RANCANG BANGUN DAN ANALISA SISTEM SALURAN TERHADAP

CACAT PENGECORAN PADA BLOK SILINDER (CYLINDER BLOCK) FCD

450 DENGAN MENGGUNAKAN PASIR CETAK KERING

Oleh:
Agung Tri Hatmoko
2111 105 017

Dosen Pembimbing:
Dr. Ir. Soeharto, DEA

JURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
SURABAYA
 Latar Belakang
Kenaikan penjualan
mobil di indonesia
sampai september
2013 meninggkat
sampai 11% menjadi
908.322

http://otomotif.kompas.com/read/2013/10/
09/10124/Sampai.September.Penjualan.M
obil.di.Indonesia.Naik.11.Persen

Pemerintah
menanggulangi hal
tersebut dengan mobil
nasional
 Latar Belakang
ITS +
Kemen
Ristek

Menggunakan variasi
Bahan blok
jumlah saluran masuk
silinder FCD 450

Sehingga
meminimalkan
cacat coran yang
terjadi
 Rumusan Masalah

Permasalahan yang akan dibahas dalam

penelitian ini adalah bagaimana pengaruh
jumlah saluran masuk terhadap cacat pada
produk blok silinder dan bagaimana mengatasi
cacat coran tersebut.
 Tujuan Penelitian

Mempelajari pengaruh jumlah saluran masuk

terhadap adanya cacat pada produk blok silinder.
 BATASAN MASALAH
• Pasir cetak yang dipakai memiliki komposisi dan permeabilitas
1. yang seragam (homogen).

• Sistem saluran yang digunakan adalah Vertical Gating System

2. dan dianggap sistem saluran sudah ideal.

• Gaya gesek selama logam cair mengalir melalui saluran dan

3. rongga cetakan dianggap konstan.

• Temperatur cair dari FCD 450 yang digunakan di dalam

4 eksperimen dianggap sama dan konstan.

• Logam cair dianggap sebagai Newtonian Fluid.

5

• Komposisi campuran pasir cetak yang dipakai dianggap ideal.

6
 Manfaat Penelitian
• Mengembangkan industri

1
otomotif terutama pada
proses pembuatan produk
blok silinder sehingga dapat
menghasilkan benda coran
yang berkualitas baik.

2
• Mengembangkan teori dan
teknologi gatting system yang
diaplikasikan pada industri
lainnya.
 Dasar Teori
Blok Silinder
• Blok silinder adalah bagian
terpenting dari kendaraan.

• Bahan : Cast iron (besi tuang) atau

almunium  mengurangi berat
dan menambah panas radiasi.

• Terdapat lubang silinder yang

diberi lapisan khusus (cylinder
liner)  mengurangi keausan
silinder, karena gesekan naik
turunnya torak atau piston.
.
 Dasar Teori
Bahan FCD
 Dasar Teori
Bahan FCD 450

Blok silinder menggunakan bahan FCD 450, karena :

• Sifat mekanik mampu tarik 450 N/mm2  digunakan

untuk kekuatan tinggi.

• Elongasi sampai 10%  untuk produk-produk yang

mendapatkan beban impak atau tekuk yang tinggi.

• Kekerasan 143-217 HB  untuk menahan beban identasi

atau penetrasi (penekanan) yang tinggi.
POLA Dasar Teori

Pola tunggal Pola penggeret

Pola Belahan Banyak

Pola plat dan drag

Pola belahan
 Dasar Teori
Tambahan Penyusutan

Tambahan Penyusutan Bahan

8/1.000 Besi cor, baja cor tipis

9/1.000 Besi cor, baja cor tipis yang bnyak menyusut
10/1.000 Sama dengan atas dan aluminium
12/1.000 Paduan aluminium, brons, baja cor (tebal 5-7 mm)

14/1.000 Kuningan kekuatan tinggi, baja cor

16/1.000 Baja cor (tebal dari 10 mm)

20/1.000 Coran baja yang besar

25/1.000 Coran baja besar dan tebal

 Dasar Teori
Tambahan Penyelesaian Machining
 Dasar Teori
Penambahan Kemiringan

Pola logam membutuhkan kemiringan 1/200,

pola kayu membutuhkan 1/30 sampai 1/200
 Dasar Teori
Penambah (riser) adalah sebagai penyimpan logam cair  untuk
mengimbangi penyusutan dalam proses pembekuan logam dari
coran.

Penambah atas Penambah samping Penambah buta

 Dasar Teori
Pasir cetak
• Sifat pasir berkaitan
Pasir Cetak Basah
kemudahan dalam
pembuatan cetakan.

