BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar belakang

Ilmu pengetahuan adalah pengetahuan yang didapat melalui proses tertentu
yang dnamakan metode keilmuan. Sebagai dari pengatahuan, ilmu dikonsumsikan
(Suriasumatri 2001, 9), Metode keilmuan yang didapati sekarang ini merupakan
kerangka pemikiran yang logis.
Material Requirement Planning(MRP), Teknik yang digunakan untuk
perencanaan dan pengendalian item barang (komponen) yang tergantung (dependent)
pada item ditingkat (level) yang lebih tinggi.
Oleh karena itu penting bagi mahasiswa untuk mempelajari MRP sebelum
secara langsung masuk dunia kerja.

1.2 Rumusan Masalah

Dari latar belakang di atas penulis mengambil rumusan masalah sebagai berikut :
1.2.1 Apa pengertian dari Material Requirement Planning?
1.2.2 Apa Tujuan dari Material Requirement Planning ?
1.2.3 Apa Kelebihan dan kekurangan Material Requirement Planning ?

1.3 Tujuan
Tujuan dari makalah ini adalah :
1.3.1 Memenuhi salah satu tugas Manajemen Operasional
1.3.2 Membantu kami memahami pembahasan dari makalah ini

BAB II

PEMBAHASAN

2.1 Pengertian Material Requirement Planning (MRP)

MRP adalah salah satu terobosan besar bagi dunia industri dalam mengatur bahan-
bahan material yang dibutuhkan untuk proses produksi. Karena dengan MRP perusahaan
dapat mengefisiensikan gudang dan sekaligus mencegah kemungkinan kehabisan bahan
material. Semua proses pengaturan untuk bahan material yang dibutuhkan hanya dengan
memasukkan data yang dibutuhkan dan software MRP yang akan memproses semuanya.
Fasilitas yang disediakan adalah proses pengisian dan pemesanan data dealer penjualan
dan supplier material. Konsep MRP adalah mempermudah pengaturan bahan material.
Oleh karena itu direncanakan software dengan konsep user friendly dan fasilitas yang
benar-benar mempermudah dan mampu meningkatkan efisiensi para pengguna.

Material Requirement Planning (MRP) adalah suatu teknik yang digunakan untuk
perencanaan dan pengendalian item barang (komponen) yang tergantung (dependent)
pada item ditingkat (level) yang lebih tinggi. MRP pertama kali ditemukan oleh Joseph
Orlicky dari J.I Case Company pada sekitar tahun 1960. Metode MRP bersifat Computer
Oriented Approach yang terdiri dari sekumpulan prosedur, aturan-aturan keputusan dan
seperangkat mekanisme pencatatan yang dirancang untuk menjabarkan suatu Master
Production Schedule (MPS) MRP selalu berkembang sesuai dengan tuntutan
perkembangan teknologi dan tututan terhadap sistem perusahaan. Sampai saat ini
perkembangan MRP terjadi sampai dengan 4(empat) kali dan tidak tertutup untuk masa
yang akan datang MRP akan berkembang terus.

Menurut para ahli

A. Material Requirement Planning (MRP) merupakan suatu teknik atau prosedur logis
untuk menterjemahkan Jadwal Produksi Induk (JPI) dari barang jadi atau end item
menjadi kebutuhan bersih untuk beberapa komponen yang dibutuhkan untuk
mengimplementasikan JPI. MRP ini digunakan untuk menentukan jumlah dari
kebutuhan material untuk mendukung Jadwal Produksi Induk dan kapan kebutuhan
material tersebut dijadwalkan. (Orlicky,et al., 1994).
B. Material Requirement Planning (MRP) merupakan sistem informasi berbasis
komputer yang didisain untuk memesan dan menjadwalkan permintaan (raw
material, komponen dan sub assemblies) dengan cara yang terkoordinasi.(Oden,et
al., 1998)
C. Material Requirement Planning (MRP) merupakan aktivitas perencanaan material
untuk Seluruh komponen dan raw material (bahan baku) yang dibutuhkan sesuai
dengan Jadwal Produksi Induk (JPI) yang sama halnya dengan demand / permintaan
per komponen (John A. White, et al., 1987).

