Pengaruh Proses Toyota Diffusion (TD) Berulang Terhadap Kekerasan,

Struktur Mikro, Dan Penurunan Kadar Karbon Baja (JIS) SKD11

Oktavian Budiansyah, Myrna Ariati Mochtar

Departemen Teknik Metalurgi dan Material, Fakultas Teknik, Universitas Indonesia, Kampus Baru UI Depok,
Depok, 16436, Indonesia

Email: oktavian.budiansyah@gmail.com

Abstrak

Lapisan karbida vanadium terbentuk di permukaan baja perkakas SKD11 melalui proses
Toyota Diffusion dalam larutan garam selama 7 jam pada suhu 1000oC. Proses TD dilakukan
3 tahap diselingi dengan simulasi keausan dalam aplikasi menggunakan shot blast. Lapisan
yang terbentuk pada setiap tahap dilakukan karakterisasi berupa kekerasan mikro, ketebalan
lapisan, scanning electron microscope (SEM), dan Energy dispersive spectrometry (EDS).
Kekerasan lapisan yang didapat pada TD I, II, dan III adalah 3481 HV, 3105 HV, dan 2943
HV. Sedangkan kekerasan substrat yang didapat 1110 HV, 774 HV, 766 HV. Ketebalan yang
didapat pada TD I, II, dan III ialah 8.8 µm, 6.1 µm, dan 4.6 µm. Kekerasan dan ketebalan
serta persentase karbon yang dihasilkan semakin berkurang seiring dengan banyaknya
pengulangan proses.

Effect of repeated Toyota Diffusion Process on hardness, microstructure, and

decreasing carbon content in (JIS) SKD 11 steel

Abstract

Vanadium carbide coating on SKD 11 tool steel were prepared by Toyota Diffusion process
in molten salt bath for 7 h at 1000oC. TD process was performed 3 times with shot blast in
each stage to simulated wear in applications. The obtained coatings were characterized
through micro hardness, coating thickness, scanning electron microscope (SEM), and energy
dispersive spectrometry (EDS). Coating hardness values in TD I, II and III were 3481 HV,
3105 HV, and 2943 HV. Respectively, whereas the substrate hardness values were 1110 HV,
774 HV, 766 HV. The obtained thickness in TD I, II and III were 8.8 µm, 6.1 µm, and 4.6
µm. Respectively, the hardness, thickness value and carbon content decreased with repeated
process.

Keywords: Tool steel, Toyota Diffusion Process, Salt bath, Vanadium Carbide, Carbon Effect

Pengaruh proses..., Oktavian Budiansyah, FT, 2014

1. Pendahuluan
Tool Steel merupakan salah satu tipe baja yang memiliki kekuatan dan ketangguhan
yang tinggi. Tool Steel memiliki perbedaan dalam hal kekuatan dan ketangguhan dibanding
dengan baja karbon biasa. Hal ini dikarenakan didalam tool steel terdapat unsur-unsur yang
dapat mengikat karbon sehingga terbentuk karbida. Karbida bersifat keras sehingga dapat
meningkatkan kekerasan dari tool steel itu sendiri. Apabila dies terus menerus menerima
beban maka suatu saat permukaan dies akan retak dan mengalami kegagalan seperti patah.
Oleh karena itu dibutuhkan suatu cara untuk dapat meningkatkan kekuatan dan ketangguhan
dari dies itu sendiri. Cara yang paling umum digunakan untuk meningkatkan kekuatan dan
ketangguhan dari dies adalah surface hardening (pengerasan permukaan).
Surface hardening merupakan salah satu proses untuk meningkatkan ketahanan
terhadap keausan dari sebuah part tetapi tidak memperngaruhi terhadap keuletan maupun
ketangguhan dari part tersebut. Kombinasi dari kekerasan permukaan yang tinggi dan
ketangguhan dari part sangat berguna untuk aplikasi dari part itu sendiri. Contohnya ring
gear yang harus memiliki permukaan yang tahan terhadap aus dan impak pada saat
beroperasi. Dengan memnggunakan surface hardening, baja memiliki umur pakai yang lebih
lama dan proses produksinya menjadi lebih murah.[1]
Jenis perlakuan panas pada permukaan yang bertujuan untuk meningkatkan kekerasan
dan ketangguhan baja perkakas ialah substrate treatment. Substrate treatment diantaranya
ialah karburisasi, nitridasi, nitrocarburizing. TD Process merupakan proses modifikasi
permukaan dimana unsur pembentuk karbida berikatan dengan karbon pada temperatur tinggi
sehingga membentuk lapisan karbida dengan ketebalan 2 – 20 μm[2]. TD Process dilakukan
pada temperatur 850-1050 OC selama satu hingga delapan jam[2]. Lapisan karbida ini sangat
keras dengan kekerasaan hingga 2500-3200 HV (setara dengan 200 HRC)[3]. Setelah
digunakan umumnya dies akan mengalami keausan dan perlu dilakukan proses TD kembali.

