UNIVERSIDAD NACIONAL

AGRARIA LA MOLINA

ELEMENTOS DE MÁQUINAS Y
MECANISMOS

TRABAJO Nº 1

MATERIALES PARA LA ELABORACIÓN

DE PIEZAS METÁLICAS

PROFESOR: Altamirano L. GRUPO: E*

ALUMNO:

Campos Obregón Ricardo

FECHA DE ENTREGA: 26/08/16

INTRODUCCIÓN
En nuestra preparación para ser ingenieros en Industrias Alimentarias es importante
conocer sobre los diversos materiales que se utilizan en la elaboración de piezas
metálicas pues es probable que en algún momento tengamos que supervisar el trabajo
de algún tipo de maquinaria, es por eso que existe la necesidad de conocerlos.

Es importante conocer los materiales utilizados en la construcción de piezas metálicas

pues el comportamiento y funcionamiento de dichas piezas depende de qué tipo de
material se utilizó para elaborarlas. Se estima que en la actualidad hay más de 50 000
materiales disponibles para el diseño y fabricación de piezas. No todos los materiales
son apropiados para fabricar determinadas piezas por lo tanto es necesario conocer y
seleccionar el material más conveniente.

Los materiales suelen clasificarse en tres grandes grupos: los metales, los cerámicos y
los polímeros. A partir de estos se obtienen las diferentes familias de materiales como
son: Aleaciones metálicas, donde se pueden considerar los materiales ferrosos (aceros y
fundiciones), los no ferrosos (aleaciones de Cu, Al, Mg, Ti, entre muchas otras).

Con respecto a los aceros, estos son clasificados como aceros al carbono y aceros
aleados. Dentro de los aceros al carbono se tiene: aceros de alto, medio y bajo
porcentaje de carbono, a veces llamados también de alta, media o baja aleación.

Los aceros aleados pueden clasificarse en varias familias de acuerdo al elemento o

elementos aleantes principales, podemos distinguir entre: los aceros inoxidables, de
construcción metálica, estructurales, aceros para herramientas, aceros para moldes
plásticos, etc.

Dentro de los materiales no ferrosos, también tenemos una amplia variedad de familias
, las principales son: las aleaciones de aluminio, Cu, Sn, Mg, Ti, etc, y las
superaleaciones, , diseñadas para soportar los más altos esfuerzos, con los menores
pesos posibles, siendo bastante caras y utilizadas en la industria militar, espacial y
aeronáutica.

En la actualidad los llamados materiales compuestos presentan una gran importancia,

estos son combinaciones entre las tres grandes familias de materiales. También en el
campo de estudio y mejoramientos de las propiedades de los materiales se está
trabajando en la deposición por diferentes métodos de películas tanto metálicas,
cerámicas y poliméricas , buscando con estos recubrimientos mejorar las condiciones
de trabajo de los materiales base en lo que se refiere a la corrosión, desgaste,
aislamiento térmico, eléctrico, etc.

El presente trabajo de investigación tiene por objetivo conocer los principales

materiales utilizados en la elaboración de piezas metálicas.

MATERIALES PARA LA CONSTRUCCIÓN DE PIEZAS

METÁLICAS
ACEROS

Son aleaciones de hierro y carbono que pueden ser deformadas en frío y caliente. Por lo
general el porcentaje de carbono en el acero no excede el 1,1 %. Este material de obtiene
al someter el arrabio (mineral de hierro) a un proceso de decarburación y eliminación
de impurezas llamado refinación (oxidación del carbono).

Los aceros pueden clasificarse en función del porcentaje de carbono en: Aceros
hipoeutectoides e hipereutectoides según el porcentaje de carbono sea inferior o
superior al punto eutetoide en un diagrama Hierro – Carbono.

Según su composición los aceros se pueden clasificar en aceros al carbono, formados

por hierro y carbono y elementos residuales y aceros aleados que contienen además de
carbono otros elementos en cantidades suficientes como para alterar sus propiedades
como duereza, resistencia a la corrosión, etc.

Entre los elementos químicos que influyen en la resistencia a la corrosión de los aceros
están el cromo , el molibdeno y el tungsteno que también favorecen la resistencia a la
oxidación , otros elementos usados en la aleación están el Al, Cu, V, Nb, Ti, Mn,Si, etc.

