Guía No.

6: Fresado y Torneado convencional

Laboratorio de procesos de fabricación

UNIVERSIDAD DEL NORTE

GUÍA DE LABORATORIO NO. 6

FRESADO Y TORNEADO CONVENCIONAL

1. INTRODUCCIÓN
El fresado y el torneado son procesos de remoción de material que se realizan por medio de máquinas
herramientas llamadas tornos y fresadoras, respectivamente.

En el caso del fresado el movimiento de corte es giratorio continuo y el movimiento de avance puede ser
lineal o. Al girar, la fresa con sus filos arranca material en forma de virutas que arrolladas en forma
helicoidal son expulsadas al exterior de la superficie mecanizada por las ranuras en hélice de la propia
fresa. Las fresadoras están diseñadas para la fabricación de geometrías tridimensionales de complejidades
variadas, desde ranurados sencillos hasta geometría complejas que hacen necesario considerar el uso de
sistemas automatizados.

En un proceso de torneado, se utiliza una herramienta de corte de un solo filo llamada buril. El
movimiento fundamental de corte es rotativo (pieza), mientras que el movimiento fundamental de avance
es rectilíneo (herramienta). Los tornos están diseñados para la fabricación de geometrías simétricas a
partir de operaciones como cilindrados, cortes perfilados, roscados exteriores e interiores.

Los procesos de fresado y torneado pueden ser realizados sobre materiales metálicos y no metálicos,
aunque son los primeros los más comúnmente utilizados. Por su puesto, es necesario seleccionar
herramientas de materiales apropiados y realizar el proceso con los parámetros de corte recomendados.

2. OBJETIVOS
 Diferenciar las partes mecánicas que componen una máquina fresadora de banco y un torno
mecánico.
 Establecer diferencias entre los distintos tipos de operaciones de fresado y torneado, teniendo en
cuenta su aplicación en la industria.
 Verificar si los parámetros de corte establecidos teóricamente se ajustan a los determinados en la
práctica experimental de fresado y torneado.
 Detallar las características del tipo de viruta y acabado superficial obtenidos en un proceso de
torneado.

3. MARCO TEÓRICO

3.1 Proceso de Fresado

La primera fresadora data de 1820, construida por Eli Whitney. Actualmente constituye una de las
máquinas herramientas más útiles gracias al abanico amplio de operaciones de corte posibles. Entre los
diferentes tipos de fresadora disponibles, las fresadoras de tipo Columna y Codo son las más comunes, las
cuales tienen por lo menos tres ejes de movimiento y el husillo puede estar configurado en una posición
horizontal o vertical.

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Figura 3-1 Fresadora de Tipo Codo y Columna de Husillo Horizontal (Izquierda) y Vertical (Derecha)

Las operaciones de fresado se pueden dividir en tres grupos principalmente: fresado periférico, fresado de
careado y fresado frontal¡Error! No se encuentra el origen de la referencia.. En dichas operaciones, la
herramienta de mecanizado puede avanzar en el mismo sentido que la rotación (Fresado Concurrente), o
el sentido de avance de la herramienta puede ser opuesto al de rotación (Fresado Convencional). En el
fresado concurrente, el espesor de la viruta decrece desde el inicio del corte hasta alcanzar un espesor
teóricamente igual a cero al finalizar el corte. Lo anterior es deseable, debido a que previene que el borde
de la herramienta de corte roce con la superficie recién maquinada, evitando daños o acabados
indeseables. Además, la fuerza de corte tiende a forzar la pieza contra la mesa de trabajo, mejorando la
estabilidad de la operación, especialmente atractivo para piezas de poco espesor. Sin embargo, el fresado
concurrente no es recomendado para metales con capas de óxido en su superficie, debido que la dureza de
dicha película (compara con el metal base) repercute significativamente en la vida de la herramienta. Así
mismo, se debe asegurar que se elimine el retroceso del engrane en el mecanismo de avance de la mesa.
En el caso de utilizar herramientas con insertos cerámicos, el fresado concurrente no es una opción
atractiva debido a la baja resistencia al impacto característica de este grupo de materiales. Por lo tanto,
para dichos casos, es preferible la configuración de fresado convencional.

