Reducto de velocidades

Datos para el proyecto

Alimentación por medio de un motor eléctrico weg
Maquina receptora: trituradora giratoria
Potencia requerida: 12 HP
Velocidad de salida requerida: 380∓5𝑟𝑝𝑚
Selección del motor
Para esto usaremos el catálogo de motores WEG.
Usaremos la ecuación brindada por el catalogo WEG en la pag 20 punto 10.-ambiente y
aislación.
Traduciremos esta ecuación a nuestras necesidades
𝑃𝑚𝑎𝑥 = 𝑃𝑛𝑜𝑚 ∗ 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛
Entonces diremos que el factor de corrección será la multiplicación de las diferentes perdidas,
por el motor.
Entonces tendremos:
𝑃𝑚𝑎𝑥 = 𝑃𝑛𝑜𝑚 ∗ 𝑓𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 ∗ 𝑓𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
Escogeremos un motor de 2 polos de 15 HP versión standart de 50 hz , con carcasa 160 M
Diremos que la temperatura promedio será de 25° en sucre
𝑓𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 = 0.95
Tabla 19. Catalogo WEG
𝑓𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 0.884
Teniendo esto diremos que:
𝑃𝑚𝑎𝑥 = 15 ∗ 0.95 ∗ 0.884
𝑃𝑚𝑎𝑥 = 12.597 𝐻𝑃
Esto nos indica que nuestra selección es correcta y que la potencia suministrada por nuestro
motor será suficiente para la maquina trituradora giratoria.
Diseño de engranes por MDESIGN
Antes de entrar al programa de MDESIGN debemos saber cuántas etapas tendrá nuestro reductor
además de saber la velocidad de cada etapa.
Para esto sacaremos el valor del tren.
𝑛𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎
𝑇𝑉 =
𝑛𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎
Sabemos que:
Velocidad brindada por el motor: 2930
Velocidad necesitada por la maquina: 380∓5𝑟𝑝𝑚
2930
𝑇𝑉 =
380
𝑇𝑉 = 7.71
Entonces también diremos que el valor del tren es la multiplicación de las relaciones de
velocidades de cada etapa.
Por el momento diremos que nuestro reductor de velocidades tendrá 2 etapas.
Entonces:
𝑇𝑉 = 𝑅𝑉1 ∗ 𝑅𝑉2
Entonces para que el calculo sea mas sencillo diremos que ambas relaciones de velocidad son
iguales
𝑅𝑉1 = 𝑅𝑉2 = 𝑅𝑉
Con esto podremos decir que:
𝑇𝑉 = 𝑅𝑉 2

𝑅𝑉 = √𝑇𝑉

𝑅𝑉 = √7.71
𝑅𝑉 = 2.78
Usaremos esta relación de velocidad para calcular la velocidad de salida del engrane de la
primera etapa.
2930
𝑛1 =
2.78
𝑛1 = 1053.96 𝑟𝑝𝑚
La velocidad de la segunda etapa será:
1053.96
𝑛2 =
2.78
𝑛2 = 379.12
Vemos que es un rpm menor al necesitado, pero esto cambiara al momento de sabe el numero de
dientes de los engranes.
También diremos que:
Angulo de presión normal será :
∅ = 20°
Angulo de hélice:
𝜓 = 15°
El paso diametral iremos variando en el programa para poder tener una dureza menor a 300 HB.
Además de tener en cuenta que uno de los engranes debe tener un numero de dientes impar.
Además de que el piñón debe tener entre 18 y 30 dientes.
Valor J
Para esto usaremos la siguiente tabla
Con esto diremos que:
J del piñón
𝐽 = 0.46
𝐾=1
J del engrane
𝐽 = 0.54
𝐾 = 0.93
𝐽 = 0.5022
Factor de geometría I

𝐼 = 0.196
Coeficiente elástico acero con acero:
 𝐶𝑝 = 2300
Factor de sobre carga 𝐾𝑜
Entrada: motor eléctrico entonces un choque uniforme
Salida: Trituradora giratoria, entonces tendremos un choque pesado

Entonces diremos que:

𝐾𝑜 = 1
Safety factor:
𝑆𝐹 = 1
Hardness ratio factor
 𝐶𝐻 = 1
Realibility factor
𝐾𝑟 = 1
Con estos datos podemos hacer los cálculos en MDESIGN
Los cálculos serán del juego de engranes 1 y 2 respectivamente
Selección del material para los engranes.
Antes de elegir el material diremos que usaremos el grado 1 aconsejado por el MDESIGN
debido a que este es el grado aconsejado por el libro de MOTT además que el grado 2 no se
encuentra en nuestro medio.
Y tomando en cuenta esta grafica que en este caso no usaremos.

