REACTORES
PROCESOS DE REFINACION
LA PAZ – BOLIVIA
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PROCESOS DE REFINACION - REACTORES
REACTORES
1. OBJETIVO:
2. DEFINICION:
"un reactor es cualquier porción del espacio donde la materia circula, se intercambia y se
transforma". (Villermaux)
Es decir “un aparato donde tienen lugar las reacciones con un objetivo principalmente de
producción industrial”
Un reactor químico es una unidad procesadora diseñada para que en su interior se lleve a
cabo una o varias reacciones químicas. Dicha unidad procesadora esta constituida por un
recipiente cerrado, el cual cuenta con líneas de entrada y salida para sustancias químicas,
y esta gobernado por un algoritmo de control. En ingeniería química, reactores químicos
son los recipientes diseñados para contener reacciones químicas. El diseño de un reactor
químico se ocupa de aspectos múltiples de ingeniería química. Los ingenieros químicos
diseñan los reactores para maximizar el valor actual neto para la reacción dada. Los
diseñadores se aseguran de que la reacción proceda con la eficacia más alta hacia el
producto deseado de la salida, produciendo la producción más alta del producto mientras
que requiera la menos cantidad de dinero comprar y funcionar. Los gastos de explotación
normales incluyen la entrada de energía, el retiro de la energía, costos de la materia
prima, el trabajo, etc. En este trabajo se analizarán las diversas funciones de algunos de
los principales reactores químicos, sus ventajas, desventajas, para que se utilicen y bajo
qué condiciones se utilizan.
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PROCESOS DE REFINACION - REACTORES
Sistema cerrado
Estado no estacionario
Se cargan los reactivos al inicio, se retiran los productos al final
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PROCESOS DE REFINACION - REACTORES
La velocidad de reacción es más rápida en la entrada de la tubería debido a que la
concentración de los reactivos está en su nivel más alto y la velocidad de reacción se
reduce a medida que los reactivos fluyen a través de la tubería debido a la disminución en
la concentración del reactivo.
El reactor de la Fig. 4 se calienta mediante vapor de alta presión
que tiene una temperatura de 470 K y se alimenta en el punto 1
y los productos salen en el punto 2. Este tipo de reactores
tubulares se utiliza, por ejemplo, en el craqueo con vapor de
etano, propano y butano y nafta para producir alquenos.
Características
Sistema cerrado
Estado no estacionario
Se cargan los reactivos al inicio, se retiran los productos al final
En un CSTR, uno o más reactivos –por ejemplo, en solución o como una suspensión se
introducen en el reactor equipado con un impulsor (agitador) y los productos se extraen
continua-mente. El impulsor agita los reaccionantes vigorosamente para asegurar una
buena mezcla de tal modo que hay una composición uniforme en todo el sistema.
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Un reactor CSTR se usa, por ejemplo, en la producción de la amida intermedia formada
en el proceso de producción de metil 2-metilpro-penoato. Ácido sulfúrico y 2-hidroxi-2-
metil-propanonitrilo se alimentan al tanque a una temperatura de 400 K. el calor generado
por la reacción se remueve alimentando agua a través de serpentines de refrigeración y el
tiempo de residencia es de aproximadamente 15 minutos. Una variación del CSTR es el
reactor de bucle que es relativamente simple y barato de construir (fig. 11). En el
diagrama se muestra un único bucle. Sin embargo, el tiempo de residencia en el reactor
se ajusta mediante la alteración de la longitud o el número de los bucles en el reactor.
Características.
Sistema abierto
Estado estacionario
Reactivos y productos entran y salen constantemente
c) Reactores de lecho fijo.
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Un ejemplo adicional de un reactor de lecho fijo está en el reformado catalítico de nafta
para producir alcanos de cadena ramificada, cicloalcanos e hidrocarburos aromáticos
utilizando generalmente platino o una aleación de platino-renio sobre un soporte de
alúmina.
Características:
La regeneración del catalizador requiere del uso de gases; Es común usar un
sistema de recirculación a fin de aumentar la eficiencia de reactivación.
Es en estado estacionario.
Un reactor de lecho fluidizado se utiliza algunas veces cuando las partículas del catalizador,
que son muy finas se colocan en una placa distribuidora. Cuando los reactivos gaseosos
pasan a través de la placa distribuidora, las partículas se van con los gases formando un
fluido (Fig. 6). Esto asegura muy buena mezcla de los reactivos con el catalizador, con alto
contacto entre las moléculas gaseosas y el catalizador y una buena transferencia de calor.