• Dipengaruhi bahan
pengikat dan kadar air
yang terkandung di
dalamnya.

• Pengaruh kadar air yang

cukup dapat
mempengaruhi kekuatan
cetakan
 Dasar Teori

Pasir Cetak Kering

• Sifat pasir cetak kering berkitan
dengan kekuatan pasir cetak
setelah cetakan dikeringkan.

• Dipengaruhi bahan pengeras

dan kadar air yang terkandung
di dalamnya

• Kadar air dikurangi dengan

dipanaskan dengan api.
 Dasar Teori
Sistem Saluran
Berdasarkan American Foundrymen’s Society (AFS)

1. Sistem saluran tanpa tekanan  perbandingan S:R:G  1 : 4 :4

2. Menggunakan tapered sprue, small down sprue dengan bottom

sprue area  berfungsi sebagai choke

3. Menggunakan cawan tuang.

4. Sprue Base  Menyerap energi kinetik yang jatuh dari saluran

turun.

5. Runner di drag dan sprue di cup.

6. Runner extension digunakan untuk menjerat kotoran

 Dasar Teori
Sistem Saluran Horizontal

a. Cawang tuang
(pouring basin)
b. Saluran turun
(sprue)
c. Saringan (sprue
basin)
d. Pengalir (drag
runner)
e. Saluran masuk
(cope ingate)
f. Pengalir tambahan
(runner extension)
Sistem Saluran Vertikal
Step Gating

Perancangan Step Gate yang

menggambarkan pola aliran tidak baik

Perancangan Step Gate yang

menggambarkan pola aliran baik
 Dasar Teori
Sistem Saluran Vertikal
Bottom Gating

Perancangan Bottom Gate yang menggambarkan pola aliran baik

Sering digunakan untuk

pengecoran baja 
meminimumkan erosi pada
cetakan dan inti
 Dasar Teori
Perhitungan Sistim Saluran

Waktu tuang (sec)  K1 W

AT

H (tinggi efektif)

AB
 Choke Area = A1
Well Area = 5xA1
Runner depth = d

Runner Area = 4 x AB
Gate Area = 4 x AB Well depth = 2d

Gate area

Runner area
 Dasar Teori
Macam-Macam Cacat Coran
1) Retakan 2) Porositas

Porositas

• Terjadi akibat tegangan sisa

yang diakibatkan adanya Udara yang terjebak pada
pendinginan tak seimbang pada benda coran
penyusutan.
 Dasar Teori

3)Penyusutan (Shrinkage) 4)Inklusi Terak

shrinkage

Terjadi karena perubahan fase

dari material cair menjadi
Terjadi karena Reaksi kimia
padat
selama peleburan, penuangan
atau pembekuan
 Dasar Teori
5)Inklusi Pasir 6)Lubang Jarum (pin hole)

Terjadi karena pasir

Cacat dimana benda
terbawa dalam coran
coran terdapat lubang
dan cacat terjadi
sangat kecil dan
pada permukaan
berbentuk seperti bekas
atau didalam coran
tusukan jarum.
 PENELITIAN TERDAHULU

Muhamad Nur Harfianto [1], judul, PENGARUH JUMLAH SALURAN

MASUK TERHADAP CACAT CORAN PADA PEMBUATAN POROS
ENGKOL (CRANKSHAFT) FCD 600 MENGGUNAKAN PENGECORAN
PASIR, 2013

Pada penelitian ini hasil didapatkan adalah 1

saluran masuk lebih baik dibandingkan 2
saluran masuk
Flow Chart Percobaan METODOLOGI
Mulai

Studi Literarur

Perumusan Masalah

1.Perencanaan dan Pembuatan Sistem Saluran

2.Pembuatan Pola dan Rangka Cetak
3.Pembuatan Cetakan
4.Persiapan Alat dan Bahan FCD 450

