Pe05 - Con - Prefabricación y Montaje de Tubería

PE05_CON_PREFABRICACIÓN Y MONTAJE DE TUBERÍA METÁLICA
ELABORADO REVISADO APROBADO
FIRMADO FIRMADO FIRMADO

Jesús Montero Herrera Silvia Ruano de la Cámara Carlos García Sáez
RESPONSABLE CONTROL CALIDAD RESPONSABLE DE CALIDAD Y DIRECTOR DE CONSTRUCCIÓN
CONSTRUCCIÓN TEDAGUA MEDIOAMBIENTE TEDAGUA
FECHA: 08/2018 FECHA: 08/2018 FECHA: 08/2018
FECHA:
HISTÓRICO DE REVISIONES
EDICIÓN FECHA MOTIVO DE LA REVISIÓN
00 08/2018 Edición Inicial
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personal
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PE05_CON_PREFABRICACIÓN Y MONTAJE DE TUBERÍA
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1. OBJETO ..........................................................................................................................................................4
2. DOCUMENTACIÓN DE REFERENCIA ..............................................................................................................4
3. ALCANCE Y ASPECTOS GENERALES................................................................................................................4
4. DESARROLLO .................................................................................................................................................5
4.1 OPERACIONES PREVIAS ........................................................................................................................5
4.1.1 LIBERACIÓN/APROBACIÓN OBRA CIVIL.....................................................................................5
4.1.2 CONTROL DE MATERIALES ........................................................................................................6
4.1.2.1 CONTROL EN MATERIALES ADQUIRIDOS POR TEDAGUA............................................6
4.1.2.2 CONTROL EN MATERIALES ADQUIRIDOS POR EL SUBCONTRATISTA ........................7
4.1.3 RECEPCIÓN, MANEJO, ALMACENAMIENTO Y PRESERVACIÓN DE MATERIALES EN OBRA .......7
4.2 PREFABRICACIÓN EN TALLER. GENERAL ..............................................................................................8
4.2.1 AUTORIZACIONES DE ENVÍO .....................................................................................................8
4.2.2 TRANSPORTE Y EMBALAJE.........................................................................................................9
4.3 PREFABRICACIÓN Y MONTAJE DE SISTEMA DE TUBERÍA METÁLICA ...................................................9
4.3.1 PREFABRICACIÓN ......................................................................................................................9
4.3.2 MONTAJE E INSTALACIÓN EN OBRA ...................................................................................... 12
4.3.3 SOLDADURA.GENERAL ........................................................................................................... 14
4.3.3.1PROCESO DE SOLDADURA .............................................................................................. 17
4.3.3.2 MATERIAL DE APORTE.................................................................................................... 17
4.3.3.3 PREPARACIÓN DE LA JUNTA........................................................................................... 18
4.3.4 ALINEACIÓN Y POSICIONADO ENTRE TUBOS/JUNTAS ........................................................... 18
4.3.5 PRECALENTAMIENTO Y TRATAMIENTO TERMICO POST-SOLDADURA (PWHT) ..................... 19
4.3.6 REPARACIONES ....................................................................................................................... 20
4.3.7 CONTROL DE SOLDADORES .................................................................................................... 21
4.3.8 REGISTRO DE SOLDADURAS/ “WELDING BOOK” y TRAMEADO/”WELDING MAP”.
TRAZABILIDAD ................................................................................................................................... 21
4.3.9 METODO DE TRAMEADO Y SIMBOLOGIA............................................................................... 23
4.3.10 INSPECCIÓN / ENSAYOS EN SOLDADURAS. GENERAL ............................................................ 25
4.3.10.1 INSPECCIÓN VISUAL DE SOLDADURAS .................................................................... 26
4.3.10.2 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (END) ........................................................................ 26
4.3.11 UNIONES ATORNILLADAS. GENERAL ...................................................................................... 29
4.3.11.1 APRIETE DE UNIONES ENTRE BRIDAS ...................................................................... 29
4.3.11.2 APRIETE DE SOPORTES DE TUBERÍAS...................................................................... 32
4.3.12 PRUEBAS A PRESIÓN. GENERAL ............................................................................................. 32
4.3.12.1METODO DE PRUEBA................................................................................................ 33
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4.3.12.2MEDIO DE PRUEBA ................................................................................................... 33
4.3.12.3 PRESIÓN DE PRUEBA ................................................................................................ 33
4.3.12.4 PROCEDIMIENTO DE PRUEBA .................................................................................. 33
4.3.13 PINTURA Y/O TRATAMIENTO SUPERFICIAL EN TUBERÍA ....................................................... 36
4.3.13.1TRATAMIENTO SUPERFICIAL POR PINTURA EN TUBERÍA ACERO AL CARBONO ...... 37
4.3.13.2LIMPIEZA, DECAPADO Y PASIVADO DE ACERO INOXIDABLE .................................... 39
4.3.13.3 ................. ENCINTADO DE TUBERÍA DE ACERO AL CARBONO LIMPIEZA, DECAPADO Y
PASIVADO DE ACERO INOXIDABLE .................................................................................................... 40
5. ARCHIVO DE LA DOCUMENTACIÓN ........................................................................................................ 41
6. RESPONSABILIDADES .............................................................................................................................. 41
7. ANEXOS ................................................................................................................................................... 43
8. FORMULARIOS ........................................................................................................................................ 43
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1. OBJETO
El objeto de este procedimiento es establecer la metodología para la prefabricación y montaje de tubería

metálica en los proyectos llevados a cabo por TEDAGUA.
En este procedimiento se define el conjunto de operaciones típicamente a desarrollar durante la

prefabricación y montaje de tubería y sus accesorios, los controles y las responsabilidades del personal
involucrado. Los requisitos específicos y la normativa de aplicación dependerán en cada caso del país donde
se ejecute la obra y requisitos del Cliente.
2. DOCUMENTACIÓN DE REFERENCIA
A continuación se describe, a modo general, la normativa que podría ser de aplicación en los Proyectos de
TEDAGUA, dependiendo del país donde se encuentre el Proyecto.
 ISO 9001:2015
 ISO 14001:2015
 ASME “American Society of Mechanical Engineers”
 AWWA “American Water Works Association”
 BS “British standards”
 NM “Norme Marocaine”
 ISO “International Organization for Standarization”
 R.N.C “Reglamento Nacional Peruano de construcciones”
 NCh “Normas Chilenas”
 Normativa aplicable de construcción obra Mecánica en país de aplicación
 Especificaciones de proyecto
 Requisitos del cliente
3. ALCANCE Y ASPECTOS GENERALES
Este procedimiento es de aplicación, a modo general, en la prefabricación y montaje de tubería metálica y

accesorios dentro de los proyectos de TEDAGUA. Aplica tanto a TEDAGUA como a sus Subcontratistas dentro
del alcance que tengan contractualmente.
Se entiende como prefabricación a aquellas operaciones previas al montaje como corte y soldadura donde
tramos de tubería o “Spools” son fabricados a medida y soldados/unidos en taller o zonas de la obra
habilitadas para ello.
Se entiende como montaje de tubería a aquellas operaciones de corte, soldadura y montaje mecánico para
su instalación in-situ de acuerdo a los planos de diseño.
Como tubería se entenderá el conjunto de líneas junto con su soportación, sean enterradas o al intemperie
e independientemente del material que sea. Comúnmente, se puede distinguir material de tubería de acero
inoxidable y acero al carbono.
Dentro de los accesorios se distinguirán como ejemplo, codos, tees, reducciones, niples, válvulas, bridas etc.
que formarán parte de la instalación de un sistema de tubería.
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Dentro del alcance se incluye también los controles previos, inspecciones, ensayos, y pruebas finales que
deberán de aplicarse de acuerdo con los requisitos de cada proyecto y/o norma aplicable.
En caso de discrepancias entre este procedimiento, requisitos del proyecto y/o norma de aplicación
prevalecerá el más restrictivo o lo acordado con el Cliente en cada caso.
Independientemente a este procedimiento, es conveniente que en cada proyecto se desarrollen

procedimientos específicos teniendo en cuenta tanto este procedimiento como los requisitos específicos del
Proyecto y la normativa de aplicación.
Es responsabilidad del Director de Proyecto y el Responsable de Calidad de TEDAGUA en Obra, conocer e

impulsar la implantación de este procedimiento en Obra. Deberán verificar periódicamente el cumplimiento
con este procedimiento.
Tanto TEDAGUA como el Subcontratista deberán prestar especial atención a los requisitos legales del País
donde se ejecute la Obra en cuanto a fabricación, reparación y mantenimiento de equipos/tubería a presión
se refiere. Deberán tener amplios conocimientos en Directivas y Reglamentos de equipos a Presión
(marcados CE, sellos ASME etc.).
4. DESARROLLO
4.1 OPERACIONES PREVIAS
4.1.1 LIBERACIÓN/APROBACIÓN OBRA CIVIL
Previo al montaje de tubería in-situ, el Subcontratista responsable de dicho montaje y/o Jefe de
Obra/Supervisor Responsable de TEDAGUA tendrán que verificar que efectivamente la Obra Civil o
Estructura donde se vaya instalar la tubería, está acabada y aprobada. Para ello deberán proceder a
realizar las inspecciones, mediciones que entiendan necesarias para dichas comprobaciones, como
pueden ser mediciones topográficas, comprobaciones bajo plano etc.
El marcado de los puntos y coordenadas de referencia será a cargo del Subcontratista del Montaje
Mecánico de la tubería.
El Subcontratista deberá notificar al Jefe de Obra y Responsable de Calidad de Obra de TEDAGUA

con la suficiente antelación cualquier anomalía detectada durante dicha verificación.
Una vez realizada dicha comprobación, TEDAGUA autorizará al Subcontratista para que proceda con
el montaje de la tubería.
El Subcontratista no podrá proceder con el montaje sin la aprobación expresa de TEDAGUA y la

aprobación previa de la Obra Civil entre TEDAGUA y el Subcontratista de Obra Civil.
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4.1.2 CONTROL DE MATERIALES
Dependiendo de la obra y del alcance que tenga cada Subcontratista por contrato, el material puede
ser adquirido por él o por TEDAGUA. En cualquiera de los casos todo material llegado a obra deberá
ser inspeccionado por TEDAGUA y/o el Subcontratista y el correspondiente IRM (Informe Recepción
Material) cumplimentado.
No se recepcionará material que no disponga de la autorización de envío firmada y la

correspondiente documentación de calidad.
Todo material adquirido para el Proyecto deberá cumplir con los requisitos de diseño, calidad, y
legales del Proyecto.
Según requisitos del Cliente puede ser requerida la compra de material a suministradores
homologados o aprobados por ellos., por lo que podría darse el caso que el proveedor o fabricante
tenga que pasar por un proceso de auditoría/homologación antes de poder comprarle material.
Igualmente podría darse el caso de que TEDAGUA y/o el Cliente requiera aprobación expresa de los
lotes/coladas de material fabricados para el Proyecto, en cuyo caso será necesaria la inspección
presencial de TEDAGUA/Cliente, o de una tercera parte en representación.
El Proveedor/Fabricante o Subcontratista, deberá notificar con la suficiente antelación a TEDAGUA

de la fabricación de dichos los lotes/coladas para la organización de las inspecciones.
Los certificados de material de tubería metálica y accesorios deberán ser mínimo del tipo 3.1 de
acuerdo con ISO 10204.
4.1.2.1 CONTROL EN MATERIALES ADQUIRIDOS POR TEDAGUA
Según se acuerde previamente, TEDAGUA podría proporcionar material al Subcontratista

entregándoselo en el taller de prefabricación o directamente a obra. La entrega en Obra puede
ser directa a algún punto provisional cerca del área de montaje, o a través del almacén de Obra.
En cualquiera de los casos el Subcontratista deberá verificar que el material entregado cumple
en calidad, medida/peso y cantidad con lo especificado en la autorización de envío, y listado de
materiales.
En el momento en el que TEDAGUA haga entrega de un material a un Subcontratista, este es

