Serat dan Polimer 2011, Vol.12, No.

7, 919-926
919
DOI 10.1007 / s12221-011-0919-1
Serat Sabut Diperkuat Panel Komposit Polipropilena untuk Aplikasi Interior
Otomotif
Nadir Ayrilmis*, Songklod Jarusombuti1, Vallayuth Fueangvivat2, Piyawade Bauchongkol2, dan Robert H.
White3
Departemen Mekanika dan Teknologi Kayu, Fakultas Kehutanan, Universitas Istanbul, Bahcekoy, 34473 Istanbul,
Turki 1Departemen Produk Hutan, Fakultas Kehutanan, Universitas Kasetsart, Chatuchak, 10903 Bangkok,

Thailand 2Penelitian Kayu dan Kantor Pengembangan, Departemen Kehutanan Kerajaan, 61 Phaholyothin Rd.

Lad-Yao, Chatuchak, 10903 Bangkok, Thailand 3Layanan Hutan, Laboratorium Hasil Hutan, Departemen

Pertanian Amerika Serikat, One Gifford Pinchot Drive Madison, WI 53726-2398, AS (Menerima 15 Februari
2011; Direvisi 5 Juni 2011; Diterima Juni 26, 2011)
Abstrak: Dalam penelitian ini, sifat fisik, mekanik, dan sifat mudah terbakar dari panel komposit diperkuat serat kelapa (PP)
dievaluasi. Empat tingkat kandungan serat sabut (40, 50, 60, dan 70% berdasarkan komposisi berat) dicampur dengan bubuk PP
dan zat kopling, 3% berat maleat anhydride grafted PP (MAPP) powder. Tahan air dan kekuatan ikatan internal komposit
dipengaruhi secara negatif oleh peningkatan kadar serat sabut. Namun, kekuatan lentur, kekuatan tarik, dan kekerasan komposit
meningkat dengan meningkatkan kadar serat sabut hingga 60% berat. Retardancy nyala komposit meningkat dengan
meningkatnya konten serat sabut. Hasil penelitian menunjukkan bahwa formulasi panel komposit yang optimal untuk aplikasi
interior otomotif adalah campuran 60% serat sabut, 37% berat bubuk PP, dan 3% berat MAPP. Kata kunci: Serat sabut, panel
komposit, serat alami, Polypropylene, komposit termoplastik bertulang.
Pendahuluan.
Komposit termoplastik yang diperkuat serat alami telah berhasil membuktikan kualitas tinggi dalam
berbagai bidang aplikasi teknis. Selama dua dekade terakhir, serat alami telah menerima perhatian yang
cukup besar sebagai pengganti penguatan serat sintetis dalam plastik. Sebagai pengganti serat sintetis
konvensional seperti serat aramid dan kaca, serat alami semakin banyak digunakan untuk penguatan
dalam termoplastik karena kepadatannya yang rendah, isolasi termal dan sifat mekanik yang baik,
pengurangan keausan pahat, ketersediaan tanpa batas, harga murah, dan pembuangan tanpa masalah [
1]. Serat alami juga menawarkan keuntungan ekonomis dan lingkungan dibandingkan bala dan pengisi
anorganik tradisional. Sebagai hasil dari keunggulan ini, komposit termoplastik yang diperkuat serat alami
mendapatkan popularitas dalam aplikasi konstruksi otomotif dan non-struktural. Pasar utama untuk
komposit termoplastik yang diperkuat serat alami adalah sebagai pengganti serat kaca pada komponen
otomotif. Mereka digunakan sebagai trim bagian di dashboard, panel pintu, rak parsel, bantal kursi,
sandaran dan lapisan kabin.
Beberapa jenis serat alami seperti kenaf [2], rami [3], sisal [4], rami [5], dan rami [6] dipelajari sebagai
penguat untuk termoplastik seperti polypropylene (PP) dan polietilen. Di antara serat alami, serat sabut
memiliki minat yang luar biasa dalam industri otomotif karena kualitasnya yangpakai dan kekerasan tinggi
(tidak rapuh seperti serat kaca),baik
tahanketahanan akustik yang, tahan ngengat, tidak beracun, tahan terhadap degradasi mikroba dan jamur.
, dan tidak mudah terbakar [7]. Serat sabut juga lebih tahan terhadap kelembaban dibandingkan serat alami
lainnya dan tahan terhadap panas dan air garam [8].
Serat sabut adalah serat tebal dan kasar yang diperoleh dari kulit buah pohon kelapa (Cocos nucifera), yang
tumbuh luas di negara-negara tropis. Meskipun pohon kelapa tumbuh di seluruh wilayah tropis dunia,
sebagian besar serat sabut yang diproduksi secara komersial berasal dari Indonesia, Filipina, India, Brasil,
Sri Lanka, Thailand, Vietnam, dan Malaysia [9]. Pohon kelapa ditanam di daerah seluas 12,05 juta ha di
dunia dan total produksinya 61,1 juta kacang per tahun dalam beberapa tahun terakhir [9]. Peningkatan
tinggi dalam konsumsi kelapa dan industrialisasi pengolahan air kelapa telah meningkatkan generasi
sampah kelapa hijau, yang sesuai dengan sekitar 85% dari berat buah. Serat sabut digunakan untuk
membuat berbagai macam bahan perabotan lantai, benang, tali, tikar, kasur, sikat, pemecatan, perahu
gala, permadani, tekstil geo, dan panel insulasi. Namun, produksi produk-produk sabut tradisional ini sekitar
450 ribu ton per tahun yang hanya sebagian kecil dari total produksi sabut kelapa dunia [10]. Oleh karena
itu, pusat penelitian dan pengembangan bekerja untuk menemukan pasar baru untuk produk bernilai
tambah yang mengandung serat sabut.