Penelitian ini dilakukan sebagai acuan mengenai kemungkinan untuk melakukan TD

Process berulang kali dan memperkirakan % karbon yang hilang selama proses TD. Material
akan dilakukan proses TD kemudian dilakukan shot blasting dan dilakukan proses TD lagi.

Pengaruh proses..., Oktavian Budiansyah, FT, 2014

2. Dasar Teori

2.1. Baja Perkakas

Tool Steel atau Baja Perkakas adalah jenis baja paduan dengan paduan utama Cr, Mo,
V, (> 0.5%)[1]. Unsur-unsur paduan tersebut membuat baja tersebut mempunyai sifat mekanik
(kekerasan, ketahanan abrasi, kemampuan potong, kekerasan pada temperatur tinggi) yang
sangat baik sehingga baja tersebut dapat digunakan sebagai tool (perkakas), misalkan sebagai
mold, dies atau pisau. Umumnya Tool Steel digunakan setelah di heat treatment (perlakuan
panas), hal ini bertujuan untuk mendapatkan sifat mekanik yang benar-benar sesuai dengan
kebutuhan.

Baja yang digunakan dalam penelitian kali ini adalah baja SKD11. Baja perkakas
SKD 11 adalah jenis baja berkualitas tinggi yang dibuat untuk diaplikasikan sebagai alat
pemotong, alat pembentuk, dan sebagai cetakan. Baja perkakas SKD 11 merupakan baja
perkakas yang banyak dipergunakan dalam industri karena kandungan khromium yang tinggi,
serta elemen pembentuk karbida seperti molybdenum dan vanadium sehingga baja SKD 11
memiliki karkateristik ketahanan aus yang tinggi, tahan terhadap tekanan kompresi, stabilitas
yang baik saat dilakukan pengerasan, dll[4].

2.2. Pengerasan Permukaan

Surface hardening merupakan salah satu proses untuk meningkatkan ketahanan

terhadap keausan dari sebuah part tetapi tidak mempengaruhi terhadap keuletan maupun
ketangguhan dari part tersebut. Kombinasi dari kekerasan permukaan dan ketahanan dari part
sangat berguna untuk aplikasi dari part itu sendiri. Contohnya ring gear yang harus memiliki
permukaan yang tahan terhadap aus dan impak pada saat beroperasi. Proses surface
hardening memiliki kelebihan karena murah dan dapat meningkatkan umur pakai dari part
tersebut.[1]

Surface Hardening umumnya dibagi menjadi dua kelompok besar yaitu layer
additions (fisik) dan substrate treatment (kimiawi). Layer additions merupakan salah satu
metode pengerasan permukaan menggunakan thin layers, coatings, dan lapisan pengelasan.
Kelompok kedua dari jenis surface hardening ialah substrate treatment yang meliputi metode
difusi dan selective hardening. Metode difusi memodifikasi komposisi kimia dari permukaan
material seperti karburisasi, nitridasi, boronisasi. Metode difusi ini memungkinkan
pengerasan yang efektif ke seluruh permukaan dari material.