responsable de la recepción, manejo y preservación hasta la entrega final después del montaje,
de acuerdo a lo dispuesto en el procedimiento PE02_CON_RECEPCIÓN, MANEJO,
ALMACENAMIENTO Y PRESERVACIÓN EN OBRA.
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El Subcontratista deberá tener los medios y personal suficiente para proceder con la descarga,
almacenaje, preservación y manipulación del material. El Subcontratista deberá reparar o
sustituir un material dañado como resultado de una mala ejecución de las actividades
anteriormente mencionadas.
Cualquier anomalía detectada durante la descarga atribuible al transporte o defectos en el

producto, deberá ser notificada inmediatamente a TEDAGUA, quien decidirá si el material se
descarga o no. Cualquier desperfecto o anomalía detectada una vez descargado el material,
deberá ser notificado a la mayor brevedad posible (en un plazo máximo de 48 horas) a TEDAGUA
para su reclamación.
4.1.2.2 CONTROL EN MATERIALES ADQUIRIDOS POR EL SUBCONTRATISTA
El Subcontratista deberá obtener la aprobación de TEDAGUA antes de proceder con la solicitud

de comprar de material. El material deberá cumplir los requisitos de diseño, calidad y legales del
proyecto. Para ello, el Subcontratista deberá solicitar al Proveedor o Fabricante toda
documentación necesaria para demostrar dicho cumplimiento. Dicha documentación deberá
presentarse a TEDAGUA como parte documental del proyecto.
Con la recepción, el Subcontratista deberá comprobar que el material cumple con lo solicitado
tanto en calidad como en cantidad, peso o medida. TEDAGUA tendrá acceso libre tanto en la
recepción y almacenaje como a toda la documentación del material del Subcontratista.
En caso de encontrarse, en cualquiera de las fases del Proyecto, material no aprobado o que no
cumpla con los requisitos, TEDAGUA se reserva el derecho de solicitar al Subcontratista que lo
reemplace a su propio coste. Cualquier retraso derivado de un reemplazo de material por esta
razón deberá ser asumido por el Subcontratista.
4.1.3 RECEPCIÓN, MANEJO, ALMACENAMIENTO Y PRESERVACIÓN DE MATERIALES EN OBRA
Según lo indicado anteriormente, una vez que TEDAGUA realiza la entrega de material al
Subcontratista o una vez el Subcontratista ha recibido el material adquirido por él, es su
responsabilidad la recepción, manejo, almacenamiento y preservación hasta la entrega final del
montaje/instalación. El Subcontratista deberá proporcionar los recursos humanos suficientes y los
medios necesarios para garantizar dichas actividades.
Durante los procesos de recepción, manejo, almacenamiento y preservación en la obra, se seguirá

lo descrito en el procedimiento PE02_RECEPCIÓN, MANEJO, ALMACENAMIENTO Y PRESERVACIÓN
EN OBRA.
El Subcontratista es responsable de la correcta trazabilidad del material durante las diferentes

fases del proyecto. En los casos en los que el Subcontratista adquiera directamente o a través del
almacén material comprado por TEDAGUA, este deberá proporcionarle los correspondientes
certificados/documentación de Calidad necesaria para asegurar dicha trazabilidad. Si el
Subcontratista tuviera que presentar un Dossier final de Calidad, los certificados de material
formarán parte de dicho dosier.
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El Subcontratista deberá reparar o reemplazar aquel material que pueda haberse dañado bajo su
responsabilidad como resultado de un trato no adecuado durante el almacenamiento, manejo y
preservación. En estos casos, TEDAGUA se reserva el derecho a reparar o adquirir material nuevo a
cargo del Subcontratista para su reemplazo.
Igualmente, el Subcontratista deberá reparar, a su propio coste, superficies pintadas, galvanizadas

u otro tipo de superficies de materiales que se hayan podido deteriorar como resultado de las
operaciones de montaje.
El Subcontratista deberá planificar el almacenaje temporal durante toda la fase de montaje con la
suficiente antelación y en sitios habilitados para ello, para asegurar que los trabajos se ejecutan en
los plazos establecidos. Será responsabilidad del Subcontratista los atrasos atribuibles a esta causa.
La manipulación del material debe hacerse de una manera segura y siguiendo los Requisitos de
Seguridad establecidos para cada caso.
4.2 PREFABRICACIÓN EN TALLER. GENERAL
Son de aplicación los mismos requisitos de Calidad y controles tanto durante la prefabricación como la
de montaje en Obra. En cualquier caso, se deberá seguir los requisitos de Calidad y las normas de
aplicación del Proyecto.
El Subcontratista deberá notificar a TEDAGUA, con la suficiente antelación, de cualquier inspección que
vaya a realizar durante la prefabricación y de acuerdo con el Programa de Puntos de Inspección (PPI)
establecido.
TEDAGUA tendrá libre acceso al taller donde se esté prefabricando material para el Proyecto.
El Subcontratista deberá presentar para aprobación de TEDAGUA un procedimiento de Prefabricación,

en el cual, describirá los medios con que realiza las operaciones de corte, preparación de bordes y
soldadura, los controles e inspecciones que realizará y el personal responsable del control.
4.2.1 AUTORIZACIONES DE ENVÍO
Todos los envíos a Obra desde el taller de prefabricación de un Subcontratista, deberán ser
autorizados por TEDAGUA. La notificación a TEDAGUA debe ser con la suficiente antelación (en caso
de no establecerse lo contrario en cada proyecto, será de 48 horas).
El Subcontratista deberá emitir la correspondiente autorización de envío, que deberá incluir:
- El listado de los ítems que se envían con la descripción, cantidades etc.

- Localización y fecha del envío.
- Aceptación/firma por parte de TEDAGUA. Como representación de TEDAGUA lo harán el Jefe
de Obra/Supervisor Responsable y Control de Calidad en Obra.
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- Documentación de Calidad referente al envío. Para comprobar que las inspecciones y controles
indicados en el PPI se han realizado y con resultado aceptable.
Cualquier envío será notificado a la siguiente lista de distribución:
- Director de Proyecto
- Jefe de Obra/Supervisor
- Jefe de Control de Calidad de Obra
4.2.2 TRANSPORTE Y EMBALAJE
Todo material deberá ser preparado y embalado de tal forma que no sufra daños durante la carga,
transporte y descarga además de prevenir acumulación de suciedad y daños al personal que
manipule las cargas.
El embalaje de elementos especiales por su geometría o sus características debe ser aprobado por
TEDAGUA antes de proceder a su embalaje.
4.3 PREFABRICACIÓN Y MONTAJE DE SISTEMA DE TUBERÍA METÁLICA
4.3.1 PREFABRICACIÓN
De acuerdo al diseño de la Planta, estrategia de montaje y necesidades del Proyecto se definirán los
“Spools” de tubería a prefabricar y las uniones que se realizarán en Obra. La prefabricación de los
“Spools” se realizará en base a Isométricos aprobados.
El Subcontratista deberá dejar un remanente o longitud extra de material (típicamente 150 mm en

los extremos de la tubería de los “Spools”) para permitir los ajustes y montaje en Obra.
El Subcontratista deberá presentar un Procedimiento de Prefabricación para su aprobación al

Responsable de Calidad de TEDAGUA en Obra. En el cual, describirá los medios con los que realiza
las operaciones de corte, preparación de bordes, soldadura. Además describirá los controles e
inspecciones que realizará y el personal responsable de dicho control.
Los controles e inspecciones deberán indicarse en el correspondiente PPI de Prefabricación. El PPI

será entregado para aprobación del Responsable de Calidad de TEDAGUA en Obra.
En caso de que por diseño o requisitos del Proyecto se especifique lo contrario, las tolerancias en
fabricación serán las indicadas en la norma, PFI ES-3 “FABRICATING TOLERANCES”:
Tolerancias lineales:
o Las tolerancias lineales (intermedia o total) aplica o son medidas cara con cara de
bridas, cara de brida con extremo final de tubería, extremo con extremo final de
tubería y/o colectores; de centro a extremo o de centro a frente de reducciones u
otros accesorios; o centro a extremo de codos; como se ilustra en la Figura. Estas
tolerancias no son acumulativas.
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o Las tolerancias lineales en "A" son ± 1/8 "(3.0 mm) para diámetros de 10 " y menores
o Las tolerancias lineales en “A” son ± 3/16" (5.0 mm) para diámetros de 12 " a 24"
o Las tolerancias lineales en “A” son ± 1/4 "(6.0 mm) para diámetros de más de 24 "a
36".
o Las tolerancias lineales en "A" para diámetros superiores a 36 " están sujetos a
tolerancias de ± 1/4 "(6.0 mm), incrementando en ± 1/16 "(2.0 mm) por cada 12 " más
en diámetro (por encima de 36").
o Debido al efecto acumulativo de las tolerancias en accesorios y bridas, cuando se unen

sin segmentos de tubería intermedios, puede ocurrir que haya medidas fuera de
tolerancia. En esos casos las medidas obtenidas son aceptables.
Tolerancias de angularidad y rotación:
o La tolerancia de angularidad aplica en la cara de bridas y preparación de los bordes

para soldadura. La rotación de bridas son como se indica en la figura.
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Durante las diferentes etapas de fabricación el Subcontratista deberá verificar:
o Que cumple con las tolerancias dimensionales de fabricación durante la preparación y

corte de material, montaje y soldadura.
o Que las válvulas u otros elementos se han instalado de acuerdo a plano y funcionan
correctamente.
o La planitud y perpendicularidad de las caras de las bridas respecto a eje de la tubería.
o Que las soldaduras son realizadas de acuerdo a procedimientos y soldadores

cualificados, tiene un aspecto visual aceptable y se ha cumplido con el % de Ensayos
No Destructivos (NDE) especificado.
o La limpieza y protección de los “Spools”. Los interiores deben estar limpios de

elementos y suciedad derivada del proceso de Fabricación.
o Especial cuidado se debe mantener en las soldaduras y zonas sucias de contaminantes

de la tubería inoxidable la cual se debe decapar y pasivar de acuerdo a ASTM 380. Una
vez finalizados los “Spools”, los interiores se deben proteger instalando tapas en los
extremos.
El material debe de estar protegido de agentes contaminantes. Tanto el material como los
“Spools” no deben de apoyarse directamente contra el suelo en ninguna de las fases de la
Prefabricación. Especial atención hay que tomar en la prefabricación de tubería Inoxidable,
tanto el área de trabajo, como la maquinaría y herramientas que se utilicen deben de estar
libre de contaminantes que puedan atacar el material por corrosión.
Los soportes que necesiten ser prefabricados en taller del Subcontratista y montados en
Obra, se llevará a cabo de acuerdo a planos de diseño aprobados y dentro de las tolerancias
indicadas.
4.3.2 MONTAJE E INSTALACIÓN EN OBRA
El Subcontratista deberá preparar un Procedimiento de Montaje en Obra para aprobación de

TEDAGUA, en el cual, describirá los medios con los que realiza las operaciones de corte, preparación
de bordes, soldadura y montaje tanto del sistema de tubería como la correspondiente soportación.
Además, describirá los controles e inspecciones que realizará y el personal responsable de dicho
control.
Los controles e inspecciones deberán indicarse en el correspondiente PPI de Montaje. El PPI será
entregado para aprobación del Responsable de Control de Calidad de TEDAGUA en Obra.
Como consideraciones generales se deberá tener en cuenta, como mínimo:
Tubería
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o La tubería no podrá apoyarse en ningún caso sobre equipos durante la fase de montaje,
no incluso temporalmente.
o La tubería no podrá apoyarse directamente en el suelo en ninguna de las fases del

