
Corriente
Alta Eficiencia en variador de El diseño del
Continua de Mejora la
De Corriente tratamiento de voltaje electrodo se
Alto Voltaje distribución del
Continua destilados en instalado en el encuentra
(de 20 a 40 flujo
Refinería panel de patentado.
Kv)
control.
Mezclado
Funciona para hidráulico o
De Doble
deshidratación y mecánico con
Polaridad
para desalado agua de dilución
para desalado.
Poseen un Dilución con
Desalador Controlador agua en
Únicamente para Campo
Electro Sensible a la contraflujo y
desalado Combinado Electrodos
Dinámico Carga basado mezclado
entre Corriente de Platos
en PC electrostático
Continua y Compuestos
Deshidratación Medio de
Alterna
Electromax® de emulsiones Coalescencia
apretadas tipo Performax®
Posee un
controlador de
De Doble
Deshidratación Frecuencia y -
Frecuencia
Voltaje
Variable
Deshidratación o
Desalado Sistema de 3
TriGrid® Y Offshore para celdas
TriGridmax® una producción eléctricas
100% de Mezclado
inferior a 50.000 horizontales
Corriente Reactancia en hidráulico o
barriles por día.
Alterna de Alto la Unidad de mecánico con
Deshidratación o
Voltaje Suministro de agua de dilución
Desalado Sistema de 3
Energía para desalado
TriVolt® Y Offshore para o 4 celdas
TriVoltmax® una producción eléctricas
superior a 50.000 horizontales
barriles por día
Puede ser usado Flujo de tipo
para el Corriente Consta de una zona de ascendente en
Metercell tratamiento de Continua de pretratamiento con múltiples pretratamiento y
destilados y para Alto Voltaje electrodos circulares las células
deshidratación electrolíticas
Fuente: Noïk et al. (2006)

5. DISEÑO Y OPTIMIZACIÓN DE SISTEMAS DE TRATAMIENTO
Como ya es sabido, la selección de proceso, equipos y el diseño de cada facilidad

para la separación, tratamiento y almacenamiento de petróleo está en función de
las características principales tanto del crudo como de los fluidos asociados a su
producción.
Quizás los casos con más complejidad son los relacionados a tratamientos de
deshidratación y desalado en campos productores de crudos pesado y extra
pesados debido a las propiedades de estos fluidos, debido a su alta viscosidad a
condiciones de tratamiento y transporte, como es el caso de los campos
Chichimene, Rubiales, Castilla, Teca, Nare, entre otros.
5.1 ANÁLISIS DE SISTEMAS DE TRATAMIENTO DE CRUDO
El ordenamiento de los equipos de tratamiento de emulsiones en campos de crudos

pesados y en general en cualquier campo de hidrocarburos, no tiene ninguna norma
específica, aunque por lo general se usa primero los equipos que trabajan por
gravedad (Gunbarrel) y luego los tratadores, ya sea térmico, electrostático o termo
electrostático, esto se da porque los tanques de lavado (Gunbarrel) son mucho más
económicos que los tratadores y porque no es rentable calentar una mayor cantidad
de agua en el los tratadores50. Las configuraciones propuestas se muestran en las
Figuras 33 a la 37. Para este análisis, se usarán como base los resultados obtenidos
en la investigación realizada por ARAQUE, D y BARRERA, R., mediante análisis de
sensibilidad en diferentes esquemas tratando crudos de diferentes grados API.
50 ARAQUE, D. BARRERA, R. Op.Cit.

Configuración 1. La configuración número uno tiene un separador bifásico

encargado se remover el gas de la corriente de líquidos, luego el fluido entra a un
FWKO para separar la mayor cantidad de agua libre, en este paso se introduce el
valor máximo de agua que puede emulsionarse en el crudo, a partir de ese momento
la emulsión entra al tanque de lavado (Gunbarrel) donde se separa el agua
emulsionada por los efectos de la gravedad. Las variables independientes que
afectan el BSW final del crudo en esta configuración son: la gravedad API del crudo,
el tiempo de residencia en el Tanque de lavado y el BSW de entrada a las
facilidades.
Figura 33. Esquema 1. Separador Bifásico – FWKO – Gunbarrel – Tanque Fiscalización
Configuración 2. La configuración 2 tiene un separador bifásico y un FWKO, la

diferencia radica en el tratador térmico sustituye al tanque de lavado, además, el
volumen del tratador térmico tiene que ser modificado para mantener un tiempo de
retención en el tratador de 15 minutos que es un valor promedio estipulado en
literatura. Las variables que afectan la eficiencia de la configuración dos son:
gravedad API de crudo, BSW de la mezcla de entrada y temperatura del tratador
térmico.