Secara umum, membuat komposit dengan partikel besar sulit dengan proses ekstrusi. Selain itu, kisaran
* Penulis yang sesuai: nadiray@istanbul.edu.tr
ketebalan dan lebar plastik yang diperkuat serat alami
920 Fibers and Polymers 2011, Vol.12, No.7 Nadir Ayrilmis et al.
komposit yang dibuat menggunakan proses ekstrusi lebih rendah daripada panel berbasis kayu seperti
papan serat dan papan partikel. Kemungkinan kecil lain yang dieksplorasi adalah menghasilkan komposit
termoplastik yang diperkuat serat alami pada mesin cetak datar seperti panel berbasis kayu tradisional.
Keuntungan dari teknologi ini adalah bahwa hanya tingkat tekanan yang relatif rendah diperlukan
dibandingkan dengan ekstrusi dan cetakan injeksi. Sebagai akibatnya, struktur serat alami dipertahankan
dan kepadatan material yang jauh lebih rendah (dibandingkan dengan proses ekstrusi) adalah mungkin.
Produktivitas teknologi pengepresan jauh lebih tinggi dari pada cetakan injeksi dan ekstrusi. Komposit
termoplastik pipih yang dibuat menggunakan proses pencampuran kering memiliki keuntungan biaya yang
jelas. Dalam penelitian ini, sifat fisik, mekanis, dan sifat mudah terbakar dari panel komposit PP diperkuat
serat kelapa setebal 10 mm yang dibuat menggunakan proses pencampuran kering dalam kondisi
laboratorium diselidiki. Empat tingkat pemuatan konten serat sabut, 40, 50, 60, dan 70% berdasarkan
komposisi berat, dicampur dengan bubuk PP dan 3% berat maleat anhydride grafted PP (MAPP) powder
sebagai bahan penghubung. Tujuannya adalah untuk menentukan formulasi komposit yang optimal untuk
aplikasi interior otomotif seperti trim pintu dan pelapis kabin.
Eksperimental
Bahan
Serat sabut dengan panjang 120-140 mm diperoleh dari sabut kelapa yang disarikan dari buah kelapa
yang tumbuh secara alami di Thailand. Nilai literatur untuk sifat kimia serat sabut disajikan pada Tabel 1
[7]. Serat dipotong menjadi panjang 15-17 mm untuk memastikan pencampuran yang mudah dengan
matriks polimer. Serat yang dipotong kemudian dikeringkan pada 100 oC selama 48 jam (Gambar 1).
Kadar air serat, seperti yang ditentukan oleh berat kering oven, ditemukan 1-2% sebelum perawatan.
Virgin PP 6.5 g/10 mnt) (Tmenghasilkan m= 160 oC, dengan ρ= 900 Petkim kg/mPetrokimia 3, MFI / 230

oC/2,16 kg = Co, Izmir, Turki, digunakan sebagai bahan polimer. coupling agent, Maleic anhydride-
grafted PP (MAPP, Optim-425®;
Gambar 1. Serat sabut giling pilin (kelapa) yang digunakan dalam pembuatan panel komposit polipropilena yang diperkuat.
pengubah reaktif konten anhidrida maleat = 1% berat) dipasok oleh Pluss Polymers Pvt. Ltd. di India.
Butiran PP dan MAPP diproses oleh penggiling putar untuk melewati layar AS 40-mesh dan dipertahankan
pada layar AS 80-mesh. PP dipilih sebagai bahan matriks dalam penelitian ini karena keseimbangan yang
baik dari rentang properti, suhu pemrosesan yang rendah, harga rendah, dan stabilitas termal yang baik
Persiapan Panel Komposit Panel
komposit PP yang diperkuat serat sabut diproduksi di laboratorium menggunakan prosedur standar yang
mensimulasikan produksi industri. mencampur serat sabut dengan powde PP dan MAPP Jadi, campuran
itu ditempatkan dalam blender drum rotary. Setelah mencampur campuran selama kurang lebih 10 menit,
campuran ditimbang dan sebuah kotak digunakan untuk membentuk campuran ke dalam tikar di atas piring
aluminium. Lembaran teflon digunakan untuk menghindari kontak langsung bubuk PP dengan plat logam
tekan panas selama pemanasan dan pengepresan. Untuk mengurangi ketinggian matras dan densitas
 matras, matras pada awalnya ditekan dingin. Prosedur ini memungkinkan penyisipan tikar yang mudah ke
dalam hot-press. Tikar-tikar itu kemudian mengalami pengepresan panas menggunakan pengepresan
listrik yang dikendalikan secara manual. Tekanan tekan maksimum, menekan
Tabel 1. Komposisi kimia dan sudut mikrofibrilar dari serat sabut [kelapa] [7]
, dan total siklus tekan adalah 5 N/mm2, 200 oC, dan 5 menit, masing-masing. Pada akhir siklus pers,
panel komposit dikeluarkan dari pers untuk pendinginan. Komposisi kimia dan
Satuan (berat%)
sudut mikrofibrilar
Ukuran panel adalah 350mm × 350mm × 10mm setelah proses pendinginan. Sebanyak 8 serat sabut
diperkuat komposit PP Lignin 40-45
panel, dua untuk setiap jenis panel, diproduksi. The Selulosa 32-43
rata-rata kepadatan panel adalah 750 kg / m3.
Hemiselulosa Pektin Abu yang larut dalam air 0,15-0,25
3-4 5 2
Penentuan Tahan Air
Standar panel berbasis kayu digunakan untuk percobaan karena EN 15534-1 [11] yang menetapkan
metode uji untuk karakterisasi serat mikroprosesor yang diperkuat serat alami sudut (derajat ) 30-49
komposit seperti komposit plastik kayu mengacu pada pengujian
Serat Sabut Bertulang Serat Polypropylene Panel Komposit dan Polimer 2011, Vol.12, No.7 921
untuk menentukan kekuatan lentur dan modulus
elastisitas. Tes lentur dilakukan sesuai dengan metode
metode untuk panel berbasis kayu. Tes tebal bengkak
pemuatan titik ketiga pada rasio bentang ke kedalaman
(TS) dan penyerapan air (WA) dilakukan sesuai dengan
20: 1. Kecepatan judul bab disesuaikan sehingga
EN 317 [12]. Enam belas sampel ulangan dari setiap
kegagalan akan terjadi dalam rata-rata 60an ± 10.
jenis panel komposit digunakan untuk uji TS dan WA.