Pengaruh proses..., Oktavian Budiansyah, FT, 2014

2.3. Thermo Reactive Deposition / Diffusion (TRD) / Toyota Diffusion (TD) Process

Thermo Reactive Deposition / Diffusion berbeda dengan proses pengerasan

permuakan secara umum. Thermo Reactive Deposition / Diffusion merupakan salah satu
metode pengerasan secara difusi dimana part dicelupkan didalam salt bath yang mengandung
borax + carbide forming element pada temperatur 850 - 1050 oC selama 0.5 hingga 10
jam[11]. Elemen pembentuk karbida yang berada dalam larutan garam akan berdifusi dan
berikatan dengan karbon yang ada didalam baja dan membrntuk lapisan keras yang umumnya
disebut karbida. Lapisan yang terbentuk memiliki kekerasan yang tinggi, ketahanan aus yang
baik, ketahanan korosi yang baik[5]. Elemen pembentuk karbida yang dapat ditambahkan
antara lain vanadium, chromium, niobium dan juga titanium. Untuk dapat membedakan
antara lapisan yang teebentuk akibat proses coating dan difusi elemen karbida dapat dilihat
pada Gambar 1.

Gambar 1. Skema Perbedaan Mendasar Antara Coating Dan Difusi Karbida[6]

Pada proses Thermo Reactive Deposition / Diffusion, karbon dalam baja berdifusi ke
lapisan yang mengandung carbide forming element seperti vanadium, niobium, tungsten, etc.
karbon yang berdifusi bereaksi dengan carbide forming element membentuk karbida yang
terlihat seperti coating di permukaan[7].

Proses TD dimulai dengan pemanasan awal pada suhu 500-700 oC untuk mengurangi distorsi
dan mengurangi waktu proses pemanasan saat TD berlangsung. Proses TD sendiri dilakukan
pada suhu 850-1050 oC selama 4-10 jam. Setelah dilakukan proses TD baja akan dilakukan
pendinginan dengan media udara, larutan garam, oli, atau nitrogen untuk mendapatkan
substrat yang keras. Setelah pendinginan baja dilakukan tempering atau pemanasan kembali
pada suhu 200-540 oC. Proses pemanasan kembali dapat dilakukan 1-3 kali. Proses
pemanasan kembali bertujuan untuk menghilangkan tegangan sisa yang terdapat dalam baja

Pengaruh proses..., Oktavian Budiansyah, FT, 2014

akibat proses pendinginan cepat. Berdasarkan kebutuhan akan kekerasan dan ketahanan
terhadap aus, vanadium carbide umumnya digunakan dalam thermal diffusion process.
Ketebalan yang dihasilkan dalam proses TRD umumnya 2-20 μm.

Gambar 2. Skema Proses perlakuan panas TD[1]

Untuk proses TD secara keseluruhan dimulai dari persiapan sampel dapat dituliskan
sebagai berikut :

1. Baja yang ingin dilakukan proses TD dilakukan preparasi yaitu amplas dan poles
yang betujuan untuk menghilangkan oksida-oksida dipermukaan yang dapat
menghalangi vanadium untuk berdifusi kedalam baja.
2. Setelah dilakukan preparasi sampel dilakukan proses TD diiringi dengan
pemanasan kembali sesuai dengan Gambar 2.4. Proses pemanasan kembali ini
bertujuan untuk menghilangkan tegangan sisa dalam baja akibat proses
pendinginan cepat menggunakan gas nitrogen. Proses pemanasan kembali ini
dilakukan sebanyak 3 kali pada suhu 180 oC selama 3-5 jam.
3. Setelah pemanasan kembali sampel dicuci dengan menggunakan air pada suhu 80
o
C. Proses ini bertujuan untuk menghilangan endapan garam akibat proses TD di
permukaan baja, proses ini dilakukan sekitar 0.5-8 jam tergantung dengan besar
atau kecilnya baja dan juga bentuk dari baja itu sendiri.
4. Setelah dilakukan pencucian menggunakan air, sampel dilakukan poles sebelum
digunakan dalam aplikasi. Proses ini bertujuan untuk memperhalus permukaan
dan estetika