Montaje.
o Está terminantemente prohibido aplicar calor por soplete para enderezar o llevar a su
sitio tubería de Inoxidable. La tubería de Acero al Carbono podría calentarse siempre y
cuando sea de manera controlada y homogénea, sin que perjudique a las características
originales del material y bajo aprobación previa de TEDAGUA.
o Podrá TEDAGUA, en esos casos, requerir ensayos de dureza u otro tipo de ensayos (a
coste del Subcontratista) para comprobar si el material ha sufrido algún tipo de
alteración en sus características originales.
o La tubería debe ser instalada/soldada in-situ de tal manera que se eviten las tensiones
internas.
o Las soldaduras realizadas después de prueba hidráulica (“Golden Weld”) deben de ser
inspeccionadas 100% visualmente y radiográficamente bajo coste del Subcontratista y
como ensayos adicionales al % de Ensayos No Destructivos (END) requeridos.
o Se debe comprobar el paralelismo entre bridas de acuerdo a las tolerancias de proyecto,

manuales o normativa de aplicación.
o Antes de conectar un tramo de tubería definitivamente a un equipo, este deberá haber

sido alineado y nivelado previamente.
Válvulas
o Las caras de las bridas deben de estar protegidas durante toda la fase de montaje. Se
debe de asegurar que las caras de las bridas no han sufrido daños antes de proceder la
instalación de los tornillos.
o Cada válvula debe ser instalada en la posición y dirección indicada en los planos del
diseño. La clase, cuerpo e internos, condición del servicio así como la dirección del fluido
y TAG de la válvula deben de corresponder con lo indicado en los planos de diseño.
o Especial atención debe prestarse a válvulas con volante para comprobar la accesibilidad
de dicho volante. En caso de que exista interferencia para manipular el volante de una
válvula, el Subcontratista debe notificar dicha interferencia a TEDAGUA para la
modificación del diseño.
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o Las válvulas de seguridad no deben de ser instaladas hasta que las líneas sean
hidrostáticamente probadas. Las soldaduras realizadas para la instalación de las válvulas
después de prueba hidrostática serán consideradas “Golden Welds” y radiografiadas al
100%.
o En válvulas u otros elementos con componentes internos pueden ser necesario

desmontar dicho elementos antes de la realización de la prueba hidrostática.
o Válvulas soldadas, durante la ejecución de dichas soldaduras, deben mantenerse

ligeramente abiertas para evitar daños en los asientos.
o Las válvulas deben de mantenerse en posición abierta para la prueba hidrostática.
o Una vez el sistema de tubería finalizado y probado hidrostáticamente, se procederá bajo

coste del Subcontratista a lubricar los elementos de accionamiento manuales.
Soportes
o Los soportes deben de ser instalados teniendo en cuenta que no deben obstruir el
movimiento en los casos que la tubería necesite deslizarse en alguna dirección.
o Deberá comprobarse la correcta instalación (en situación y cantidad) y el apriete de los

soportes. Los soportes deben de estar en contacto directo con los apoyos diseñados
para ese propósito.
o En sistemas de tuberías Inoxidable entre la abrazadera de los soportes y la propia

tubería deberá instalarse un teflón o protector de inoxidable para evitar la
contaminación del tubo.
o La distancia entre soportes no deben de provocar deformaciones ni tensiones fuera de

las tolerancias admisibles por diseño.
o Tubería próxima a bombas y otros equipos debe ser soportada para evitar vibraciones y
tensiones.
4.3.3 SOLDADURA.GENERAL
Para la ejecución de soldaduras se deberá seguir los requerimientos y recomendaciones del código
de diseño y especificaciones de Proyecto. En caso de conflicto entre los diferentes requerimientos
aplicará el más restrictivo.
La unión por soldadura debe realizarse de acuerdo a un procedimiento de soldadura cualificado y

con soldadores homologados. La normativa de aplicación para la cualificación de un procedimiento
de soldadura y homologación de un soldador vendrá definida en las especificaciones y/o
requerimientos del Proyecto.
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Como códigos o normativa de referencia se reconoce, ASME IX (“Qualification Standard for

Welding”), Normativa ISO (“International Organization for Standardization), AWS (“American
Welding Society”) y API (“American Petrolium Institute).
Para soldaduras en partes a presión (soldadura de tubería, accesorios y soporte a tubería) usar
preferiblemente ASME IX como código de referencia para la cualificación de procedimientos y
homologación de soldadores (a no ser que se especifique lo contrario en el Proyecto). Para soldadura
de soportes estructurales se reconocerá AWS D1.1 como norma de referencia si no se especifica lo
contrario.
En Proyectos donde sea requerido seguir la Directiva Europea de Equipos a Presión (en especial en
Europa) puede ser exigido seguir normativa EN/ISO.
Tanto los procedimientos de soldadura como las homologaciones de soldadores deben de

presentarse al Responsable de Control de Calidad de TEDAGUA en Obra para su revisión, distribución
y aprobación antes del inicio de los trabajos.
El Subcontratista debe de presentar a TEDAGUA como parte de la documentación de un

procedimiento de soldadura, la WPS (“Welding Procedure Specification”), el PQR (“Procedure
Qualification Record”) y los informes de Laboratorio firmados con los resultados de los ensayos de
la cualificación. No se permiten WPS estándares.
La WPS se considera una instrucción de trabajo, en la cual, se indica al soldador como debe de
realizar una soldadura de acuerdo a unas condiciones dadas, tales como diseño de juntas, material
base, material de aporte, proceso y parámetros de soldadura. La WPS que se presente debe
ajustarse a las condiciones reales de la junta a soldar tales como posición, diseño de juntas, rango
de espesor, parámetros de soldadura etc.
Todos los soldadores deben de estar cualificados para las soldaduras que vaya a ejecutar tanto por
posición, material, proceso de soldadura, espesor etc. (variables esenciales) de acuerdo a la
normativa de aplicación. El personal que realice puntos de soldadura deberá estar cualificado
igualmente.
Cada soldador tendrá un número de identificación, el cual, deberá usarlo para identificar y marcar
cada unión físicamente. Dicho número quedará registrado en documentos e informes de ensayos
relacionados con las uniones que ha ejecutado.
El Subcontratista junto con el certificado u homologación del soldador deberá presentar el informe
del Laboratorio firmado con el resultado de los ensayos obtenidos durante dicha homologación,
junto con la carta de continuidad en la que certifica cada 6 meses que el soldador sigue o ha estado
soldando dentro del rango cualificado indicado en su homologación.
En caso de no presentarse dicha carta o el certificado de homologación del Soldador esté fuera del
periodo de validez que permite la Norma, este tendrá que ser nuevamente cualificado por el
Subcontratista bajo su propio coste.
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Cuando se dude de la habilidad de un soldador para ejecutar una soldadura, TEDAGUA se reserva el
derecho a solicitar una re-cualificación del Soldador al Subcontratista y/o suspenderlo del Proyecto.
Igualmente, TEDAGUA se reserva el derecho a solicitar al Subcontratista la realización de Ensayos
No Destructivos adicionales, en soldaduras que no cumplan con los estándares de calidad
establecidos, bajo coste del Subcontratista.
Todos los costes derivados de la cualificación de los Procedimientos de Soldadura así como de la
cualificación de soldadores serán a cargo del Subcontratista.
Según la legislación/regulación vigente de cada País o Requisito del Proyecto puede ser necesario
que tanto los Procedimientos de Soldadura como las Homologaciones de los Soldadores sean
certificados por una Tercera Parte o un Organismo Notificado/Autorizado. El coste derivado por
dicha certificación debe ser asumida por el Subcontratista.
En general, no se aceptarán Procedimientos de Soldadura con Aporte de Calor (“Heat input”) que
superen los 30KJ/cm en Acero al Carbono, 25KJ/cm en Dúplex y 15KJ/cm en SuperDúplex.
Se debe limitar la temperatura entre pasadas a menos de 150°C en Aceros al Carbono, Inoxidable
Austeníticos y Dúplex y a 100°C en Aceros SuperDúplex.
No se permitirá soldar en condiciones ambientales adversas que afecten a la calidad de la soldadura.

En temperaturas inferiores a 5°C se recomienda secar la humedad de las juntas y zonas adyacentes
(25 mm a cada lado de la soldadura).
Será mandatorio proteger la soldadura usando cubiertas en obra o soldando en zonas protegidas.
TEDAGUA se reserva el derecho, bajo coste del subcontratista, de solicitar ensayos en soldaduras
que se hayan observado haberse realizado en condiciones ambientales adversas.
La soldadura debe ejecutarse siguiendo las indicaciones de la correspondiente WPS y dentro de las
variables permitidas por la norma de aplicación. Aquella unión soldada fuera del rango de
cualificación de una WPS, requerirá la cualificación de un procedimiento que demuestre su
idoneidad, así como los ensayos adicionales a dicha/s soldadura/s, de manera que se pueda
demostrar que cumplen con los estándares de Calidad requeridos. Los gastos derivados de la
cualificación y de los ensayos serán a cargo del Subcontratista.
Soldar sin soldadores homologados conllevará a una penalidad al Subcontratista. Unión ejecutada
por soldadores no cualificados o fuera del rango de cualificación según norma, conllevará al ensayo
de dicha uniones para comprobar que no existen defectos bajo coste del Subcontratista.
El Subcontratista entregará diariamente a TEDAGUA el control que está realizando a sus Soldadores
para su seguimiento.
Igualmente, el Subcontratista entregará diariamente a TEDAGUA un “Welding Book” o registro de

soldaduras junto con un “Welding Map” o Isométrico trameado, para su control y seguimiento.
En el “Welding Map” o Isométrico trameado, se identificarán todas las soldaduras de cada

isométrico, junto con la fecha de la realización de la soldadura, tipo de unión (BW,FW etc.), lugar
donde se ha realizado (SW para taller y FW para obra) y el número de identificación de soldador).
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El “Welding Book” o registro de soldaduras es el documento donde se registra por cada soldadura
realizada toda la información de cómo y quién ha ejecutado dichas soldaduras, especificando por
ejemplo el tipo de unión, materiales soldados, material de aporte soldado, posición de soldadura, la
WPS usada, el número del soldador y los ensayos realizados a las soldaduras.
4.3.3.1 PROCESO DE SOLDADURA
Se reconoce como procesos de soldadura aceptados para soldadura de tubería metálica a:
o GTAW (TIG) (“Gas Tungsten Arc Welding”). Como proceso único desde la raíz hasta el
peinado.
o GTAW (TIG) + SMAW (“Shielded Metal Arc Welding”). GTAW para las primeras dos pasadas
de raíz y SMAW para las sucesivas y peinado.
Se reconoce como procesos de soldadura aceptados para soldadura de soportación a:
o SMAW
o GTAW
o GMAW (“Gas Metal Arc Welding”)
o FCAW (“Flux Core Arc Welding”)
Como norma general, las uniones en tubería a presión serán soldadas a penetración completa
por un lado (a excepción de grandes diámetros, que podrían realizarse por ambos lados según
accesibilidad). El uso de anillos/”Backing” para la penetración no está permitido.
En soldadura de tubería a presión no se permitirá espesores de cordones superiores a 6 mm,

especialmente cuando haya requisitos de resiliencia en las soldaduras. Igualmente se debe
limitar el ancho/oscilación del cordón de soldadura (para soldadura con electrodos revestidos
se suele limitar a 3 veces el diámetro del electrodo).
4.3.3.2 MATERIAL DE APORTE
Generalmente, en uniones similares, el material de aporte deberá ser similar al material base
con una resistencia a la tracción igual o superior al del material base.
El material de aporte deberá cumplir con los requisitos de ASME Sección II, Parte C y el
Subcontratista deberá entregar al Responsable de Control de Calidad de TEDAGUA en Obra el
certificado tipo 3.1 del material de aporte que desea usar.
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En uniones disimilares, el material de aporte deberá ser similar a cualquiera de los dos
materiales a unir o con una composición intermedia, con excepción de uniones de acero
austeníticos con ferríticos, donde el metal de soldadura deberá ser predominantemente
austenítico.
El material de aporte usado durante la soldadura debe ser el especificado en la correspondiente