Juego de engranes 1, dureza de Brinelli mínima requerida:

𝐻𝐵 = 257
Juego de engranes 2, dureza de Brinelli mínima requerida:
𝐻𝐵 = 244
Escogeremos el material:
AISIS 4150 OQT 1300
Resistencia a la tensión 𝑆𝑢 = 127 𝑘𝑠𝑖
Resistencia a la fluencia 𝑆𝑦 = 116 𝐾𝑠𝑖
Porcentaje de elongación % = 20
Dureza de Brinelli 𝐻𝐵 = 262
Este material será usado para ambos juegos de engranes.
Diseño de ejes
Material de ejes
Usaremos el AISI 4140 RECOCIDO con los siguientes datos:
AISI 4140 RECOCIDO
Resistencia a la tensión 𝑆𝑢 = 95𝑘𝑠𝑖
Resistencia a la fluencia 𝑆𝑦 = 60 𝐾𝑠𝑖
Porcentaje de elongación % = 26
Dureza de Brinelli 𝐻𝐵 = 197
Usamos este material por consejo del libro de MOTT.

Ya que tenemos el material ahora necesitamos saber el diámetro mínimo que pueden soportar los
ejes en los diferentes puntos debido a la carga ejercida por los engranes.
Para esto usaremos las siguientes ecuaciones:

1
3
(32 ∗ 𝑁) 𝐾𝑡 ∗ 𝑀 2 3 𝑇 2
𝐷 = (( √
)∗ ( ) +( )∗( ) )
𝜋 𝑆𝑛` 4 𝑆𝑦

𝑁
𝐷 = √2.94 ∗ 𝐾𝑡 ∗ 𝑉 ∗ ( )
𝑆𝑛´

La primera ecuación será para donde tenemos torque y momento en el mismo lugar.
Usaremos la segunda ecuación cuando no haya torque ejerciendo en esa posición y tampoco
momento, eso usualmente sucede en los rodamientos (apoyos).
N: Factor de diseño, para esto tomaremos el consejo del libro de MOTT, y diremos que:

Usaremos:
𝑁 = 2.5
Debido a que tenemos cargas dinámicas y además es el aconsejado por el libro.
Kt: Concentraciones de esfuerzos en os ejes:
Cuñeros:

Usaremos cuñeros de trineo:

𝐾𝑡 = 1.6
Chaflanes:
Como podemos leer en la cita del libro nos dice que el único lugar con concentración de
esfuerzos agudo será en los cojinetes o en nuestro caso rodillos, entonces tendremos que decir
que;
𝐾𝑡𝑟𝑜𝑑𝑎𝑚𝑖𝑒𝑡𝑛𝑜𝑠 = 2.5
𝐾𝑡𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒𝑠 = 1.5

Anillas de retención:
Para esto usaremos:
𝐾𝑡 = 3
La concentración de esfuerzos para una anilla de retención es muy grande debido al cambion tan
brusco de diámetro del eje.
Este dato es tomado del libro de MOTT.

Los siguientes datos serán dados por el diagrama de esfuerzos cortantes y momentos que se
realizarán en breve.
M: Momento
V: Cortante
Torque:
El torque variara para cada eje debido que se encuentra en función de la velocidad.