Figura 34. Esquema 2. Separador Bifásico – FWKO – Tratador Térmico – Tanque Fiscalización
Configuración 3. La configuración 3 tiene un separador bifásico un FWKO y un

tratador Termo electrostático. En esta configuración se cuenta con la sección
adicional de coalescencia electrostática, lo que permite mejores eficiencias de
separación agua aceite a temperaturas más bajas (alrededor de 140 °F). Sin
embargo, hay que tener en cuenta que en crudos muy pesados estos equipos no
funcionan ya que la viscosidad del crudo ejerce una fuerza de arrastre muy fuerte
sobre las gotas y disminuye la cantidad de agua separada.
Figura 35. Esquema 3. Separador Bifásico – FWKO – Tratador Termo Electrostático – Tanque
Fiscalización

Configuración 4. Esta configuración se combina la configuración 1 y la

configuración 2, en un mismo tren de separación, se incluye un Gunbarrel y un
tratador térmico, en esta configuración se evaluaron los escenarios en los cuales ni
la configuración 1 ni la configuración 2 lograba llevar el crudo a las condiciones de
BSW de 1% para un crudo determinado. Las variables independientes que se
evaluaron en esta configuración fueron la temperatura del tratador, el tiempo de
residencia en el Gunbarrel y el BSW de entrada.
Figura 36. Esquema 4. Separador Bifásico – FWKO – Gunbarrel – Tratador Térmico – Tanque
Fiscalización
La configuración 4 presenta una eficiencia de separación notable sin importar la

gravedad API o el BSW de la mezcla de entrada, llevando el crudo a niveles de
deshidratación desde 0.01% hasta 0.1% en el peor de los escenarios, en rangos de
temperatura típicos de los tratadores térmicos y en los tiempos estándar de los
Gunbarrel.
Configuración 5. Esta es una mejora realizada a las configuraciones 1 y 3, ya que

combina un Gunbarrel y un tratador termo electrostático. La configuración 5 tuvo un
comportamiento eficiente en la separación del agua emulsionada, sin embargo en
esta configuración la gravedad API del crudo tiene un impacto mucho más
significativo que en la configuración 4, es así como para un crudo de 11 °API se

necesitó en promedio un tiempo de retención de 14 horas y una temperatura en el

tratador termo electrostático de 140 °F, para lograr llevar el crudo a las
especificaciones deseadas, mientras que para un crudo de 20°API solo se necesitó
un tiempo de retención de 4 horas y una temperatura promedio en el tratador termo
electrostático de 110°F, es sin duda un factor a tener en cuenta en el diseño de esta
configuración; además el contenido de BSW de la mezcla de entrada también jugó
un papel importante en la eficiencia de la configuración, al aumentar los cortes de
agua de la mezcla de entrada la eficiencia de deshidratación de la planta disminuía,
este efecto se veía más marcado en los crudos con menor gravedad API.
La configuración 5 logró llevar el crudo a especificaciones de BSW menores que la

configuración 4, ya que estuvo en un rango de BSW entre 0.005% y 8%, este efecto
se vio más marcado cuando el BSW de la mezcla de entrada era mayor al 70 %,
para contenidos menores de 70% las dos configuración tuvieron valores similares
de deshidratación.
Figura 37. Esquema 5. Separador Bifásico – FWKO – Gunbarrel – Tratador Termo electrostático –
Tanque Fiscalización
Fuente: Autor.

5.2 DETERMINACIÓN DE CUELLOS DE BOTELLA EN LOS SISTEMAS DE

TRATAMIENTO
Los problemas más comunes en un sistema de tratamiento det deshidratación y

desalado son:
• Emulsión o agua libre en el tanque de recibo de crudo limpio.

