UNIVERSIDAD NACIONAL

MAYOR DE SAN MARCOS

(Universidad del Perú, DECANA DE AMÉRICA)

FACULTAD DE MATEMATICAS
E.A.P. Computación científica

Curso : Modelos Determinísticos I

Profesor : Lic. Gladys Melgarejo E.

Alumnos : Figueroa Torres Jimm Larry

Mayo del 2014

SECUENCIACION DE OPERACIONES PARA UNA MAQUINA

EJEMPLO 1:

Cinco trabajos de arquitectura serán asignados al despacho de arquitectos “Constructora

R&C”. La siguiente tabla contiene sus tiempos de trabajo (procesamiento) y fechas de
entrega.

FECHA DE
TIEMPO DE
ENTREGA
PROCESAMIENTO
TRABAJO DEL
DEL TRABAJO
TRABAJO
(DIAS)
(DIAS)
A 6 8
B 2 6
C 8 18
D 3 15
E 9 23

Elabore un programa

a) Regla FVMP
b) Regla TPMC

Solución:

a) FVMP

Secuencia Inicio Tiempo de Tiempo Tiempo Tiempo Día Día de

de trabajo de procesamiento de flujo progra. real de anterior retraso
trabajo de para la entrega
trabajo entrega
(día) al
cliente
B 0 2 2 6 6 4 -
A 2 6 8 8 8 - -
D 8 3 11 15 15 4 -
C 11 8 19 18 19 - 1
E 19 9 28 23 28 - 5

i. Tiempo promedio de flujo de trabajo = 2+8+11+19+28 = 13.6 días

5
ii. Tiempo promedio de adelanto = 4+0+4+0+0 = 1.6 días
5
iii. Tiempo promedio de retraso = 0+0+0+1+5 = 1.2 días
5
 iv. Inventario promedio en proceso = 2+8+11+19+28 = 2.429 días
28

v. Inventario promedio total = 6+8+15+19+28 = 2.714 días

28

b) TPMC

Secuencia Inicio Tiempo de Tiempo Tiempo Tiempo Día Día de

de trabajo de procesamiento de flujo progra. real de anterior retraso
trabajo de para la entrega
trabajo entrega
(día) al
cliente
B 0 2 2 6 6 4 -
D 2 3 5 15 15 10 -
A 5 6 11 8 11 - 3
C 11 8 19 18 19 - 1
E 19 9 28 23 28 - 5

i. Tiempo promedio de flujo de trabajo = 2+5+11+19+28 = 13 días

5

ii. Tiempo promedio de adelanto = 4+10+0+0+0 = 2.8 días

5

iii. Tiempo promedio de retraso = 0+0+3+1+5 = 1.8 días

5

iv. Inventario promedio en proceso = 2+5+11+19+28 = 2.321 días

28

v. Inventario promedio total = 6+15+11+19+28 = 2.821 días

28

CONCLUSIONES

 SE OBSERVA QUE EL TIEMPO PROMEDIO DE FLUJO DE TRABAJO ES

MENOR EN TPMC CON RESPECTO A FVMP
 SE OBSERVA QUE EL TIEMPO PROMEDIO DE ADELANTO ES MAYOR EN
TPMC QUE EL TRABAJO SE REALIZARA CON MAYOR EFICACIA.
 SE OBSERVA QUE EL INVENTARIO PROMEDIO EN PROCESO ES MEJOR EN
FVMP.
EJEMPLO 2:

Una fábrica piezas para televisores. Actualmente hay 6 piezas que están en espera de
ser procesado.

En la siguiente tabla se muestra la fecha de entrega de las piezas a los clientes como
también el tiempo de trabajo para cada pieza.

FECHA DE
TIEMPO DE
ENTREGA
PROCESAMIENTO
TRABAJO DEL
DEL TRABAJO
TRABAJO
(DIAS)
(DIAS)
J1 7 10
J2 8 20
J3 9 31
J4 12 40
J5 5 8
J6 4 33