WPS y/o permitido en el código de aplicación. El código de diseño y/o las especificaciones del
Proyecto indican las características que debe cumplir el material de aporte.
En el caso de proceso de soldadura por Electrodo Revestido, el Subcontratista deberá usar

electrodos de revestimiento básico. No se permite usar electrodos de revestimiento rutilo.
En el caso de uniones entre materiales inoxidables austeníticos se debe limitar el contenido de

ferrita delta en la soldadura (normalmente entre el 5 y 12%). Se deberá atender las
recomendaciones de los fabricantes de material de aporte, tanto para estos casos como para
la correcta elección del tipo de materia, y sobre preservación y almacenaje.
Los electrodos revestidos, en especial los básicos, deben mantenerse en su embalaje original.
Una vez abiertos se mantendrán en hornos de secado y estufas portátiles, de acuerdo a las
recomendaciones del Fabricante. Los soldadores, deben de mantener los electrodos que vayan
a usar durante el día, secos en estufas portátiles.
4.3.3.3 PREPARACIÓN DE LA JUNTA
La preparación de la junta puede realizarse por medios mecánicos o corte térmico (Oxigeno o
llama) siempre que el corte sea uniforme y toda escoria sea eliminada.
La junta a soldar debe de estar limpia y libre de contaminantes (grasa, pintura, óxido…), que
puedan afectar a la calidad de la soldadura. La herramienta utilizada durante la preparación de
juntas en material inoxidable debe de estar libre de contaminantes. Se recomienda proteger la
junta si el proceso de soldadura no se va efectuar inmediatamente después de la preparación.
Para diseños de juntas se puede seguir ASME B16.25 o cualquier otro diseño que cumpla o se
indique en la WPS. La WPS debe especificar el diseño de la junta a utilizar para cada tipo de
unión, tope o ángulo, y dependiendo del espesor a soldar.
4.3.4 ALINEACIÓN Y POSICIONADO ENTRE TUBOS/JUNTAS
Las superficies interiores deben de estar alineadas dentro de los límites especificados en la WPS y
por diseño. En los casos donde no se especifique, se tomará un valor máximo de 2 mm. Aquellas
desalineaciones superiores a las indicadas como límite tendrán que ser ajustadas, mediante una
transición suave e uniforme, con pendiente de 30 grados, tal y como se indica en el dibujo inferior.
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En uniones de penetración completa, los tubos deben de estar lo suficientemente separados para
permitir la penetración de la soldadura. La separación debe de estar indicada en la correspondiente
WPS.
No se permite el uso de elementos de acople soldados directamente a la tubería durante la

preparación de la junta. En caso de encontrarse dicho caso, TEDAGUA se reserva el derecho de
solicitar bajo coste del Subcontratista ensayos para verificar el estado de la zona del tubo afectado
por la soldadura.
Se evitará puntear directamente en la junta usando tacos/separadores y punteando fuera de la

junta. En los casos en los que sea indispensable puntear directamente en la junta se deberá hacer lo
más cercano a la zona de raíz posible, de manera que se afecte lo mínimo posible a la junta. Se
recomienda eliminar dichos puntos antes de proceder a soldar por encima, para garantizar la
correcta fusión entre el baño de soldadura y la junta.
El punteado debe hacerse de tal manera que no dañe el tubo y garantice la correcta fusión. No están
permitidas las mordeduras superiores a las permitidas por inspección visual. En ninguno de los casos
el tamaño de la mordedura debe afectar al espesor mínimo requerido del tubo o accesorio por
diseño.
4.3.5 PRECALENTAMIENTO Y TRATAMIENTO TERMICO POST-SOLDADURA (PWHT)
En los casos donde se requiera precalentamiento y tratamiento térmico post soldadura, el

Subcontratista deberá seleccionar en cada caso el método adecuado. Deberá entregar un
procedimiento escrito donde describa cómo va a efectuar el Precalentamiento y otro para el PWHT
al Responsable de Calidad TEDAGUA en Obra para su aprobación.
Tanto el Precalentamiento como el PWHT deben ser uniforme y homogéneo, evitando

precalentamientos localizados. Se recomienda calentar la zona de soldadura además de la zona
adyacente (50mm a cada lado del cordón).
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Se acepta la utilización de métodos de calentamiento por llama o por resistencia. La temperatura

debe ser controlada por medidores Láser, termopares o lápices indicadores de temperatura.
Las temperaturas tanto del Precalentamiento como del Tratamiento Post Soldadura serán las
indicadas en el código de diseño (normalmente ASME B31.3).
La cantidad de termopares y su situación será lo recomendado en la normativa de aplicación y la

empresa que realiza el tratamiento/precalentamiento según diámetro del material. Como mínimo
serán dos los termopares que se instalen.
Los controles/informes y gráficos generados durante los dos procesos deben de ser entregados al
Responsable de Control de Calidad de TEDAGUA en Obra para su revisión, distribución y aprobación.
En caso de detectar que tanto el precalentamiento como el PWHT no se han ejecutado
correctamente será responsabilidad del Subcontratista tomar las medidas necesarias bajo su propio
coste. No está permitido realizar más de dos PWHT en la misma soldadura.
Todos los equipos de medición y control, deberán estar debidamente calibrados, los certificados de
calibración deberán presentarse al Responsable de Calidad de TEDAGUA en Obra para su
aprobación.
4.3.6 REPARACIONES
Reparación encontrada en una soldadura, ya sea por el método visual u otro ensayo NDE, conllevará
a la reparación de la misma y un nuevo ensayo (de acuerdo al método inicial empleado) para la
comprobación de que efectivamente ha quedado reparada. Además, conllevará a una penalidad al
Subcontratista y al Soldador.
El Subcontratista presentará para aprobación de TEDAGUA un procedimiento específico de

reparaciones. La decisión de reparar o cambiar un material irá supeditada al tipo de defecto y
tamaño encontrado.
La reparación comenzará localizando la situación del defecto, se realizará un saneamiento con

métodos mecánicos (métodos de arco son limitados a grandes longitudes y espesores) de la zona
hasta asegurarse por método visual y/o por otro Ensayo No destructivo que el defecto ha
desaparecido (normalmente Líquidos Penetrantes). El procedimiento de soldadura a utilizar debe
ser el mismo utilizado para la soldadura inicial y el soldador debe de estar cualificado.
Como regla general, no se permiten más de dos reparaciones en una misma soldadura. En los casos
en los que se supere dichas reparaciones se deberá sustituir el tramo de tubería/unión por
materiales nuevos y la unión nuevamente ensayada. En los casos en los que el saneamiento afecte
al material de tal manera que deje de cumplir con los requisitos de diseño, este deberá ser sustituido
(como por ejemplo perdida de espesor por debajo del espesor de diseño).
Cuando exista reparación, el Subcontratista deberá realizar dos ensayos adicionales, bajo su propio
coste y adicionalmente del % de ensayos de NDE requeridos. Se seleccionarán dos soldaduras del
mismo soldador (posterior y anterior en fecha a la soldadura con reparación). Las soldaduras
escogidas deberán tener las mismas características en diámetro, material, espesor, posición etc. que
la soldadura con reparación.
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Si se encontrara algún defecto en cualquiera de las dos soldaduras adicionales ensayadas,

adicionalmente se deberán de seleccionar dos soldaduras adicionales más por cada reparación (bajo
el mismo criterio en fecha y características). Si se diera el caso que se observara alguna nueva
reparación, se procederá a ensayar el 100% de las soldaduras realizadas por ese Soldador.
4.3.7 CONTROL DE SOLDADORES
El Subcontratista deberá ensayar diariamente mediante Rx (UT u otro método NDE bajo aprobación
de TEDAGUA) cada soldador para la evaluación de su desempeño. El Subcontratista deberá llevar
un control de rechazos de soldadores independientemente del sistema de tubería que esté
soldando.
Cada Soldador deberá tener un porcentaje de reparación no superior al 3%. El porcentaje de

reparaciones será calculado diariamente (cada vez que se ensayen soldaduras) por placa radiográfica
o sector (según método de ensayo) según proceso de soldadura, diámetro, espesor y tipo de
material.
Superado ese porcentaje el soldador deberá ser retirado de las tareas de soldadura y todas las
soldaduras realizadas por él ensayadas al 100%. Se podría admitir un porcentaje superior al 3%, en
una fase inicial, donde por ejemplo el soldador haya tenido un rechazo y las soldaduras ensayadas
sean tan pocas que disparen el porcentaje de rechazo sin que esto sea indicativo o ponga en duda
la habilidad del soldador.
Esto tendrá que ser valorado por el Responsable de Calidad de TEDAGUA en Obra. El Subcontratista
entregará diariamente a TEDAGUA un control de soldadores actualizado indicando cual es el % de
rechazo de cada soldador por proceso de soldadura, diámetro, espesor y material.
Este control aplica tanto a la prefabricación como a las soldaduras realizadas en obra y por
Subcontratista, independientemente del número de soldaduras.
El Subcontratista deberá tener personal cualificado (preferiblemente Ingenieros de Soldadura),

controlando que los soldadores cumplen con las WPS, los rangos de cualificación, el material de
aporte correcto y que se le da un tratamiento adecuado tanto al dicho material como al material
base según recomendaciones de fabricantes.
4.3.8 REGISTRO DE SOLDADURAS/ “WELDING BOOK” y TRAMEADO/”WELDING MAP”.

TRAZABILIDAD
Como comentado con anterioridad el Subcontratista deberá presentar a TEDAGUA con carácter
diario, el registro de soldaduras o “Welding Book” junto con el trameado de la tubería o “Welding
Map”.
En el caso de soportes prefabricados y montados mediante soldadura el Subcontratista presentará

otro “Welding Book” y otro “Welding Map” donde se identifiquen las uniones, el tipo de unión y el
número de soldador.
Se entenderá como trameado la identificación de las uniones en los isométricos aprobados para
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construcción. Se entiende como “Welding Book” el registro donde cada soldadura o unión
realizada en cada línea de tubería contiene toda la información necesaria para justificar que se ha
realizado correctamente. A modo general, la información que deberá contener un “Welding Book”
será:
o Localización e identificación de la soldadura o unión (número de unión, número de “Spool”,

número de isométrico, número de línea, nombre del sistema).
o Designación y número de colada del material soldado.
o Designación y número de colada del material de aporte utilizado.
o Número/s de soldador/es.
o WPS utilizada para la ejecución de la soldadura.
o Fecha de realización de la soldadura o unión.
o Número de informe de inspección visual y ensayo NDE que aplique en cada soldadura.
o Resultado de las inspecciones.
o Par de apriete ejecutado en uniones atornilladas.
o Observaciones y comentarios.
Tanto los “Welding Books” como los “Welding Maps” serán parte de la documentación a presentar
en los dosieres finales.
La información para cumplimentar los “Welding Book” será obtenida in-situ de la misma tubería. El
Subcontratista deberá marcar in-situ en la tubería toda la información para la trazabilidad tanto del
material como de las soldaduras/uniones.
El marcado podrá ser realizado mediante rotulador indeleble. El uso métodos de granallado o “Hard
Stamping” solo es permitido para la identificación y marcado de las coladas del material bajo
aprobación del Responsable de Control de Calidad de TEDAGUA en Obra y/o el Organismo
Notificado.
Típica información mínima que deberá estar marcada en la tubería será:
o Colada del material.
o Identificación de la tubería.
o Número de isométrico.
o Numero de “Spool”.
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o Número de soldadura/unión.
o Número de Soldador.
o Fecha de la unión.
4.3.9 METODO DE TRAMEADO Y SIMBOLOGIA
Las soldaduras/uniones serán numeradas con un número consecutivo en cada Plano isométrico,
siguiendo la dirección de flujo.
Un ejemplo del trameado o identificación de las soldaduras será entregado por el Subcontratista
para su aprobación al Responsable de Control de Calidad de TEDAGUA en Obra antes de entregar
los definitivos.
La simbología que se usará para la identificación de las uniones será:
o Las uniones en taller serán distinguidas mediante un círculo y el símbolo “SW”, tal y como se
indica en el dibujo de abajo. En el cuadrante superior derecho se indicará el número de
soldadura. En el cuadrante inferior izquierda del tipo de unión y a la derecha el número de
identificación del soldador que ha realizado la unión.
o Las uniones en Obra serán indicadas mediante un cuadrado y el símbolo “FW” tal y como se
indica en el dibujo de abajo. En el cuadrante superior derecho será indicado el número de
soldadura. En el cuadrante inferior izquierda del tipo de unión y a la derecha el número de
identificación del soldador que ha realizado la unión.
o Las uniones embridadas serán identificadas mediante un hexágono y mediante el símbolo