Esto da lugar a una reacción rápida y una mezcla uniforme, reduciendo la variabilidad de
las condiciones del proceso.
Un ejemplo de la utilización de reactores de lecho fluidizado se encuentra en la oxicloración
de eteno a cloroeteno (cloruro de vinilo), la materia prima para el polímero policloroeteno
(PVC). El catalizador es de cloruro de cobre (II) y cloruro de potasio depositados sobre la
superficie de la alúmina. Está apoyo es tan sutil que actúa como un fluido cuando los gases
pasan a través de él.
Otro ejemplo es el craqueo catalítico de aceite gaseoso para producir alquenos (eteno y
pro-peno) y gasolina con un alto índice de octano.
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PROCESOS DE REFINACION - REACTORES
Un catalizador de sílice-alúmina se utiliza, pero las partículas finas de carbono se
depositan rápidamente sobre su superficie y el catalizador rápidamente se vuelve
inefectivo. El catalizador, aún en forma de fluido, es regenerado mientras pasa a un
segundo recipiente donde es calentado fuertemente en aire (algunas veces con oxígeno
agregado) quema el carbono (fig. 7) y luego regresa a la zona de reacción y se mezcla
con gasolina.
Estos reactores son más grandes que los reactores de lecho fluidizado y son más
costosos deconstruir. Sin embargo, es más fácil de controlar las condiciones de operación
y el proceso es más eficiente.
e) Reactor isotérmicos
Mezcla uniforme (X, Conc, T Uniforme) es una operación no estacionaria ( las condiciones
cambian con el tiempo). Se efectúa en un sistema cerrado.
Existe intercambio de calor entre el sistema reaccionante y su
entorno.
Ventajas.
Es sencillo e ideal para estudios a escala
experimental.
f) REACTOR HETEROGÉNEOS
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PROCESOS DE REFINACION - REACTORES
Características.
Sistema cerrado
Estado no estacionario
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Balance en A:
𝐴𝑎 + 𝐵𝑏 → 𝑐𝐶 + 𝑑𝐷
𝐸 − 𝑆 ± 𝑇 = 𝐴
𝑑𝑁𝐴
0 − 0 ± 𝑉(−Ʋ𝐴 ) =
𝑑𝑡
Parámetro de diseño:
𝑑𝑁𝐴
− 𝑉(−Ʋ𝐴 ) =
𝑑𝑡
Tiempo:
𝑑𝑁𝐴
𝑑𝑡 = −
𝑉(−Ʋ𝐴 )
V: Volumen de reacción
𝑁𝐴 = 𝐶𝐴 𝑉
Volumen constante:
Fase liquida.
Fase gas ∆N = 0
No hay cambio en el número de moles.
Confinado
Varía Presión
𝑑(𝑉𝐶𝐴 )
𝑑𝑡 = −
𝑉(−Ʋ𝐴 )
𝐶𝐴
𝑑𝐶𝐴
𝑡 = −∫
𝐶𝐴𝑂 (−Ʋ𝐴 )
𝐶𝐴 = 𝐶𝐴𝑂 (1 − 𝑋𝐴 )
𝑑𝐶𝐴 = − 𝐶𝐴𝑂 𝑑𝑋𝐴
𝑋𝐴
𝑑𝑋𝐴
𝑡 = 𝐶𝐴𝑂 ∫
𝑋𝐴𝑂 (−Ʋ𝐴 )
Volumen no constante:
A presión y temperatura constante.
Fase gas ∆ ≠ 0
𝑁𝑅𝑇
𝑉=
𝑃
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PROCESOS DE REFINACION - REACTORES
Si ∆N < 0 3A → B
Si ∆N > 0 A → 3B
Aumento en el número de moles
𝑁𝐴 = 𝑁𝐴𝑂 (1 − 𝑋𝐴 ) ⇒ 𝑑𝑁𝐴 = − 𝑁𝐴𝑂 𝑑𝑋𝐴
𝑉 = 𝑉𝑂 (1 + Ɛ𝐴 𝑋𝐴 )
𝑋𝐴
𝑑𝑋𝐴
𝑡 = 𝐶𝐴𝑂 ∫
𝑋𝐴𝑂 (1 + Ɛ𝐴 𝑋𝐴 )(−Ʋ𝐴 )
Gráfica:
Operación:
Carga.
Acondicionamiento de los reactivos.
Reacción.
Acondicionamiento de los productos.
Descarga.