Sistem saluran 4 gate Sistem saluran 6 gate

Proses Pengecoran

A
 METODOLOGI
A

Hasil Pengecoran

Pengamatan Cacat Secara Visual dan NDT

- Penyusutan
- Porositas
- Crack
- Inklusi Terak
dll

Analisa Data
- Penyusutan
- Porositas
- Crack
- Inklusi Terak
dll

Kesimpulan dan
Saran

Selesai
 Perancangan Sistim Saluran

4 Saluran Masuk 6 Saluran Masuk

 Peralatan Pembuatan Pola

Sand grinder Jig saw

Cutting machine Mesin bubut

 Pembuatan Pola

• Dimensi diambil dari gambar ditambah

dengan toleransi penyusutan.
Pola Awal • Mengunakan triplek yang dilapisi dempul

• Menuang campuran epoxy pada bagian

– bagian pola awal
Pola
Negatif • Ditutup triplek dan dibiarkan 24 jam

• Menata kembali pola negatif dan

dituangi campuran epoxy
Pola
Positif • Ditunggu 24 jam
 Pembuatan Pola Inti
Pola Kotak
negatif Inti
Cara Pembelahan
• Dimensi inti negatif
diambil dari • Membelah
bagian inti negatif
dalam blok
silinder
• Menentukan garis pembelahan
• Ditambah
toleransi • Disekat kayu (didapatkan 2
penyusutan, belahan)
permesinan • Bagian pertama dituang
dan campuran epoxy
kemiringan • Setelah 24 jam triplek pemisah
dilepas dan bagian kedua
dituang campuran epoxy
 Pembuatan Pola Inti

Contoh gambar pembelahan pada

pola inti:
a. Pola negatif
b. Pola negatif yang dibelah
c. Pola negatif yang akan dituang
campuran epoxy
d. Hasil
Peralatan Pembuatan Cetakan Dan
Bahan Coran

Pasir Cetak Kering Alat tumbuk & spatula

Tungku peleburan Bahan baku FCD 450

 Metode Pengamatan dan Pengukuran Cacat
1) Secara Visual

Cacat pergeseran Micrometer

Cacat flash Jangka sorong

2) Liquid Penetran

Cleaner, developer, penetrant

Cacat retak permukaan

Langkah kerja
PERHITUNGAN SISTIM SALURAN
Material :
- Jenis material logam = FCD 450
- Berat Jenis () = 6.97 gr/cm3
= 0.251 lb/in3
- T melt (FCD 450) = 1349o C
- Tensile strenght = 450 N/mm2
- Yield strenght = 280 N/mm2
- Hardness = 192-269 HB

Bentuk dan ukuran blok silinder:

- Berat blok silinder FCD = 23,5 Kg
23500 gr 3
- Volume blok silinder FCD =  3371,59cm
6,97 gr / cm 3
- Berat total coran (w) = 23,5 kg + 7,05 kg
= 30,55 kg = 30550 gr = 67.35 lb

Dimana : 7,05 kg berat total sistem saluran yang didapat dari perhitungan (30%
dari berat benda blok silinder).
a) Waktu tuang
Dengan nilai konstanta, K1 = 1.8
t = K1 . W
= 1.8. 67,35lb
= 14,7 sekon
b) Choke area
Dimana pada perhitungan choke area ini
menggunakan 2 sistem effective sprue height
Maka :
1. Top Gating
Diketahui : d = ρ = 6,97 gr/cm3
c = 22,8 cm
g = 981 cm/s2
h = 9,8 cm = 98 mm (panjang saluran turun)

H  h  98mm
2) Bottom gating
Diketahui : d = ρ = 6,97 gr/cm3
c = 22,8 cm
g = 981 cm/s2
h = 22,8 cm = 228 mm (panjang saluran turun)

c
H  h
2
228mm
 228mm 
2
 114mm

Maka untuk mencari H seluruhnya :

Htotal = 98 mm + 114 mm
= 212 mm
 w
AB =
d .t.c. 2.g.H
30550
AB =
(6,97).(14,7).(0,47). 2.(981).(212)
AB = 0,984 cm2 = 98,4 mm2 x 1,5 = 147,6 mm2
(D = 13,71 mm )
Dimana : 1,5 faktor keamanan (Hasil teortis sangat kecil)

a) Area of the Top of Sprue (AT)

H
AT = AB
b
Dengan H = 212 mm , b = 20 mm
AT = 147,6 212
20
AT = 396,61 mm2 x 1,5 = 480,55 mm2
(D = 24,74 mm )
 Gate Area = 4 x AB
= 4 x 147,6
= 590,4 mm2 x 1,5 = 885,6 mm2
G1 = G2 = Gate area : 4 = 885,6 mm2: 2 = 221,4 mm2
(TG1=TG2= 14,3 mm, LG1=LG2= 15,5 mm

d) Well Base Area

Well Base = 5 x AB
= 5 x 147,6
= 738 mm2 x 1,5 = 1107 mm2
( D = 18,78 mm )

d) Well Depth
Well Depth = 2 x Kedalaman runner
= 2 x 14,3 = 28,6 mm
PERHITUNGAN PENAMBAH (RISER)
a). Menentukan nilai modulus (C%)
C% = 14% untuk natural feeder yang lainnya.
b). Menentukan nilai shrinkage pada paduan yang akan
dicor (S%).
S% = 3,4% merujuk pada gambar 2.30 menggunakan material FCD 450
dengan komposisi 3,18% C, 2,64% Si, 0,475% Mn, 0,025% P dan 0,008%
S.