63000𝑃
𝑇=
𝑛

Sabemos que:
𝑃 = 12 𝐻𝑃
𝑛𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 2930 𝑟𝑝𝑚
𝑛1 = 1050.377 𝑟𝑝𝑚
𝑛2 = 380.309 𝑟𝑝𝑚
Esto quiere decir que tendremos 3 torques.
𝑇𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 258.020 𝑙𝑏 ∗ 𝑖𝑛
Este torque se usara para las ecuaciones del eje 1

𝑇1 = 719.74 𝑙𝑏 ∗ 𝑖𝑛
Este torque se usara para las ecuaciones del eje 2
𝑇2 = 1987.86 𝑙𝑏 ∗ 𝑖𝑛
Este torque se usara para las ecuaciones del eje 3
Resistencia a la fatiga real estimada 𝑆𝑛, :
Siendo la ecuación original:

𝑆𝑛´ = 𝑆𝑛 ∗ 𝐶𝑚 ∗ 𝐶𝑠𝑡 ∗ 𝐶𝑟 ∗ 𝐶𝑠
Pero para ejes usaremos la siguiente ecuación

𝑆𝑛´ = 𝑆𝑛 ∗ 𝐶𝑟 ∗ 𝐶𝑠
Y esto debido que para ejes:
𝐶𝑚 = 1
𝐶𝑠𝑡 = 1
Y esto sabemos debido a la practica en los ejercicios y además al consejo dado en el ejercicio
ejemplo que da el libro en el capitulo 12 diseño de ejes.
 |
𝐶𝑠 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜

No usaremos esta tabla debido a que no tenemos un diámetro, entonces daremos una
aproximación de:
𝐶𝑠 = 0.85
𝐶𝑟 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑
 𝐶𝑟 = 0.81

Resistencia a la fatiga 𝑆𝑛
Para entrar a esta table necesitamos la resistencia a la tensión del material (AISI 4140
RECOCIDO) Su que es:
𝑆𝑢 = 95 𝑘𝑠𝑖
Tomaremos la curva de maquinado y estirado en frio debido a que esa es la manera en que se
trabajara en eje.
Entonces tendremos que:
𝑆𝑛 = 35 𝑘𝑠𝑖
Ahora con estos datos podemos calcular 𝑆𝑛,
𝑆𝑛, = 35 𝑘𝑠𝑖 ∗ 0.81 ∗ 0.85

𝑆𝑛, = 24.1 𝑘𝑠𝑖

Resistencia a la fluenecia 𝑆𝑦:

La resistencia a la fluencia será la misma para todos los ejes y la obtendremos del material (AISI
4140 RECOCIDO)
𝑆𝑦 = 60 𝐾𝑠𝑖
Fuerzas axiales en los engranes:

como podemos ver la distribución de nuestros engranes no es la correcta ahora veremos una
nueva configuración para poder apreciar las fuerzas axiales.
Ahora calcularemos los esfuerzos cortantes y momentos flectores para cada eje usando el
programa MDSOLIDS.
Eje 1
El momento creado por la fuerza axial será :
𝐷
𝑀 = 𝐹𝑎 ∗ ( )
2
1.4
𝑀 = 98.41 ∗ ( )
2
𝑀 = 68.887𝑙𝑏 𝑖𝑛
Para el eje tendremos que:
Plano XY:
Plano ZX:
Veremos los diámetros de izquierda a derecha enumerados del 1 al 5
Calcularemos los diámetros de los rodamientos:
Diámetro 2

𝑁
𝐷2 = √2.94 ∗ 𝐾𝑡 ∗ 𝑉 ∗ ( ´ )
𝑆𝑛

𝑉 = √0.10372 + 61.222
𝑉 = 61.22 𝐿𝑏
Teniendo en cuenta que será un rodamiento usaremos:
𝐾𝑡 = 2.5
𝐷2 = 0.2160 𝑖𝑛
𝐷2 = 0.25 𝑖𝑛 normalizado
Este diámetro variara según el rodamiento que escojamos sabiendo que este es el diámetro
mínimo permitido
Diámetro 1
Como podemos ver necesitamos hallar diámetro 2 antes para usarla como variable en el diámetro
1.
Se dividirá entre 1.5 ya que esa la condición dada por chaflanes del libro de MOTT la imagen se
puede apreciar antes cuando hablamos de Kt
𝐷2
𝐷1 =
1.5
0.2160
𝐷1 =
1.5
𝐷1 = 0.1080
𝐷1 = 0.25 𝑖𝑛 normalizado
Diámetro 3
1
3
(32 ∗ 𝑁) 𝐾𝑡 ∗ 𝑀 2 3 𝑇 2
𝐷 = (( ) ∗ √( ) + ( ) ∗ ( ) )
𝜋 𝑆𝑛` 4 𝑆𝑦