Limpieza.
t de reacción = t de residencia
t muerto = t carga + t acondicionamiento + t acondicionamiento + t descarga + t limpieza
t total = t muerto + t reacción
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La concentración del reactivo no cambia con el tiempo solo cambia con la posición en el
reactor.
Balance de A:
𝐴𝑎 + 𝐵𝑏 → 𝑐𝐶 + 𝑑𝐷
𝐸 − 𝑆 ± 𝑇 = 𝐴
𝐹𝐴 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 − 𝐹𝐴 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 − 𝑉(−Ʋ𝐴 ) = 0
𝐹𝐴 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 𝐹𝐴𝑂 (1 − 𝑋𝐴 )
𝐹𝐴 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 = 𝐹𝐴𝑂 (1 − (𝑋𝐴 + 𝑑𝑋𝐴 )
𝐹𝐴𝑂 (1 − 𝑋𝐴 ) − 𝐹𝐴𝑂 (1 − (𝑋𝐴 + 𝑑𝑋𝐴 ) = (−Ʋ𝐴 )𝑑𝑉
𝐹𝐴𝑂 𝑑𝑋𝐴 = (−Ʋ𝐴 )𝑑𝑉
𝑉 𝑋𝐴
𝑑𝑉 𝑑𝑋𝐴
∫ = ∫ 𝐶𝐴𝑂
𝑉𝑜 Ʋ𝑂 𝑋𝐴𝑂 (−Ʋ𝐴 )
𝑋𝐴
𝑑𝑉 𝑑𝑋𝐴
𝜏= = ∫ 𝐶𝐴𝑂
Ʋ𝑂 𝑋𝐴𝑂 (−Ʋ𝐴 )
Grafica:
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PROCESOS DE REFINACION - REACTORES
𝜏 = 𝑡 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑠𝑖 ∆𝑁 = 0
𝜏 > 𝑡 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑠𝑖 ∆𝑁 > 0
𝜏 < 𝑡 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑠𝑖 ∆𝑁 < 0
REACTOR MEZCLA COMPLETA:
Condiciones de idealidad:
Mezclado perfecto
Estado estacionario.
(−Ʋ𝐴 ) = 𝑓(𝑇, 𝐶𝐴 )
(−Ʋ𝐴 ) = 𝑐𝑡𝑡𝑒
Balance de A:
𝐴𝑎 + 𝐵𝑏 → 𝑐𝐶 + 𝑑𝐷
𝐸 − 𝑆 ± 𝑇 = 𝐴
𝐹𝐴 0 − 𝐹𝐴 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 − 𝑉(−Ʋ𝐴 ) = 0
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PROCESOS DE REFINACION - REACTORES
𝐹𝐴𝑂 − 𝐹𝐴𝑂 (1 − 𝑋𝐴𝑓 ) = 𝑉(−Ʋ𝐴 )𝑓
𝑉 𝐶𝐴𝑂 (𝑋𝐴𝑓 )
𝜏= =
Ʋ𝑂 (−Ʋ𝐴 )𝑓
Grafica:
Tiempo de residencia:
Zonas muertas: presentan conversión cero y no existe intercambio de material de
reacción con el sistema, se encuentra en extremos del reactor o en cercanías del sistema
de mezclado.
Bypass: se constituye por el paso inmediato del reactivo hacia la salida del reactor, por lo
que ocurre, a casi no ocurre reacción.
5. USOS Y APLICACIONES EN HIDROCARBUROS (REACTORES)
Un reactor batch se emplea para operaciones a pequeña escala para probar nuevos
procesos que aún no se han desarrollado en su totalidad para fabricar productos costosos
y para procesos difíciles de convertir operaciones continuas
Pruebas piloto
Aplicaciones:
VENTAJAS:
Operación sencilla
Bajo costo inicial
DESVENTAJAS
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Tiene la desventaja de un elevado costo en su funcionamiento y de mano de obra
debido a la gran cantidad de tiempo que se pasa parado debido a la carga,
descarga y limpieza.
Además no siempre es posible implementar un sistema de control adecuado.
Gases y vapores
Alta producción
Reactores heterogéneos catalíticos
Reacciones a gran escala, alta velocidad de reacción, alta temperatura.
Aplicaciones:
Carbonización
Des hidrogenación
Hidrogenación
Oxidación parcial
Polimerización
Reformación
Ventajas y Desventajas:
VENTAJAS:
Operación sencilla
Bajo costo inicial
DESVENTAJAS
Reactores anaeróbicos
Producción de compuestos orgánicos
Velocidades medias de reacción, bajas temperaturas de reacción.