• Crudo en el sistema de eliminación de agua.
• Salinidad del crudo fuera de especificaciones en tanque de fiscalización
Para identificar la fuente de error se debe revisar si cambiaron las condiciones de la

emulsión y si el tratamiento químico funciona correctamente, así como la sección
de tratamiento térmico. También se deben revisar las líneas de descarga (que no
estén obstruidas) y el funcionamiento de las válvulas. Un caso frecuente es el
incremento en el %SW de la emulsión, por lo que se requiere la instalación de un
equipo para retirar el agua libre aguas arriba del tratador.
DIARIAMENTE
Tratadores Térmicos: Se deben tomar datos de %SW tanto a la entrada de los

equipos como a la salida para confirmar el adecuado funcionamiento del mismo. Si
la calidad a la salida no cumple o está por fuera de los requerimientos esperados,
el operador debe revisar los siguientes:
• Que el rompedor de emulsión se esté aplicando en la dosis adecuada.

• La temperatura del equipo este dentro de los rangos normales
• El nivel de la interface debe estar en la altura adecuada
• Que el %SW de entrada corresponda a los valores normales
• Se debe chequear la presión del equipo
• Observar el color de la llama de los tubos de fuego la cual debe ser azul.

Tratadores Termo Electrostáticos: Se deben tomar datos de %SW tanto a la entrada

de los equipos como a la salida para confirmar el adecuado funcionamiento del
mismo.
 Verificar la luz indicadora del Transformador (debe estar encendida

constantemente)
 Verificar el voltímetro (debe tener una lectura de 220 a 440 voltios
dependiendo de la fuente productora de energía)
 Verificar los niveles a través de las mirillas de vidrio
 Verificar la válvula de contrapresión y verificar P de operación (Ajustar)
 Abrir válvulas de purga en las líneas de gas (Eliminación de condensados)
 Verificar la Temperatura del tratador
 Examinar la bomba de químico.
SEMANALMENTE (Tratadores Termo-electrostáticos):
 Abrir brevemente los drenajes del fondo del tratador para retirar sólidos y
sedimentos acumulados e impedir obstrucción de los drenajes.
 Revisar las válvulas de las mirillas para prevenir obstrucción y limpiar los
vidrios si es necesario.
 Tomar muestras de los fluidos que entran y salen del tratador para medir
sedimentos y agua.
MENSUALMENTE (Tratadores Termo-electrostáticos):
 Verificar los incineradores y los pilotos para el buen funcionamiento, limpiar

de ser necesario.
 Verificar que los incineradores están bien centrados en los tubos de fuego.
 Verificar los para llamas para asegurarse que no estén obstruidos.

ANUALMENTE (Tratadores Termo-electrostáticos):
 Inspeccionar y limpiar todo el tanque utilizando los procedimientos de

seguridad recomendados para espacios confinados.
 Inspeccionar los tubos de fuego, sacándolos del tratador y revisando si hay
daños o grietas.
 Inspeccionar las válvulas de eliminación, limpiándolas y reparándolas si es
necesario – instrumentación.
Recordar que como procedimiento de seguridad se recomienda hacer primero un

desplazamiento de gases y fluidos del tratador utilizando vapor de agua, también se
recomienda poner sellos ciegos en las conexiones bridadas para evitar problemas
y accidentes operacionales.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
 Administración de información de energía de los Estados Unidos.

 ARAQUE, D. BARRERA, R. Análisis de Sensibilidad de los Métodos
Convencionales para la Deshidratación de Emulsiones de Crudos Pesados.
 ARNOLD Ken, STEWART Maurice. Surface Production Operations: Design
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 ARNOLD, Ken and STEWART, Maurice. Surface production operations.
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KOKAL Sunil, AL-DOKHI Mohammad. Case Studies of Emulsion Behavior at
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 KOKAL Sunil. Crude Oil Emulsions: A State-Of-The-Art Review. En: Society
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 LEAL CALDERON Fernando, SCHMITT Véronique, BIBETTE Jerome.