De acuerdo a su aplicación los aceros se clasifican en: Aceros de construcción mecánica,

aceros inoxidables, aceros para herramientas, aceros estructurales, entre otros.

Los aceros de construcción mecánica son los más utilizados para construir piezas
metálicas que forman parte de máquinas y equipos industriales.

Aceros aleados y elementos de aleación

Los aceros aleados no sólo poseen propiedades físicas más convenientes, sino que
también permiten una mayor amplitud en el proceso de tratamiento térmico, El efecto
de los principales elementos de aleación adicionados a los aceros se resume a
continuación.

- Cromo: la adición de este elemento origina la formación de diversos carburos de

cromo que son muy duros; sin embargo, el acero resultante es más dúctil que un acero
de la misma dureza producido simplemente al incrementar su contenido de carbono.
La adición de cromo amplía el intervalo crítico de temperatura.

- Níquel: la adición de níquel al acero amplía el nivel crítico de temperatura, no forma

carburos u óxidos. Esto aumenta la resistencia sin disminuir la ductilidad. El cromo se
utiliza con frecuencia junto con el níquel para obtener la tenacidad y ductilidad
proporcionadas por el níquel, y la resistencia al desgaste y la dureza que aporta el
cromo.

- Manganeso: el manganeso se agrega a todos los aceros como agente de desoxidación

y desulfuración, pero si el contenido de manganeso es superior a 1%, el acero se
clasifica como un acero aleado al manganeso. Este elemento reduce el intervalo crítico
de temperaturas.
 - Silicio: Este elemento se agrega como desoxidante a todos los aceros. Cuando se
adiciona a aceros de bajo carbono, produce un material frágil con baja pérdida por
histéresis y alta permeabilidad magnética. El uso principal del silicio es, junto con otros
elementos de aleación, como manganeso, el cromo y el vanadio, estabilizar los
carburos.

- Molibdeno: El molibdeno forma carburos y también se disuelve en la ferrita hasta

cierto porcentaje, de modo que intensifica la dureza y la tenacidad. El molibdeno
disminuye sustancialmente el punto de transformación. Debido a esta disminución, el
molibdeno es de los elementos más eficaces para impartir propiedades deseables a
partir del temple en aceite o al aire. Exceptuando al carbono, el molibdeno es el que
tiene el mayor efecto endurecedor, aportando además un alto grado de tenacidad.

- Vanadio: Es un fuerte desoxidante y promueve la formación de un tamaño de grano

fino, también acrecienta la tenacidad del acero. El acero al vanadio es muy difícil de
suavizar por revenido, por lo que se utiliza ampliamente en aceros para herramientas.

- Tungsteno: Este elemento se emplea mucho en aceros para herramientas, porque la

herramienta mantendrá su dureza aun cuando estuviera candente o al rojo. Produce
una estructura densa y fina, impartiendo tenacidad y dureza.

Aceros para herramientas

En este grupo de aceros se incluyen aquellos que normalmente se emplean en la

fabricación de ˙tiles o herramientas destinados a modificar la forma, tamaño y
dimensiones de los materiales por corte, presión o arranque de viruta. Los aceros de
herramientas tienen generalmente un contenido en carbono superior a 0.30%, aunque a
veces también se usan aceros de bajo contenido en carbono (0.1 a 0.30%), para la
fabricación de ciertas herramientas. Tipos aceros de herramientas:

1. Aceros de endurecimiento en Agua): contienen solamente C en % entre 0.6 y 1.4, se

usan en general como herramientas de corte o cuchillería.

2. Aceros resistentes al impactos: se usan en herramientas que están sometidas a

impacto y por tanto deben tener buena tenacidad, es decir, resistencia al impacto. No
necesariamente deben alcanzar máxima dureza. Este tipo de acero contiene
típicamente: 0.5% C, 0.5% Mo, 1.5% Cr, 2% Si.

3. Aceros para trabajo en frío, templables en aceite (O): son muy utilizados para la
fabricación de herramientas para trabajo en frío como matrices, donde la resistencia al
desgaste y resistencia al impacto son muy importantes. Un acero muy conocido es el
O1: 0.9% C, 0.5% W, 0.5% Cr, 1% Mn.