𝑀 = √69.152 + 153.042
 𝑀 = 167.94𝑙𝑏 𝑖𝑛
𝐾𝑡 = 1.6 ∗ 1.5 = 2.4
𝐷3 = 0.758 𝑖𝑛
𝐷3 = 1 normalizado

Diámetro 4
𝐷4 = 𝐷3 ∗ 1.5
𝐷4 = 1.5
𝐷4 = 1.5 normalizado

Diámetro 5

𝑁
𝐷 = √2.94 ∗ 𝐾𝑡 ∗ 𝑉 ∗ ( )
𝑆𝑛´

𝑉 = √138.292 + 306.82
𝑉 = 336.53 𝑙𝑏
𝐾𝑡 = 2.5
𝐷5 = 0.50 𝑖𝑛 normalizado
Eje 2

El momento del juego de engranes 1 creado por la fuerza axial será:

3.92
𝑀1 = 98.41 ∗ ( )
2
𝑀1 = 192.88 𝑙𝑏 𝑖𝑛
El momento del juego de engranes 2 creado por la fuerza axial será:
2.17
𝑀2 = 177.41 ∗ ( )
2
𝑀2 = 192.5 𝑙𝑏 𝑖𝑛
Eje 2 YX
Eje 2 ZX
Diámetro 1
1
3
(32 ∗ 𝑁) 𝐾𝑡 ∗ 𝑀 2 3 𝑇 2
𝐷 = (( ) ∗ √( ) +( )∗( ) )
𝜋 𝑆𝑛` 4 𝑆𝑦

𝐾𝑡 = 2.5
Como vemos en este caso tenemos el calculo de un rodamiento, pero en este punto no tenemos
fuerzas cortantes ni torque ni mucho menos momento flector
Para este caso tendremos que tomar en cuentea el siguiente diámetro y dividirlo entre 1.5.
Diámetro 2
1
3
(32 ∗ 𝑁) 𝐾𝑡 ∗ 𝑀 2 3 𝑇 2
𝐷 = (( ) ∗ √( ) + ( ) ∗ ( ) )
𝜋 𝑆𝑛` 4 𝑆𝑦

𝐾𝑡 = 3
Usamos un Kt igual a 3 debido a que usaremos una anilla de retención, y esto debido a que la
fuerza axial empuja al engrane hacia afuera del eje.

𝑀 = √188.792 + 10.582
𝑀 = 189.1 𝑙𝑏 𝑖𝑛
𝐷2 = 0.81 𝑖𝑛
𝐷2 = 1 𝑖𝑛 normalizado
Diámetro 1
Ahora diremos que el diámetro 1 sera:
0.81
𝐷1 =
1.5
𝐷1 = 0.4 𝑖𝑛
𝐷1 = 0.5 𝑖𝑛 normalizado
Diámetro 4
1
3
(32 ∗ 𝑁) 𝐾𝑡 ∗ 𝑀 2 3 𝑇 2
𝐷 = (( ) ∗ √( ) +( )∗( ) )
𝜋 𝑆𝑛` 4 𝑆𝑦
 𝐾𝑡 = 2.4

𝑀 = √530.72 + 897.092
𝑀 = 1042.31 𝑙𝑏 𝑖𝑛
𝐷4 = 1.38 𝑖𝑛
𝐷4 = 1.5 𝑖𝑛 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜
Diámetro 3
El diámetro se escoge despues de conocer el diámetro 4 para poder usarlo como variable.
𝐷3 = 1.5 ∗ 1.5
𝐷3 = 2.25 normalizado
Diámetro 5

𝑁
𝐷 = √2.94 ∗ 𝐾𝑡 ∗ 𝑉 ∗ ( )
𝑆𝑛´

𝐾𝑡 = 2.5

𝑉 = √112.742 + 299.032
𝑉 = 319.58 𝑙𝑏
𝐷5 = 0.49
𝐷5 = 0.5 normalizado
Eje 3
El momento creado por la fuerza axial será:
6
𝑀 = 177.4 ∗ ( )
2
𝑀 = 532.2 𝑙𝑏 𝑖𝑛
Eje 3 YX
Eje 3 ZX
Diámetro 1
 𝑁
𝐷 = √2.94 ∗ 𝐾𝑡 ∗ 𝑉 ∗ ( )
𝑆𝑛´