Periférico Careado Frontal

Figura 3-2 Operaciones Principales de Fresado

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Figura 3-3 Fresado Concurrente (Izquierda) y Fresado Convencional (Derecha)

Consideraciones Generales del Proceso de Fresado:

 Paso y Número de Dientes: El número de dientes y el paso, la distancia entre dichos dientes,
afecta la productividad, estabilidad y consumo de energía requerido para la operación de fresado.
Al incrementarse el número de dientes, es posible aumentar la velocidad de avance, manteniendo
constante la velocidad de corte y el avance por diente, por lo tanto, se mejora la productividad.
Sin embargo, el incremento se encuentra típicamente limitado por el consumo de energía máximo
que puede suministrar el quipo, así como el costo que este incremento acarrea. Además, cuando la
viruta es de naturaleza continua, es recomendable el uso de un menor número de dientes para
permitir la evacuación eficaz de la misma.

 Ángulo de Posición: El ángulo de posición afecta principalmente el espesor de viruta, la fuerza de

corte y la vida útil de la herramienta. Un ángulo de posición más pequeño contribuye al
adelgazamiento de la viruta y permite una entrada gradual de la herramienta en el corte. Por lo
tanto, a menores ángulos de posición, se mejora la vida útil de la herramienta.

Figura 3-4 Ángulos de Posición Típicos

 Posición de la Herramienta: La posición de la herramienta respecto a la pieza afecta directamente

el espesor de viruta y por ende, de forma significativa la vida de la herramienta. Se recomienda en
general:

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Evitar espesores de viruta grande a la

salida.

No colocar la fresa simétrica respecto a

la línea centro para evitar posibles
vibraciones.

Para el caso de operaciones de careado,

el diámetro de la fresa debería ser un 20-
50% mayor al ancho de la pieza.

3.2 Proceso de Torneado

Por lo general, se considera que los tornos son las máquinas herramientas más antiguas. Aunque los
tornos para trabajos en madera se desarrollaron originalmente durante el periodo de 1001 a 1000 a.C., los
tonos para trabajos en metales con tornillos reguladores no se construyeron sino hasta finales del siglo
XVIII. El más común se conocía como torno mecánico, porque se accionaba mediante poleas aéreas y
bandas desde los motores circundantes en el piso de la fábrica. En la actualidad, todos estos tornos están
equipados con motores eléctricos individuales.

Figura 3-5 Vista general de un torno mecánico. Fuente: (Kalpakjian & Schmid, 2008)

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Aunque simple y versátil, un torno mecánico requiere de un maquinista experto, porque todos los
controles se manipulan en forma manual. Por lo tanto, es poco eficaz en operaciones repetitivas y líneas
de producción grandes. Las operaciones que se pueden realizar a través de un torno son las siguientes:

Figura 3-6 Tipos de operación en el proceso de torneado. Fuente: (Kalpakjian & Schmid, 2008)

 Torneado: produce piezas de trabajo rectas, cónicas, curvadas o ranuradas como ejes o flechas,
husillos y pasadores. [𝐹𝑖𝑔. 𝑎 − 𝑑].
 Careado (refrentado): produce una superficie plana al final de la parte, perpendicular a su eje, útil
para partes que se ensamblan con otros componentes [𝐹𝑖𝑔. 𝑒]. El ranurado frontal crea ranuras
para aplicaciones como los asientos para sellos en forma de anillos en O (O-rings) [𝐹𝑖𝑔. 𝑓].
 Corte con herramientas de forma o formadora [𝐹𝑖𝑔. 𝑔]: produce diversas formas simétricas
respecto del eje para efectos funcionales o estéticos.
 Mandrinado o perforado: agranda un orificio o cavidad cilíndrica fabricada mediante un proceso
previo o produce ranuras circulares internas [𝐹𝑖𝑔. ℎ]
 Taladrado: produce un orificio [𝐹𝑖𝑔. 𝑖], el cual puede mandrinarse en una operación posterior con
el fin de mejorar su precisión dimensional y acabado superficial.
 Seccionado: también conocido como tronzado, corta una pieza del extremo de una parte, como se
hace en la producción de masas o piezas en bruto para su procesamiento adicional como
productos discretos [𝐹𝑖𝑔. 𝑗].