Aplicaciones:
Los campos de aplicación típicos de los reactores CSTR son los procesos continuos de
sulfonacion, nitración, polimerización, etc. Se utiliza ampliamente en la industria química
orgánica y, en particular, en la producción de plásticos, explosivos, hule sintético, etc. El
reactor CSTR se emplea también siempre que hay necesidad especial de agitación, por
ejemplo, para mantener las burbujas de gas o las partículas sólidas en suspensión dentro
de una fase liquida o para mantener las gotitas de un líquido en el seno de otro, como es
el caso de la nitración de benceno o tolueno. La rapidez de estas reacciones depende
considerablemente del grado de dispersión y, por lo tanto, de la intensidad de la agitación.
Ventajas y Desventajas:
VENTAJAS:
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PROCESOS DE REFINACION - REACTORES
Buen control de temperatura, simplicidad de construcción, bajos costes de
operación.
DESVENTAJAS
Baja conversión por unidad de volumen.
Aplicaciones:
Ventajas y Desventajas:
VENTAJAS:
Aplicaciones:
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Ventajas y Desventajas:
VENTAJAS:
Aplicaciones:
Los procesos heterogéneos son los más importantes, sobre todo para reacciones en fase
gaseosa con catalizador sólido, y en particular compuestos metálicos; algunos ejemplos
significativos son: la oxidación de óxido de azufre, síntesis de amoniaco y nítrico, craqueo
de hidrocarburos, polimerizaciones, incineración catalítica, reducción selectiva de NOx,
etc.
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Ventajas y Desventajas:
DESVENTAJAS
6. MANTENIMIENTO DE REACTORES:
Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van presentando en los
distintos equipos y que son comunicados al departamento de mantenimiento por los
usuarios de los mismos.
Es el mantenimiento básico de un equipo realizado por los usuarios del mismo. Consiste
en una serie de tareas elementales (tomas de datos, inspecciones visuales, limpieza,
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PROCESOS DE REFINACION - REACTORES
lubricación, reapriete de tornillos) para las que no es necesario una gran formación, sino
tal solo un entrenamiento breve. Este tipo de mantenimiento es la base del TPM (Total
Productive Maintenance), Mantenimiento Productivo Total)
Todo equipo operacional cuenta con especialistas para llevar a cabo los trabajos
mecánicos. Éstos se encargan de solucionar los trabajos de montaje, incluidos los
de soldadura, por ejemplo en reformadores, diversos reactores de lecho estable y
elementos de los reactores, entre otros.
6.2.7. Refractarios
6.2.8. Neutralización
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Se recomienda abrir la válvula de vaciado de agua de la unidad de
calentamiento.
En general los componentes de la unidad son de tipo industrial y no
requieren de mantenimiento en un periodo largo de tiempo.
Es recomendable revisar cada 18 meses las condiciones de los sellos y
empaques de las tuberías y válvulas de forma general
Todas las actividades que se realicen con este equipo deberán estar
supervisadas por el investigador responsable.
Es obligatorio que los operadores usen bata y lentes de seguridad durante
la operación y limpieza de este equipo.
Es indispensable estudiar las substancias y su toxicidad antes de iniciar
cualquier experimento.
La unidad de calentamiento puede calentarse y causarle quemaduras.
El aceite térmico puede alcanzar temperaturas muy altas y causar lesiones
en la piel y los órganos expuestos. Evite su contacto directo y utilice equipo
de seguridad.
Nunca deberá prenderse la unidad sin supervisión.
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Operación de los reactores para producción de energía eléctrica: la operación de las
centrales nucleares da lugar a la generación de residuos sólidos o solidificados de bajo y
medio nivel de actividad que contienen, fundamentalmente, productos de activación y
fisión.
Se producen residuos en la depuración del agua de los sistemas de refrigeración del
reactor y de la piscina de combustible irradiado y en la descontaminación de equipos.
Entre estos residuos se encuentran resinas, filtros, materiales metálicos, papel, ropas, etc.
En general, estos residuos se tratan para reducir el volumen y se acondicionan para su
transporte y almacenamiento.
Los efluente líquidos y gaseosos generados en la operación de estos reactores, tras un
proceso de tratamiento, medida y control, se vierten al medio ambiente respetando las
limitaciones establecidas.
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Este desmantelamiento general volúmenes importantes de residuos radiactivos,
fundamentalmente de baja actividad, con una pequeña proporción de residuos de media
actividad.