Sampel diuji pada sistem pengujian Instron Model-4466
Tes TS dan WA dilakukan dengan sampel yang sama.
yang dilengkapi dengan sel beban dengan kapasitas 10
Dimensinya 50 mm × 50 mm × 10 mm. Sebelum
kN.
pengujian, sampel dikondisikan pada 20 oC dan
Tes ikatan internal (IB) dilakukan sesuai dengan
kelembaban relatif 65% (RH). Durasi proses
pengkondisian ditentukan oleh pembobotan spesimen EN 319 [15]. Sepuluh sampel replikasi dengan dimensi
50 mm × 50 mm × 10 mm dari masing-masing jenis
secara teratur sampai tidak ada perubahan bobot yang
panel komposit digunakan untuk menentukan kekuatan
terdeteksi.
IB. Untuk kekuatan tarik yang sejajar dengan bidang
Sampel direndam dalam air pada suhu 20 oC.
panel, enam sampel dengan dimensi 250 mm × 38 mm
Berat dan ketebalan sampel diukur pada interval waktu
(lebar minimum setiap sampel pada bagian tereduksi) ×
yang berbeda selama periode lama perendaman.
10 mm dari masing-masing jenis panel komposit diuji
Setelah direndam dalam air selama 1, 14, dan 28 hari,
menurut ASTM D 1037 - 06a [16].
sampel dikeluarkan dari air dan semua air permukaan
Bola Janka yang dimodifikasi, berdiameter 11,28
dibersihkan dengan kain kering. Sampel ditimbang ke
mm dengan100 mm 2 area yang diproyeksikan,
0,01 g terdekat dan diukur ke 0,001 mm terdekat.
digunakan untuk menentukan kekerasan permukaan
Ketebalan sampel ditentukan dengan mengambil
Janka (JH) sampel dengan dimensi 75 mm × 150 mm
pengukuran di lokasi tertentu, diagonal crosspoint, pada
sampel. Kepadatan sampel dievaluasi sesuai dengan menurut ASTM D 1037-06a [16]. Wajah JH didefinisikan
EN 323 [13]. sebagai beban di mana bola telah menembus hingga
setengah diameternya. Beban terus diterapkan pada
sampel selama pengujian pada kecepatan 6 mm /
Penentuan Sifat Mekanik Sifat
menit. Beban maksimum yang diperlukan untuk
lentur sampel dikondisikan pada 20 oC dan 65%
menanamkan bola ke satu setengah diameternya
RH ditentukan sesuai dengan EN 310 [14]. Sebanyak
dicatat untuk setiap spesimen. Untuk mencapai
dua belas sampel ulangan dengan dimensi 250 mm ×
ketebalan minimum (25 mm) untuk uji JH, tiga potong
50 mm × 10 mm (enam paralel dan enam tegak lurus
sampel setebal 10 mm direkatkan untuk menghasilkan
satu sama lain) diuji untuk setiap jenis panel komposit
satu spesimen uji setebal 30 mm. Enam spesimen varians, ANOVA, dilakukan (p <0,01) untuk
ulangan diuji untuk setiap jenis panel komposit untuk mengevaluasi pengaruh tingkat pemuatan serat sabut
menentukan JH. pada sifat fisik dan mekanik panel komposit. Perbedaan
yang signifikan antara nilai rata-rata dari jenis komposit
Tes Limiting Oxygen Index (LOI) ditentukan menggunakan uji rentang berganda Duncan.
LOI dari sampel dengan 40, 50, 60, dan 70% serat Analisis regresi dilakukan pada data LOI.
sabut ditentukan dalam Penguji Indeks Oksigen
(Model CS-178B, Custom Scientific Instruments, Inc.). Hasil dan Diskusi
LOI adalah persentase minimum oksigen yang
diperlukan untuk menjaga pembakaran spesimen Sifat Fisik
dalam kondisi laboratorium tertentu. Standar ASTM Nilai TS dan WA sampel sebagai fungsi
International adalah ASTM D 2863-10 [17]. Panel meningkatkan kadar serat sabut disajikan pada Tabel 2.
setebal 10 mm dipotong menjadi 4 mm lebar dan 100 Analisis statistik menemukan beberapa perbedaan
mm spesimen panjang untuk tes LOI. Alat analisa yang signifikan antara jenis komposit. Perbedaan
oksigen (Model 1420B, Servomex Co.) digunakan signifikan ditunjukkan oleh huruf pada Tabel 2.
untuk mengukur benda uji konsentrasi oksigen Resistensi air sampel menurun secara signifikan
dinyalakan di bagian atas. di Antara O2N2 campuran dengan meningkatnya kandungan serat sabut karena
individu. Spesimen uji dari sampel yang diberikan, sifat hidrofilik dari serat alami. Sebagai contoh, nilai TS
kadar oksigen disesuaikan ke atas atau ke bawah oleh dan WA (28-hari) dari sampel memiliki 40% serat sabut
sekitar 0,2% oksigen tergantung pada apakah (tipe panel komposit: A) adalah 3,94 dan 10,26%
spesimen terus terbakar. LOI dicatat sebagai tingkat sementara mereka adalah 9,45 dan 21,69% untuk
oksigen persentase terendah yang memungkinkan 50 sampel yang memiliki 70% berat. serat sabut (tipe panel
mm spesimen untuk dibakar atau terus menyala komposit: D), masing-masing. Nilai-nilai TS dan WA
selama 180 detik. Satu penentuan LOI dibuat untuk sampel meningkat dengan meningkatnya waktu
masing-masing dari empat jenis sampel (40, 50, 60, paparan air karena ikatan hidrogen molekul air dengan
dan 70% serat sabut). kelompok hidroksil bebas hadir dalam bahan dinding sel
selulosa dan difusi molekul air ke dalam antarmuka
Analisis Statistik matriks serat-polimer. TheTS
Analisis
Fibers and Polymers922 2011, Vol.12, No.7 Nadir Ayrilmis et al.
