BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

II.1 Definisi Perawatan

Perawatan adalah kegiatan untuk memelihara atau menjaga fasilitas atau peralatan pabrik dan
mengadakan perbaikan atau penyesuaian atau penggantian yang diperlukan agar terdapat suatu
keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai apa yang direncanakan (Assauri, 1980:88).
Menurut Corder (1996:4), perawatan adalah suatu kombinasi dari setiap tindakan yang dilakukan
untuk menjaga suatu barang dalam, atau untuk memperbaikinya sampai, suatu kondisi yang bisa
diterima. Sedangkan menurut Ansori, Mustajib (2013:2), perawatan atau pemeliharaan (maintenance)
adalah konsepsi dari semua aktivitas yang diperlukan untuk menjaga atau memperhatikan kualitas
fasilitas atau mesin agar dapat berfungsi dengan baik seperti kondisi awalnya. Berdasarkan definisi
diatas dapat ditarik kesimpulan bahwa perawatan merupakan suatu kombinasi aktivitas perbaikan,
penyesuaian atau penggantian untuk mempertahankan keadaan fasilitas pabrik seperti mesin dan alat
pada kondisi yang baik untuk melakukan proses yang direncanakan. Dalam usaha untuk dapat
menggunakan terus fasilitas tersebut agar kontinuitas produksi dapat terjamin, maka dibutuhkan
kegiata-kegiatan perawatan yang meliputi kegiatan pengecekan, meminyaki (lubrication) dan
perbaikan/reparasi atas kerusakan yang ada serta penyesuaian atau penggantian spare part atau
komponen yang terdapat pada fasilitas tersebut. Peranan maintenance tidak hanya untuk menjaga agar
pabrik dapat tetap bekerja dan produk dapat diproduksi lalu diserahkan ke konsumen dengan tepat
waktu, selain itu juga untuk menjaga agar pabrik dapat bekerja secara efisien dengan menekan atau
mengurangi kemacetan-kemacetan menjadi sekecil mungkin.

II.2 Tujuan Perawatan

Tujuan utama dari fungsi perawatan menurut Assauri adalah:
1. Kemampuan produksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan rencana produksi.
2. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang dibutuhkan oleh
produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak terganggu.
3. Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yang diluar batas dan
menjaga modal yang diinvestasikan dalam perusahaan selama waktu yang ditentukan
sesuai dengan kebijaksanaan perusahaan mengenai investasi tersebut.
4. Untuk mencapai tingkat biaya pemeliharaan serendah mungkin, dengan melaksanakan
kegiatan maintenance secara efektif dan efisien keseluruhannya.
5. Menghindari kegiatan maintenance yang dapat membahayakan keselamatan para pekerja.
 6. Mengadakan suatu kerja sama yang erat dengan fungsi-fungsi utama lainnya dari suatu
perusahaan dalam rangka untuk mencapai tujuan utama perusahaan, yaitu tingkat
keuntungan (return of investment) yang sebaik mungkin dan total biaya yang terendah.

II.3 Klasifikasi Maintenance

1. Unplanned Maintenance, merupakan tindakan perawatan yang pelaksanaannya tidak
ditentukan dan tidak ada perencanaan sebelumnya, hanya ada satu bentuk unplanned
maintenance, yaitu pemeliharaan darurat dimana perlu segera dilakukan tindakan untuk
mencegah akibat yang lebih serius. Misalnya hilangnya produksi, kerusakan besar pada
peralatan, atau untuk alasan keselamatan kerja.
2. Planned Maintenance, merupakan tindakan perawatan yang pelaksanaannya telah ditentukan
dan dikendalikan sesuai dengan rencana yang dibuat sebelumnya.

