PROYECTO FINAL DE ESTRUCTURA DE MATERIALES

Estudiante:
ANDRES FELIPE PEDRAZA PARDO

UNIVERSIDAD PEDAGOGICA Y TECNOLOGICA DE COLOMBIA

ESPECIALIZACION EN GESTION DE INTEGRIDAD Y CORROSION
BOGOTA D.C
2016
 PROYECTO FINAL DE ESTRUCTURA DE MATERIALES

Estudiante:
ANDRES FELIPE PEDRAZA PARDO

Taller de consulta

Presentado a:
Dr. Carlos Mauricio Moreno

UNIVERSIDAD PEDAGOGICA Y TECNOLOGICA DE COLOMBIA

ESPECIALIZACION EN GESTION DE INTEGRIDAD Y CORROSION
BOGOTA D.C
2016
TABLA DE CONTENIDO

1) INTRODUCCION.......................................................................................................................4
2) DESCRIPCION DEL PROCESO....................................................................................................5
3) equipos del proceso................................................................................................................7
4) CONDICIONES operacionales DEL PROCESO............................................................................7
5) mecanismos de daño..............................................................................................................8
 Descripción de los mecanismos de daño presentes en la unidad........................................9
 Equipos susceptibles a cada mecanismo de daño.............................................................10
6) selección DE MATERIALES EN DISEÑO...................................................................................11
 Reformador catalítico semi-regenerativo (SRR) (tres)........................................................11
 Hornos reactores...............................................................................................................11
 Tuberías de transporte entre los hornos y los reactores...................................................12
 Compresor reciclable de H2..............................................................................................12
 Estabilizador......................................................................................................................12
7) conclusiones..........................................................................................................................14
8) bibliografia............................................................................................................................15
 1) INTRODUCCION

El procesamiento del petróleo para obtener sus diferentes derivados, entre ellos: gases,
gasolina de motor, gasolina de avión, kerosén, gasoil, diesel, solventes, bases
lubricantes, parafina, combustible pesado (fuel oil) y asfalto; consta de procesos de
separación y de conversión. Los procesos de separación se llevan a cabo en las torres
de destilación bajo presión atmosférica o reducida (al vacío). Mientras que los procesos
de conversión permiten transformar productos pesados en corrientes livianas
aumentando el rendimiento de éstas, así como de mejorar la calidad de los productos
para motores.
Entre los procesos de conversión se encuentra el de reformación catalítica, el cual se
modifica le estructura de las moléculas de la gasolina obtenida por destilación para
mejorar sus propiedades antidetonantes. Se emplean altas temperaturas presiones y
catalizadores para facilitar la reacción.
Esta innovación ha permitido que su aplicación sea muy extensa para tratar gasolinas y
producir aromáticos (favorece el octanaje). La reformación catalítica cubre una variedad
de aplicaciones patentadas que son importantes en la manufactura de gasolina
(“Platforming”, “Ultraforming”, “Houdriforming”, “Rexforming” y otros).
La carga puede provenir del procesamiento de crudos nafténicos y parafínicos que
rinden fracciones ricas en sustancias aromáticas. Por la reformación catalítica se logra
la deshidrogenación y deshidroisomerización de naftenos, y la isomerización, el
hidrocraqueo y la ciclodeshidrogenación de las parafinas, como también la
hidrogenación de olefinas y la hidrosulfuración. El resultado es un hidrocarburo muy rico
en aromáticos y por lo tanto de alto octanaje, como muestra la siguiente tabla

1 Tomado de: www.patentes-online.ar/un-proceso-para-la-reforma-catalitica-de-hidrocarburos-con-

catalizador-zeolitico-51574.html.
 2) DESCRIPCION DEL PROCESO

Imagen: unidad típica semi.regenerativa del reforma catalítica.