Tabel 2. Sifat fisik serat sabut diperkuat panel komposit polypropylene sebagai fungsi meningkatkan kadar serat sabut
Jenis
panel komposit Komposisi panel komposit (wt%)sabut Serat Polypropylene Sifat fisik
dan nilai WA dari sampel jauh meningkat melebihi 60% berat dari jumlah serat sabut (Tabel 2). Hasil ini konsisten de
sebelumnya oleh Gardner dan Murdock [18]. Mereka melaporkan bahwa ketika kandungan kayu meningkat melebihi 65%
WPC meningkat karena kayu lebih kecil kemungkinannya untuk dienkapsulasi sepenuhnya oleh matriks polimer. Demikian
al. [19] melaporkan bahwa TS dan WA dari komposit termoplastik meningkat dengan meningkatnya kandungan sera
menemukan bahwa nilai TS dan WA dari komposit PP diperkuat dengan 30% berat serat rami adalah 6 dan 7% setelah 19 h
sementara mereka adalah 18 dan 53% untuk komposit PP dengan 70% serat rami, masing-masing. Peningkatan kandun
dalam termoplastik memungkinkan lebih banyak penetrasi air ke antarmuka melalui celah mikro atau rongga yang d
pembengkakan serat yang menciptakan tekanan pembengkakan yang menyebabkan kegagalan komposit [20].
Standar panel berbasis kayu digunakan di sini untuk perbandingan nilai TS dan WA sampel karena tidak ada persyara
maksimum yang ditetapkan untuk panel komposit termoplastik yang diperkuat serat alami dalam EN 15534-2 [21]. Nilai T
semua jenis komposit, kecuali untuk panel D, memenuhi persyaratan maksimum EN 312 [22] dan EN 622-5 [23] sehubunga
partikel Tipe 7 (1-hari: 9%) dan papan serat kepadatan menengah (MDF) Jenis HLS (1-hari: 10%). Nilai TS dan WA dari s
lebih rendah dibandingkan dengan papan serat yang dibuat menggunakan resin urea-formaldehyde [24].
Ketahanan air dari komposit PP bertulang sabut ditemukan lebih baik daripada hasil yang dipublikasikan untuk komposit te
diperkuat dengan serat alami lainnya seperti rami [6], kenaf [2], rami [3], sisal [4], rami [5] ], dan tandan kosong kelapa sawi
 Karina et al. [25] menemukan bahwa nilai WA rata-rata tandan kosong kelapa sawit diperkuat komposit PP dengan MAPP
kelapa sawit: 50, PP: 47,5, dan MAPP: 2,5% berat) setelah perendaman 1 hari adalah 3,05 %. Dalam penelitian lain,
menemukan bahwa nilai rata-rata TS dan WA dari serat kenaf yang diperkuat komposit PP dengan MAPP (serat kenaf:
MAPP: 3% berat) setelah perendaman 1 hari adalah 3 dan 3%. 1-
MAPP Kepadatan (kg / m3)
Pembengkakan tebal (%) 1 hari 14 hari 28 hari Penyerapan air (%)
1 hari 14 hari 28 hari
A 40 57 3 749 (10) 0,911 (0,08) A 2,08 (0,13) A 3.94 (0.20) A 1.34 (0.10) A 6.20 (0.38) A 10.26 (0.59) AB 50 47 3 750 (25) 1.37 (0.1
5.10 (0.39) B 2.30 (0.16) B 8.64 ( 0,55) B 15,34 (0,74) BC 60 37 3 751 (30) 1,48 (0,11) B 3,34 (0,14) C 6,78 (0,42) C 2,42 (0,12) B 10,
(0,69) CD 70 27 3 752 ( 15) 2.32 (0.14) C 4.75 (0.19) D 9.45 (0.51) D 3.38 (0.18) C 13.04 (0.51) D 21.69 (0.86) D 1Grup dengan huruf y

menunjukkan bahwa tidak ada perbedaan statistik (p <0,01) ) antara sampel menurutmultiply Duncan uji rentang. Nilai dalam tanda kurung ada
MAPP: polipropilen
hasil submersi harian WA dan TS untuk komposit serat sabut berkisar antara 1,34 hingga 3,38% dan 0,91 hingga 2,32%,
(Tabel 2). Nilai TS dan WA untuk sampel yang diperkuat sabut jauh lebih rendah daripada untuk komposit PP yang diper
Sebagai contoh, Ayrilmis dan Jarusombuti [26] menyelidiki sifat TS dan WA dari panel WPC setebal 10 mm (800kg / m 3) y
serat kayu karet kering dan bubuk PP dengan MAPP menggunakan proses pengepresan konvensional konve
menemukan bahwa rata-rata nilai TS dan WA panel WPC yang mengandung serat kayu karet 60% berat, 37% berat P
bubuk MAPP setelah perendaman 1 hari berturut-turut adalah 5,82 dan 7,85%. Meskipun serat sabut kaya lignin lebih
kaya selulosa seperti sisal, rami, nanas, dll., Sifat unik tertentu seperti lapisan lignin dan konten hemiselulosa renda
menarik untuk digunakan sebagai penguat dalam komposit termoplastik . Ketahanan air yang lebih tinggi dari komposit PP
dengan serat sabut dibandingkan komposit yang diperkuat dengan serat alami lainnya terutama disebabkan oleh lapisan
yang kaya lignin. Hasil TS dan WA menunjukkan bahwa lapisan lignin membuat serat sabut menarik untuk digunakan s
dalam komposit termoplastik yang membutuhkan stabilitas dimensi tinggi. Lignin adalah resin yang dipadatkan amorf b
fenol, mengisi ruang antara serat polisakarida. Ini adalah bahan yang sangat polimer dan konstituen serat nonpolar (h
banyak [7]. Penjelasan lain yang mungkin dari ketahanan air yang lebih baik dari komposit PP yang diperkuat serat sab
serat lain seperti rami, rami, dan sisal adalah bahwa lignin bertindak sebagai pelumas alami yang memfasilitasi dispersi se
matriks polimer [27]. Produk kayu yang memiliki kandungan lignin atau lilin alami yang tinggi menghasilkan dispersi dan ad