Elabore un programa

a) Regla FVMP
b) Regla TPMC

Solución:

a) FVMP

Secuencia Inicio Tiempo de Tiempo Tiempo Tiempo Día Día de

de trabajo de procesamiento de flujo progra. real de anterior retraso
trabajo de para la entrega
trabajo entrega
(día) al
cliente
J5 0 5 5 8 8 3 -
J1 5 7 12 10 12 - 2
J2 12 8 20 20 20 - -
J3 20 9 29 31 31 2 -
J6 29 4 33 33 33 - -
J4 33 12 45 40 45 - 5

i. Tiempo promedio de flujo de trabajo = 5+12+20+29+33+45 = 24 días

6
 ii. Tiempo promedio de adelanto = 3+0+0+2+0+0 = 0.833 días
6
iii. Tiempo promedio de retraso = 0+2+0+0+0+5 = 1.167 días
6

iv. Inventario promedio en proceso = 5+12+20+29+33+45 = 3.2 días

45

v. Inventario promedio total = 8+12+20+31+33+45 = 3.311 días

45

b) TPMC

Secuencia Inicio Tiempo de Tiempo Tiempo Tiempo Día Día de

de trabajo de procesamiento de flujo progra. real de anterior retraso
trabajo de para la entrega
trabajo entrega
(día) al
cliente
J6 0 4 4 33 33 29 -
J5 4 5 9 8 9 - 1
J1 9 7 16 10 16 - 6
J2 16 8 24 20 24 - 4
J3 24 9 33 31 33 - 2
J4 33 12 45 40 45 - 5

i. Tiempo promedio de flujo de trabajo = 4+9+16+24+33+45 = 21.833 días

6
ii. Tiempo promedio de adelanto = 29+0+0+0+0+0 = 4.833 días
6

iii. Tiempo promedio de retraso = 0+1+6+4+2+5 = 3 días

6

iv. Inventario promedio en proceso = 4+9+16+24+33+45 = 2.911 días

45

v. Inventario promedio total = 33+9+16+24+33+45 = 3.556 días

45

CONCLUSIONES
 SE OBSERVA QUE EL TIEMPO PROMEDO DE FLUJO DE TRABAJO ESMAYOR
EN FVMP
SECUENCIACION DE OPERACIONES PARA DIMENSIONES MULTIPLES

EJEMPLO 1:

La prensa fresadora representa una operación cuello de botella en un sistema de

producción, actualmente cinco trabajos están en espera de ser procesados. Presentamos
a continuación los datos disponibles acerca de esta operación.

Trabajo Tiempo promedio Tiempo restante para Número de Tiempo restante

(hrs.) fecha de entrega (hrs.) operaciones en el taller
1 4 5 3 4
2 8 11 4 6
3 13 16 10 9
4 6 18 3 12
5 2 7 5 3

Determine:

a) Regla de la Razón Critica (CR)

b) Regla de la holgura por operaciones(S/RO)

SOLUCION:

a) CR = TIEMPO RESTANTE PARA LA FECHA DE ENTREGA

TIEMPO TOTAL REAL EN LA PLANTA DE PRODUCTOS

CR1 = 5/7 = 1.25

CR2 = 11/6 = 1.83

CR3 = 16/9 = 1.78

CR4 = 18/12 = 1.5

CR5 = 7/3 = 2.33

Secuencia Inicio Tiempo de Tiempo Tiempo Tiempo Día Día de

de trabajo de procesamiento de flujo progra. real de anterior retraso
trabajo de para la entrega
trabajo entrega
al
cliente
1 0 4 4 5 5 1 -
4 4 6 10 18 18 8 -
3 10 13 23 16 23 - 7
2 23 8 31 11 31 - 20
5 31 2 33 7 33 - 26
 i. Tiempo promedio de flujo de trabajo = 4+10+23+31+33 = 20.2
5
ii. Tiempo promedio de adelanto = 1+8+0+0+0 = 1.8
5

iii. Tiempo promedio de retraso = 0+0+7+20+26 = 10.6

5

iv. Inventario promedio en proceso = 4+10+23+31+33 = 3.06

33

v. Inventario promedio total = 5+18+23+31+33 = 3.33

33

TIEMPO RESTANTE HASTA - TIEMPO RESTANTE EN

b) S/RO = LA FECHA DE ENTREGA LA PLANTA .
NUMERO DE OPERACIONES RESTANTES

S/RO1 = 1/3 = 0.333

S/RO2 = 5/4 = 1.25

S/RO3 = 7/10 = 0.7

S/RO4 = 6/3 = 2

S/RO5 = 4/5 = 0.8

Secuencia Inicio Tiempo de Tiempo Tiempo Tiempo Día Día de

de trabajo de procesamiento de flujo progra. real de anterior retraso
trabajo de para la entrega
trabajo entrega
al
cliente
1 0 4 4 5 5 1 -
3 4 13 17 16 17 - 1
5 17 2 19 7 19 - 12
2 19 8 27 11 27 - 16
4 27 6 33 18 33 - 15

