Esquema de control de hornos

1. Introducción

Los hornos industriales son equipos o dispositivos utilizados en la industria, en los que se
calientan las piezas o elementos colocados en su interior por encima de la temperatura
ambiente.
El objeto de este calentamiento puede ser muy variado, por ejemplo:
 Alcanzar la temperatura necesaria para que se produzcan las reacciones químicas para
la obtención de un determinado producto.
 Cambios de estado (fusión de los metales y vaporización).
 Ablandar los elementos para una operación de conformado posterior.
 Tratar térmicamente para impartir determinadas propiedades.
 Recubrir las piezas con otros elementos, operación que se facilita frecuentemente
operando a temperatura superior a la del ambiente (vitrificado de los productos
cerámicos).
Energía calórica necesaria
La energía calorífica requerida para el calentamiento de los hornos puede proceder de:
Gases calientes producidos en la combustión de combustibles sólidos, líquidos o gaseosos
que calientan las piezas por contacto directo entre ambos o indirectamente a través de tubos
radiantes o intercambiadores en general.
Energía eléctrica en diversas formas:
 Arco voltaico de corriente alterna o continua
 Inducción electromagnética
 Alta frecuencia en forma de di electricidad o microondas
 Resistencia óhmica directa de las piezas
2. Tipos de hornos

2.1Tipos de hornos según su efecto físico o químico

- Hornos para producir efectos físicos en el producto, que a su vez pueden dividirse en:
Hornos de calentamiento, Hornos de fusión y Hornos Eléctricos

- Hornos para producir efectos químicos en el producto como:

  Reducción sin fusión
 Fusiones reductoras
 Sinterización
 Calcinación
 Tostación
Este tipo de hornos imparte el calor a la carga para elevar la temperatura de ésta,
produciendo una reacción química o cambio de estado, tal como fusión o vaporización.

2.2 Hornos según la energía calorífica empleada

- Gases calientes (Llama)

Producidos en la combustión de combustibles sólidos, líquidos o gaseosos que calientan

las piezas por contacto directo entre ambos o indirectamente a través de paredes o tubos
radiantes o intercambiadores en general.

Algunos hornos de llama:

HORNOS VERTICALES O DE CUBA

HORNOS DE BALSA
HORNOS TUNEL
HORNOS ROTATORIOS
- Energía eléctrica

En diversas formas:

 Arco voltaico de corriente alterna o continua.

 Inducción electromagnética.
 Alta frecuencia en forma de di electricidad o microondas.
 Resistencia óhmica directa de las piezas.
 Resistencias eléctricas dispuestas en el horno que se calientan por efecto Joule y
ceden calor a la carga por las diversas formas de transmisión de calor.

Algunos hornos de eléctrica:

HORNOS DE RESISTENCIA
HORNOS DE ARCO
 HORNOS DE INDUCCION
3. Esquemas de hornos mas utilizados en la industria
- Modelo dinámico de un horno para calentar líquidos

En este ejemplo se estudiará el modelo de un horno donde las propiedades se distribuyen y