baik dengan polimer hidrokarbon nonpolar [28]. Winandy dan Krzysik [29] melaporkan bahwa peningkatan ka
menyarankan peningkatan ketahanan kelembaban u
Kandungan selulosa dari serat sabut (32-43%) lebih rendah dari serat alami lainnya, seperti sisal (67-78% berat), rami (70-7
(61-71,5% berat), kenaf (45-57% berat) dan rami (71%%) [7]. Seperti diketahui, TS dan WA darialam
Serat Panel Coir Fiber Reinforced Polypropylene Kompositdan Polimer 2011, Vol.12, No.7 923

Properti Mekanik Sifat-sifat Lentur Sifat-sifat lentur dari

diperkuat serat komposit termoplastik disebabkan oleh
sampel sebagai fungsi meningkatkan kadar serat
ikatan hidrogen molekul air ke gugus hidroksil dari
sabut dalam komposit disajikan pada Tabel 3. Semua
selulosa hemiselulosa, dan difusi molekul air ke
jenis komposit secara signifikan berbeda satu sama
antarmuka serat-matriks. Dalam penelitian
lain. Perbedaan signifikan ditunjukkan oleh huruf-huruf
sebelumnya, dilaporkan bahwa penurunan jumlah
pada Tabel 3. Kekuatan lentur sampel meningkat
selulosa dan hemiselulosa lignoselulosa menyebabkan
sebesar 26% ketika kandungan serat sabut meningkat
penyerapan air yang rendah pada komposit berbasis
dari 40 menjadi 60% berat. Namun, penambahan lebih
kayu [29-31]. Hasil TS dan WA menunjukkan bahwa
lanjut dari konten serat dalam komposit menurunkan
komposit termoplastik yang diperkuat dengan serat
kekuatan lentur sampel. Fakta ini disebabkan oleh
sabut memiliki stabilitas dimensi yang unggul
penurunan jumlah pengikatan serat sabut oleh plastik.
dibandingkan dengan yang diperkuat dengan serat
Salah satu penjelasan tentang peningkatan kekuatan
alami lainnya karena kandungan selulosa dan
lentur dengan hingga 60% serat konten dapat
hemiselulosa serat sabut yang rendah, seperti yang
ditingkatkan sistem jaringan oleh serat sabut yang
ditunjukkan pada Tabel 1.
memiliki rasio aspek tinggi. Secara umum diterima
bahwa serat yang lebih panjang memperoleh sistem
jaringan yang meningkat dengan sendirinya dan
menghasilkan peningkatan sifat lentur komposit [32].
Schirp dan Stender [6] melaporkan bahwa kekuatan
lentur komposit PP yang diperkuat serat rami lebih
baik daripada komposit PP yang diperkuat serat kayu
karena rasio aspek yang lebih tinggi dari serat rami.
Modulus elastisitas sampel meningkat sebesar
32% ketika kadar serat sabut meningkat dari 40 menjadi
70% berat (Tabel 3). Pengamatan ini menunjukkan
bahwa meningkatkan kadar serat sabut secara
signifikan meningkatkan kekakuan sampel. Moduli serat
alami lebih tinggi dari pada PP [33]. Peningkatan
modulus elastisitas sampel dengan meningkatnya
kandungan serat sabut terutama disebabkan oleh serat
alami yang memiliki moduli lebih tinggi daripada
termoplastik. Peningkatan modulus yang besar
menunjukkan transfer tegangan yang efisien antara
polimer dan serat. Penggabungan serat sabut ke dalam
matriks polimer (PP) meningkatkan modulus karena
mobilitas di daerah amorf menjadi semakin terkendali
karena serat lebih kaku daripada matriks polimer.
Dispersi serat sabut yang baik juga berkontribusi pada
peningkatan modulus sampel yang besar. Hasil serupa
ditemukan oleh Hargitai et al. [19] Mereka melaporkan
bahwa modulus elastisitas komposit PP yang diperkuat
serat rami meningkat dari 3500 menjadi 4700 N / mm 2
ketika kandungan serat rami meningkat dari 30 hingga
70% berat. Penurunan
kekuatan lentur sampel melebihi 60% berat dari jumlah
serat sabut disebabkan oleh konsentrasi tegangan dan
masalah dispersi. Nilai kekuatan lentur dan modulus
semua tipe panel komposit (Tabel 3) memenuhi partikel
Tipe 5 (18 dan 2550N / mm 2) dan MDF tujuan umum
(22 dan 2500 N / mm 2) persyaratan minumum EN 312
[22] dan EN 622-5 [23], masing-masing. Tidak ada
kekuatan lentur minimum yang ditetapkan dan modulus
persyaratan elastisitas untuk komposit termoplastik
yang diperkuat serat alami dalam EN 15534-2 [21].
Meskipun kekuatan lentur dan modulus elastisitas
sampel meningkat dengan meningkatnya kadar serat
sabut, mereka ditemukan lebih rendah daripada
komposit termoplastik yang diperkuat dengan serat
alami lainnya seperti abaka [34], rami [6], dan kenaf [2]
. Sebagai contoh, Schirp dan Stender [6] menemukan
924 Fibers and Polymers 2011, Vol.12, No.7 Nadir Ayrilmis et al.
karena itu meningkatkan ikatan antarmuka antara serat hidrofilik dan matriks polimer hidrofobik [7].
Nilai kekuatan tarik komposit PP yang diperkuat serat sabut lebih rendah daripada komposit termoplastik yang diperkuat den
bahwa kekuatan lentur dan modulus elastisitas serat
rami (70% berat) memperkuat komposit PP dengan
MAPP (3% berat) dan pelumas (1,5% berat) adalah
34,1 dan 4582 N / mm 2masing-masing. Dalam
penelitian lain, Chow et al. [2] melaporkan bahwa
kekuatan lentur dan modulus elastisitas 50% serat
kenaf diperkuat panel komposit PP dengan 3% berat
MAPP masing-masing adalah 66,5 dan 4910 N / mm 2.