4. Aceros para trabajo en frío, templables al aire: son utilizados para aplicaciones
donde se requiere excepcional resistencia al impacto y buena resistencia a la abrasión,
como por ejemplo en matrices de estampado, de extrusión y de trefilación. Un acero
típico es el A2, su composición típica es: 1% C, 1% Mo, 5% Cr. 5. Aceros para trabajos
en caliente, tipo H: estos aceros mediante endurecimiento secundario, mantienen la
dureza a alta temperatura. Es típico su uso en herramientas y matrices. 6. Aceros base
Cromo, H10: 0.4% C, 2.5% Mo, 3.25% Cr, 0.4% V

7. Aceros base Tungsteno, H21: 0.35% C, 9% W, 3.5% Cr

8. Aceros base Molibdeno, H42: 0.6% C, 6% W, 5% Mo, 4% Cr, 2% V

9. Aceros rápidos, Tipo T y M: son aceros altamente aleados, usados para cortes de
alta velocidad. Deben mantener su resistencia a alta temperatura y al desgaste a esas
temperaturas para mantener bordes afilados. Desarrollan carburos de tungsteno y
molibdeno para mantener resistencia a alta temperatura.

10. Tipo T (Tungsteno), T1: su composición típica es: 0.75% C, 18% W, 4% Cr y 1% V,

es utilizado en la fabricación de brocas, matrices, escareadores.

11. Tipo M (Molibdeno), M1: 0.85% C, 1.5% W, 8.5% Mo, 4% Cr, 1% V

FUNDICIONES

Son considerados como los materiales más utilizados en el presente, debido a su alto
volumen de producción. Presentan una amplia variedad de aplicaciones. Con estos
materiales se pueden fabricar bloques de motores de combustión interna , tuberías para
transporte de agua, vapor y otros gases, cigüeñales, rótulas de dirección, carcazas de
bombas, frenos, engranajes, uñas para retroescabadoras, herrajes, etc. En la actualidad
más de 200, 000 piezas se fabrican con este material en los países industrializados.

Las fundiciones son ampliamente utilizadas debido a que presentan excelentes

propiedades mecánicas y físicas, presentan un bajo costo ya que son de fácil
fabricación, porque presentan menores temperaturas de fusión que los aceros, facilidad
de mecanizado, presentan elevada resistencia a la compresión y a la tracción entre 120
y 1250 Mpa.

Las fundiciones incluyen muchos metales que tienen una gran variedad de
propiedades. Aunque a menudo las fundiciones son consideradas metales simples de
producir y especificar, la metalurgia de ellas es más compleja que la del acero y la de
muchos otros metales. Aceros y fundiciones son ambos básicamente hierro, en donde
el carbono es el principal aleante. Los aceros contienen menos de 2% de C y
normalmente menos de 1% de este elemento. Por otro lado, todas las fundiciones
contienen más del 2% de carbono

Además de carbono, las fundiciones también contienen silicio, normalmente entre 1 a

3%. En este sentido, las fundiciones son realmente aleaciones de hierro, carbono, silicio,
pudiendo contener elementos como Mn, P, Cr, Ni, S, Al, Cu, etc, dependiendo de sÌ son
fundiciones ordinarias o aleadas. El contenido de carbono en las fundiciones es la clave
para obtener diferentes propiedades. La precipitación de carbono en forma de grafito
durante la solidificación, contrarresta la contracción normal del metal al solidificar,
pudiéndose obtener secciones estrechas (delgadas). El grafito también proporciona
excelente maquinabilidad. Estos materiales son resistentes al desgaste y con excelentes
propiedades de absorción de vibraciones. Sin embargo, no tienen la suficiente
ductilidad para ser laminadas o forjadas. La presencia de grafito ayuda a aumentar la
lubricación en superficies sometidas a desgaste, (igualmente si las superficies están
bajo condiciones de lubricación límite).

Piezas elaboradas con fundiciones

ALEACIONES NO FERROSAS

ALEACIONES DE ALUMINIO

- Aleaciones Aluminio-Cu-Mg

La adición de Mg a las aleaciones Al-Cu, acelera e intensifica el endurecimiento por

precipitación, produciéndose precipitaciones como Al2CuMg y Al2CuMg

- Aleaciones de Aluminio Para Piezas Fundidas

Con estas aleaciones se busca fluidez, aptitud para alimentar el molde, resistencia,
ductilidad y resistencia a la corrosión. Entre este tipo de aleaciones destacan:

- Aleaciones Al-Si
Son las aleaciones de más importancia para piezas fundidas, tienen alta fluidez, por lo
que es fácil de alimentar los moldescon ella. Además el Si no reduce la resistencia a la
corrosión del Al puro.