Pengaruh proses..., Oktavian Budiansyah, FT, 2014

 Dalam proses TD, elemen pembentuk karbida yang terdapat dalam larutan garam
berdifusi masuk kedalam baja dan berikatan dengan karbon yang ada didalam untuke
kemudian membetuk karbida yang memeliki kekerasan yang tinggi. Pembentukan karbida
dalam proses TD berlangsung seperti ini :

 Elemen pembentuk karbida yang ditambahkan dalam bentuk serbuk larut dalam
boraks
 Karbon dalam baja berikatan dengan elemen pembentuk karbida yang ada dalam
larutan garam dan kemudian membentuk lapisan karbida di permukaan
 Lapisan karbida di permukaan menebal akibat reaksi terus menerus antara elemen
pembentuk karbida dengan karbon dalam baja seiring dengan lamanya proses TD.

3. Metodologi Penelitian

Penelitian ini dilakukan dengan menggunakan baja perkakas (JIS) SKD 11 dengan
ukuran 50x15x10 mm. Komposisi kimia dari baja (JIS) SKD 11 ialah sebagai berikut :

Tabel 1. Komposisi Kimia Baja (JIS) SKD11[4]

Elemen C Mn Si Cr Mo V
Berat % 1.55 0.4 0.3 11.8 0.8 0.8

Dalam penelitian kali ini digunakan material SKD 11 atau AISI D2 sebagai sampel
yang akan dilakukan proses perlakuan panas. Proses perlakuan panas yang dilakukan adalah
Toyota Diffusion Process.

Langkah pertama yang harus dilakukan adalah sampel yang sudah dipersiapkan
dilakukan preheat pada suhu 400 – 600 oC selama 4-6 jam. Preheat ini bertujuan untuk
mengurangi thermal shock pada saat pendinginan nanti dimana dari suhu sekitar 1030 oC
kemudian dilakukan pendinginan menggunakan media nitrogen. Setelah dilakukan preheat
kemudian dilakukan pemanasan dalam lartuan garam hingga suhu austenisasi sekitar 1030 oC
selama 8 jam. Larutan garam yang digunakan berupa campuran boraks (Na2B4O7) dengan
ferrovanadium dengan komposisi 2:5. Setelah dilakukan pemanasan sampel dilakukan
pendinginan menggunakan media nitrogen yang dilanjutkan dengan kipas hingga suhu 50-80
o
C. Setelah dingin sampel dilakukan tempering selama 3-5 jam pada suhu 180 oC. Kemudian
setelah dilakukan tempering sampel dicuci menggunakan air dengan suhu 80 oC selama 30-60
menit. Setelah pencucian, sampel dipoles hingga mengkilap.

Pengaruh proses..., Oktavian Budiansyah, FT, 2014

 Untuk set 2 dan 3 setelah dipoles material akan dilakukan shot blast untuk
menghilangkan lapisan karbida di permukaan menggunakan partikel SiC dengan ukuran #200
selama 1 jam untuk kemudian dilakukan proses TD berulang, proses ini bertujuan agar
permukaan sampel menjadi bersih sehingga proses difusi akan berlangsung maksimal.
Sampel yang telah dilakukan Proses TD kemudian dipotong dengan menggunakan micro
cutting dimana dimensi sampel berukuran 10x10x5 mm untuk semua karakterisasi yang akan
dilakukan. Untuk lebih memudahkan dalam penanganan sampel, maka setiap sampel
diberikan kode sebagai berikut:

Tabel 2. Penamaan Sampel Baja (JIS) SKD 11

Kode Sampel Kondisi Sampel

A1 Sampel Toyota diffusion process 1 bagian permukaan

B1 Sampel Toyota diffusion process 2 bagian permukaan

C1 Sampel Toyota diffusion process 3 bagian permukaan

A2 Sampel Toyota diffusion process 1 bagian dalam

B2 Sampel Toyota diffusion process 2 bagian dalam

C2 Sampel Toyota diffusion process 3 bagian dalam

Karakterisasi yang dilakukan dalam penelitian kali ini ialah pengujian kekerasan,
pengamatan struktur mikro, scanning electron microscope (SEM), dan pengujian kadar
karbon. Pengujian kekerasan digunakan metode Vickers, dimana pengujian dengan metode
ini merupakan salah satu jenis microhardness mengingat ketebalan lapisan TD hanya berkisar
2-20 µm. Pengamatan struktur mikro menggunakan mikroskop optik dengan tujuan melihat
struktur yang terbentuk dibawah lapisan karbida vanadium. Sebelum dilakukan pengamatan
struktur mikro, sampel dilakukan preparasi dan dietsa menggunakan nital 3% dengan waktu
5-10 detik. Scanning electron microscope (SEM) bertujuan untuk menghitung ketebalan
lapisan karbida yang tebentuk selama proses TD. Untuk pengujian kadar karbon tetap
menggunakan mesin SEM namun dalam mode yang berbeda yaitu mode Energy Dispersive
Spectrometer (EDS), Pengujian kadar karbon dilakukan pada 2 titik utama, yaitu titik dimana
lapisan karbida yang terbentuk dan titik dengan kedalaman 14-18 μm dari permukaan.

Pengaruh proses..., Oktavian Budiansyah, FT, 2014

4. Hasil Penelitian
4.1. Uji Kekerasan

Tabel 3. Hasil Uji Kekerasan

Kode Sampel Uji Kekerasan (HV)

A1 3481

B1 3105

C1 2943

A2 1110

B2 774

C2 766

4.2. Pengamatan Struktur mikro

Berikut ini merupakan mikrostruktur baja (JIS) SKD 11 setelah proses TD :

A B C
A A A

Gambar 3. Mikrostruktur Baja (JIS) SKD 11Dengan Perbesaran 500x, Etsa 3% Nital
(A) Proses TD 1 (B) Proses TD 2 (C) Proses TD 3

Pengaruh proses..., Oktavian Budiansyah, FT, 2014

4.3. Scanning Electron Microscope (SEM)

Berikut ini merupakan hasil SEM baja (JIS) SKD 11 setelah proses TD :

A
A

B
A

Pengaruh proses..., Oktavian Budiansyah, FT, 2014

 C
A

Gambar 4. Hasil SEM Baja (JIS) SKD 11Dengan Perbesaran 500x, Etsa 3% Nital
(A) TD 1 (B) TD 2 (C) TD 3

Tabel 4. Ketebalan Lapisan TD

Proses Ketebalan 1 Ketebalan 2 Ketebalan 3 Ketebalan rata-rata

TD (µm) (µm) (µm) (µm)

1 8.567 8.801 9.034 8.8

2 6.178 6.061 6.003 6.08

3 4.489 4.488 4.838 4.6

4.4. Energy Dispersive Spectrometer (EDS)

Berikut ini merupakan hasil EDS baja (JIS) SKD 11 setelah proses TD :
Tabel 5. Hasil Uji Kadar Karbon

Proses Kadar karbon (lapisan) %wt Kadar karbon (substrat) %wt

TD 1 11.9 3.3

TD 2 9.67 2.38

TD 3 7.15 2.20

Pengaruh proses..., Oktavian Budiansyah, FT, 2014

5. Pembahasan

5.1. Uji Kekerasan

4000
3500
3000
2500
VHN

2000 Permukaan
1500 Substrat
1000
500
0
1 2 3

Gambar 5. Grafik perbandingan kekerasan sampel

Dari data tersebut dapat terlihat bahwa sampel dengan hanya 1 kali menggunakan
proses TD memiliki kekerasan tertinggi, baik pada bagian permukaan maupun pada bagian
dalam dari sampel. Hal ini dikarenakan pada proses TD yang pertama jumlah karbon yang
ada masih lebih banyak dibandingkan dengan proses TD yang selanjutnya. Karbon
merupakan unsur yang memperngaruhi kekerasan dari baja. Pada proses TD 1, vanadium
yang berdifusi kedalam baja berikatan dengan karbon yang ada dalam baja kemudian
membentuk karbida vanadium yang sangat keras. Proses difusi yang terjadi dalam proses TD
ialah vakansi dimana atom vanadium yang larut dalam larutan garam berdifusi dalam vakansi
atom karbon dan membentuk senyawa karbida vanadium. Pada proses TD 2 dan 3 hal yang
sama terjadi pada baja dimana vanadium yang ada dalam larutan garam berikatan dengan
karbon yang ada dalam baja namun pada proses TD 2 dan 3 kadar karbon yang ada dalam
baja sudah berkurang seiring dengan proses TD yang berlangsung sebelumnya, sehingga
secara teori kekerasan yang didapat pada proses TD 2 dan 3 akan berkurang.