Kekuatan lentur yang sesuai dan hasil modulus
elastisitas untuk 70% serat sabut komposit adalah 27,3
dan 3345 N / mm2, masing-masing (Tabel 3). Salah
satu alasan utama untuk kekuatan lentur yang lebih
rendah dan modulus elastisitas komposit PP yang
diperkuat serat sabut dibandingkan dengan komposit
termoplastik yang diperkuat serat alami lainnya adalah
kandungan selulosa yang lebih rendah dari serat sabut
(32-43% berat) dibandingkan serat alami lainnya.
seperti sisal (66-78% berat), rami (70-74% berat), rami
(61-71,5% berat), dan rami (71% berat) [7]. Berkenaan
dengan morfologi serat, sudut mikrofibril dari dinding
sel sekunder dari (Swood 2)dari sabut serat (10 serat
untuk 30 adalah o;.Tinggi [35] A (30 tinggi untuk 49
mikrofibril o;[7] dari sudut yang
mengarah ke tingkat rendah orientasi rantai selulosa
[1] .Hal ini pada gilirannya mengarah pada kinerja
mekanik yang rendah.Kekuatan
tarik Kekuatan
tarik sampel meningkat sebesar 35% ketika
kandungan serat meningkat dari 40 hingga 60 wt% di
komposit (Tabel 3) .Namun, penambahan lebih lanjut
dari serat sabut di atas 60% berat menurunkan
kekuatan tarik sampel karena ada penurunan jumlah
ikatan antara serat sabut sebagai akibat dari penurunan
kandungan polimer. Peningkatan dalam kekuatan tarik
sampel sebagai fungsi meningkatkan kadar serat sabut
hingga 60% berat terutama disebabkan oleh
peningkatan transfer tegangan dari matriks polimer ke
serat sabut. Selain itu, peningkatan kadar serat sabut
menyarankan stres seragam distribusi dari matriks
polimer ke serat. Agen kompatibilitas (MAPP)
digunakan untuk meningkatkan kekuatan ikatan antar
muka antara serat dan matriks polimer. MAPP memiliki
efek positif pada sifat fisik dan mekanik komposit
polimer.
 lainnya seperti kenaf [2], rami [3], sisal [4], dan rami [5]. Sebagai contoh, Chow et al. [2] menemukan bahwa kekuatan tarik
yang diperkuat panel komposit PP dengan 3% berat MAPP adalah 37,9 N / mm 2. Hasil kekuatan tarik yang sesuai untuk
sabut 50% adalah 15,5 N / mm2 (Tabel 3). Hasil ini disebabkan oleh kandungan selulosa yang lebih rendah dari serat sab
dengan serat alami lainnya. Seperti diketahui, kandungan selulosa berperan penting dalam kekuatan tarik serat alami karena
memiliki ketahanan tinggi dalam ketegangan. Selulosa adalah polimer terkuat dalam kayu, sehingga sangat bertanggu
kekuatan serat kayu. Ini memiliki tingkat polimerisasi dan orientasi linier yang tinggi. Kekuatan tarik setiap komposit terkait de
kimia serat dan struktur internalnya [36]. Serat sabut memiliki kekuatan yang rendah karena kandungan selulosa yan
memainkan peran penting dalam berkontribusi pada kekuatan serat alami [7]. Kekuatan tarik yang rendah dari sampel PP
serat sabut dibandingkan dengan komposit termoplastik yang diperkuat dengan serat alami lainnya dapat juga dijelas
mikrofibril yang lebih tinggi dari dinding sel sekunder dari serat sabut.
Kekuatan Ikatan Internal Kekuatan
IB sampel menurun sebesar 33% ketika konten serat sabut meningkat dari 40 dan 70% berat dalam komposit (Tabel 3). Hal
disebabkan oleh penurunan jumlah pengikatan serat sabut oleh plastik karena ketika konten serat meningkat dan jumlah
perekat, menurun. Hasil serupa juga ditemukan dalam penelitian sebelumnya [26,35,37]. Sebagai contoh, Ayrilmis dan J
melaporkan bahwa kekuatan IB dari serat kayu karet memperkuat panel komposit PP dengan 3% berat MAPP menurun d
0,69 N / mm2 ketika kandungan serat kayu karet meningkat dari 40 hingga 60% berat pada komposit. Nilai IB dari sem
komposit memenuhi papan partikel Tipe 7 (0,75 N / mm 2) dan MDF Tipe HLS (0,80 N / mm2), persyaratan minimum masing
[22] dan EN 622-5 [23]
.
Janka Hardness
JH sampel meningkat sebesar 69% ketika kandungan serat sabut meningkat dari 40 menjadi 70% berat dalam kompos
konsisten dengan penelitian sebelumnya [3,38-40]. Peningkatan JH sampel sebagai fungsi meningkatkan kadar serat
disebabkan oleh tingginya kadar lignin dari serat sabut. Lignin, bahan polimer amorf, bertindak sebagai semen dalam m
selulosa yang memberikan kekakuan pada serat sabut. Serat sabut memiliki persentase lignin tertinggi berdasarkan volume
serat alami, yang membuat serat sabut sangat keras dan kaku jika dibandingkan dengan serat alami lainnya [41]. JH dari
70% berat kandungan serat sabut sebanding dengan panel berbasis kayu seperti MDF dan papan partikel. Dalam peneliti
rata-rata JH panel MDF (760 kg / m 3) yang terbuat dari serat kayu pinus ditemukan 5210 N [24].
Membatasi Indeks Oksigen
Nilai LOI sampel meningkat dengan meningkatnya serat sabut dalam komposit (Gambar 2). Nilai LOI adalah 20,1, 20,4, 2
untuk serat sabut 40, 50, 60, dan 70% berat masing-masing dalam komposit PP bertulang. The
Table 3. Mechanical properties of the coir fiber reinforced polypropylene composite panels as a function of increasing the coir fiber content
Composite panel type1
Figure 2. Limiting oxygen index values of the coir fiber reinforced polypropylene composites as a function of the coir fiber content.