2
 Perencanaan MRP ini mencakup semua kebutuhan akan semua komponen MRP
yaitu kebutuhan material, dimana terdapat dua fungsi dengan diterapkannya MRP yaitu
Pengendalian persediaan dan Penjadualan produksi. Sedangkan tujuan dari MRP itu
sendiri adalah untuk menentukan kebutuhan sekaligus untuk mendukung jadwal produksi
induk, mengendalikan persediaan, menjadwalkan produksi, menjaga jadwal valid
dan up-to date, serta secara khusus berguna dalam lingkungan manufaktur yang
kompleks dan tidak pasti.

2.2 Tujuan Material Requirement Planning

Secara umum, sistem MRP dimaksudkan untuk mencapai tujuan sebagai berikut :
1. Meminimalkan Persediaan
MRP menentukan berapa banyak dan kapan suatu komponen diperlukan disesuaikan
dengan Jadwal Induk Produksi (JIP). Dengan menggunakan komponen ini, pengadaan
(pembelian) atas komponen yang diperlukan untuk suatu rencana produksi dapat
dilakukan sebatas yang diperlukan saja sehingga dapat meminimalkan biaya
persediaan.
2. Mengurangi resiko karena keterlambatan produksi atau pengriman
MRP mengidentifikasikan banyaknya bahan dan komponen yang diperlukan baik dari
segi jumlah dan waktunya dengan memperhatikan waktu tenggang produksi maupun
pengadaan atau pembelian komponen, sehingga memperkecil resiko tidak tersedianya
bahan yang akan diproses yang mengakibatkan terganggunya rencana produksi.

3. Komitmen yang Realistis

Dengan MRP, jadwal produksi diharapkan dapat dipenuhi sesuai dengan rencana,
sehingga komitmen terhadap pengiriman barang dilakukan secara lebih realistis. Hal
ini mendorong meningkatnya kepuasan dan kepercayaan konsumen.
4. Meningkatkan efisiensi
MRP juga mendorong peningkatan efisiensi karena jumlah persediaan, waktu
produksi, dan waktu pengiriman barang dapat direncanakan lebih baik sesuai dengan
Jadwal Induk Produksi (JIP).

Dengan demikian terdapat beberapa hal yang dapat dilakukan MRP (Material
Requirements Planning), yaitu :

3
 a. Menentukan kebutuhan pada saat yang tepat(kapan pekerjaan harus selesai atau
material harus tersedia agar Jadwal Induk Produksi (JIP) dapat terpenuhi)
b. Menentukan kebutuhan minimal setiap item melalui sistem penjadwalan.
c. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanaan. (Kapan pemesanan atau pembatalan
pemesanan harus dilakukan)
d. Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang harus
direncanakan didasarkan pada kapasitas yang ada.

2.3 Input, Proses, Output Material Requirement Planning

A. Input MRP, Input yang dibutuhkan dalam konsep MRP, yaitu sebagai berikut :
1. Jadwal Induk Produksi (Master Production Schedule), merupakan ringkasan
skedul produksi produk jadi untuk periode mendatang yang dirancang
berdasarkan pesanan pelanggan atau peramalan permintaan. JIP berisi
perencanaan secara mendetail mengenai jumlah produksi yang dibutuhkan untuk
setiap produk akhir beserta periode waktunya untuk suatu jangka perencanaan
dengan memperhatikan kapasitas yang tersedia. Sistem MRP mengasumsikan
bahwa pesanan yang dicatat dalam JIP adalah pasti, kendatipun hanya merupakan
peramalan.
2. Status Persediaan (Inventory Master File atau Inventory Status Record),
merupakan catatan keadaan persediaan yang menggambarkan status semua item
yang ada dalam persediaan yang berkaitan dengan:
a. Jumlah persediaan yang dimiliki pada setiap periode (on hand inventory).
b. Jumlah barang yang sedang dipesan dan kapan pesanan tersebut akan datang
(on order inventory).
c. Lead time dari setiap bahan.
3. Struktur Produk (Bill Of Material), merupakan kaitan antara produk dengan
komponen penyusunnya yang memberikan informasi mengenai daftar komponen,
campuran bahan dan bahan baku yang diperlukan untuk membuat produk. BOM
juga memberikan deskripsi, penjelasan dan kuantitas dari setiap bahan baku yang
diperlukan untuk membuat satu unit produk.