c). Memperkirakan berat logam cair yang ada di dalam

riser (WF).
Pada perhitungan sistem saluran didapatkan berat benda yg akan di cor
(WC) adalah : WC = 30,55 kg
Maka, dengan perhitungan akan didapatkan berat logam cair yang ada di
dalam riser (WF).
100 Si%
WF = WC  
C % 100
100 3,4%
WF = 30,55 kg  
14% 100
WF = 7,41 kg
WF = 7410 gr
Casting modulus Prosentase penyusutan
 PROSES PEMBUATAN CETAKAN

Pembuatan cetakan bagian samping

Pencampuran pasir Memasang kerangka cetak dan Pengisian pasir cetak

cetak penaburan bubuk pelapis

Hasil Pelepasan Rangka Pelepasan Rangka cetak Penumbukan

Cetakan Bagian Atas

Pemasangan Sistem Saluran Pengisian pasir cetak

Pembuatan gate Pelepasan saluran

dan pemerataan
pasir
Pembuatan inti

Penaburan bubuk pelapis Proses Penumbukan Pelepasan inti

Pemasangan Cetakan

Pelapisan Cetakan Pemasangan Cetakan Hasil Pemasangan

Semua bagian Cetakan
 PROSES PENGECORAN

Bahan Baku hasil sisa Tungku peleburan Penuangan logam cair

coran induksi dari tanur

Hasil setelah dituang Penuangan logam cair

ke cetakan
 PEMERIKSAAN CACAT HASIL PENGECORAN

 Prototipe 1 adalah hasil coran pada sistem empat saluran masuk

menggunakan riser dan ventilasi.

 Prototipe 2 adalah hasil coran pada sistem enam saluran masuk

menggunakan riser dan ventilasi.

S1 Teknik Mesin FTI-ITS

Prototipe 1

Hasil coran prototipe 1 sebelum proses machining

Hasil liquid penetrant prototipe 1

Hasil coran prototipe 1 setelah proses machining

Prototipe 2

Hasil coran prototipe 2 sebelum proses machining

Hasil liquid penetrant prototipe 2

Hasil coran prototipe 2 setelah proses machining

 ANALISA CACAT
Sebelum Machining

CACAT POSISI PENYEBAB

1) Pembekuan terakhir
Shringkage II, III
2) Variasi luas penampang
1) Coran terlalu tipis
2) Sistim saluran yang jelek
Salah alir I
3) Sistim penambah yang
tidak sempurna
Prototipe 1 1) Kurangnya hardener
Inklusi Pasir IV
2) Catakan kurang padat

1) Udara terjebak
Rongga udara II,III 2) Pergeseran sistem saluran
3) Dinding cetakan basah

Porositas - -
Sesudah Machining
CACAT POSISI PENYEBAB
Shringkage -
Salah alir - -

1) Kurangnya hardener
Inklusi Pasir I,II,IV
Prototipe 1 2) Catakan kurang padat
1) Udara terjebak
Rongga udara I, II 2) Pergeseran sistem saluran
3) Dinding cetakan basah
Porositas - -
PROTOTIPE 2 Sebelum Machining

CACAT POSISI PENYEBAB

1) Pembekuan terakhir
Shringkage I
2) Variasi luas penampang
Prototipe 1 Salah alir - -
Inklusi Pasir - -
Rongga udara - -
Porositas - -
PROTOTIPE 2 Sesudah Machining

CACAT POSISI PENYEBAB

Shringkage - -
Salah alir - -
Prototipe 2
Inklusi Pasir - -
Rongga udara - -
1) Pemasangan inti yang
Salah pola I, II, III
miring
 4
4
3
3
2

prototipe 1 2
1
Prototipe 1
prototipe 2
0 1 Prototipe 2

Histogram jumlah cacat sebelum

proses machining Histogram jumlah cacat setelah
proses machining
 KESIMPULAN

1. Sistem empat saluran masuk lebih banyak terdapat cacat

penyusutan, dibandingkan dengan enam saluran masuk.

2. Penambahan saluran masuk disini dapat mengatasi cacat yang

berupa misrun pada sistem empat saluran masuk.

3. Setelah dilakukanya NDT dengan metode liquid penetrant

terdapat cacat surface crack yang paling banyak terdapat pada
hasil coran dengan sistem empat saluran masuk.
 SARAN

Perlu mempertimbangkan variabel-variabel yang

mempengaruhi hasil coran dimana dijadikan batasan masalah
pada penelitian. Semakin banyak produk hasil coran dan proses
machining pada setiap coran, maka hasil analisa dan pembahasan
akan lebih akurat.