5.2. Pengamatan Struktur mikro

Dapat dilihat pada Gambar 3a bahwa yg berwarna putih merupakan chrome carbide
dan garis-garis yang terlihat seperti rambut merupakan martensite temper, jika dibandingkan
dengan Gambar 3b dan 3c, chrome carbide yang terbentuk pada Gambar 3b dan 3c lebih
tersebar merata ke bagian dalam, hal ini terjadi karena vanadium merupakan grain refinement
atau unsur penghalus butir, jadi selama proses TD vanadium terus berdifusi masuk kedalam

Pengaruh proses..., Oktavian Budiansyah, FT, 2014

baja namun tidak semua berikatan dengan karbon membentuk karbida vanadium, sebagian
vanadium yang masuk memperkecil ukuran butir chrome carbide sehingga tersebar merata
seperti yang terilhat pada Gambar 3c. Kemudian bagian yang seperti rambut yang
merupakan martensite temper.

5.3. Scanning Electron Microscope (SEM)

10
9
8
7
6
µm

5
4 Ketebalan Lapisan

3
2
1
0
1 2 3
Proses TD

Gambar 6. Grafik Ketebalan Lapisan TD

Dapat dilihat pada Gambar 4 bahwa terdapat 3 lapisan yang terdiri dari 3 warna yang
berbeda, yaitu lapisan yang berwarna hitam dimana lapisan tersebut merupakan resin yang
digunakan sebagai mounting, lapisan yang berwarna abu-abu dimana lapisan tersebut
merupakan lapisan karbida yang terbentuk sebagai hasil dari proses TD dan lapisan terakhir
berwarna putih dimana lapisan tersebut merupakan logam dasar yang digunakan dalam
penelitian kali ini yaitu baja SKD 11. Dari hasil uji SEM juga dapat terlihat bahwa ketebalan
lapisan yang terlihat tidak sama meskipun lapisan terbentuk dalam sisi yang sama. Hal ini
mungkin dikarenakan pada sisi tersebut terdapat oksida di permukaan sampelnya sehingga
proses difusi tidak berlangsung optimal dan menyebabkan ketebalan yang tidak merata.

Pengaruh proses..., Oktavian Budiansyah, FT, 2014

5.4. Energy Dispersive Spectrometer (EDS)
14

12

10

8 TD 1
%wt

TD 2
6
TD 3
4

0
titik 1 titik 2

Gambar 7. Grafik Hasil Uji Kadar Karbon

Kadar karbon pada titik 1 dimana titik tersebut merupakan titik yang ada pada lapisan
karbida mengalami penurunun dari 11.9% pada TD 1 menjadi 9.67% pada TD 2 dan menjadi
7.15% pada TD 3. Titik 2 juga mengalami pemurunan dari 3.3% pada TD 1 menjadi 2.38%
pada TD 2 dan menjadi 2.2% pada TD 3. Hal ini sesuai dengan teori dimana elemen
pembentuk karbida yang ditambahkan berikatan dengan karbon yang ada dalam baja dan
membentuk lapisan karbida pada permukaan baja sehingga apabila dilakukan proses yang
sama berulang kali, maka kadar karbon yang ada didalam baja juga akan mengalami
penurunan seiring dengan banyaknya pengulangan proses yang dilakukan.