II.3.1 Sistem Perawatan Rutin (Preventive Maintenance)

Preventive Maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan untuk mencegah
kerusakan yang tak terduga. Prinsip kerja dari sistem perawatan ini adalah melakukan perawatan
untuk mencegah atau mengurangi laju penurunan mutu mesin/peralatan sebelum mengalami
kerusakan yang dilakukan dengan metode :
1. Perawatan secara berkala (time based)
2. Perawatan peramalan dengan pengukuran (condition based)
Biaya perbaikan ini akan dapat diminimalkan apabila kita telah mengetahui kerusakan secara
dini. Tipe pemeriksaan dan perawatan preventive ini dibuat dengan mempertimbangkan ketersediaan
tenaga kerja, suku cadang, bahan untuk perbaikan dan faktor lainnya. Keuntungan melakukan
pemeriksaan dan perbaikan secara periodik pada mesin-mesin adalah dapat diramalkannya total
perbaikan dan seluruh equipment disuatu pabrik oleh para insinyur perawatan. Selanjutnya, kesalahan
atau kerusakan dapat diramalkan lebih awal dengan melihat fenomena kenaikan getaran mesin,
kenaikan suhu, suara, perbaikan dan lainnya. Dalam hal ini perbaikan dapat dilakukan segera sebelum
terjadi kerusakan yang fatal. Pendeteksian keadaan yang tidak normal dari mesin/peralatan sedini
mungkin dilakukan oleh group infeksi yang berada dibawah bagian perawatan. Bantuan dan laporan
dari orang produksi akan sangat membantu bagian perawatan, sehingga dapat dibuat perencanaan
perawatan yang maksimal. Group perencanaan atau infeksi adalah merupakan bagian dari sistem
perawatan rutin.
Grup ini melakukan pemeriksaan rutin pada mesin-mesin dan pada saat terjadinya
pembongkaran mesin seperti menyediakan infeksi dan membuat rencana perbaikan atau penggantian,
termasuk pengontrolan biaya dan pengembangan teknis dari peralatan tersebut. Pengurangan
kemungkinan kerusakan mesin/peralatan merupakan tujuan yang paling penting dari preventive
maintenance. Bila perawatan rutin dilakukan dengan baik, maka beberapa mesin cadangan yang ada
akan tidak terpakai, sehingga umur mesin akan bertambah panjang hingga perbaikan hanya perlu
dilkukan pada saat dilakukannya pembongkaran mesin-mesin cadangan boleh ditiadakan yang artinya
akan mengurangi biaya perawatan.
Pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance), yaitu suatu kegiatan inspeksi secara
periodic untuk mendeteksi adanya tanda-tanda gangguan yang akan mengakibatkan breakdown atau
stop produksi, penurunan kondisi mesin atau alat-alat kelengkapannya. Pemeliharaan pencegahan ini
dapat dijadikan sebagai system deteksi terhadap mesin atau alat sebelumnya terjadi gangguan yang
akan mengakibatkan cacatnya hasil produksi serta kerugian lainnya yang ditimbulkan. Untuk
preventive maintenance sendiri terbagi menjadi beberapa jenis kegiatan diantaranya sebagai berikut.
1. Inspeksi, yaitu kegiatan pemeliharaan secara periodic dengan melakukan pemeriksaan
terhadap kondisi mesin dan komponen terkaitnya termasuk didalamnya kegiatan pelumasan
dan penyetelan.
2. Lihat, Dengar, dan Rasakan, yaitu suatu kegiatan pemeliharaan dengan melakukan
pemeriksaan kondisi mesin dan komponen terkaitnya dengan cara penglihatan,perasaan /
feeling dan pendengaran.
3. Pemeliharaan jalan, yaitu kegiatan pemeliharaan yang bisa dilaksanakan tanpa
menghentikan proses produksi atau kerja dari mesin dan peralatannya.
4. Penggantian komponen minor, yaitu kegiatan pemeliharaan yang berupa penggantian
sebagian kecil komponen mesin dan peralatannya.
Keuntungan dari preventive maintenance antara lain :
1. Preventive maintenance bersifat antisipasif, oleh karenanya bagian produksi maupun bagian
maintenance seharusnya dapat melakukan prakiraan dan penjadwalan produksi yang baik.
2. Preventive maintenance dapat meminimumkan waktu berhentinya peralatan produksi (down
time).
3. Preventive maintenance dapat meningkatkan mutu pengendalian suku cadang.
4. Preventive maintenance dapat menurunkan tingkat kegiatan pekerjaan yang bersifat darurat
Kerugian dari preventive maintenance adalah dapat terjadi pemborosan suku cadang bila
penggantian suku-suku cadang dilakukan sebelum rusak.
Dari berhasilnya program preventive maintenance yang baik maka perlu dikembangkan hal-
hal sebagai berikut :
1. Suatu paket pencatatan (historical record) data maintenance yang baik.
2. Adanya pengertian yang saling menunjang antara bagian produksi dan bagian
maintenance.
 3. Para teknisi maintenance menunjukkan kemampuannya sebagai pekerja yang baik
4. Memiliki program inspeksi yang baik.
5. Memiliki program perbaikan yang korektif.
6. Preventive maintenance memiliki sistem administrasi yang baik.
Contoh jenis perawatan ini adalah melakukan pengecekan terhadap pendeteksi indikator
tekanan dan temperatur, atau alat pendeteksi indikator lainnya, apakah telah sesuai hasilnya untuk
kondisi normal kerja suatu alat, membersihkan kotoran-kotoran yang menempel pada alat/produk
(debu, tanah maupun bekas minyak), mengikat baut-baut yang kendor, pengecekan kondisi
pelumasan, perbaikan/mengganti gasket pada sambungan-sambungan flange yang bocor atau rusak.