Mechanical properties Flexural strength (N/mm2)
Modulus of elasticity (N/mm2)
Tensile strength (N/mm2)
Internal bond strength (N/mm2)
2
Janka hardness (N) A 24.3 (0.80) A 2538 (79) A 13.2 (0.49) A 1.89 (0.18) A 2914 (117) AB 26.8 (0.90) B 2760 (102) B 15.5 (0.65) B 1.63 (0.11) B 3
(1.06) C 3129 (90) C 17.8 (0.54) C 1.33(0.15) C 4130 (139) CD 27.3 (0.87) B 3345 (118) D 16.0 (0.60) B 1.26 (0.09) C 4916 (124) D 1Se

composition, 2Groups with same letters in column indicate that there is no statistical difference (p<0.01) between the samples according Dunc
test. The values in the parentheses are s
Coir Fiber Reinforced Polypropylene Composite Panel Fibers and Polymers 2011, Vol.12, No.7 925
results for untreated wood and plastics. The LOI values
of 22.0 to 25.1 % were reported in the literature for 3
linear regression analysis of the data indicated a ofR2
mm by 6.5 mm by 100 mm specimens of sawn southern
0.96 and a standard error for the predictor (LOI) of 0.16.
pine [42]. The LOI values of neat PP reported in the
The slope of the line (Figure 2) was 0.05 with a standard
literature include 17.7 % [43], 17.5 % [44] and 17.8 %
error of 0.007.
[45]. The literature values for pure PP are very close to
The results are consistent with literature LOI
the y-intercept of 18.0 % resulting from the linear
regression of the PP/coir fiber data (Figure 2). These
results for PP samples are for 3 mm thick and 6.5 (or 6)
mm wide samples. The samples in this study were 4 mm
thick and 10 mm wide, an alternative size
recommended for molding materials in more recent
editions of the ASTM standard. Increasing the
dimensions of the test specimens can increase the LOI
[42,43]. LOI results for fire-retardant- treated materials
are higher than the coir fiber reinforced PP samples
without a fire-retardant. For example, LOI values for fire-
retardant-treated wood have been reported as high as
78.6 % [42].
The test results revealed that LOI value of the PP,
namely oxygen concentration, was significantly
increased by the addition of the coir fiber (Figure 2). This
was consistent with previous studies [46,47]. For
example, Ton-That et al. [46] reported that LOI value of
PP composites reinforced with 40 wt % flax fiber was
18.7 %. In other study, Stark et al. [47] found that LOI
values of wood flour-polyethylene composites (12.7 mm
by 3.2 mm by 127 mm specimens) reinforced with 50
and 60 wt % of WF were 19.7 and 20.2 %, respectively.
The pure polyethylene samples had LOI of 19.3%. As
shown in Figure 2, the PP composites with 70 wt % coir
fiber require the highest concentration (21.5%) of the
oxygen to burn while the PP composites with 40 wt %
coir fiber require the lowest concentration (20.1 %) of
the oxygen to burn. The higher LOI results of the coir
fiber/PP specimens compared with the wood fiber/PE of
Stark et al. [47] were attributed to the slightly larger
specimen and the higher lignin to cellulose ratio in the
coir fiber compared with lignin content of wood. Gani
and Naruse [48] reported that cellulose can easily
decompose and burn, comparing with lignin. In a
previous study, Susott [49] examined 43 samples from
different species and found that foliar material
combusted more rigorously than woody material, due to
the higher cellulose to lignin ratio in the foliar material of
the investigated species.
Since the LOI test is widely used in evaluating the
flammability of plastics, the LOI test was used in this
study as an initial evaluation of the flammability of the
coir fiber/ PP material. However, it should be noted that
the LOI test has limited value in predicting
corresponding results in other types of fire tests and real
fires [50].
Conclusion
This study showed that the coir fiber (1200 kg/m 3)
is a potential candidate in the manufacture of reinforced
thermoplastic composites, especially for partial
replacement of high-cost and heavier glass fibers (2500
kg/m3). The coir fiber reinforced PP composites can be
used for non-structural applications, such as in the
internal parts (for example door panel) of automotive
vehicles. The TS and WA results showed that the lignin
layer of coir fibers significantly improved the
dimensional stability of the composites. With increasing
coir fiber content up to 60 wt %, the flexural and tensile
strengths of the composites increased by 26 and 35 %,
respectively. However, the further increment of the fiber
content decreased the flexural and tensile strengths
because the polymer matrix was insufficient to cover all
the surface of the coir fiber. As for the modulus of
elasticity, it increased with increasing coir fiber content
up to 70 wt %. The IB strength was negatively affected
by increasing coir fiber content due to the decrease of
the amount of binding of the coir fibers by the plastic.
With increasing the coir fiber content up to 70 wt %, the
modulus of elasticity, the JH, and the flame retardancy
of the composite panels increased by 32, 69, and 7 %,
respectively. Based on the findings of the present study,
it may be said that the optimal composite panel
formulation for automotive interior applications was
obtained from a mixture of 60 wt % the coir fiber, 37 wt
% the PP powder, and 3 wt % the MAPP.
Reference
s
1. AK Bledzki and J. Gassan, Prog. Polim. Sci., 24, 221
(1999). 2. P. Chow, RJ Lambert, CT Bowers, N.
McKenzie, JA Youngquist, JH Muehl, and AM Kryzsik,
“Proceedings of the 2000 International Kenaf
Symposium”, p.139, 2000. 3. R. Rahman, M. Hasan, M.
Huque, and N. Islam, J. Reinfor.
Plast. Kompos., 29, 445 (2010). 4. PV Joseph, G.
Mathew, K. Joseph, S. Thomas, and P.
Pradeep, J. Appl. Polim. Sci., 88, 602 (2003). 5. A.