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 Roscado: produce roscas externas o internas [𝐹𝑖𝑔. 𝑘].

 Moleteado: produce rugosidad con una forma regular sobre las superficies cilíndricas, como en la
fabricación de perillas [𝐹𝑖𝑔. 𝑙].

Consideraciones Generales del Proceso de Torneado:

Es importante considerar diversos factores cuando se diseñen partes a maquinar de manera económica
mediante operaciones de torneado. Como el maquinado en general (i) requiere tiempo considerable, lo
que incrementa el costo de producción; (ii) desperdicia material, y (iii) no es tan económico como el
formado o moldeado de partes, debe evitarse hasta donde sea posible. Cuando sean necesarias las
operaciones de torneado, según Kalpakjian & Schmid (2008) se deben seguirse los siguientes
lineamientos generales de diseño:
 Las partes se deben diseñar de modo que puedan fijarse y sujetarse con facilidad en los
dispositivos de sujeción del trabajo. Es difícil soportar de manera apropiada las piezas de trabajo
delgadas y esbeltas para que puedan tolerar las fuerzas de sujeción y de corte.
 La precisión dimensional y el acabado superficial especificados deben ser tan amplios como se
permita para que la parte siga funcionando adecuadamente.
 Se deben evitar esquinas filosas, conicidades, escalones y variaciones dimensionales importantes
en la parte.
 En cuento a la forma, las piezas en bruto a maquinar se deben aproximar tanto como sea posible a
lo que se busca como producto final, de modo que se reduzca el tiempo del ciclo de producción.
 Las partes se deben diseñar de manera que las herramientas de corte puedan avanzar a través de la
pieza de trabajo sin obstrucciones.
 Las características de diseño deben facilitar el uso de herramientas estándar de corte, insertos y
portaherramientas, disponibles comercialmente.
 Los materiales de la pieza de trabajo deben seleccionarse en función de su maquinabilidad hasta
donde sea posible.

4. MATERIALES Y MÉTODOS

4.1 Materiales
 Calibrador
 Micrómetro
 Placas de acero
 Barras de aluminio y bronce
 Fresadora y torno convencional
 Fresas y buriles
 Punta de trazar

4.2 Montaje y procedimiento

 Procedimiento No. 1:
o Con cuidado marque las aristas de las ranuras que deben ser realizados sobre la placa
utilizando una punta de trazar. El centro geométrico de la figura trazada con las ranuras
debe coincidir con el centro de la placa (ver Figura 4-1).

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Figura 4-1 Pieza a fresar

o Realice las ranuras (profundidad de corte máxima de 4 mm) con la fresadora de banco en
las posiciones marcadas previamente.
o Registre la longitud de cada ranura (L)
o Registre el ancho de cada ranura (T)
o Registre el tiempo de mecanizado de cada ranura

𝑳𝟏 𝑳𝟐 𝑻𝟏 𝑻𝟐 𝒕𝟏 𝒕𝟐
1
2
3
4
Media
Desviación

o Calcule el error cometido en el proceso de fabricación en la ubicación de los agujeros, su

diámetro y profundidad de mecanizado.
o Utilizando la información recolectada, calcule la velocidad de avance promedio para cada
una de las ranuras utilizadas.

𝒇𝟏 𝒇𝟐
Media

o Calcule el rango de velocidades de avance recomendada.

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 Procedimiento No. 2:

o En el torno convencional se realizarán una serie de operaciones de cilindrado en una

barra de aluminio, con el fin de obtener la pieza mostrada en la figura.

 Figura 4-2 Pieza a tornear

Inicialmente se realiza un maquinado de 150 mm para reducir el diámetro hasta 20 mm,

luego un segundo cilindrado de 100 mm hasta llegar a un diámetro de 16 mm. Finalmente
se realizará un último cilindrado de longitud 50 mm reduciendo el diámetro de la pieza a
10 mm.

o Con un cronómetro mida el tiempo en que demora la herramienta en recorrer cada una de
las distancias maquinadas. Anote dicha información en la tabla correspondiente.
o Registre la velocidad de giro del husillo en cada operación.