i. Tiempo promedio de flujo de trabajo = 4+17+19+27+33 = 20

5
ii. Tiempo promedio de adelanto = 1+0+0+0+0 = 0.2
5
 iii. Tiempo promedio de retraso = 0+1+12+16+15 = 8.8
5

iv. Inventario promedio en proceso = 4+17+19+27+33 = 3.030

33

v. Inventario promedio total = 5+17+19+27+33 = 3.060

33

CONCLUSIONES
 SE OBSERVA QUE EN LA REGLA DE A HOLGURA POR OPERACIONES EL
TIEMPO PROMEDIO DE FLUJO DE TRABAJO ES MEJOR CON RESPECTO A
LA RAZON CRITICA.

EJEMPLO 2:

Los siguientes datos fueron consignados por el sistema de control del taller de
producción, para el procesamiento de pedidos. El número de operaciones restantes y el
total de trabajo por realizar incluye en la maquina afiladora.
Todos los pedidos están disponibles para el procesamiento y ninguno se ha iniciado
todavía.

Trabajo Tiempo promedio Tiempo restante para Número de Tiempo restante

(hrs.) fecha de entrega (hrs.) operaciones en el taller
A 10 12 10 9
B 7 8 9 6
C 15 2 1 1
D 4 20 8 18
E 8 4 5 8

Determine el programa de producción aplicando:

a) La Regla de la Razón Critica (CR)

b) La Regla de la holgura por operaciones(S/RO)

SOLUCION:

b) CR = TIEMPO RESTANTE PARA LA FECHA DE ENTREGA

TIEMPO TOTAL REAL EN LA PLANTA DE PRODUCTOS

CRA = 12/9 = 1.33

CRB = 8/6 = 1.33

CRC = 2/1 = 2.0

CRD = 20/18 = 1.11

CRE = 4/8 = 0.5

Secuencia Inicio Tiempo de Tiempo Tiempo Tiempo Día Día de
de trabajo de procesamiento de flujo progra. real de anterior retraso
trabajo de para la entrega
trabajo entrega
al
cliente
E 0 8 8 4 8 - 4
D 8 4 12 20 20 8 -
B 12 7 19 8 19 - 11
A 19 10 29 12 29 - 17
C 29 15 44 2 44 - 42

vi. Tiempo promedio de flujo de trabajo = 4+12+19+29+44 = 22.4 Hrs.

5
vii. Tiempo promedio de adelanto = 0+8+0+0+0 = 1.6 Hrs.
5

viii. Tiempo promedio de retraso = 4+0+11+17+42 = 14.8 Hrs

5

ix. Inventario promedio en proceso = 4+12+19+29+44 = 2.546 Hrs.

44

x. Inventario promedio total = 8+20+19+29+44 = 2.727 Hrs.

44

TIEMPO RESTANTE HASTA - TIEMPO RESTANTE EN

b) S/RO = LA FECHA DE ENTREGA LA PLANTA .
NUMERO DE OPERACIONES RESTANTES

S/ROA = 3/5 = 0.30

S/ROB = 2/9 = 0.22

S/ROC = 1/1 = 1.00

S/ROD = 2/8 = 0.25

S/ROE = -4/5 = -0.8

Secuencia Inicio Tiempo de Tiempo Tiempo Tiempo Día Día de
de trabajo de procesamiento de flujo progra. real de anterior retraso
trabajo de para la entrega
trabajo entrega
al
cliente
E 0 8 8 4 8 - 4
B 8 7 15 8 15 - 7
D 15 4 19 20 20 1 -
A 19 10 29 12 29 - 17
C 29 15 44 2 44 - 42

vi. Tiempo promedio de flujo de trabajo = 8+15+19+29+44 = 23 Hrs.

5
vii. Tiempo promedio de adelanto = 0+0+1+0+0 = 0.2 Hrs.
5

viii. Tiempo promedio de retraso = 4+7+0+17+42 = 14 Hrs.

5

ix. Inventario promedio en proceso = 8+15+19+29+44 = 2.613 Hrs.

44

x. Inventario promedio total = 8+15+20+29+44 = 2.636 Hrs.