Arbelaiz, BG Cantero, R. Llano-Ponte, A. Valea, and
I. Mondragon, Compos. Part A-Appl. S., 36, 1637 (2005).
6. A. Schirp and J. Stender, Eur. J. Wood Prod., 68, 219
(2010). 7. AK Mohanty, M. Misra, and LT Drzal,
“Natural Fibers, Biopolymers and Biocomposites”, p.875,
Boca Ranton, Taylor & Francis, 2005. 8. KV Rijswijk,
WD Brouwer, and A. Beukers, “Natural Fibre
 Composites”, p.61, FAO Economic and Social
Development Department, Rome, Italy, 2001. 9. RN
Arancon, “Natural Fiber Production and Food Securtiy:
926 Fibers and Polymers 2011, Vol.12, No.7 Nadir Ayrilmis et al.
10.FAO, “International Year of Natural Fibres”, p.5,
International Year of Natural Fibres Coordinating Unit,
Trade and Markets Division, Rome, 2009. 11. DIN
CEN/TS 15534-1, Wood-plastics Composites (WPC) -
Part 1: Test Methods for Characterisation of WPC
Materials and Products DIN Deutsches Institut für
Normung eV, Berlin, Germany, 2007. 12. EN 317,
Particleboards and Fiberboards - Determination of
Swelling in Thickness After Immersion in Water.
European Committee for Standardization, Brussel,
Belgium, 1993. 13. EN 323, Wood-based Panels -
Determination of Density,
1993. 14. EN 310, Determination of Modulus of
Elasticity in
Bending and Bending Strength, 1993. 15. EN
319, Particleboards and Fiberboards - Determination of
Tensile Strength Perpendicular to the Plane of the Board,
1993. 16. ASTM D 1037-06a, Standard Test Methods for
Evaluating Properties of Wood-based Fiber and Particle
Panel Materials, ASTM Int, West Conshohocken, PA,
2006. 17. ASTM D 2863-10, Standard Test Method for
Measuring the Minimum Oxygen Concentration to
Support Candle- like Combustion of Plastics (oxygen
index). ASTM Int, West Conshohocken, PA, 2010. 18. DJ
Gardner and D. Murdock, “Extrusion of wood plastic
composites”, p.5, University of Maine, Maine, 2010. 19. H.
Hargitai, I. Racz, and RD Anandjiwala, Thermoplast.
Kompos. Comp., 21, 165 (2008). 20. A. Bismarck,
A. Askargorta, J. Springer, TLB Wielage, AS Ilja, and HH
Limbach, Polym. Composite, 23, 872 (2004). 21. DIN
CEN/TS 15534-2, Wood-plastics Composites (WPC) -
Part 2: Characterisation of WPC Materials. DIN
Deutsches Institut für Normung eV, Berlin, Germany,
2007. 22. EN 312, Particleboards - Specifications, 2010.
23. EN 622-5, Fiberboards Specifications - Requirements
for
Dry Process Boards (MDF), 2009. 24. N.
Ayrilmis, “The Effect of Tree Species on Technological
Properties of MDF”, MSc Thesis, Institute of Natural
Sciences, Istanbul University, Istanbul, 2000. 25. M.
Karina, H. Onggo, and A. Syampurwadi, J. Biol. Sci.,
7, 393 (2007). 26. N. Ayrilmis and S.
Jarusombuti, J. Compos. Mater., 45,
103
Coir in Asia and the Pacific”, p.63, Asian and Pacific
Coconut Community, Jakarta, 2007.
(2011).
27. ST Georgopoulos, PA Tarantili, E. Avgerinos, AG
Andreopoulos, and EG Koukios, Polym. Degrad. Stabil., 90,
303 (2005). 28. RG Raj, BV Kokta, G. Groluleau, and C.
Daneault, Pol.
Plast. Technol. Eng, 29, 339 (1990). 29. JE Winandy
and AM Krzysik, Wood Fiber Sci., 39, 450
(2007). 30. AN Shebani, AJ Van Reenen, and M.
Meincken, J.
Compos. Mater., 43, 1305 (2009). 31. SM
Zabihzadeh, Bioresources, 5, 316 (2010). 32. TM Maloney,
“Modern Particleboard and Dry-Process Fiberboard
Manufacturing”, p.255, Miller Freeman Publications, San
Francisco, 1977. 33. M. Chaharmahali, M. Tajvidi, and SK
Najafi, Polym.
Composite, 29, 606 (2008). 34. AK Bledzki, AA
Mamun, and O. Faruk, eXPRESS
Polym. Lett., 1, 755 (2007). 35. A. Nourbakhsh and
A. Ashori, Polym. Polim. Kompos.,
16, 283 (2008). 36. P. Wambua, J. Ivens, and I.
Verpoest, Compos. Sci.
Technol., 63, 1259 (2003). 37. A. Ashori and A.
Nourbakhsh, Waste Manage., 29, 1291
(2009). 38. SJ Jamil, I. Ahmed, and A. Ibrahim, J.
Polym. Res., 13,
315 (2006). 39. M. Haque, M. Hasan, S. Islam, and
E. Ali, Bioresource
Technol., 100, 4903 (2009). 40. S. Mishra, JB Naik,
and YP Patil, Compos. Sci.
Technol., 60, 1729 (2000). 41. HPS Abdul Khalil,
AM Siti, and AK Mohd Omar,
Bioresources, 1, 220 (2006). 42. RH White, Wood
Fiber Sci., 12, 113 (1979). 43. G. Camino, L. Costa, and
E. Casorati, J. Appl. Polim. Sci.,
35, 1863 (1998). 44. B. Li and M. Xu, Polym.
Degrad. Stabil., 91, 1380 (2006). 45. SH Chiu and WK
Wang, Polymer, 39, 1951 (1998). 46. MTT That and J.
Denault, “Proceedings of International Conference on
Flax and Other Bast Plants”, p.211, Saskatoon, Canada,
2008. 47. NM Stark, RH White, SA Mueller, and TA
Osswald, Polym. Degrad. Stabil., 95, 1903 (2010).
48. A. Gani and I. Naruse, Renew. Energ., 32, 649 (2007).
49. RA Susott, Forest Sci., 28, 839 (1982). 50. ED Weil,
MH Hirschler, NG Patel, MM Said, and S.
Shakir, Fire Mater., 16, 159
(1992).