“EMB”, seguido del número de unión embridada consecutiva según la dirección de flujo en cada
isométrico.
o Las llamadas “Golden Welds”, uniones realizadas después de prueba hidráulica, serán
identificadas mediante un cuadrado y el símbolo “GW”. En el cuadrante superior derecho será
indicado el número de soldadura. En el cuadrante inferior izquierda del tipo de unión y a la
derecha el número de identificación del soldador que ha realizado la unión.
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o Las uniones provisionales serán identificadas con el símbolo “PW” y dependiendo de si se

realizan en taller o en obra el símbolo será un círculo o un cuadrado. En el cuadrante superior
derecho será indicado el número de soldadura. En el cuadrante inferior izquierda del tipo de
unión y a la derecha el número de identificación del soldador que ha realizado la unión.
o Las uniones roscadas serán identificadas mediante un cuadrado y con el símbolo “THR”, seguido
del número de unión roscada consecutiva según la dirección de flujo en cada isométrico.
o Las soldaduras con reparación deben contener al lado del símbolo original, otro u otros dos
símbolos (dependiendo del número reparaciones y cuadrado o redondo según es Obra o Taller)
con el mismo número de soldadura pero añadiendo la letra “R” de reparación. Si ha habido una
sola reparación, se identificará con la letra “R”, si ha habido dos reparaciones el primer símbolo
deberá contener “R1” y el otro “R2”.
El número de soldador puede variar dependiendo si el soldador de la primera soladura y el de

la/s reparación/es son distinta persona.
o Las uniones nuevas o no identificadas inicialmente en el trameado y que caigan entre dos ya
identificadas, serán nombradas añadiendo una letra después del número. Por ejemplo si hay
una soldadura que cae entre la soldadura Número 1 y la Número 2, será identificada como la
Número 1A. Si hubiera otra soldadura intermedia sería la 1B y así consecutivamente.
o Para identificar un “Spool” o tramo de tubería prefabricado, se identificará mediante un

triángulo y el número de “Spool” correlativo que le corresponde según la dirección del flujo.
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o Como tipo de soldadura se pueden distinguir:
 FW (“Fillet welds” o soldaduras en ángulo).
 BW (“Butt welds” o soldaduras a tope o penetración completa).
 EM (“Flanged joint” o unión embridada).
 SCW (“Socked weld” o soldadura socket).
 THR (“Threaded joint” o unión roscada).
 WLD (“Weldolet Branch weld”) o union a “Weldolet” u otro accesorio
4.3.10 INSPECCIÓN / ENSAYOS EN SOLDADURAS. GENERAL
Durante la prefabricación y montaje en Obra, las soldaduras realizadas deberán ser

inspeccionadas/ensayadas de acuerdo a los requerimientos del Código de diseño y requisitos
adicionales del Proyecto. En caso de discrepancias entre el Código y los Requisitos del Proyecto
prevalecerá el más restrictivo.
Todas las inspecciones y ensayos serán realizados bajo procedimientos escritos de acuerdo al Código
de Diseño y entregados al Responsable de Control de Calidad de TEDAGUA en Obra para su revisión,
distribución y aprobación. Los procedimientos deberán describir el proceso, el Código/Norma de
referencia, y el criterio de aceptación y deberán de adjuntar un ejemplo del tipo de informe a emitir.
La realización de inspecciones o ensayos sin la aprobación expresa de dichos procedimientos por

parte de TEDAGUA conllevará a una No-Conformidad al Subcontratista y una penalización a criterio
del Responsable de Calidad de Obra.
Los ensayos deberán ser repetidos por cuenta del Subcontratista si no se cumple con el Código de
Diseño y/o los Requisitos del proyecto.
Todos los procedimientos de Ensayos No destructivos (END) deberán estar previamente aprobados
por un Inspector cualificado Nivel III en el ensayo correspondiente.
Las inspecciones y los ensayos deberán ser realizados, calificados y aprobados por personal
cualificado de acuerdo a los requerimientos del Código o Norma de aplicación. Para los Ensayos No
Destructivos (END) los inspectores deberán estar como mínimo certificados nivel II en la técnica de
aplicación. Esto también aplica a las inspecciones visuales de las soldaduras.
Si el Cliente o un Organismo Notificado no expresan lo contrario, los inspectores podrán se

certificados Nivel II de acuerdo a SNT-TC-1A y/o ISO 9712.
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Si el Subcontratista subcontrata una empresa certificada para la realización de inspecciones o

ensayos, esta deberá estar supervisada y coordinada por el Responsable de Calidad del
Subcontratista.
Adicionalmente a lo solicitado contractualmente al Subcontratista, TEDAGUA se reserva el derecho

de contratar ensayos/inspecciones adicionales a terceras empresas. En caso de discrepancias entre
un inspector u otro prevalecerá en última instancia lo indicado por el Inspector de TEDAGUA.
En caso de necesitar realizarse Tratamiento Post Soldadura, los ensayos de END y la inspección visual
serán realizados después del tratamiento.
TEDAGUA, cuando estime oportuno, se reserva el derecho de indicar al Subcontratista donde debe
realizar ensayos. El Subcontratista tiene la obligación de informar a TEDAGUA cuando y donde va a
realizar los ensayos, con 24 horas de antelación. El Subcontratista entregará diariamente copia de
todos los informes de las inspecciones y ensayos realizados el día anterior.
El Subcontratista y la empresa de ensayos deberán cumplir con todos los requisitos en materia de
seguridad sobre todo cuando se manejan equipos radioactivos.
Todos los equipos utilizados deberán de estar debidamente calibrados, los certificados deberán de
presentarse para aprobación del Responsable de Calidad de TEDAGUA en Obra.
4.3.10.1 INSPECCIÓN VISUAL DE SOLDADURAS
El 100% de las soldaduras deberán ser inspeccionadas visualmente por un Inspector Nivel II. El
Inspector deberá emitir un informe con los resultados obtenidos.
En el caso en que el Subcontratista tenga en plantilla Inspectores Nivel II, deberá de tener en
cuenta que deberá presentar un procedimiento escrito aprobado por un nivel III. Si no posee
Inspectores cualificados Nivel III no podrá cumplir con este requisito y la inspección no podrá
ser válida.
4.3.10.2 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (END)
Como requisito y alcance mínimo se deberá cumplir con lo especificado en el Código de Diseño.
TEDAGUA se reserva el derecho de requerir al Subcontratista, el incremento del porcentaje de
ensayos para cumplir con las Especificaciones de un Proyecto y/o Regulaciones Locales por
temas de legalización.
Cuando un Código o Especificación permiten la utilización de las técnicas por Radiografías y por
Ultrasonidos, la técnica radiográfica debe de ser la primera opción en tubería a presión. La
calidad de la Placa Radiográfica será mínimo D4.
Se deberá limitar la utilización de la técnica por ultrasonidos en sitios de difícil acceso, y casos
especiales bajo la aprobación expresa del Responsable de Control de Calidad de TEDAGUA. En
estos casos deberán usarse ultrasonidos registrables o Phased Array.
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Durante la construcción, el Subcontratista (a no ser que el Responsable de Obra considere lo

contrario) custodiará los informes, placas, registros etc. que deberán estar a disposición de
TEDAGUA en cualquier momento y deberán ser entregados periódicamente en modo copia.
Tanto los informes, placas y los registros serán parte de la documentación final de calidad a
entregar a TEDAGUA al final de Obra. El Subcontratista deberá tener un espacio habilitado en
sus oficinas y un negatoscopio calibrado para el chequeo de las placas.
Generalmente, los ensayos volumétricos (radiografías y ultrasonidos) serán usados para

uniones a tope y los ensayos de superficie (Líquidos penetrantes y Partículas Magnéticas) para
ensayos en soladuras en ángulo, tales como soldadura en accesorios. En soldadura inoxidable
se usará como ensayo superficial, Líquidos Penetrantes, en vez de Partículas Magnéticas.
El alcance/porcentaje de los ensayos, generalmente, vendrán indicados en las Especificaciones

del Proyecto. En caso, de que los porcentajes no vengan definidos se tomarán estos como
ensayos mínimos de referencia:
Tipo Material Tipo de Unión Porcentaje del ensayo (%)

Soldadura a tope 100% IV (Inspección Visual)
penetración completa (BW) 10% RX (Radiografía)
Soldadura en
Acero al Carbono
ángulo/soldadura de 100% IV (Inspección Visual)
Weldolet u otros accesorios 10% LP (Líquidos Penetrantes)
a tubería (FW)
Acero Inoxidable Soldadura en
Austenítico ángulo/soldadura de 100% IV (Inspección Visual)
Weldolet u otos accesorios a 20% LP (Líquidos Penetrantes)
tubería (FW)
Acero Inoxidable
Soldadura en
Dúplex y
ángulo/soldadura de 100% IV (Inspección Visual)
Superdúplex
Weldolet u otros accesorios 30% LP (Líquidos Penetrantes)
a tubería (FW)
Casos singulares:
 Soldaduras “Socketwelds”:
 100% IV (Inspección Visual)
 5% RX (para comprobación del “Gap”/ espacio de expansión entre tubos)
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 10% LP (Líquidos Penetrantes)
 Soldadura “Thermowelds”
 100% IV (Inspección Visual)
 Soportes y “Trunnions” soldados a tubería a presión
 100% IV (Inspección visual)
 En prefabricación y montaje de Soportes
 100% IV (Inspección visual)
 10% LP (Líquidos Penetrantes) en soldaduras en ángulo
 Soldaduras a tope de penetración completa 100% Ultrasonidos
 Soldaduras fuera de Prueba a Presión y/o “Golden Welds”:
Debido a restricciones de diseño, algunas soldaduras no se podrán probar a presión. En estos

casos, y bajo autorización del Organismo Notificado competente, podrán ser radiografiadas al
100% (en el caso de soldaduras a tope) o ensayadas por Líquidos penetrantes o Partículas
Magnéticas (en el caso de soldaduras en ángulo).
En cualquier caso, el Subcontratista presentará para aprobación de TEDAGUA y Organismo

Notificado, el número y localización de las “Golden Welds”. Las “Golden Welds” deberán ser
limitadas lo máximo posible y solo podrán ser aceptadas por imposibilidad de probarse a presión
debido a limitaciones de Diseño.
Las soldaduras entre “Trunnions” o soportes a tubería a presión deberán ser realizadas antes de
Prueba a Presión.
 Ensayos excluidos del porcentaje de NDE indicados en la tabla y de obligado cumplimiento:
 Las “Golden Welds” y/o soldaduras fuera de Prueba a Presión que han de ser ensayadas
al 100% no contarán como parte del porcentaje de NDE requerido.
 Los ensayos realizados como penalización al soldador, no serán considerados como

parte del porcentaje de NDE requerido.
 Los ensayos adicionales realizados en reparaciones no serán considerados como parte

del porcentaje de NDE requerido.
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 Soldaduras provisionales ensayadas.
 Ensayos en uniones nuevas debido a modificaciones o cambios de diseño después de

Prueba Presión.
En el Welding Book se deberán de indicar (en observaciones) que ensayos forman parte del
porcentaje requerido y que ensayos son fuera de dicho porcentaje.
4.3.11 UNIONES ATORNILLADAS. GENERAL
El Subcontratista emitirá para aprobación del Responsable de Control de Calidad de TEDAGUA en