44

CONCLUSIONES

 SE OBSERVA EL TIEMPO PROMEDIO DEL FLUJO POR TRABAJO ES MAS

BAJO QUE CON LA REGLA DE LA RAZON CRITCA.
 OBSERVAMOS TAMBIEN QUE EL INVENTARIO PROMEDIO EN PROCESO DE
LA REGLA DE LA HOLGURA POR OPERACIONES RESTANTES ES MAYOR
 EL TIEMPO DE ADELANTO ES MAYOR EN LA REGLA DE LA RAZON CRITICA
SECUENCIACION DE OPERACIONES PARA DOS MAQUINA

EJEMPLO 1:

Un fabricante de velas para barcos pequeños tiene un grupo de velas personalizadas en

espera de ser sometidas a las dos últimas operaciones de su procesamiento antes de
enviarlas a los clientes.
La operación 1 debe realizarse antes de la operación 2. Las horas requeridas son las
siguientes.

TRABAJO OPERACIÓN 1 OPERACIÓN 2

M1 1 8
M2 5 3
M3 8 4
M4 3 2
M5 9 8

SOLUCION:

Utilizando el ALGORITMO de JOHNSON

1º. La duración más corta es M1 = 1 en OPERACIÓN 1 => se programa al inicio.

2º. Se tacha M1

3º. La duración más corta es M4 = 2 en OPERACIÓN 2 => se programa al final.

4º. Se tacha M4

5º. La duración más corta es M2 = 3 en OPERACIÓN 2 => se programa al final

6º. Se tacha M2

7º. La duración más corta es M3 = 4 en OPERACIÓN 2 => se programa al final

8º. Se tacha M3

9º. La duración más corta es M5 = 8 en OPERACIÓN 2 =>se programa al final

10º. Se tacha M5

11º. La secuencia con el menor tiempo

M1 M5 M3 M2 M4
DIAGRAMA DE GANTT

OPERACIÓN 1 OPERACIÓN 2
TRABAJO
Entrada Salida Entrada Salida
M1 0 +1 1 1+ 8 9
M5 1 + 9 10 10 + 8 18
M3 16 + 8 18 18 + 4 22
M2 18 + 5 23 23 + 3 26
M4 23 + 3 26 26 + 2 28

TIEMPO DE PROCESAMIENTO MAS CORTO ES DE 28 HORAS

TIEMPO DE OSCIO EN LA OPERACIÓN 1 = 28-26 = 2 HORAS

TIEMPO DE OSCIO EN LA OPERACIÓN 2 = 1 + (10 - 9) + (23 -22)

= 3 HORAS
EJEMPLO 2:

Un estudio indica que el predio “Salazar” que anteriormente fue un centro de creación
de armas químicas es uno de los lugares más contaminados de México. La limpieza de
las cuencas se realiza mediante dos operaciones, que a continuación se muestra.

OPERACIÓN 1 OPERACIÓN 2
CUENCA
(DIAS) (DIAS)

A 3 1
B 4 4
C 3 2
D 6 1
E 1 2
F 3 6

SOLUCION:

Utilizando el ALGORITMO de JOHNSON

1º. La duración más corta E =1 en OPERACIÓN 1 Y A =1 en OPERACIÓN 2 Y D=1

en OPERRACION 2 => se programa E al inicio y A,D al final
2º. Se tacha E,D,A

3º. La duración más corta es C=2 en OPERACIÓN 2 => se programa al final

4º. Se tacha C

5º. La duración más corta es F=3 en OPERACIÓN 1 => se programa más al inicio

6º. Se tacha F

7º. La secuencia con el menor tiempo es

E F B C D A
DIAGRAMA DE GANTT

OPERACIÓN 1 (DIAS) OPERACIÓN 2 (DIAS)

CUENCA
Entrada Salida Entrada Salida
E 0 +1 1 1+ 2 3
F 1 + 3 4 4+6 10
B 4+4 8 10 + 4 14
C 8+3 11 14 + 2 16
D 11 + 6 17 17 + 1 18
A 17 + 3 20 20 + 1 21

EL TIEMPO DE PROCESAMIENTO MAS CORTO ES DE 21 DIAS

EL TIEMPO DE OCIO EN LA OPERACIN 1 = 21 – 20 = 1 DIA

EL TIEMPO DE OCIO EN LA OPERACIÓN 2 = 1 + (4-3) + (17-16) + (20-18)

= 5 DIAS
BIBLIOGRAFIA

 ADMINISTRACION DE OPERACIONES ESTRATEGIA Y

ANALISIS (LEE J. KRAJEWSKI)