B. Proses MRP
Langkah–langkah dasar dalam penyusunan MRP, yaitu antara lain:
1. Netting yaitu proses perhitungan jumlah kebutuhan bersih untuk setiap periode
selama horison perencanaan yang besarnya merupakan selisih antara kebutuhan
kotor dengan jadwal penerimaan persediaan dan persediaan awal yang tersedia.

4
 2. Lotting yaitu penentuan besarnya ukuran jumlah pesanan (lot size) yang optimal
untuk sebuah item berdasarkan kebutuhan bersih yang dihasilkan.
3. Offsetting yaitu proses yang bertujuan untuk menentukan saat yang tepat
melaksanakan rencana pemesanan dalam pemenuhan kebutuhan bersih.
Penentuan rencana saat pemesanan ini diperoleh dengan cara mengurangkan
kebutuhan bersih yang harus tersedia dengan waktu ancang-ancang (lead time).
4. Exploding merupakan proses perhitungan dari ketiga langkah sebelumnya yaitu
netting, lotting dan offsetting yang dilakukan untuk komponen atau item yang
berada pada level dibawahnya berdasarkan atas rencana pemesanan
5.
C. Output MRP
Output MRP sekaligus juga mencerminkan kemampuan dan ciri dari MRP, yaitu :
1. Planned Order Schedule (Jadwal Pesanan Terencana) penentuan jumlah
kebutuhan material serta waktu pemesanannya untuk masa yang akan datang.
2. Order Release Report (Laporan Pengeluaran Pesanan) berguna bagi pembeli yang
akan digunakan untuk bernegoisasi dengan pemasok dan berguna juga bagi
manajer manufaktur yang akan digunakan untuk mengontrol proses produksi
3. Changes to Planning Orders (Perubahan terhadap pesanan yang telah
direncanakan) yang merefleksikan pembatalan pesanan, pengurangan pesanan
dan pengubahan jumlah pesanan.
4. Performance Report (Laporan Penampilan), suatu tampilan yang menunjukkan
sejauh mana sistem bekerja, kaitannya dengan kekosongan stok dan ukuran yang
lain.

2.4 Kelebihan dan Kelemahan Material Requirement Planning

A. Kelebihan MRP
 Kemampuan memberi harga lebih kompetitif
 Mengurangi harga penjualan
 Mengurangi Inventori
 Pelayanan pelanggan yang lebih baik
 Respon terhadap permintaan pasar lebih baik
 Kemampuan mengubah jadwal induk
 Mengurangi biaya setup
 Mengurangi waktu menganggur
 Memberi catatan kemajuan sehingga manager dapat merencanakan order sebelum
pesanan aktual dirilis
 Memberitahu kapan memperlambat akan sebaik mempercepat
 Menunda atau membatalkan pesanan
 Mengubah kuantitas pesanan
 Memajukan atau menunda batas waktu pesanan
5
  Membantu perencanaan kapasitas

B. Kelemahan MRP

Problem utama penggunaan sistem MRP adalah integritas data. Jika terdapat data
salah pada data persediaan, bill material data/master schedule kemudian juga akan
menghasilkan data salah. Problem utama lainnya adalah MRP systems membutuhkan
data spesifik berapa lama perusahaan menggunakan berbagai komponen dalam
memproduksi produk tertentu (asumsi semua variable). Desain sistem ini juga
mengasumsikan bahwa "lead time" dalam proses in manufacturing sama untuk setiap
item produk yang dibuat.

Proses manufaktur yang dimiliki perusahaan mungkin berbeda diberbagai tempat. Hal
ini berakibat terjadinya daftar pesanan yang berbeda karena perbedaaan jarak yang
jauh. The overall ERP system dapat digunakan untuk mengorganisaisi sediaan dan
kebutuhan menurut individu perusaaannya dan memungkinkan terjadinya komunikasi
antar perusahaan sehingga dapat mendistribuskan setiap komponen pada kebutuan
perusahaan.