Obra, un procedimiento de par de apriete donde describirá como va a realizar el apriete, valores de
los pares según métrica del tornillos y los equipos que utilizará.
Los certificados de los tornillos, arandelas y tuercas deberán ser del tipo 3.1 de acuerdo con ISO
10204.
Las llaves dinamométricas deberán estar debidamente calibradas y su fecha de calibración en vigor.
Se usarán llaves que por su rango de apriete, el valor de apriete requerido caiga entre el 30 y el 70%
de dicho rango.
4.3.11.1 APRIETE DE UNIONES ENTRE BRIDAS
Tanto las caras de unión como las roscas deben de estar libres de óxidos u otros contaminantes
antes del montaje. Los elementos extraños deben eliminarse del interior de las tuberías.
Se tomarán las precauciones necesarias para garantizar que las bridas están centradas y que
está libre de pliegues o defectos.
Además, tanto la junta como la superficie de asiento deberán estar limpias, las caras de las
bridas paralelas y la superficie de fricción lubricada. Las bridas no se pueden conectar
definitivamente si no tienen junta montada.
Cuando exista riesgo de desalineación debido a contracción de la soldadura, las bridas podrán
ser conectadas usando una junta provisional para la ejecución de la soldadura.
Las juntas definitivas serán instaladas después de la Prueba a Presión. Las juntas
Espirometálicas no podrán ser reutilizadas por segunda vez una vez instaladas. Serán instaladas
definitivamente bajo autorización de TEDAGUA.
Las caras de las bridas deben mantener un contacto uniforme. Los tornillos serán atornillados
siguiendo una secuencia (el método “en cruz” ó “X”), de tal manera que se garantice un
apriete uniforme. Todas las cabezas de los tornillos deben instalarse en un mismo lado.
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El apriete de bridas de juntas de expansión serán llevadas a cabo según recomendaciones del
fabricante.
El par de apriete en bridas de tubería, podría ser aplicado en varia etapas y según los valores
indicados por los fabricantes de tornillos o normativa de aplicación. Se puede usar ASME PCC1
“Pautas para el montaje de brida atornilladas” como guía.
A continuación se adjuntan dos tablas de par de apriete de ASME PCC1 (una en unidades
internacionales y otra en unidades Americanas). Los valores de par de apriete que se indican
dependen del tamaño del tornillo de baja aleación y dependiendo de si son tornillos con algún
tipo de revestimiento o no:
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El apriete podría ser realizado con llaves dinamométricas o equipos neumáticos, dependiendo
de la magnitud del par a aplicar. En cualquiera de los casos, los equipos deberán estar calibrados
y el Subcontratista deberá presentar el certificado de Calibración al Responsable de Control de
Calidad de TEDAGUA en Obra para su aprobación.
El Subcontratista es el responsable del apriete y el chequeo del 100% de los tornillos. Presentará
para aprobación de TEDAGUA los informe/protocolos de los aprietes realizados. TEDAGUA se
reserva el derecho a chequear el apriete con el Subcontratista al 10%. En caso de que se observe
un algún tornillo por debajo de apriete requerido, a discreción de TEDAGUA, se podrá requerir
ampliar ese porcentaje hasta el 100% si se observa necesario.
Los tornillos deberán estar apretados antes de prueba hidráulica, para evitar fugas. El
Subcontratista deberá verificar y reapretar tornillos después de prueba hidráulica a los valores
indicados. Aprietes definitivos se realizarán con tornillos definitivos, aprietes provisionales
podrán realizarse con tornillos provisionales pero deberán ser sustituidos al final. El apriete de
tubería o equipos inoxidables se realizarán con tornillos inoxidables, ya sea apriete definitivo o
no.
Tornillos apretados por encima del par de ariete requerido deberán ser sustituidos por unos
nuevos.
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4.3.11.2 APRIETE DE SOPORTES DE TUBERÍAS
Los soportes de tubería (por ejemplo abrazaderas) deberán atornillarse de acuerdo a las
Especificaciones del Proyecto y/o recomendaciones de los fabricantes. Igualmente, el
Subcontratista deberá realizar el apriete con llaves/equipos calibrados y emitir los informes
para aprobación del Responsable de Calidad de TEDAGUA en Obra.
El 100% de los tornillos deberán ser apretados y chequeados por el Subcontratista. TEDAGUA
se reserva el derecho a chequear el apriete con el Subcontratista al 10%. En caso de que se
observe un algún tornillo por debajo de apriete requerido, a discreción del Responsable de
TEDAGUA en Obra, se podrá requerir ampliar ese porcentaje hasta el 100% si se observa
necesario. Los soportes deberán estar apretados antes de prueba hidráulica.
4.3.12 PRUEBAS A PRESIÓN. GENERAL
A no ser que se especifique lo contrario, el Subcontratista es responsable de preparar y realizar la

prueba a presión de los sistemas de tubería. La prueba a presión debe ser realizada teniendo en
cuenta los requerimientos del Código de diseño, y las Regulaciones locales de Equipos a Presión para
cada tipo de línea y tubería.
El Subcontratista presentará para aprobación del Responsable de Control de Calidad de TEDAGUA

en Obra un procedimiento de prueba a presión, donde describirá el tipo de prueba, fluido a usar, las
presiones de prueba, método de llenado y obtención de la presión, precauciones de seguridad,
ejemplo del certificado de prueba…en definitiva, toda la información necesaria para la correcta
ejecución de la prueba.
El certificado de prueba contendrá como mínimo la siguiente información:
o Fecha de la prueba.
o Identificación del circuito, las líneas y el sistema probado.
o El fluido usado para la prueba.
o Temperatura ambiental.
o La presión de prueba y presión de referencia usada para el cálculo de la presión de prueba

(presión de diseño, presión de operación etc.).
o Resultado de la prueba.
o Cajetín de firmas para la certificación de la prueba (para firma del Subcontratista, TEDAGUA,
Cliente y Organismo Notificado si aplica).
Como regla general, se evitará probar equipos junto con un sistema de tubería. El Subcontratista
deberá solicitar la aprobación de este tipo de pruebas a TEDAGUA y Organismo Notificado.
Podría ser necesario también que la aprobación final la dé el usuario final o “Owner” para la
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realización de dicha prueba.
4.3.12.1 METODO DE PRUEBA
Como primera opción se considerará la prueba hidrostática como método de prueba. Cuando la
prueba hidrostática sea impracticable se podrán considerar otras opciones (como prueba
neumática o pruebas en servicio) bajo la aprobación expresa de TEDAGUA, el usuario final y el
Organismo Notificado, siempre cumpliendo con el Código de Diseño y las Regulaciones Locales
de Directivas de Equipos a Presión.
4.3.12.2 MEDIO DE PRUEBA
En prueba hidrostática, el medio será agua limpia a no ser que exista riego de congelación. Será
introducida normalmente por el punto más bajo de la línea. Para tubería de acero Inoxidable el
contenido de Cloruros en agua se limitará a 50 ppm.
En prueba neumática el medio a utilizar será aire. En casos excepcionales podría utilizarse otro
gas como Argón o Nitrógeno siempre y cuando no sea inflamable ni tóxico.
4.3.12.3 PRESIÓN DE PRUEBA
Como regla general, la presión de prueba vendrá indicada en el listado de líneas y habrá sido
calculada de acuerdo al Código de diseño.
Como referencia, en tubería metálica, normalmente se considera una presión que no sea
inferior a 1,5 veces la presión de diseño para prueba hidrostática y 1,1 veces la presión de diseño
para prueba neumática.
Nunca la presión debe sobrepasar el límite elástico del material más débil. En pruebas
neumáticas, se establece como máximo, el menor de los siguientes dos casos: 1,33 veces la
presión de diseño o la presión que equivalga al 90% del Limite elástico del materia más débil a
temperatura de prueba (estrés circunferencial o longitudinal).
4.3.12.4 PROCEDIMIENTO DE PRUEBA
La prueba de presión puede ser realizada por tramos, por líneas, o por sistema, teniendo en
cuenta las presiones, diámetro y espesor de las diferentes tuberías. El Subcontratista presentará
para aprobación de TEDAGUA los circuitos de prueba. El Subcontratista no podrá preparar o
realizar ninguna prueba sin la expresa autorización de TEDAGUA.
Para poder realizar una prueba a presión, el circuito deberá estar constructivamente finalizado
(incluyendo la soportación) y todos los ensayos realizados y aceptados por TEDAGUA de acuerdo
al porcentaje requerido.
El Subcontratista deberá inspeccionar el estado del circuito antes de proceder con la prueba a
presión. Deberá notificar a TEDAGUA (72h antes de la fecha prevista de prueba) la realización
de dicha inspección para que tanto TEDAGUA como el Cliente puedan asistir bajo su criterio. Las
desviaciones encontradas se registrarán en un listado de faltas de faltas que será parte del
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Dosier de prueba hidráulica.
Antes de prueba, el Subcontratista presentará al Responsable de Control de Calidad de

TEDAGUA en Obra el Dosier de Prueba, el cual, contendrá como mínimo:
o El Listado de líneas con las líneas que entran en prueba.
o P&ID, donde se marca el inicio y final de la prueba, situación de los discos ciegos,
manómetros y puntos de llenado y venteo.
o El gráfico con la relación presión-tiempo y las rampas de subida y bajada de presión.
o El listado de Isométricos junto con los Isométricos trameados o “Welding Maps” que
entran en prueba.
o El “Welding book” de las soldaduras que entran en Prueba.
o Certificados de materiales.
o El listado de los soportes que entran en el circuito de prueba (Si aplica).
o El listado de las válvulas que entran en el circuito de prueba (Si aplica).
o El listado de equipos que entran en el circuito de prueba (Si aplica).
o Registro par de apriete soportes.
o Registro par de apriete bridas.
o Listado de faltas del circuito (El circuito deberá ser revisado mecánicamente antes de
prueba hidráulica por el Subcontratista, por TEDAGAUA y/o Cliente, en caso de encontrar
faltas se indicarán en este listado).
o Certificados calibración de manómetros.
o Certificado de la prueba hidráulica.
El Dosier deberá ser entregado con la suficiente antelación (mínimo 72h antes de la fecha
prevista de la prueba) a TEDAGUA para su revisión. El Cliente podría requerir revisar dichos
dosieres también, por lo que la fecha de entrega deberá quedar bien definida en cada Proyecto.
Una vez revisado el Dosier de Prueba por el departamento de Calidad de TEDAGUA y el Cliente,
y en los casos en los que se haya encontrado alguna falta, esta quedará registrada en el listado
de faltas, junto con las faltas mecánicas.
Las faltas mecánicas y documentales serán categorizadas de la siguiente manera:
o Categoría A: Faltas que imposibilitan la realización de la prueba hidráulica. Estas faltas
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pueden ser tales como faltas de soldadura, ensayos pendientes por realizar, informes
NDE por presentar y aprobar, elementos definitivos pendientes de montar como
soportes soldados a tubería etc.
o Categoría B: Faltas mecánicas pendientes que no imposibilitan la realización de la

prueba. En este caso se pueden distinguir, por ejemplo:
 “Golden Welds” que serán realizadas después de prueba.
 Pendiente de instalación en su sitio del tramo de tubería probado.
 Pendientes por olvido que no afectan a la Prueba hidráulica porque no entran

dentro de la verificación de fugas. Aquí entraría por ejemplo, el pendiente de
instalación de un soporte abrazadera.
o Categoría C: Faltas documentales. Errores en la documentación presentada que debe

ser corregida. Como por ejemplo, errores en el “Welding Book”, errores en informes,
certificados etc.
Las faltas de Categoría A deben de ser solucionadas antes de la Prueba a Presión. Las Categorías
B y C pueden ser solucionas antes o después de prueba.
Se pueden instalar soportes temporales para la sujeción de la tubería debido al peso del agua.
Las juntas de expansión o elementos internos de válvulas que puedan ser dañados se montarán
después de prueba hidráulica.
La preparación de la prueba debe ser responsabilidad y bajo coste del Subcontratista. El uso de
juntas definitivas durante la prueba no está permitido. La tubería antes y después de prueba
deberá ser limpiada por el Subcontratista, a no ser que quede directamente en servicio, o se
decida otra cosa en Obra.
Para aislar el circuito respecto al resto de sistema se instalarán discos ciegos. El espesor y
material del disco estará calculado/elegido por el Subcontratista para que resista la presión de
prueba.
Las válvulas del circuito deberán estar en posición abierta. A no ser que sea estrictamente
necesario, el circuito no se probará contra válvula como límite de prueba. Probar contra válvula
vendrá supeditado a la aprobación de TEDAGUA.
En pruebas neumáticas es obligatorio colocar válvulas de seguridad. La válvula de seguridad

deberá estar tarada de acuerdo a una presión no mayor de la presión de prueba más 345kPa o
el 10%, la que sea más pequeña. El subcontratista deberá presentar el certificado que asegure
que cumple con esto.
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La presión de prueba será obtenida gradualmente por temas de seguridad, para no dañar la
tubería y de acuerdo a las Especificaciones y Códigos de aplicación. En caso de pruebas
neumáticas de deberá calcular la distancia de seguridad de acuerdo a ASME PPC-2: Part 5.
Durante la prueba y una vez alcanzada la presión requerida, se inspeccionarán visualmente las
soldaduras y las uniones mecánicas para la detección de fugas. La prueba se realizará con las
soldaduras y las uniones embridadas accesibles para su inspección.
Las soldaduras deben estar libres de pintura (se podría aceptar una capa de imprimación bajo
aprobación expresa de TEDAGUA y el Organismo Notificado) u otros elementos, como cintas
adhesivas, que puedan enmascarar los resultados de la prueba. Si la tubería fuera diseñada con
aislamiento o protección personal, este se montará después de prueba.
La prueba a presión de tubería embebida, será realizada antes del vertido del hormigón. En caso
de tubería enterrada, se deberán al menos dejar las uniones al descubierto. Las tuberías/líneas
abiertas a la atmosfera no necesitan ser probadas hidrostáticamente.
La prueba se dará por aceptada si la presión se ha mantenido en el rango de tiempo especificado