II.3.2 Sistem Perawatan Ulang (Corrective Maintenance)

Corrective maintenance merupakan kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan
setelah terjadi kerusakan, kegagalan, atau kelainan fasilitas produksi atau pemeliharaan yang telah
direncanakan yang didasarkan pada kelayakan waktu operasi yang telah ditentukan pada buku
petunkuk mesin/peralatan tersebut. Perawatan ini merupakan “general overhaul“ yang meliputi
pemeriksaan, perbaikan, dan penggantian terhadap setiap bagian-bagian yang tidak layak pakai lagi,
baik karena rusak maupun batas maksimun waktu operasi yang telah ditentukan. Bagian infeksi dan
perencanaan, bekerja sama dengan bagian produksi dan pekerja lapangan akan menginformasikan
kondisi masing-masing mesin dengan cara, sebagai berikut :
a. Bagaimana perencanaan aslinya dan apakah kinerja berubah setelah masa perawatan yang
lama, suku cadang mana yang mudah rusak.
b. Apakah cara lain untuk mencegah kerusakn tersebut.
c. Mencari dimana letak permasalahan dari sistem tersebut
d. Menetapkan umur dari masing-masing mesin/peralatan untuk menangkal munculnya
masalah yang lebih besar.
Selanjutnya data-data perbaikan dan pemeriksaan rutin akan memungkinkan kita mendeteksi
kemungkinan terjadinya kerusakan dan mempersiapkan kerja untuk jenis pekerjaan tersebut, ini akan
menghasilkan prosedur perbaikan yang tepat dan dapat meminimalkan waktu dipakai untuk pekerjaan
tersebut. Sifat-sifat yang menonjol dari sistem perawatan ulang adalah efisien dan erat hubungan
diantara bagian perencanaan , bagian infeksi, dan para pekerja seperti ahli bahan, insinyur mesin,
kimia, dll. Disini masalah yang muncul dilapangan dapat diatasi berkat adanya kerja sama dari
seluruh bagian-bagian yang ada di pabrik.
Kegiatan corrective maintenance sendiri terbagi menjadi beberapa kegiatan diantaranya:
 1. Reparasi minor, yaitu suatu kegiatan pemeliharaan berupa perbaikan-perbaikan kecil pada
suatu mesin atau peralatan terkaitnya (yang tidak ditemukan ketika pemeriksaan), terutama
untuk rencana jangka pendek yang mungkin timbul diantara pemeriksaan.
2. Overhoul, yaitu kegiatan pemeliharaan berupa penggantian komponen mesin secara serentak
atau keseluruhan (juga overhaul terencana misalnya overhaul tahunan atau dua tahuan, atau
suatu perluasan kapasitas produksi).
Contoh jenis perawatan ini adalah pembersihan bore control valve karena tersumbat
(plugging), dirumah jika mesin pompa air kita bocor, maka kita usahakan untuk menambalnya sebisa
kita, misalnya dengan liquid gasket, di plant/pabrik ada kalanya berbeda dengan corrective
maintenance untuk peralatan rumah tangga semisal mesin pompa air tadi misalnya pompa air kita
mengalami kebocoran, maka sebisanya kita menambal kebocoran tersebut, karena kita berpikir itu
adalah masalah yang bisa kita atasi tanpa perlu mengganti keseluruhan mesin pompa air. Andai kata
kebocoran terjadi lagi, maka kitapun menambalnya kembali. Dan mengganti keseluruhan poma
menjadi alternatif terakhir.