Emulsion Science: Basic Principles. Editorial Springer, Segunda Edición,
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 LEI Zhengdong, YUAN Shiyi, SONG Jie, et al. A Mathematical Mode for
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 MANSOORI Ali. A Unified Perspective on the Phase Behavior of Petroleum
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 MARFISI, S. Estabilidad de Emulsiones Relacionada con el Proceso de
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 MARFISI, S. SALAGER, J. Deshidratación de Crudo. Principios y Tecnología.
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 MARTÍNEZ, JUAN. Deshidratación de Crudo Pesado en la Terminal Marítima
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 MONTES, E. Tecnologías de Tratamiento de Emulsiones en Campos
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 OBC (Oleoducto Bicentenario de Colombia S.A), Manual del transportador,
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 OCENSA, Manual del transportador, 2011.

 ODL (Oleoducto de los Llanos Orientales S.A), Manual del transportador,

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 PAZMIÑO, K. Validación de los Métodos de Ensayo de Sal en Crudo,
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 RICHARD, G; Commercial Emulsion Breaking. En Emulsions Fundamentals
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Washington, DC. USA. American Chemical Society. 1992.
 SALAS, B. Análisis de la Aplicabilidad del Cable Calentador en un Pozo con
Alta Viscosidad para Facilitar la Recolección de Crudo a Través de las Líneas
de Producción. UIS. 2016.
 SALAZAR Helmut. Evaluación de la Formación de Emulsiones en Procesos
de Combustión In Situ Bajo Condiciones de Exceso de Oxigeno. Universidad
Nacional de Colombia. Trabajo de Grado para optar por el Titulo de Magister
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 SALGUERO, Freddy. Estudio de factibilidad para la optimización de las
facilidades de producción de la Estación Pichincha, Quito, enero 2010.
 SANABRIA, Johanna. CIFUENTES Iván. Análisis y diseño de las facilidades
de superficie para manejos de crudos pesado y bituminosos (Campo
Rubiales), Tesis UIS, Bucaramanga, 2010.
 SJÖBLOM Johann, CLAESSON Per, et al. Encyclopedic Handbook of
Emulsion Technology. En: Surface Forces and Emulsion Stability. Marcel
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 SOFFIAN, Roslan, NIVEN T.L. Emulsion Treatment Program. En: Society of
Petroleum Engineers, 1993. SPE 25346.
 TADROS Tharwat. Emulsion Formation, Stability, and Rheology. Editorial
Wiley-VCH Verlag GmbH & Co. KGaA, Primera Edición, 2009.

 VERNON, S; KENNETH, A; Crude Oil Emulsions. En Petroleum Engineering

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 YARRANTON Harvey, HUSSEIN Hisham, MASLIYAH Jacob. Water-in-
Hydrocarbon Emulsions Stabilized by Asphaltenes at Low Concentrations.
Journal of Colloid and Interface Science, University of Calgary. 2000.

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MAESTRÍA EN INGENIERÍA DE PETRÓLEO Y GAS