y no se detectan fugas durante la inspección visual del circuito. Las fugas encontradas durante
la prueba deberán ser reparadas de acuerdo a un procedimiento de reparación y de acuerdo a
las indicaciones descritas en este procedimiento.
Una vez reparada la fuga, se deberá proceder a repetir la prueba a presión. No se aceptan
ensayos sustitutorios a la prueba hidráulica.
Tras la finalización de la prueba, las soldaduras serán preparadas para ser pintadas, se procederá
a la limpieza de las líneas, y se montarán los elementos que hayan podido quedar
desmantelados para el correcto desarrollo de la prueba.
Es responsabilidad del Subcontratista dejar las líneas instaladas de acuerdo a los Planos de
diseño y bien preservadas (interior y exterior), hasta la entrega al equipo de Comisionado. Es
recomendable el purgado inmediatamente después de la prueba hidráulica.
4.3.13 PINTURA Y/O TRATAMIENTO SUPERFICIAL EN TUBERÍA
La especificación de pintura y/o tratamiento superficial vendrá determinada en cada Proyecto. Se

podrán distinguir básicamente tres tipos de protección, dependiendo del material de la tubería y si
están al aire o no.
Como norma general, tubería al aire de Acero al Carbono deberá ser pintada de acuerdo al sistema
C5M según ISO 12944 para ambientes Marinos. El RAL o color de la pintura deberá venir especificado
en las especificaciones del Proyecto.
La tubería de acero inoxidable no necesita de ser pintada para la protección contra la corrosión,
pero si decapada y pasivada para eliminar suciedad y/o contaminantes que puedan atacar el
material, y el deteriorarlo por corrosión. La norma ASTM A380 sirve como guía para la limpieza,
decapado y pasivado de material Inoxidable.
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La tubería de acero al Carbono enterrada, según diseño, puede ser requerida ser encintada para
protegerla del medio electrolítico.
Según especificaciones del proyecto se puede requerir un tratamiento especial interno en la tubería
como por ejemplo chorreado o pintura en interior.
4.3.13.1 TRATAMIENTO SUPERFICIAL POR PINTURA EN TUBERÍA ACERO AL CARBONO
El Subcontratista deberá presentar un procedimiento de ejecución de pintura para aprobación del

Responsable de Calidad de TEDAGUA en Obra. En él vendrá indicado la fase en la que se va a ejecutar
la pintura, grado de limpieza de la superficie, limitaciones ambientales para la aplicación
(temperatura/humedad), producto de pintura, número de capas, espesor de capas y controles
durante el proceso.
Como parte del procedimiento, el subcontratista deberá incluir un ejemplo del informe de
inspección de pintura que va a presentar. En el informe se deberá registrar las condiciones
ambientales durante la aplicación de pintura, el grado de limpieza de la superficie, y los resultados
de las mediciones de los espesores por capa.
El procedimiento deberá incluir además, las fichas técnicas de los productos de pintura que se van
a utilizar, junto con una carta certificada del proveedor de pintura, certificando que su producto
cumple con el sistema C5M de acuerdo a ISO 12944.
Salvo expresa autorización de TEDAGUA, no se permite usar varios proveedores de pintura. Queda
terminantemente prohibido mezclar proveedores durante la aplicación de la imprimación, capas
intermedias y finales.
Si en Proyecto existiera especificación con un listado de proveedores de productos de pintura

recomendados se deberá priorizar el uso de estos proveedores. La aprobación del proveedor de
pintura vendrá dada por el Responsable de Calidad de TEDAGUA en Obra.
La tubería puede pintarse tanto en taller como en obra, siempre y cuando se mantengan las
condiciones óptimas para su aplicación. El Subcontratista deberá definir en el procedimiento cuando
va aplicar la pintura para aprobación de TEDAGUA.
Todas las pinturas deberán de mantenerse en su contenedor original. El contenedor debe incluir al
menos, el nombre del suministrador, designación y nombre comercial de la pintura, color, y número
de lote.
El almacenamiento y preservación debe hacerse siguiendo las instrucciones del proveedor de

pintura. La pintura deberá mantenerse en sitio cerrado y a la temperatura recomendada.
Antes de aplicar la pintura la superficie deberá estar limpia de suciedad, grasa u oxido. Se requiere
cierta rugosidad en la superficie para que la pintura pueda adherirse a la superficie. El grado de
rugosidad recomendado vendrá definidao por el proveedor de pintura. En cualquier caso no será
menor de Sa 2.5 de acuerdo a ISO 8501. El grado de rugosidad requerido será obtenido mediante el
proceso chorreado por arena.
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La aplicación de la primera capa de pintura debe hacerse dentro de las 6 horas una vez realizado el
chorreado. Aquel material que no haya sido imprimado dentro de este rango de tiempo deberá ser
chorreado de nuevo. Antes de proceder con la aplicación de pintura deberán medirse las condiciones
ambientales (humedad y temperatura).
Las condiciones ambientales en las que se puede aplicar la pintura vendrán definidas por el
proveedor de pintura. Como norma general no se acepta la aplicación de pintura cuando la
temperatura ambiental es menor de 10°C y superior a 50°C. Tampoco cuando la humedad relativa
supera el 85% y la temperatura del sustrato debe estar por lo menos 5°C por encima del punto de
rocío. Las condiciones ambientales deberán ser medidas diariamente antes proceder con los
trabajos y regularmente (cada 3 horas) durante la jornada.
El número de capas y el espesor de cada capa vendrá definido en la especificación técnica de cada
Proyecto y/o las recomendaciones técnicas del proveedor de pintura.
A continuación se describe los controles de calidad que hay que seguir durante la aplicación de
pintura:
- Control en la recepción del material de pintura.
- Control de las condiciones de almacenaje y conservación.
- Control del estado superficial antes y después de proceder con el chorreado.
- Control de la rugosidad y el grado de chorreado de la superficie.
- Control de las condiciones ambientales.
- Control del espesor de cada capa.
- Control del grado de adhesión de la pintura.
Todos los equipos utilizados para el control de pintura tales como medidores de rugosidad,
medidores de condiciones ambientales, medidores de espesores etc. deberán de estar calibrados y
su certificado de calibración entregado para aprobación del Responsable de Calidad de TEDAGUA en
Obra.
Después de la aplicación de cada capa se medirá el espesor de pintura. Se tomarán 5 lecturas en

cada tramo de tubería y cada accesorio. Con estas 5 lecturas se procederá a obtener la media que
deberá ser superior al mín. requerido.
No puede haber un valor o lectura individual que sea inferior al 80% del espesor de capa requerido.
Hay veces que por la geometría de la superficie hay valores puntuales que no dan lecturas realistas
(lecturas muy altas o muy bajas), por lo cual, y bajo criterio del Inspector de Pintura estas podrían
descartarse.
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El límite máximo de espesor de capa deberá venir definido por el proveedor de pintura. Sobrepasar
el límite máximo de espesor por capa puede conllevar un desprendimiento de la pintura.
Además del control de espesores, se tomarán cada vez que se cambie de lote de pintura y/o a un
10% de la longitud total pintada un ensayo de adhesión (a discreción del Responsable de Calidad de
TEDAGUA en obra). El ensayo de adhesión se puede realizar según ISO 2409 (método de corte) o
según ISO 4624 (método de tracción). Si el ensayo se realiza directamente en la tubería se deberá
reparar la zona afectada.
Como normal general, no se aceptan reparaciones/parches de pintura en más de 20% de la

superficie de un tramo de tubería/Spool que se haya pintado bajo las mismas condiciones y en la
misma jornada. En estos casos se deberá proceder a la eliminación completa de la pintura y a una
nueva preparación de la superficie.
El Subcontratista deberá describir dentro del procedimiento de pintura incluir del procedimiento de
pintura, como va a proceder en caso de reparaciones. La utilización de otro producto de pintura para
parches y reparaciones será sugerencia del proveedor de pintura, y la aprobación del responsable
de Calidad en Obra de TEDAGUA.
4.3.13.2 LIMPIEZA, DECAPADO Y PASIVADO DE ACERO INOXIDABLE
Toda tubería de inoxidable deberá estar libre de óxido, grasa y otros contaminantes. El
Subcontratista deberá preparar un procedimiento donde describirá cómo y cuándo va a proceder
con el proceso. El procedimiento deberá ser presentado para aprobación de TEDAGUA.
Independientemente del grado inicial de limpieza del inoxidable todas las soldaduras deben de ser
limpiadas, decapadas y pasivadas.
El proceso de limpieza del inoxidable debe de tener las siguientes etapas:
- Pre-limpieza. Eliminación de suciedad y/o grasa mediante chorro de agua por cepillado. Está
terminantemente prohibido cepillar con cepillos que no tengan hilos de acero inoxidable.
- Decapado (eliminación de la capa de óxido natural del inoxidable). Aplicación del producto
decapante según recomendaciones del fabricante. Un mantenimiento prolongado del
decapante es perjudicial para la protección anticorrosiva del inoxidable.
- Pasivado (formación de la capa natural de óxido del inoxidable). Aplicación del producto que
produzca el pasivado según recomendaciones del fabricante.
- Limpieza final. Eliminación de ácidos en el material
Antes del envío de “Spools” a obra el Subcontratista deberá proceder a la limpieza del material en
taller. Después del tratamiento el Subcontratista deberá de inspeccionar el grado de limpieza
adquirido.
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4.3.13.3 ENCINTADO DE TUBERÍA DE ACERO AL CARBONOLIMPIEZA, DECAPADO Y

PASIVADO DE ACERO INOXIDABLE
En las especificaciones y requisitos del Proyecto se especificará el tipo de tratamiento de encintado

que se aplicará a la tubería enterrada. El Subcontratista presentará para aprobación del responsable
de Calidad de TEDAGUA en obra, el procedimiento de encintado y los certificados de calibración de
los equipos de medición y ensayo que se prevén utilizar. El proceso de encintado involucra la
preparación de la superficie, la aplicación del recubrimiento y la inspección.
La aplicación del recubrimiento puede hacerse en taller o en Obra. Para la aplicación en Obra el
Subcontratista deberá tomar en cuenta los siguientes requisitos.
- El tiempo máximo entre la limpieza y la protección de la superficie metálica depende de las

condiciones climatológicas pero nunca debe ser mayor de 4 horas.
- No se permite el uso de material de recubrimiento que esté contaminado y no mantenga las

propiedades originales.
- La aplicación del recubrimiento debe de hacerse bajo las condiciones ambientales adecuadas y
recomendada por el fabricante de recubrimientos.
- Cada extremo de la tubería deberá quedar sin recubrir hasta una distancia de 300 mm de
extremo, para facilitar las maniobras, alineación y soldadura.
- El curado, capa a capa, debe de llevarse a cabo bajo las recomendaciones del fabricante.
La inspección y control de calidad del recubrimiento debe ser realizado durante las fases de limpieza
y preparación de la superficie, recepción y aplicación del recubrimiento y después de su aplicación.
El tipo de limpieza dependerá del tipo de recubrimiento seleccionado bajo las recomendaciones del
fabricante. Al igual que ocurre en la pintura la tubería podría requerir un grado de rugosidad para la
buena adherencia del recubrimiento.
El Subcontratista deberá chequear que el material recepcionado cumple con lo especificado y se

recepciona y mantiene bajo las condiciones establecidas por el fabricante.
Durante la aplicación del recubrimiento la temperatura, tiempos de curado y secado deben de ser
los especificados por el fabricante. En el caso de cintas se debe chequear que la aplicación de la
tensión y el solape es el adecuado. Se debe controlar el espesor del recubrimiento además del
número de capas.
Después de la aplicación del recubrimiento, el subcontratista, bajo supervisión de TEDAGUA,

deberá realizar una inspección de discontinuidad eléctrica para localizar faltas como partes sin
revestir, picaduras, grietas y discontinuidades. Cada falla debe ser marcada para su posterior
reparación. La tubería debe de quedar completamente aislada sin ningún tipo de abertura que
pudiera provocar corrosión.
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El Subcontratista deberá presentar los informes para aprobación al Responsable de Calidad de