- Aleaciones Al-Mg-Si

Se puede aumentar la resistencia mecánica de los anteriores, si se agrega 0,35% de Mg.

El Mg produce un cierto envejecimiento por precipitación.

COBRE Y SUS ALEACIONES

El cobre se obtiene a partir de minerales sulfurados (80%) y de minerales oxidados

(20%), los primeros se tratan de pirometalurgia y los segundos de hidrometalurgia.
Algunos tipos de cobre comerciales son los siguientes:

Cobres desoxidados. Pueden ser cobres refinados electrolíticamente o térmicamente.

La desoxidación se logra en la fundición agregando fósforo en forma de fosfuro de
cobre. La desoxidación elimina la fragilización en atmósferas reductoras de alta
temperatura, teniendo además, buena soldabilidad. El exceso de fósforo queda disuelto
en solución sólida en el cobre, produciendo una fuerte reducción de la conductividad
eléctrica

LATONES

Es el mejor material para la manufactura de muchos componentes debido a sus

características como la resistencia mecánica y su alta ductilidad, alta resistencia a la
corrosión lo hacen de fácil trabajo e las máquinas y herramientas.

Sus propiedades dependen de la cantidad de zinc que posean así como de la adición de
otros metales.

Latones al plomo

El plomo es prácticamente insoluble en los latones y se separa en forma de finos

glóbulos, favoreciendo la fragmentación de las virutas en el mecanizado. También el
plomo tiene un efecto de lubricante por su bajo punto de fusión, disminuyendo el
desgaste de la herramienta de corte.
Piezas de latón

BRONCES

Los bronces son aleaciones de cobre con estaño, aun cuando se les suele utilizar más
ampliamente para otras aleaciones de cobre. Las aleaciones industriales de bronce
tienen en general entre 3 y 20 % de Sn.

Los bronces tienen buena resistencia a la corrosión en atmósferas industriales y

marinas, son resistentes al desgaste y tienen fuerte resistencia mecánica, además son
poco sensibles a la corrosión bajo tensión y al picado, y son excelentes para producir
piezas fundidas.

Piezas de bronce

TITANIO Y ALEACIONES DE TITANIO

El titanio es un elemento metálico blanco plateado que se usa principalmente para

preparar aleaciones ligeras y fuertes.

Debido a su alta resistencia y su peso ligero, el titanio se usa en aleaciones metálicas y

como sustituto del aluminio. Aleado con aluminio y vanadio, se utiliza en la aviación
para fabricar las puertas de incendios, la capa exterior, los componentes del tren de
aterrizaje, el entubado hidráulico y las protecciones del motor.

La relativa inercia del titanio le hace eficaz para las tuberías y tanques que se utilizan
en la elaboración de los alimentos. Se usa en los intercambiadores de calor de las
plantas de desalinización debido a su capacidad para soportar la corrosión del agua
salada. En metalurgia, las aleaciones de titanio se usan como desoxidantes y
desnitrogenantes para eliminar el oxígeno y el nitrógeno de los metales fundidos. El
dióxido de titanio (conocido como titanio blanco), es un pigmento blanco y brillante
que se utiliza en pinturas, lacas, plásticos, papel, tejidos y caucho.

CONCLUSIONES
  Es importante conocer los diversos metales o aleaciones con las cuales se
elaboran las piezas metálicas, ya que algunas son más adecuadas que otras o
presentan ventajas unas sobre otras para la fabricación de determinadas piezas.
 Los principales materiales utilizados en la elaboración de piezas metálicas son:
el acero y sus aleaciones, las fundiciones ambas son básicamente hierro con el
carbono como principal aleante y algunas aleaciones no ferrosas como el latón o
el bronce.

BIBLIOGRAFÍA
 Materiales para construcción de piezas metálicas. Universidad Tecnológica de
Pereira. Colombia
Disponible en: http://www.utp.edu.co/~dhmesa/pdfs/clase10teoria.pdf
 APPOLD,H., FEILER, K., REINHARD, A., SCHMIDT P. 1985. Tecno el ología de
los metales. Editorial Reverté. España
 Merican Machinist Mgazine. 1986. Máquinas y herramientas para la industria
metalmecánica: uso y cuidado. McGraw – Hill. Mexico