el sistema no se puede dividir de manera conveniente en volúmenes de control con
propiedades uniformes, y, por tanto, el presente es un ejemplo de un modelo de parámetro
distribuido.
El sistema que se va a modelar es un horno, el cual se mostrara a continuación, que se
utiliza para calentar un gas en proceso mediante la combustión en el fogón externo al tubo.
Se supondrá que la temperatura en el fogón es uniforme, pero que la temperatura del gas en
el tubo y las paredes del mismo son funciones de la posición que se mide como la distancia
Z desde la entrada al tubo. La temperatura de salida del proceso se controla mediante un
controlador por retroalimentación (TRC42), con el cual se manipula el flujo de combustible
a los quemadores, F*. Las perturbaciones posibles son el flujo, F, y la temperatura de
entrada del fluido que se procesa, To, así como el contenido calorífico del combustible,
HF.
Puesto que en el tubo la temperatura del gas varía continuamente con la distancia Z, la cual
se mide desde la entrada al tubo, se debe seleccionar como volumen de control una sección
de tubo lo suficientemente corta AZ, de manera que las propiedades se puedan suponer
constantes dentro de sus límites, tal volumen de control se muestra en la figura. En los
balances de masa de este volumen de control se aprecia que el flujo del fluido que se
procesa, F, es constante, de acuerdo con la posición, si se desprecia la acumulación de
masa en el volumen de control; esto se puede hacer con toda seguridad, ya que el interés
principal consiste en hacer el modelo de los efectos de transferencia de calor.
También se debe despreciar la conducción de calor a lo largo de las paredes del tubo, en la
dirección del flujo.
donde:
T es la temperatura del fluido que se procesa, K
Tw es la temperatura de la pared del tubo, K
F es el flujo del fluido que se procesa, kg-mol/s
Di es el diámetro interno del tubo, m
hi es el coeficiente de transferencia de calor de la capa interna, J/s-m*-K
p es la densidad molar del fluido y se supone constante, kg-mol/m3
CV es la capacidad calorífica molar del fluido a volumen constante; se supone constante,
J/kg mol-K
C, es la capacidad calorífica molar del fluido a presión constante; se supone constante, J/kg
mol-K
AZ es la longitud del volumen de control, m
- Modelo dinámico de horno túnel
Los instrumentos de regulación y control forman parte integral de los equipos de proceso de
la industria cerámica y, en particular, constituyen una necesidad en el proceso de cocción
de los productos cerámicos realizado en un horno túnel. Los procesos de cocción del
bizcocho y del bizcocho recubierto de esmalte se basan en el mantenimiento de una curva
de cocción que establece un programa preciso de temperatura distribuida, de acuerdo con
las tres zonas _ picas del horno: precalentamiento, cocción y enfriamiento
La carga es transportada, en vagonetas, a una velocidad determinada y las temperaturas se
regulan básicamente en la zona de cocción donde se encuentran situados los quemadores de
combustible, y los valores deseados en la zona de precalentamiento se alcanzan mediante la
circulación de aire caliente procedente de la zona de enfriamiento.
Estas temperaturas corresponden a las zonas del horno, ya que, salvo casos muy especiales,
es difícil medir directamente la temperatura de las piezas. De todos modos, debido al
tiempo que las piezas pasan dentro del horno puede admitirse que, en la última zona, donde
no absorben prácticamente calorías, su temperatura es muy próxima a la de las paredes.

La medida de la temperatura se efectúa con termopares de cromel-alumel o de plata no

platino-rodio, según sean las temperaturas alcanzadas y con fundas cerámicas de mullita
sílice-alumínica o de aluminio recristalizado (nótese que las temperaturas máximas de
trabajo de los termopares de cromel - alumel y plata no-platino-rodio son de 950-1200 °C y
de 1.400 °C, respectivamente).
Los reguladores actúan, o bien, sobre una válvula de solenoide, o bien, sobre válvulas
neumáticas dotadas de servomotor electroneumático o digitoneumático.
La zona de cocción puede dividirse en varias zonas de control y cada una suele estar
regulada independientemente por un regulador todo-nada, flotante o bien por un regulador
P, PI o PID.
En el horno túnel, también es importante la regulación del tiro, al mantener una distribución
uniforme de temperaturas en cada sección del horno. Las dos tomas del controlador de tiro
se conectan en lados opuestos en la entrada o salida de la zona de encendido que es la
posición que usualmente da los mejores resultados. El controlador actúa sobre el ventilador
de salida del aire, manteniendo así el tiro deseado.
- Modelo dinámico de un horno de resistencia eléctricas convertido a gas
Se tiene un horno de resistencias eléctricas de calentamiento indirecto de la carga, que
fluye internamente, se calienta por efectos de la radiación, convención o una
combinación de ambas. La energía calorífica requerida para el calentamiento procede
de resistencias eléctricas dispuestas dentro del horno. La reconversión desde el punto de
vista técnico económico se analizó en un trabajo de grado asesorado por los autores y
en un trabajo posterior de los mismos.
El horno convencional consta de una sección transversal rectangular y es de
funcionamiento continuo, pues la carga fluye sobre una banda transportadora a
velocidad constante; sistema muy utilizado en la industria de alimentos. La ubicación
de las resistencias, en el interior, puede tener distintos arreglos. Para este estudio, se
tiene una distribución uniforme en el piso y techo. Este arreglo es práctico porque se
logra una distribución uniforme de la temperatura interna que se traduce en un menor
consumo de energía.