El reformado catalítico cuenta con 3 reactores, cada uno con un lecho fijo de catalizador
el cual es regenerado in situ, durante las paradas de regeneración del catalizador de
rutina que se producen aproximadamente una vez cada 6 a 24 meses. Dicha unidad es
denominada como un reformador catalítico semi-regenerativo (SRR).
La alimentación del líquido (en la parte izquierda en el diagrama) se bombea hasta la
presión de reacción (5 a 45 atm) y se une con una corriente de gas reciclado rico en
hidrogeno. La mezcla de gas-liquido resultante se calienta previamente por el flujo a
través de un intercambiador de calor. La mezcla de alimentación precalentada es
entonces totalmente vaporizada y se calienta a la temperatura de reacción (495ºC-
520ºC) antes de que los reactivos vaporizados entren en el primer reactor. Como los
reactivos vaporizados fluyen a través del lecho fijo de catalizador en el reactor, la
reacción principal es la deshidrogenacion de naftenos a aromáticos que es altamente
endotérmica y resulta en una gran disminución de la temperatura entre la entrada y la
salida del reactor. Para mantener la Tº de reacción requerida y la velocidad de reacción,
la corriente vaporizada se vuelve a calentar en el segundo calentador de encendido
antes de que fluya a través del segundo reactor. La Tº disminuye de nuevo a través del
segundo reactor y la corriente vaporizada debe ser recalentada nuevamente en el tercer
calentador antes de que fluya a través del tercer reactor.
Los productos de reacción calientes resultantes en el tercer reactor son enfriados
parcialmente en el intercambiador de calor donde se precalienta la alimentación al
primer reactor y después fluye a través de in intercambiador de calor refrigerado por
agua antes de ir a través del controlador de presión ( PC) que se encuentra en el
separador de gas.
La mayor parte del gas rico en hidrogeno del recipiente separador de gas vuelve a la
succión del hidrogeno reciclado por el compresor de gas y la producción neta de gas
rico en hidrogeno a partir de las reacciones de reformado se exporta para su uso en los
otros procesos de la refinería que consume hidrogeno.
El líquido del recipiente separador de gas se dirige a una columna de fraccionamiento
comúnmente llamada estabilizador. El producto de gas de escape de cabeza del
estabilizador contiene los gases de metano, etano, propano y butano producidos por las
reacciones de hidrocraqueo y también pueden contener una pequeña cantidad de
hidrogeno. Ese gas de escape se envía a la planta de procesamiento central de la
refinería para la eliminación y recuperación de propano y butano. El gas residual
después de la transformación se convierte en parte del sistema de gas combustible de
la refinería.
El producto del fondo del estabilizador es el líquido reformado de alto octanaje que se
convertirá en un componente de la gasolina producto de la refinería. El reformado se
puede mezclar directamente en el conjunto de la gasolina, pero a menudo se separa en
dos o más corrientes. 2

Imagen 2: variación en la composición a través del paso por los reactores.

2 Tomado de: Students' Guide to Refining (scroll down to Platforming)

 3) EQUIPOS DEL PROCESO

 Tambor de estabilización de la alimentación

 Reformador catalítico semi-regenerativo (SRR) (tres).
 Hornos reactores (tres).
 Separador de producto.
 Compresor de reciclo de gas.
 Compresor booster de gas neto.
 Estabilizador.
 Regenerador.
 Tuberías.

4) CONDICIONES OPERACIONALES DEL PROCESO

VARIABLES OPERACIONALES CLAVES

Alimentación total al reactor 200 m3/H

Flujo de gas de reciclo 85 KNM3/H
Relación molar H2/HC 2.2
Presión del separador 5.2 atm
Temperatura del reactor 485 ºC
Pureza del H2 del gas de 88 %
reposición
Circulación del catalizador 400 kg/H

TEMPERATURA PRESIÓN VELOCIDAD DE

FLUJO
Reformadores catalíticos 485ºC 30 atm 3 l/hr
semi-regenerativos.
separador de gas 38 ºC 5.2 atm 2 l/hr
estabilizador 38 ºC 5 atm 2 l/hr
compresores 35 ºC
tambor de reflujo 38 ºC 10 atm 2 l/hr3
calentadores 750ºC 3.5 atm

3 Tomado de: Lapinski, M.L., Baird L., James, “Handbook Petroleum refining”, Ed. Meyers, R.A., The
McGraw Hill Companies , R. 4.32004.
5) MECANISMOS DE DAÑO
• Descripción de los mecanismos de daño presentes en la unidad.