TEDAGUA en Obra.
5. ARCHIVO DE LA DOCUMENTACIÓN
La documentación que se derive de la Prefabricación y Montaje de Tubería Metálica será generada y

mantenida en obra para su posterior entrega al Cliente y oficinas centrales de TEDAGUA. Toda la
documentación podrá ser requerida por Central y/o Cliente para su control y archivo en cualquier momento.
El archivo de la documentación se debe de cargar en el gestor documental o en su defecto en un servidor
local o en algún repositorio que garantice su mantenimiento y recuperación.
ARCHIVO
DOCUMENTACIÓN
UBICACIÓN TIEMPO
Informes de ensayos Obra/Planta de explotación Duración de la obra/Contrato
Informes de Inspección Obra/Planta de explotación Duración de la obra/Contrato
Informes de No conformidades Obra/Planta de explotación Duración de la obra/Contrato
Programas de Puntos de Inspección y Obra/Planta de explotación Duración de la obra/Contrato
Ensayo
Certificados de materiales Obra/Planta de explotación Duración de la obra/Contrato
Certificados de calibración Obra/Planta de explotación Obra/Planta de explotación
6. RESPONSABILIDADES
DIRECTOR DE PROYECTO
- Es el responsable de hacer seguir este Procedimiento, el Programa de Puntos de Inspección (PPI) y los
registros asociados en el Proyecto.
- Es el responsable de proporcionar los medios para la buena gestión de este procedimiento.
- Verificar que los diferentes responsables cumplen con este procedimiento y la coordinación entre ellos.
JEFE DE OBRA
- Es el responsable asegurar y verificar que tanto los responsables directos a su cargo como el
Subcontratista cumplen con el procedimiento.
- Es el responsable de la correcta ejecución de las actividades especificadas en este procedimiento de

acuerdo a planos y requisitos técnicos.
- Gestionar los diferentes problemas que puedan surgir durante la implementación de este
procedimiento.
- Es el responsable de velar que se sigan los procedimientos de seguridad establecidos.
- Debe ser conocedor de este procedimiento y del Programa de Puntos de Inspección (PPI) para su
implantación en Obra.
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- Es el responsable de hacer transmitir (a sus responsables directos/Subcontratista) y transmitir al

departamento de Calidad de Obra de las desviaciones y No-Conformidades que se detecten durante la
implantación y seguimiento en obra de este procedimiento.
- Transmitir a encargados y subcontratistas las instrucciones necesarias para ejecutar las unidades de
Obra.
- Coordinar con el Departamento de Calidad, el seguimiento y cumplimiento del Programa de Puntos

de Inspección.
- Proponer y consensuar con el Departamento de Calidad las acciones a realizar para subsanar las No-
Conformidades que puedan derivarse.
- La coordinación y determinación de los medios humanos y materiales para la correcta ejecución de

los trabajos.
Realizar los controles que se le asignen en esta unidad de obra, cumplimentando las fichas de inspección
y los registros derivados de la aplicación de los Programas de Puntos de Inspección.
RESPONSABLE DE CONTROL DE CALIDAD EN OBRA
- Es el responsable de hacer cumplir este procedimiento a los diferentes Subcontratistas dentro del
alcance que tengan en obra.
- Es el responsable de abrir No-Conformidades, llevar el control y seguimiento de los productos No-

Conformes.
- Es el responsable de comunicar al Responsable de Calidad de Construcción en central de cualquier

revisión que pueda derivar en obra de este procedimiento.
- Distribuir controladamente este procedimiento a los responsables de aplicar y seguir este

procedimiento.
- Es el responsable del Control de la Calidad de los trabajos, verificación y recopilación de toda la

documentación y ensayos derivada de la ejecución de los trabajos.
- Velar que se cumplen con los requisitos de calidad y el Programa de Puntos de Inspección establecidos
en el proyecto.
- Realizar y coordinar controles e inspecciones de Calidad en obra.
SUBCONTRATISTA
- El subcontratista es el responsable de cada una de las responsabilidades arriba indicadas dependiendo

en cada caso cual sea su alcance (gestión de materiales, recepciones parciales, almacenaje,
construcción o puesta en marcha).
- Una vez entregado el material a un Subcontratista este es el responsable de almacenamiento y

preservación de ese material durante la construcción y puesta en marcha.
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- En estos casos es el responsable de reportar al Jefe de Obra y Jede de Calidad Obra de TEDAGUA de las
incidencias que se detecten durante la recepción, almacenaje, preservación de dicho material.
- Es el responsable de generar la documentación necesaria para la gestión de materiales.
7. ANEXOS
N/A
8. FORMULARIOS
FR01_PE05_CON_PPI PREFABRICACIÓN DE TUBERÍA

FR02_PE05_CON_PPI FABRICACIÓN DE SOPORTES
FR03_PE05_CON_PPI MONTAJE SISTEMA TUBERÍA
FR04_PE05_CON_PPI PINTURA-RECUBRIMIENTO DE TUBERÍA-SOPORTES
FR05_PE05_CON_LIBRO SOLDADURA SOPORTES
FR06_PE05_CON_LIBRO SOLDADURA TUBERÍA
FR07_PE05_CON_REGISTRO PAR DE APRIETE BRIDAS
FR08_PE01_CON_REGISTRO PAR DE APRIETE SOPORTES
FR09_PE05_CON_CONTROL MATERIAL TUBERÍA
FR10_PE01_CON_CONTROL MATERIAL SOPORTES
FR11_PE01_CON_CONTROL MATERIAL VÁLVULAS
FR12_PE01_CON_CONTROL MATERIAL APORTE
FR13_PE01_CON_CONTROL MATERIAL TORNILLERÍA
FR14_PE01_CON_CERTIFICADO PRUEBA A PRESIÓN
FR15_PE01_CON_CONTROL PRUEBA A PRESIÓN
FR16_PE01_CON_REGISTRO DE FALTAS
FR17_PE01_CON_CONTROL INFORMES INSPECCIÓN VISUAL
FR18_PE01_CON_CONTROL INFORMES INSPECCIÓN LÍQUIDOS PENETRANTES
FR19_PE01_CON_CONTROL INFORMES INSPECCIÓN PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
FR20_PE01_CON_CONTROL INFORMES INSPECCIÓN RADIOGRAFÍAS
FR21_PE01_CON_CONTROL INFORMES INSPECCIÓN ULTRASONIDOS
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Pe05 - Con - Prefabricación y Montaje de Tubería

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Pe05 - Con - Prefabricación y Montaje de Tubería

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PE05_CON_PREFABRICACIÓN Y MONTAJE DE TUBERÍA METÁLICA

ELABORADO REVISADO APROBADO

FIRMADO FIRMADO FIRMADO

El objeto de este procedimiento es establecer la metodología para la prefabricación y montaje de tubería

En este procedimiento se define el conjunto de operaciones típicamente a desarrollar durante la

3. ALCANCE Y ASPECTOS GENERALES

Este procedimiento es de aplicación, a modo general, en la prefabricación y montaje de tubería metálica y

Independientemente a este procedimiento, es conveniente que en cada proyecto se desarrollen

Es responsabilidad del Director de Proyecto y el Responsable de Calidad de TEDAGUA en Obra, conocer e

4.1 OPERACIONES PREVIAS

4.1.1 LIBERACIÓN/APROBACIÓN OBRA CIVIL

El Subcontratista deberá notificar al Jefe de Obra y Responsable de Calidad de Obra de TEDAGUA

El Subcontratista no podrá proceder con el montaje sin la aprobación expresa de TEDAGUA y la

4.1.2 CONTROL DE MATERIALES

No se recepcionará material que no disponga de la autorización de envío firmada y la

El Proveedor/Fabricante o Subcontratista, deberá notificar con la suficiente antelación a TEDAGUA

4.1.2.1 CONTROL EN MATERIALES ADQUIRIDOS POR TEDAGUA

Según se acuerde previamente, TEDAGUA podría proporcionar material al Subcontratista

En el momento en el que TEDAGUA haga entrega de un material a un Subcontratista, este es

Cualquier anomalía detectada durante la descarga atribuible al transporte o defectos en el

4.1.2.2 CONTROL EN MATERIALES ADQUIRIDOS POR EL SUBCONTRATISTA

El Subcontratista deberá obtener la aprobación de TEDAGUA antes de proceder con la solicitud

4.1.3 RECEPCIÓN, MANEJO, ALMACENAMIENTO Y PRESERVACIÓN DE MATERIALES EN OBRA

Durante los procesos de recepción, manejo, almacenamiento y preservación en la obra, se seguirá

El Subcontratista es responsable de la correcta trazabilidad del material durante las diferentes

Igualmente, el Subcontratista deberá reparar, a su propio coste, superficies pintadas, galvanizadas

4.2 PREFABRICACIÓN EN TALLER. GENERAL

El Subcontratista deberá presentar para aprobación de TEDAGUA un procedimiento de Prefabricación,

4.2.1 AUTORIZACIONES DE ENVÍO

El Subcontratista deberá emitir la correspondiente autorización de envío, que deberá incluir:

- El listado de los ítems que se envían con la descripción, cantidades etc.

Cualquier envío será notificado a la siguiente lista de distribución:

4.2.2 TRANSPORTE Y EMBALAJE

4.3 PREFABRICACIÓN Y MONTAJE DE SISTEMA DE TUBERÍA METÁLICA

El Subcontratista deberá dejar un remanente o longitud extra de material (típicamente 150 mm en

El Subcontratista deberá presentar un Procedimiento de Prefabricación para su aprobación al

Los controles e inspecciones deberán indicarse en el correspondiente PPI de Prefabricación. El PPI

o Debido al efecto acumulativo de las tolerancias en accesorios y bridas, cuando se unen

Tolerancias de angularidad y rotación:

o La tolerancia de angularidad aplica en la cara de bridas y preparación de los bordes

Durante las diferentes etapas de fabricación el Subcontratista deberá verificar:

o Que cumple con las tolerancias dimensionales de fabricación durante la preparación y

o La planitud y perpendicularidad de las caras de las bridas respecto a eje de la tubería.

o Que las soldaduras son realizadas de acuerdo a procedimientos y soldadores

o La limpieza y protección de los “Spools”. Los interiores deben estar limpios de

o Especial cuidado se debe mantener en las soldaduras y zonas sucias de contaminantes

4.3.2 MONTAJE E INSTALACIÓN EN OBRA

El Subcontratista deberá preparar un Procedimiento de Montaje en Obra para aprobación de

Como consideraciones generales se deberá tener en cuenta, como mínimo:

o La tubería no podrá apoyarse directamente en el suelo en ninguna de las fases del

o Se debe comprobar el paralelismo entre bridas de acuerdo a las tolerancias de proyecto,

o Antes de conectar un tramo de tubería definitivamente a un equipo, este deberá haber

o En válvulas u otros elementos con componentes internos pueden ser necesario

o Válvulas soldadas, durante la ejecución de dichas soldaduras, deben mantenerse

o Las válvulas deben de mantenerse en posición abierta para la prueba hidrostática.

o Una vez el sistema de tubería finalizado y probado hidrostáticamente, se procederá bajo

o Deberá comprobarse la correcta instalación (en situación y cantidad) y el apriete de los

o En sistemas de tuberías Inoxidable entre la abrazadera de los soportes y la propia

o La distancia entre soportes no deben de provocar deformaciones ni tensiones fuera de

La unión por soldadura debe realizarse de acuerdo a un procedimiento de soldadura cualificado y

Como códigos o normativa de referencia se reconoce, ASME IX (“Qualification Standard for

Tanto los procedimientos de soldadura como las homologaciones de soldadores deben de