Casos especiales y residuos radiactivos mixtos: algunos tipos de residuos no encajan bien
en las categorías anteriores y deben recibir un tratamiento singularizado. Son los residuos
radiactivos mixtos (RMW), como por ejemplo los que contienen disolventes orgánicos, o
los residuos inadecuadamente acondicionados en el pasado y que necesitan acciones
correctoras, o los que podrían resultar como consecuencia de accidentes en alguna
instalación.
Cada país puede aplicar diferente criterio de tipificación; pero hay dos criterios que tienen
una importancia primordial: la vida media radiactiva de los isótopos que contienen y la
actividad de tales isótopos.
La consideración de la vida media de los isótopos da lugar a la clasificación de los
residuos en dos categorías: vida larga y vida corta. Tal clasificación es coherente con el
destino final de los mismos, ya que los residuos de larga vida requieren un aislamiento
que garantice, a muy largo plazo, que no se dispersarán en la biosfera, lo que suele
denominarse "almacenamiento geológico". Los residuos de corta vida no requieren un
aislamiento tan prolongado, por lo que los requisitos del almacenamiento tienen otras
características.
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Uno de los grupos de radisótopos más importante a la hora de considerar si los residuos
han de ser calificados como de alta radiotoxicidad son los emisores de partículas alfa.
No es fácil lograr el consenso total entre los diferentes países con respecto a la
clasificación más adecuada para los residuos radiactivos. No obstante, el establecimiento
de una clasificación, cualquiera que sea, tiene una gran importancia, ya que la tipificación
de los residuos determina la opción a utilizar para su almacenamiento definitivo.
7.3. ALMACENAMIENTO
Baja y media actividad
Antes del almacenamiento de los residuos radiactivos, éstos deben ser acondicionados
debidamente en función de sus características físicas, químicas y radiológicas.
España dispone de las instalaciones de El Cabril, en la provincia de Córdoba, que tiene
como objetivo fundamental el almacenamiento definitivo de este tipo de residuos en forma
sólida.
Esta instalación cubrirá las necesidades de almacenamiento de nuestro país en las
próximas décadas.
El combustible gastado, una vez extraído del reactor nuclear, debe ser almacenado en
agua, Tras unos años de enfriamiento se puede optar por:
- Ciclo cerrado: el combustible gastado se "recicla" (reprocesado), recuperándose el
uranio y el plutonio que aún contiene para fabricar combustible nuevo. Los residuos
resultantes se gestionarán como residuos de alta actividad.
- Ciclo cerrado avanzado: se extraen del combustible gastado los isótopos radiactivos de
vida larga y se transmutan (transforman) en otros de vida corta, o incluso no radiactivos.
El proceso (una vez esté disponible a escala industrial) generará una menor cantidad y
toxicidad de residuos de alta actividad.
- Ciclo abierto: el combustible gastado permanece almacenado temporalmente en las
piscinas de las centrales nucleares, o en otros sistemas de almacenamiento temporal, en
espera de su gestión final.
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- Almacén temporal individualizado: es un sistema de almacenamiento del combustible
gastado ubicado en la propia central que lo haya producido. En la actualidad España
cuenta con dos sistemas de almacenamiento temporal individualizado, el de la central
nuclear de Trillo y el de la central José Cabrera. Ambos sistemas se basan en
contenedores.
- Almacén temporal centralizado: es básicamente un sistema de almacenamiento
diseñado para albergar el combustible gastado y los residuos de alta actividad de todas o
varias centrales nucleares de un mismo país.
- Almacén geológico profundo: es una instalación que sirve para almacenar residuos
radiactivos de alta actividad, dentro de formaciones geológicas estables. Los países que
más han avanzado en esta línea son Finlandia y Estados Unidos, que cuentan con un
emplazamiento en fase de caracterización. Países como Francia y Suecia tienen
programas desarrollados pero sin emplazamiento elegido.
8. RECOMENDACIONES Y CONCLUSIONES
Por lo general se busca conocer el tamaño y tipo de reactor, asi como el método de
operación, además en base a los parámetros de diseño se espera poder predecir con
cierta incertidumbre la conducta de un reactor ante ciertas condiciones.
Si la reacción química es catalizada por una enzima purificada o por el órgano que la
contiene, se habla de birreactores.
9. BIBLIOGRAFÍA
Fichas internacionales de seguridad química
http://quimica.laguia2000.com-quimica-organica/etileni%ixzz4GaurItZ7
http://www.quimicaorganica.net/alquenos-tetraoxido-osmio-permanganato.html
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