- (3) Ruptura por estrés: puede llegar a presentarse debido a las altas Tº a
las cuales se ven sometidos los equipos del proceso; los componentes
metálicos pueden deformarse lenta y continuamente bajo carga por debajo
del límite elástico. La deformación conduce a un daño que eventualmente
puede conducir a una ruptura y por consiguiente una peligrosa perdida de
contención.

Las partes más afectadas son las toberas y bocas del reactor.

- (10) Ataque por hidrogeno a altas temperaturas: este tipo de ataque

resulta de la exposición de los equipos al hidrogeno a altas temperaturas y
presiones. El hidrogeno reacciona con el carbono en el acero para formar
metano (CH4). La pérdida de carbono causa una pérdida de resistencia
global.

La presión del metano se acumula, formando burbujas o cavidades,

microfisuras y fisuras que pueden combinarse para formar grietas.

- (11) Oxidación: Se presenta cuando el O2 reacciona con el acero al carbono

y otras aleaciones a altas temperaturas, convirtiendo el metal en oxido. Este
fenómeno se presenta con mayor frecuencia cuando el oxígeno está en el
aire circundante producto de su utilización en la combustión de calentadores
y calderas.

- (24) Carburacion: Se presenta cuando el carbono presente en la nafta es

adsorbido por el material a temperaturas elevadas.

- (54) Fatiga mecánica: el agrietamiento por fatiga se puede presentar en los

reactores producto de la exposición a tensiones cíclicas o ciclos térmicos
presentes durante el proceso. A menudo este fenómeno da lugar a una falla
repentina e inesperada.

- (59) Metal dusting: el espolvoreo de metales es una forma de carburación

que da lugar a una picadura localizada que es producto de gases de
carburación y/o corrientes de proceso que contienen carbono e hidrogeno.
Los hoyos generalmente se forman en la superficie y pueden tener hollín o
polvo de grafito.

- (12) Fatiga térmica: la fatiga térmica en la unidad de reforma catalítica es

resultado de tensiones cíclicas causadas por las variaciones de temperatura
que maneja el proceso. El daño se presenta en forma de fisura que puede
ocurrir en cualquier parte de un componente metálico donde el movimiento
relativo o expansión diferencial está limitado, particularmente bajo ciclos
térmicos repetidos.

- (8) Corrosión por cloruro de amonio: La corrientes de efluentes de los

reactores y el sistema de reciclado de H2 están sujetos a este tipo de
corrosión. Este mecanismo se presenta como una corrosión general o
 localizada, a menudo con picaduras que normalmente ocurren bajo depósitos
de cloruro de amonio o sal de amina.

- (9) HCl corrosión: El HCl provoca corrosión general y localizada dentro de

una amplia gama de concentraciones. Los daños en la unidad de reformado
catalítico se asocian con mayor frecuencia a la corrosión del punto de roció
en el que los vapores que contienen agua y cloruro de hidrogeno se
condensan a partir de la corriente superior en un proceso de destilación o
fraccionamiento. Las primeras gotitas que se condensan pueden ser
altamente acidas y promover altos índices de corrosión.

- (14) Degradación del refractario: Tanto los refractarios aislantes térmicos

como los resistentes a la erosión son susceptibles a diversas formas de daño
mecánico (agrietamiento, desprendimiento y erosión) así como a la corrosión
debida a oxidación, sulfuración y otros mecanismos de alta temperatura.

• Equipos susceptibles a cada mecanismo de daño.