Berdasarkan hasil EDS yang didapat, dapat kita lihat korelasi antara kekerasan dengan
kadar karbon yang terdapat dalam baja. Pada EDS dapat kita lihat bahwa kandungan karbon
tertinggi terdapat pada proses TD 1 baik pada bagian lapisan karbida yang terbentuk, maupun
pada bagian substrat. Jika dihubungkan dengan hasil uji kekerasan pada subbab 4.1 dapat
dilihat bahwa kekerasan yang tertinggi pada bagian lapisan dan substrat juga dimiliki oleh
baja yang merupakan hasil proses TD yang pertama. Hal ini membuktikan bahwa karbon
memiliki peranan yang cukup penting dalam hal kekerasan, baik karbon yang ada dalam
bentuk unsur saja, maupun karbon yang berikatan dengan elemen pembentuk karbida yang
membentuk lapisan karbida pada permukaan sampel.

Pengaruh proses..., Oktavian Budiansyah, FT, 2014

6. Kesimpulan

Berdasarkan hasil pengujian dan analisa yang telah dilakukan maka dapat ditarik
beberapa kesimpulan dari penelitian ini, yaitu :
1. Proses TD yang berulang mengakibatkan kekerasan, ketebalan dan kadar
karbon yang didapat berkurang seiring dengan banyaknya pengulangan proses.
2. Kekerasan permukaan yang dihasilkan pada TD I, II dan III dalam penelitian
ini ialah 3481 HV, 3105 HV, dan 2943 HV. Sedangkan untuk kekerasan
substratnya ialah 1110 HV, 774 HV, dan 766 HV.
3. Persentase penurunan kekerasan sebesar 10.8 % dari TD I ke TD II dan 5.2%
dari TD II ke TD III.
4. Ketebalan lapisan TD yang didapat pada TD I, II dan III dalam penelitian ini
8.8 µm, 6.1 µm dan 4.6 µm
5. Persentase penurunan ketebalan sebesar 30.7 % dari TD I ke TD II dan 24.5 %
dari TD II ke TD III
6. Kadar karbon pada substrat yang didapat pada TD I, II dan III dalam
penelitian ini 3.3%, 2.38% dan 2.2%.
7. Persentase penurunan kadar karbon sebesar 27% dari TD I ke TD II dan 7.5 %
dari TD II ke TD III
7. Saran
1. Perlu adanya penelitian lebih lanjut untuk proses yang berulang hingga 5 kali
2. Perlu adanya penelitian lanjutan dengan variable material lain, waktu proses,
dan suhu proses.
3. Perlu adanya pengujian keausan untuk dapat memperkirakan umur pakai dari
material yang dikenai proses TD
8. Referensi
[1] Heat Treating. ASM Handbook. Vol. 4. ASM International Handbook
Committee, (1990). pp 1000-1002
[2] D.B.Dobbins. Thermal Diffusion Process can extend tooling life. Metal
Forming Magazine. (1995). Diakses dari :
<http://www.tdcoating.com/literature/t2-08MFM1995May.html> pada tanggal
20 Juni 2014

Pengaruh proses..., Oktavian Budiansyah, FT, 2014

[3] Proses TD, Astra Daido Steel Indonesia. Diakses dari
<http://adasi.co.id/index.php?option=com_content&view=article&id=98&Ite
mid=224&lang=id> pada tanggal 20 Juni 2014
[4] AISI D2, Cold work tool steel. Diakses dari
<www.bucorp.com/files/aisi_d2.pdf > pada tanggal 20 Juni 2014
[5] X.S.Fan, Z.G.Yang, C. Z.Zhang, C.D.Hang, H.Q.Che. Evaluation of vanadium
carbide coating on AISI H13 obtained by thermo-reactive deposition
technique. Journal of surface & coatings technology. (2010). pp 641-646
[6] B. Matijevic, M. Stupnišek. Application of vanadizing process for tools and
dies. Zagreb. pp 1-6
[7] Oliveira. Bennasi. Casteletti. Evaluation of hard coating on AISI D2 Steel by
thermo-reactive deposition treatment. Journal of surface & coatings
technology. (2005). pp 1880-1885

Pengaruh proses..., Oktavian Budiansyah, FT, 2014