José María Medianero Martín

Modelado numérico de los procesos de

extrusión
Introducción
Este informe pretende reflejar el análisis de hasta cuatro procesos distintos de extrusión en el
que se visualicen el efecto de la fricción en el patrón de deformación del material y en la
evolución de la fuerza de extrusión en función de la carrera del pistón o de la matriz, según el
caso.

Para ello, se ha elaborado en el software Deform dos modelos de extrusión con los siguientes
parámetros.

Preforma Cilíndrica, diámetro 80 mm y longitud 100 mm (Modelo de ¼)

Matriz Cilíndrica, relación de extrusión 8, espesor 40 mm (Modelo de ¼)
Cilíndrico, diámetro interior 80 mm, diámetro exterior 160 mm,
Contenedor
longitud 120 mm (Modelo de ¼)
Pistón Cilíndrico, diámetro 80 mm, longitud 20 mm (Modelo de ¼)
Material de la
AL-2024, COLD[70F(20C)]
preforma
Tabla 1: Características del modelo con matriz progresiva (directa e inversa)

Figura 1: Modelo progresivo directo a analizar

Figura 2: Modelo progresivo inverso a analizar

 Preforma Cilíndrica, diámetro 80 mm y longitud 100 mm (Modelo de ¼)
Matriz Cilíndrica, relación de extrusión 8, espesor 40 mm (Modelo de ¼)
Cilíndrico, diámetro interior 80 mm, diámetro exterior 160 mm,
Contenedor
longitud 120 mm (Modelo de ¼)
Tapa Cilíndrica, diámetro 80 mm, longitud 20 mm (Modelo de ¼)
Material de la
AL-2024, COLD[70F(20C)]
preforma
Tabla 2: Características del modelo con matriz recta (directa e inversa)

Figura 3: Modelo recto directo a analizar

Figura 4: Modelo recto inverso a analizar

Seguidamente, se muestran las características simuladas en cada una de las variables estudiadas
para los cuatro casos.

Tipo de
Tipo de Matriz Fricción
Extrusión
Caso 1 Directa Progresiva Alta (0,9)
Caso 2 Directa Recta Alta (0,9)
Caso 3 Inversa Progresiva Alta (0,9)
Caso 4 Inversa Recta Alta (0,9)
Tabla 3: Características de los casos simulados

Una vez simulados los casos, se proceden a comentar y analizar los resultados obtenidos.
 Resultados
En primer lugar, se presentan las evoluciones de la deformación de la preforma según el tipo
de matriz y el tipo de extrusión.

Figura 5: Deformación en el caso 1

Figura 6: Deformación en el caso 2

 Figura 7: Deformación en el caso 3

Figura 8: Deformación en el caso 4

Como puede observarse en las figuras 5 a 8, las mayores deformaciones se producen en el

entorno de los cambios de sección, tanto para los casos de extrusión directa como inversa.

En los casos de matriz progresiva, al ser un cambio de sección bastante más prolongado que en
el caso de la matriz recta, las deformaciones son menos concentradas en dichos casos, con
gradientes menos pronunciados que en los casos de matrices rectas, donde al ser unos cambios
de sección más bruscos y severos, los gradientes de deformaciones son más pronunciados y
concentrados.

También cabe resaltar el papel que juega la fricción, en lo que será el cierre de este informe,
tanto en el caso de las deformaciones como en el caso de la fuerza empleada por el pistón/matriz
para llevar a cabo la extrusión. Para ello, nos apoyamos en las siguientes gráficas.
Figura 9: Evolución de la fuerza en el caso 1

Figura 10: Evolución de la fuerza en el caso 2

Figura 11: Evolución de la fuerza en el caso 3

Figura 12: Evolución de la fuerza en el caso 4

Tanto en el primer caso como en el segundo (extrusión directa), se aprecia partiendo de una
fuerza inicial para iniciar el proceso de extrusión, una progresiva disminución de la fuerza
necesaria en para seguir extruyendo el material a través de la matriz de extrusión. Esa fuerza
empieza a disminuir conforme menos material se encuentra friccionando con las paredes del
contenedor y de la matriz, hasta que el pistón llegue al tope, en el que la fuerza se hará de nuevo
cero.

Para el tercer y cuarto caso (extrusión inversa), lo más notorio se trata de una evolución
prácticamente recta en la fuerza realizada para llevar a cabo el proceso (tras un tramo de subida
en la fuerza de extrusión), puesto que la matriz ejerce su presión sobre una superficie (superficie
de contacto matriz-preforma) que no varía durante el proceso simulado, por lo que es lógico
que esa fuerza se mantenga constante. Ese tramo de subida se debe a que existe durante la
etapa inicial un creciente aumento de la fuerza para superar la fricción entre la preforma y la
matriz de extrusión, hasta que haya material que empiece a superar ese contacto.

Por otra parte, dado que en la extrusión inversa la matriz se mueve hacia el material presente
en el contenedor, esto reduce la fuerza necesaria para la extrusión. En el caso de la extrusión
directa, la preforma se mueve dentro del contenedor, por lo que el rozamiento con la pared del
contenedor y la matriz hará necesaria una fuerza mayor para poder llevar a cabo la extrusión.