𝐾𝑡 = 2.5

𝑉 = √116.412 + 94.592
𝑉 = 149.9 𝑙𝑏
𝐷1 = 0.338 𝑖𝑛
𝐷1 = 0.5 𝑖𝑛 normalizado
Diámetro 2
1
3
(32 ∗ 𝑁) 𝐾𝑡 ∗ 𝑀 2 3 𝑇 2
𝐷 = (( √
)∗ ( ) +( )∗( ) )
𝜋 𝑆𝑛` 4 𝑆𝑦

𝐾𝑡 = 2.4

𝑀 = √349.242 + 283.762
𝑀 = 449.9 𝑙𝑏 𝑖𝑛
𝐷2 = 2.25 𝑖𝑛 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜
Diámetro 3
𝐷3 = 𝐷2 ∗ 1.5
𝐷3 = 2.25 ∗ 1.5
𝐷3 = 3.38 𝑖𝑛
𝐷3 = 3.5 𝑖𝑛 normalizado
Diámetro 4

𝑁
𝐷 = √2.94 ∗ 𝐾𝑡 ∗ 𝑉 ∗ ( )
𝑆𝑛´

𝐾𝑡 = 2.5

𝑉 = √365.912 + 567.512
𝑉 = 675.24 𝑙𝑏
𝐷4 = 0.71 𝑖𝑛
 𝐷4 = 0.75 𝑖𝑛 normalizado
Diámetro 5
Para esto dividiremos D4 entre 1.5
0.75
𝐷5 =
1.5
𝐷5 = 0.5 𝑖𝑛 normalizado
Con esto concluimos el cálculo de los ejes y ahora veremos los ejes con las medidas nuevas.
Diámetros mínimos:
Tener en cuenta que estos no son los diámetros definitivos para los rodamientos
Eje 1

Eje 2

Eje 3
Selección de rodamientos:
Para calcular los rodamientos necesarios para cada eje usaremos la herramienta que ofrece SKF
en su pagina web, la cual es SKF BEARING SELECTOR.
Pero no sin antes tener datos previos.
En nuestro caso tenemos fuerzas radiales y fuerzas axiales, entonces necesitamos un rodamientos
que se adapte a nuestras necesidades, y para esto tomaremos la información de la tabla 14-1 del
libro de MOTT.

Usaremos los rodamientos de doble hilera de bolas, ranura profunda; debido a esto debemos
buscar su designación en el catalogo de SFK Bearing, y como podemos ver la designación es:
ATN9 para este tipo de rodamiento, con esta información podremos entrar al sistema de SKF
BEARING SELECTOR.
Además, demos precisar que la vida del rodamiento sea mayor a 20000 horas de trabajo.
Rodamiento izquierdo eje 1
Este será el resumen de cálculos de los rodamientos
Rodamiento derecho eje 1
Rodamiento izquierdo eje 2
Rodamiento derecho eje 2
Rodamiento izquierdo eje 3
Rodamiento derecho eje 3
Con esto se concluye la selección de rodamientos teniendo en cuenta la variable principal SKF
rating life.
En todos los caso este siempre es mayor a 20000.
Calculo de chavetas
Nuevamente tomaremos en cuenta el consejo del libro de MOTT para escoger el material.

Usaremos el material AISI 1020 RECOCIDO

Resistencia a la tensión: 60 ksi
Resistencia a la fluencia: 43 ksi
Porcentaje de elongación: 38
Dureza de brinelli: 121

Para el calculo del largo aconsejable usaremos MDESIGN

Piñon 1
Engrane 1
Piñon 1
Engrane 2
Con estos datos dibujaremos en los ejes y engranes las ranuras para las chavetas
Para el piñón 2 y engrane 2 se usara una longitud de 1.75 ya que la norma de invento no permite
usar una mayor hasta 3 in , entonces sabiendo esto haremos la prueba con el engrane para ver si
soporta esta nueva longitud.
Como es ve en la imagen siguiente incluso nos recomienda 1.5 in, entonces nuestro largo de la
chaveta de 1.75 es correcto y no generara ningún problema.
Los planos podrán verse al final del proyecto.
Tolerancias
Ajustes de holgura:
Usaremos RC5 el cual es ideal para los engranes.