ESCUELA DE INGENIERÍA DE PETRÓLEOS

OPERACIONES DE TRATAMIENTO DE CRUDO M.Sc. EDISON O. GARCÍA NAVAS

OPERACIONES DE TRATAMIENTO DE CRUDO

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

OPERACIONES DE TRATAMIENTO DE CRUDO M.Sc. EDISON O. GARCÍA NAVAS

1. CONCEPTOS BÁSICOS – GENERALIDADES ............................................. 11

1.1 CLASIFICACIÓN Y TIPOS DE CRUDO ...................................................... 11

1.2 CRUDOS REFERENCIA ............................................................................. 15

1.3 NORMATIVIDAD LEGAL VIGENTE ............................................................ 18

1.4 REQUERIMIENTOS DE ENTREGA DE CRUDOS EN COLOMBIA ............ 19

1.5 PRINCIPALES DAÑOS QUE OCACIONAN EL AGUA Y LA SAL ............... 22

1.6 LEY DE STOKES ........................................................................................ 24

2. CARACTERIZACIÓN TERMODINÁMICA DE LAS EMUSLIONES ............... 28

2.1 CLASIFICACIÓN Y PROPIEDADES DE LOS SURFACTANTES ............... 30

2.2 FORMULACIÓN DE UN SISTEMA SURFACTANTE – ACEITE - AGUA .... 37

2.3 FORMACIÓN DE EMULSIONES EN LA CADENA DE PRODUCCIÓN ...... 39

2.4 ESTABILIDAD Y RUPTURA DE LAS EMULSIONES .................................. 41

2.5 TENSIÓN INTERFACIAL Y SUPERFICIAL ................................................. 51

2.6 POTENCIAL Z ............................................................................................. 52

2.7 BALANCE HIDROFÍLICO LIPOFÍLICO ....................................................... 53

3. TECNOLOGÍAS DE DESHIDRATACIÓN DE PETRÓLEO ............................ 56

3.1 SEPARADORES GRAVITACIONALES LÍQUIDO - LÍQUIDO ..................... 59

3.1.1 Free Water Knockout – FWKOS (Separador de Agua Libre) ................ 60

3.1.2 Gunbarrels ............................................................................................ 63

3.2 TRATAMIENTO QUÍMICO .......................................................................... 69

OPERACIONES DE TRATAMIENTO DE CRUDO M.Sc. EDISON O. GARCÍA NAVAS

3.2.1 Medición de la Estabilidad de la Emulsión ............................................ 72

3.2.2 Formulación de Productos Deshidratantes ........................................... 73

3.2.3 Pruebas de Botella ................................................................................ 77

3.3 TRATAMIENTOS TÉRMICOS ..................................................................... 79

3.3.1 Efectos de la Temperatura Sobre la Estabilidad de la Emulsión ........... 81

3.3.2 Equipos para Tratamiento Térmico ....................................................... 84

3.4 NUEVAS TECNOLOGÍAS DE DESHIDRATACIÓN DE CRUDOS .............. 89

3.4.1 Deshidratación con Microondas ............................................................ 89

3.4.2 Deshidratación con Campos Magnéticos .............................................. 91

3.4.3 Deshidratación por Ultrasonido ............................................................. 93

3.4.4 Deshidratadores Centrífugos ................................................................ 96

4. TECNOLOGÍAS DE DESALADO DE CRUDO ............................................. 102

4.1 SALINIDAD DE LA FASE ACUOSA .......................................................... 104

4.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE DESALADO ..................................... 105

4.3 ETAPAS DEL PROCESO DE DESALADO ............................................... 107

4.4 DESALADO CON WASH TANK ................................................................ 113

4.5 TRATAMIENTO TERMO ELECTROSTÁTICO .......................................... 113

4.6 FENÓMENOS DE ELECTROCOALESCENCIA ........................................ 117

4.7 TIPOS DE TRATADORES TERMO ELECTROSTÁTICOS ....................... 119

4.7.1 Mecanismos que permiten la Coalescencia: ....................................... 121

4.7.2 Tipos de Campos Eléctricos que Favorecen la Electrocoalescencia: . 123

5. DISEÑO Y OPTIMIZACIÓN DE SISTEMAS DE TRATAMIENTO ................ 126

5.1 ANÁLISIS DE SISTEMAS DE TRATAMIENTO DE CRUDO ..................... 126

OPERACIONES DE TRATAMIENTO DE CRUDO M.Sc. EDISON O. GARCÍA NAVAS

5.2 DETERMINACIÓN DE CUELLOS DE BOTELLA EN LOS SISTEMAS DE

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................................................... 134

OPERACIONES DE TRATAMIENTO DE CRUDO M.Sc. EDISON O. GARCÍA NAVAS

Figura 1. Clasificación del Crudo en Función de la °API. ..................................... 12

OPERACIONES DE TRATAMIENTO DE CRUDO M.Sc. EDISON O. GARCÍA NAVAS

Figura 23. Efecto de la aplicación de ultrasonidos. .............................................. 95

OPERACIONES DE TRATAMIENTO DE CRUDO M.Sc. EDISON O. GARCÍA NAVAS

Tabla 1. Clasificación del crudo de acuerdo a sus fracciones obtenidas. ............. 13

OPERACIONES DE TRATAMIENTO DE CRUDO M.Sc. EDISON O. GARCÍA NAVAS

En el tratamiento de deshidratación, el primer objetivo es remover el agua libre y

Después del proceso de deshidratación si la cantidad de sales continúa siendo alta,

OPERACIONES DE TRATAMIENTO DE CRUDO M.Sc. EDISON O. GARCÍA NAVAS