Hal ini mengindikasikan bahwa sebuah sistem enterprise perlu diterapkan sebelum
menerapkan sistem MRP. Sistem ERP system dibutuhkan untuk menghitung secara
reguler dengan benar bagaimana kebutuhan item sebenarnya yang harus disediakan
untuk proses produksi.

Mengitung jumlah kapasitas produksi. Meskipun demikian, dalam jumlah yang besar
perlu diterapkan suatu sistem dalam tingkatan lebih lanjut, yaitu MRP II. MRP II
adalah sistem yang mengintegrasikan aspek keuangan. Sistem ini mencakup
perencanaan kapasitas

 Kegagalan dalam mengaplikasikan sistem MRP biasanya disebabkan oleh ;

Kurangnya komitmen top manajemen, Kesalahan memandang MRP

hanyalah software yang hanya butuh digunakan secara tepat, integrasi MRP JIT
yang tidak tepat, Membutuhkan pengoperasian yang akurat, dan Terlalu kaku.

2.5 Struktur Sistim Material Requirement Planning (MRP)

6
 Cara kerja sistim MRP adalah sebagai berikut: pesanan produk dijadikan dasar untuk
membuat skedul produksi master atau Master Production Schedule (MPS) yang
memberikan
gambaran tentang jumlah item
yang diproduksi selama
periode waktu tertentu.
MPS dibuat berdasarkan
pada peramalan
kebutuhan akan peralatan yang diperlukan, merupakan proses alokasi untuk mengadakan
sejumlah peralatan yang diinginkan dengan memperhatikan kapasitas yang dipunyai
(pekerja, mesin, dan bahan).

Bill of Material mengidentifikasi material tertentu yang digunakan untuk membuat

setiap item dan jumlah yang diperlukan yang dapat disusun dalam bentuk pohon produk
(product structure tree). Bill of material ini merupakan sebuah daftar jumlah komponen,
campuran bahan dan bahan baku yang diperlukan untuk membuat suatu produk. Bill of
material tidak hanya menspesifikasikan produksi, tetapi juga berguna untuk pembebanan
biaya, dan dapat dipakai sebagai daftar bahan yang harus dikeluarkan untuk karyawan
produksi atau perakitan. Bill of material digunakan dengan cara ini biasanya dinamakan
daftar pilih.
Pohon Struktur Produk (Product Structure Tree) Pohon Struktur Produk (Product
Structure Tree) adalah salah satu item informasi yang ada dalam Bill of Material. Pohon
Struktur Produk (Product Structure Tree) didefinisikan sebagai bagan informasi tentang
hubungan antara produk akhir dengan komponen-komponen penyusun produk akhir.
Struktur produk merupakan suatu informasi tentang hubungan antara komponen dalam
suatu perakitan, juga memberikan informasi tentang semua item, seperti nomor
komponen dan jumlah yang dibutuhkan pada
setiap pembelian. Struktur produk dibagi lagi
menjadi dua jenis, yaitu :
 Struktur produk single level yang
menggambarkan hubungan antara produk akhir komponen-komponen

7
 penyusunnya dimana komponen-komponen tersebut langsung membentuk
produk akhir atau berada satu level di bawah produk akhir.

 Struktur produk multi level yang menggambarkan hubungan antara produk

akhir dengan komponen
penyusunnya
dimana
komponen-
komponen
tersebut memerlukan komponen-komponen lain untuk membuatnya dan begitu
seterusnya. Bila dimisalkan untuk membuat 1 unit produk akhir X diperlukan
2 unit komponen A dan 1 unit komponen B. Sementara untuk membuat 1 unit
komponen B diperlukan 3 unit komponen C dan 1 unit komponen D.

File Catatan Keadaan Persediaan (inventory status), berisi data tentang jumlah unit
yang tersedia dan sedang dipesan, serta berbagai perubahan inventori sehubungan dengan
adanya kerugian akibat sisa bahan, pesanan yang dibatalkan, dll. Intinya File Catatan
Keadaan Persediaan (inventory status) menggambarkan status semua item yang ada dalam
persediaan, dimana semua item persediaan harus diidentifikasikan untuk menjaga kekeliruan
perencanaan, juga harus berisi data tentang lead time, lot size, teknik lot size, persediaan
cadangan dan catatan penting lainnya.