Para establecer la dinámica de un horno eléctrico convencional e igualmente establecer

la dinámica del mismo horno reconvertido a gas, se usarán las herramientas de la
dinámica de sistemas como se describe a continuación en la cual se obtiene y se
identifica el comportamiento del sistema, aspecto fundamental en la dinámica de
cualquier horno, el cual hace énfasis en el estudio dinámico del horno eléctrico y a gas.
Por las razones dadas es que se calculan las capacitancias de los elementos del horno,
las potencias de consumo de alimentación tanto eléctricas como a gas y como se aplica
o bajo qué función de entrada se representan dichas potencias.
Magnitudes fundamentales:
T1 = Temperatura de la carga
T2 = Temperatura ambiente
T3 = Temperatura de las resistencias
T4 = Temperatura de la pared interior
Q1 = Calor generado por las resistencias = I 2 / R
Q2 = Flujo de calor desde las paredes hacia la carga
Q3 =Perdidas de calor a través de las paredes del horno
C1 = Capacidad térmica de la carga
C2 = Capacidad térmica de elementos de calentamiento
C3 = Capacidad térmica de las paredes del horno
Rt1 = Resistencia térmica entre paredes y la carga
Rt2 = Resistencia térmica entre paredes y exteriores

Dinámica de un horno a gas

Tomando como referencia la figura 2, en el sistema a gas, las resistencias son
reemplazadas por quemadores de llama; por tanto, los tiristores tienen que ser
reemplazados por una válvula reguladora de caudal del fluido combustible. En este
caso, se usará una válvula mariposa con servomotor que regulará la abertura de la
válvula dependiendo de la señal que viene del controlador. La función de transferencia
del horno es la misma a la calculada, pues es independiente del tipo de potencia que
consume.
La termocupla y el controlador también serán los mismos. Hecha la descripción se
procede a obtener las funciones de transferencia de la válvula mariposa y de la
termocupla para realizar el análisis dinámico del sistema.
- Modelos de un horno de arco eléctrico
El horno de arco eléctrico provee un medio relativamente simple para la fusión de
metales. Básicamente operan transformando la energía eléctrica en calor aplicado a la
chatarra o reducido de metal, por lo que el resultado es un tipo de acero limpio y de alta
aleación.
La operación del horno se divide en dos etapas denominadas fusión y afino. En la etapa
de fusión el horno se carga con el material a fundir y los electrodos son bajados hacia la
carga la cual completa el circuito eléctrico entre las tres fases, ocasionado
intencionalmente un cortocircuito para establecer el arco eléctrico. El calor generado
por el arco empieza a fundir el metal y permite el avance de los electrodos perforando el
material. Durante esta primera parte, el arco eléctrico es fácilmente extinguido, por lo
que se debe de establecer continuamente el arco eléctrico. Este proceso de extinción y
reinicio del arco eléctrico ocurre una y otra vez de manera aleatoria en la fase de fusión,
ocasionando cambios en la impedancia de la carga lo que conlleva a caídas
momentáneas de voltaje (flicker) en el barraje de conexión de la instalación y en otros
barrajes cercanos a ellas. Cuando la chatarra está totalmente fundida el acero líquido es
sometido a un proceso de transformación físico química denominada afino, donde se
eliminan las impurezas y se agregan ferro aleaciones para ajustar la composición
química.
En los sistemas eléctricos de potencia, el horno de arco es considerado como el
principal causante de fluctuaciones de voltaje produciendo caídas momentáneas de
tensión (flicker) en el barraje de conexión de la instalación y en otros barrajes aledaños
(O’Neill et al., 1999). Además de generar fluctuaciones de tensión, los hornos de arco
eléctrico son fuente de armónicos debido a su naturaleza no lineal, lo cual conlleva a
efectos adversos en la calidad de la energía del sistema al cual se encuentra conectado.
Actualmente, algunas compañías eléctricas enfrentan los problemas causados por el
horno de arco; por lo cual establecer un modelo que describa el comportamiento de esta
carga es importante para evaluar diversas estrategias de atenuación de dichos
problemas.