EQUIPO MECANISMO DE DAÑO

Estabilizador acumulador.  Corrosión por cloruro de amonio.
 Corrosión por HCl.
 Ruptura por estrés
Reformador catalítico semi-  Ataque por hidrogeno a altas
regenerativo (SRR) (tres). temperaturas.
 Oxidación.
 Fatiga térmica.
 Degradación del refractario.
 Carburación
Hornos reactores (tres).  Ruptura por estrés
 Ataque por hidrogeno a altas
temperaturas.
 Oxidación.
 Carburación.
 Fatiga mecánica.
 Metal dusting.
Compresor de reciclo de gas.  Corrosión por cloruro de amonio.
 Fatiga mecánica.
Compresor booster de gas neto.  Corrosión por cloruro de amonio.
 Fatiga mecánica.
Estabilizador.  Corrosión por cloruro de amonio.
 Corrosión por HCl
Tuberías de transporte entre los  Ruptura por estrés.
hornos y los reactores  Ataque por hidrogeno a altas
temperaturas.
 Fatiga térmica.
Tubería entre condensador e  Corrosión por HCl
intercambiador.
 6) SELECCIÓN DE MATERIALES EN DISEÑO.

• Reformador catalítico semi-regenerativo (SRR) (tres).

PARTE ACEROS UTILIZADOS

Revestimiento interior
Carcasa del reactor
Tuberías el reactor
Bridas, accesorios y válvulas.
Rejilla de soporte
Hormigón refractario de bajo contenido de
cemento.
ASTM A182 F22 “ Baja Aleación”
ASTM A 335 Grado P5 SS Ferritica
ASTM A182 F22 “ Baja aleación”
ASTM A182 F22 “ Baja aleación”

• Hornos reactores
 PARTE ACEROS UTILIZADOS
Tubos HK40 “ SS austenitico”
Soportes de los tubos ASTM A 387 Gr 22, C1.1
Atomizadores y puntas de los Nitralloy 135
quemadores
Carcasa CS (revestidos)
Cabecera de la clavija y curva de ASTM A 182 Gr F21
retorno
Puntas de anclaje TP 316 stainless steel
Áreas de calentamiento Fibra cerámica en construcción
estratificada o modular
Puertas CS
Quemadores TP 304 stainless steel

• Tuberías de transporte entre los hornos y los reactores

PARTE ACEROS UTILIZADOS

Tubos AISI 304 H “ resistente a altas Tº “

• Compresor reciclable de H2

PARTE ACEROS UTILIZADOS

Envuelta cilíndrica ASTM – A351 (AISI 316 L)
Tapa torisferica ASTM – A351 (AISI 316 L)
Bridas ASTM – A351 (AISI 316 L)
Impulsores UNS S42400
Rotor ASTM A 571

MFH LaNi5

• Estabilizador

PARTE ACEROS UTILIZADOS

Carcasa ASTM A-213 Gr P22
Platos internos AISI 316 L
Tuberías ASTM A-333 gr.6

• Otros materiales utilizados

PARTE ACEROS UTILIZADOS
Bombas Aceros con más de 10% Cr 410
Accesorios Inoxidable 304
Cladding 405 – 410 – 304 – 316
Condensadores AISI 316 L
CS para la carcaza
Tubos AISI 304 H
 7) CONCLUSIONES

- Teniendo en cuenta que el ataque por H2 a altas temperaturas es el

mecanismo de daño más probable en el caso de la unidad de
reformado catalítico, la selección de los materiales se hizo basado en
ella; sin embargo, al evitar o seleccionar el material resistente a este
tipo de daño los demás mecanismos quedan igualmente cubiertos
debido a la complejidad y resistencia que se necesita para la
operación de materiales a altas temperaturas.

- En los casos de operación en presencia de H2 siempre se va a

requerir metales aleados, principalmente inoxidables. Por ello al
momento de seleccionar los materiales la gran mayoría son
inoxidables que a su vez representan un gran gasto económico.

- La selección se hizo teniendo en cuenta los materiales más

económicos que pueden resistir estas condiciones de trabajo aunque
existieran otros mejores; esto basado en la viabilidad económica al
momento del ensamblaje de la estructura.
 8) BIBLIOGRAFIA

 API STD 560 –Edición 2001. Fired heaters for general refinery service

 API recommended. Practice 941 . Steels for hydrogen service at elevated

temperaturas and pressures in petroleum refineries and petrochemical
plants.

 ASTM A 193 / A193 Alloy-Steel and stainless Steel bolting meterials for
High-Temperature service.

 Diseño, construcción, características y operación de un compresor de

hidrogeno basado en materiales formadores de hidruros / Nahuel
Alejandro Nillo.