8
 BAB III
KESIMPULAN

3.1 Kesimpulan
Hasil data diatas bahwa Pengendalian persediaan merupakan langkah penting dalam
manajemen persediaan untuk melakukan perhitungan berupa jumlah optimal tingkat
persediaan yang harus ada serta waktu pemesanan kembali. Pengaturan dan pengawasan
terhadap material barang dalam proses dan barang jadi merupakan bagian penting dalam
sistem produksi.

Material Requirement Planning merupakan suatu sistem yang mengatur bahan-bahan

material yang dibutuhkan untuk proses produksi karena dengan MRP perusahaan dapat
mengefisiensikan gudang dan sekaligus mencegah kemungkinan kehabisan bahan material
atau suatu sistem penjadwalan kebutuhan bahan baku berdasarkan tahap waktu untuk operasi
produksi.

9
 DAFTAR PUSTAKA

Herry P. Chandra cs,2001, Material Requirement Planning

Zulian Yamit, Drs. Msi, Manajemen Persediaan, Penerbit Ekonesia Kampus Fakultas
Ekonomi UII Yogyakarta.

Eddy Herjanto, Manajemen Produksi dan Operasi, Penerbit PT. Gramedia

Widiasarana Indonesia, Jakarta, 1999.

http://digilib.ittelkom.ac.id/index.php?
option=com_content&view=article&id=962:mrp-material-requirement-
planning&catid=25:industri&Itemid=14

http://dodogusmao.wordpress.com/2010/07/28/material-requirement-planning/

http://sistemmanufaktur.blogspot.com/

http://digilib.petra.ac.id/viewer.php?page=1&qual=high&submitval=&fname=
%2Fjiunkpe%2Fs1%2Feakt%2F2002%2Fjiunkpe-ns-s1-2002-32497042-1117-siantarjaya-
chapter2.pdf

http://repository.ui.ac.id/contents/koleksi/11/e32ffa5821cea509c1f2df3a0644d3ff2780
69ae.pdf

10
 TUGAS
MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP)
Ditujukan untuk memenuhi salah satu tugas Mata kuliah Manajemen Operasional

Disusun oleh :
Yolanda Meista Tomina
Rafli Fawwas
Busran

FAKULTAS EKONOMI DAN BISNIS

UNIVERSITAS HASANUDDIN
2019

11
12
 Kata Pengantar

Dengan menyebut nama Allah SWT yang Maha Pengasih lagi Maha Panyayang,
Kami panjatkan puja dan puji sukur atas kehadirat-Nya, yang telah melimpahkan
rahmat, hidayah, dan inayah-Nya kepada kami, sehingga kami dapat menyelesaikan
tugas makalah Material Requirement Planning ini tepat waktu.

Dan harapan kami semoga makalah ini dapat menambah pengetahuan dan
pengalaman bagi kami dan para pembaca, Untuk ke depannya dapat memperbaiki
bentuk maupun menambah isi makalah agar menjadi lebih baik lagi.

Karena keterbatasan pengetahuan maupun pengalaman kami, Kami yakin masih

banyak kekurangan dalam makalah ini, Oleh karena itu kami sangat mengharapkan
saran dan kritik yang membangun dari pembaca demi kesempurnaan makalah ini.

Makassar, 1 Mei 2019

1
 DAFTAR ISI

Judul Hal

Kata Pengantar........................................................................................................... i

Daftar isi..................................................................................................................... ii

BAB I Pendahuluan

1.1 Latar Belakang..................................................................................................... 1

1.2 Rumusan Masalah................................................................................................ 1

1.3 Tujuan................................................................................................................... 1

BAB 2 Pembahasan

2.1 Pengertian Material Requirement Planning (MRP)............................................. 2

2.2 Tujuan Material Requirement Planning............................................................... 3

2.3 Input, Proses, Output Material Requirement Planning........................................ 4

2.4 Kelebihan dan Kelemahan Material Requirement Planning............................... 6

2.5 Struktur Sistim Material Requirement Planning (MRP)..................................... 7

BAB 3 Kesimpulan

3.1 Kesimpulan.......................................................................................................... 11