Tiempo experimental Velocidad de giro

𝑡𝑒𝑥𝑝 [𝑚𝑖𝑛] 𝑁 [𝑟/𝑚𝑖𝑛]
𝑳𝟏 = 𝟏𝟓𝟎 𝒎𝒎
𝑳𝟐 = 𝟏𝟎𝟎 𝒎𝒎
𝑳𝟑 = 𝟓𝟎 𝒎𝒎

o Calcule la medida indirecta de la velocidad de avance experimental con la relación

𝐿
𝑣𝑒𝑥𝑝 = ; la medida indirecta de la velocidad de corte promedio cómo 𝑉𝑐 = 𝜋𝐷𝑝𝑟𝑜𝑚 𝑁
𝑡𝑒𝑥𝑝
𝑣𝑒𝑥𝑝
y avance experimental como 𝑓𝑒𝑥𝑝 = 𝑁
. Registre en la siguiente tabla.

Velocidad de Avance experimental Velocidad de corte Avance experimental

𝑣𝑒𝑥𝑝 [𝑚𝑚⁄𝑚𝑖𝑛] 𝑉𝑐 [𝑚/𝑚𝑖𝑛] 𝑓𝑒𝑥𝑝 [𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣]
𝑳𝟏 = 𝟏𝟓𝟎 𝒎𝒎
𝑳𝟐 = 𝟏𝟎𝟎 𝒎𝒎
𝑳𝟑 = 𝟓𝟎 𝒎𝒎

o Repita el procedimiento con una barra de bronce.

o Tome notas, fotos y/o cualquier otro registro pertinente acerca de las características de la
viruta obtenida y el acabado superficial en cada operación.
o
 Procedimiento No. 3:

o Con un calibrador mida en diferentes puntos de la pieza torneada el diámetro de cada

cilindrado y su longitud correspondiente. Repita esta operación tres veces y registre en la
siguiente tabla.

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𝑳𝟏 = 𝟏𝟓𝟎 𝒎𝒎 𝑳𝟐 = 𝟏𝟎𝟎 𝒎𝒎 𝑳𝟑 = 𝟓𝟎 𝒎𝒎
𝑫𝒆𝒙𝒑 𝑳𝒆𝒙𝒑 𝑫𝒆𝒙𝒑 𝑳𝒆𝒙𝒑 𝑫𝒆𝒙𝒑 𝑳𝒆𝒙𝒑
1
2
3
Media
Desviación

 Realice las demás actividades planteadas en la guía,

5. PREGUNTAS DE DISCUSIÓN
1. ¿Estuvo la velocidad de avance experimental dentro del rango de velocidad de avance
recomendado en el proceso de fresado?
2. ¿Hubiese sido posible realizar el mecanizado propuesto con un proceso distinto al fresado?
Justifique su respuesta.
3. Con las herramientas y equipos disponibles durante la práctica ¿es posible realizar una pasada
final de acabado en el proceso de fresado?
4. ¿Es posible obtener aristas afiladas en el interior de un vaciado realizado con una fresa plana?
Justifique su respuesta.
5. ¿Los parámetros de corte fueron apropiados en cada operación de torneado? Justifique su
respuesta a partir de parámetros de corte recomendados en la literatura.
6. Describa el tipo de viruta que se obtuvo en cada fase de la operación de cilindrado tanto en la
barra de aluminio como la de bronce.
7. Detalle las características del acabado del proceso de cilindrado. ¿En qué aplicaciones se debería
utilizar este proceso gracias al acabado que se obtiene?
8. Según el procedimiento No. 3, ¿la pieza torneada cumple con las dimensiones requeridas de
diseño? Explique el porqué de su respuesta.

6. BIBLIOGRAFÍA RECOMENDADA
 Groover, M, P, Cordero, P, C, R,, Enríquez, B, J,, & Murrieta, M, J, E, (2007), Fundamentos de
manufactura moderna: Materiales, procesos y sistemas,México, DF: McGraw -Hill,
 Kalpakjian, S & Schmid, S, R. (2008), Manufactura, ingenieria y tecnologia,México, D,F:
Pearson Educacion.
 Sandvik Coromant (2008), Metalcutting Technical Guide: Turning, Milling, Drilling, Boring,
Toolholding, Sandvik Coromant