Tener en cuenta que todas las tablas están en inches,

Piñon 1
 diametro RC5
1 orificio eje
1,2 1,6
0 2,4

Orificio de la polea Diametro del eje

maximo 1,0012 maximo 0,9984
minimo 1 minimo 0,9976

Holgura orificio eje

maxima 0,0036
minima 0,0016

Engrane 1

diametro RC5
1 orificio eje
1,2 1,6
0 2,4

Orificio de la polea Diametro del eje

maximo 1,0012 maximo 0,9984
minimo 1 minimo 0,9976

Holgura orificio eje

maxima 0,0036
minima 0,0016

Piñon 2
 diametro RC5
1,5 orificio eje
1,6 2
0 3

Orificio de la polea Diametro del eje

maximo 1,5016 maximo 1,498
minimo 1,5 minimo 1,497

Holgura orificio eje

maxima 0,0046
minima 0,002

Engrane 2
diametro RC5
2,25 orificio eje
1,8 2,5
0 3,7

Orificio de la polea Diametro del eje

maximo 2,2518 maximo 2,2475
minimo 2,25 minimo 2,2463

Holgura orificio eje

maxima 0,0055
minima 0,0025
Ajustes forzados FN
Usaremos estos ajustes para los ejes de los rodamientos.
Aunque haremos el calculo completo debemos decir que solo se usaran estos ajustas para los ejes
ya que no podemos trabar los rodamientos una vez comprados.

Trabajaremos con FN2 ya que es el aconsejado para rodamientos.

Rodamientos del eje 1
 diametro FN2
0,591 orificio eje
0,7 1,6
0 1,2

orificio del rodamiento Diametro del eje

maximo 0,5917 maximo 0,5894
minimo 0,591 minimo 0,5922

Holgura orificio eje

maxima 0 no existe holgura cuando
minima 0 trabajamos a presion

Rodamientos del eje 2

diametro FN2
0,669 orificio eje
0,7 1,6
0 1,2

orificio del rodamiento Diametro del eje

maximo 0,6697 maximo 0,6674
minimo 0,669 minimo 0,6702

Holgura orificio eje

maxima 0 no existe holgura cuando
minima 0 trabajamos a presion

Rodamientos del eje 3

 diametro FN2
0,984 orificio eje
0,8 1,9
0 1,4

orificio del rodamiento Diametro del eje

maximo 0,9848 maximo 0,9821
minimo 0,984 minimo 0,9854

Holgura orificio eje

maxima 0 no existe holgura cuando
minima 0 trabajamos a presion
Chaflanes en escalones.
Para conocer el radio de los chaflanes en escalones donde se alojan engranes usaremos la
siguiente formula:
𝑟 = 0.17 ∗ 𝑑
𝑑 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟 𝑒𝑛 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑎𝑐𝑡𝑜 𝑐𝑜𝑛 𝑒𝑙 𝑐ℎ𝑎𝑓𝑙𝑎𝑛
Por otro lado, los chaflanes donde se alojan los rodamientos serán dados por mismos
rodamientos, ya que ellos ya tienen su radio especificado.
Piñon y engrane 1
𝑟 = 0.17 ∗ 1
𝑟 = 0.17 𝑖𝑛
Piñon 2
𝑟 = 0.17 ∗ 1.5
𝑟 = 0.255 𝑖𝑛
Engrane 2
𝑟 = 0.17 ∗ 2.25
𝑟 = 0.3825 𝑖𝑛
Rodamientos eje 1

𝑟 = 0.6 𝑚𝑚
𝑟 = 0.024 𝑖𝑛
Rodamientos eje 2

𝑟 = 1 𝑚𝑚
𝑟 = 0.039 𝑖𝑛

Rodamientos eje 3

𝑟 = 1.1 𝑚𝑚
𝑟 = 0.043 𝑖𝑛
Carcaza
esta se fabricara de hierro fundido, (cast iron), con las medidas dadas en los planos del proyecto,
no se harán cálculos extra ya que no es necesario disipar calor ni aguantar presión interna.
Acople reductor motor
El acople será de manera sencilla, se fabricara de acero AISI 4140 RECOCIDO, y se fabricara
como se ve en los planos,
Imágenes del proyecto terminado