En los hornos de arco eléctrico, el movimiento impredecible del arco distorsiona las
señales eléctricas y genera fluctuaciones en sus formas de onda de tensión y corriente.
La naturaleza compleja de este fenómeno no favorece a una descripción física para el
estudio de la dinámica del arco eléctrico. No obstante, diferentes estudios de este
fenómeno han sido realizados sobre la base de presunciones determinísticas estocásticas
y caóticas para simular la dinámica del arco.
Modelo de arco eléctrico
El modelo utilizado de horno de arco se basa en el modelo presentado en Alzate et al.
(2010). Este modelo se desarrolla en dos partes, en la primera etapa se considera un
comportamiento determinista del arco eléctrico que conduce a formas de onda de
voltajes y corrientes estacionarias, capturando la naturaleza no lineal del fenómeno del
arco eléctrico. En la segunda etapa se modela la naturaleza variable de la longitud del
arco a través de la modulación de amplitud del radio del arco con tres señales de baja
frecuencia: una señal sinusoidal, una señal caótica generada con el oscilador de Chua y
una señal aleatoria con distribución de probabilidad Gaussiana.
Dinámica del arco eléctrico
La naturaleza variable de la longitud del arco se refleja en el modelo introduciendo un
comportamiento de tipo determinista, aleatorio y caótico a la variable de estado r de
forma simultánea. Tomando como entradas al modelo las corrientes a través de cada
arco, se determina con la variable de estado r para cada fase. Esta variable se modula en
amplitud simultáneamente con tres señales: una señal sinusoidal, una señal aleatoria con
distribución de probabilidad Gaussiana y una señal caótica de baja frecuencia (3-25 Hz)
generada con el oscilador de Chua (Kennedy, 1993). Después de añadir el
comportamiento aperiódico y aleatorio al modelo, se determina con los voltajes
instantáneos de los arcos eléctricos de cada fase, y se incluyen al sistema de potencia a
través de fuentes de voltajes controladas en magnitud. El diagrama de bloques del
modelo se presenta en la Figura 2.
- Modelo dinámico de alto horno
El alto horno es un gran reactor químico, que se carga con diferentes materiales ferrosos,
coque, fundentes y aire, los que experimentan en su interior, una gama completa de
cambios físicos y químicos, que traducen en la producción de arrabio, escoria y gases.
Trabaja en régimen básico, está fabricado con una unidad de construcción de auto -
soportada, es decir con blindaje continuo y estructura de sostén para la cuba.
Desde el punto de vista de construcción, el alto horno se considera dividido en 5 partes que
son, de abajo hacia arriba:

• El crisol: Es un cilindro situado en la parte inferior del horno, de 5.94 m de

diámetro y 3.66 m de altura. Está formado por placas de hierro fundido, refrigerado
por serpentines. Las placas van cubiertas por su cara inferior, por una cara de
ladrillo de carbón de 18 pulgadas. El piso del horno está revestido con ladrillos
sillico-aluminosos de 13 pulg de espesor. Se divide en 2 partes:

El subcrisol: De aprox. 2 m de altura donde se encuentra la piquera de arrabio y dos

escoriaderos, los cuales están a 80 cm por encima de la piquera.
 Zona de toberas: donde se encuentran distribuidas uniformemente en la periferia
del horno 12 toberas, cada una de las cuales llevan un enfriador de cobre, provisto
de serpentín, el cual sirve para eliminar la gran cantidad de calor que se acumula en
esta zona. Dentro de los enfriadores va colocadas toberas de cobre, que sirven para
introducir el aire a soplo al interior del horno

• El entalaje: Tiene forma de tronco de cono invertido, cuya base inferior tiene el
mismo diámetro del crisol y la parte superior un diámetro de 6,91 m. La altura es de
3,43 m y un ángulo de 81° 59’ y 20’’ con la horizontal. Está revestido en su parte
interior con ladrillo de carbón de 13.5 pulg de espesor, el cual se encuentra en
contacto con placas de refrigeración denominadas Shannon flates.

• El vientre: es un cilindro de 6.91 m de diámetro y 4.43 m de altura. Está revestido

interiormente por ladrillos silico-aluminosos de alta calidad y un espesor de 36 pulg.
Para la refrigeración se utilizan cinco hiladas de placas de cobre.

• La cuba: consiste en un tronco de cono con un diámetro inferior de 6.91m y un

diámetro superior de 5.11 m. su altura es de11.05 m. Esta zona actúa como
intercambiador de calor en donde los materiales reaccionantes alcanzan el nivel
térmico requerido para su transformación. La forma de la cuba facilita la evacuación
de los gases y el descenso de la carga. El revestimiento es de ladrillo silico-
aluminoso de 36 pulg de espesor. La refrigeración se hace por medio de dos hiladas
de placas de cobre, la cuba se encuentra soportada por seis columnas dispuestas a 60
grados.

• El tragante o garganta: es una sección cilíndrica cuyo objetivo principal es recibir

la carga del horno. Se encuentra sometido a fuertes impactos debiendo protegerse
con placas de fundición colocadas horizontalmente, encima de los ladrillos y
protegiéndolos. Las caras posteriores de las placas están recubiertas con un concreto
especial, fabricado con escoria del alto horno.

En el tragante están situadas:

La campana grande: donde se reciben varias cargas de la campana pequeña

 La campana pequeña: recibe la carga de los skips

La tolva giratoria: que distribuye la carga girando la campana pequeña 60° cada
vez que la campana grande descarga.

Como elementos complementarios posee equipos auxiliares de recepción y manejo de la

materia prima, suministro de aire, calentamiento del aire de soplo, sistema de refrigeración,
suministro de fuel-oíl, depuración de gas y otros elementos auxiliares como las maquinas
taponadoras de arrabio y escoria, molino de arcillas, carros porta cucharas, etc.

4. Conclusiones
La implementación del controlador de temperatura como sistema de control del horno
consta con tecnología de lógica difusa que permite un proceso para llegar un punto de
ajuste predeterminado en el menor tiempo posible

La operación entre el operador y el controlador de temperatura no requiere de

conocimientos profundos de computación, ya que únicamente se usa la consola de control.
 5. Bibliografía
CONTROL AUTOMATICO DE PROCESOS – Smith Corripio
INSTRUMENTACION INDUSTRIAL – Antonio Creus 8va edicion
Estimación de los Parámetros de un Modelo de un Horno de Arco Eléctrico Usando
Máxima Verosimilitud http://www.scielo.org.co/pdf/teclo/n29/n29a05.pdf
ESTUDIO DINAMICO DE UN HORNO DE RESISTENCIAS ELECTRICAS
CONVERTIDO A GAS
file:///C:/Users/PC%20MATIC/Downloads/Dialnet-
EstudioDinamicoDeUnHornoDeResistenciasElectricasCo-4698785.pdf
hornos industriales http://gp3mt2012.blogspot.com/2012/07/hornos-industriales.html
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http://agrega.juntadeandalucia.es/repositorio/27092012/88/es-
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263bec1a4865/41_fabricacin_proceso_de_obtencin_del_acero.html
esquema de alto horno https://es.scribd.com/document/345564260/3-Esquema-Del-Alto-
Horno
http://www.sabelotodo.org/metalurgia/hierrofundido.html