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PROCEDIMIENTO ESTANDAR OPERATIVO Inspección Sistema de Freno

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PROCEDIMIENTO OPERATIVO ESTANDAR

PARA INSPECCION DEL SISTEMA DE FRENO

NOTA: Este documento es considerado CONFIDENCIAL DE LA COMPAÑÍA y no puede

ser copiado, parcial o total, o distribuido fuera de la compañía, sin consentimiento de la
autoridad firmante.

Aprobación del Procedimiento Operativo: Fecha: 01/11/08

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REGISTRO DE REVISIONES

FECHA NUMERO FECHA NUMERO DE

EMISION REVISION REVISION PAGINAS

12/99 0 12/99 8

05/00 1 04/00 9

04/01 2 03/01 9

09/02 3 06/02 15

04/04 4 03/04 15

01/06 5 12/05 15

01/11 6 09/08 16
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TABLA DE CONTENIDOS

SECCION TITULO PAGINA

1. Objetivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

2. Alcance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

3. Definiciones . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . 4

4. Documentos de Referencia . . . . . . . . . . . 4-5

5. Equipos y Accesorios Requeridos . . . . . . 5

6. Calificación del Personal . . . . . . . . . . . . . 5

7. Método de Inspección . . . . . . . . . . . . . . . 6

8. Tareas a realizar por el Cliente . . . . . . . . 6

9. Desarrollo de la Inspección . . . . . . . . . . . 6 a 14

10. Frecuencia de Inspección......................... 14-15

11. Puesta en Vigencia... . . . . . . . . . . . . 15

12. Criterio de Aceptación . . . . . . . . . . . . . . . 15-16

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1. OBJETIVO

Este Procedimiento establece las pautas para la inspección del Sistema de

Freno.

2. ALCANCE
Se aplica a la inspección del Sistema de Freno de los Equipos-Herramientas
de Izado.

3. DEFINICIONES
Además de las definiciones establecidas en la API RP 8B, Práctica
Recomendada para Procedimientos de Inspección, Mantenimiento,
Reparación y Reconstrucción de Equipos de Izado, las siguientes definiciones
deberán ser tenidas en cuenta durante la inspección y verificación de
Equipos– Herramientas de Izado:

DEFECTO
Imperfección cuyo tamaño, forma, orientación, ubicación o propiedades va en
detrimento del servicio útil del elemento inspeccionado, o que excede el nivel
de aceptación de la norma aplicable o establecida.

DISCONTINUIDAD
Cualquier interrupción en la configuración o estructura física como por
ejemplo, fisura, solapas, hendidura, picaduras, etc..

4. DOCUMENTOS DE REFERENCIA

Cuando sea pertinente, se deberá disponer de los siguientes documentos de

referencia:

ESPECIFICACIONES
A. American Petroleum Institute

API 8A Especificación para Equipamiento de Izado de Perforación Producción

API RP 8B Práctica Recomendada para Procedimientos de Inspección,
Mantenimiento, Reparación y Reconstrucción de Equipos de Izado

B. Fabricante de los Equipos – Herramientas de Izado

C. IADC International asociation of Drilling Contractors, Section F2 Brakes
(Brake Rim Wear, Care and Maintenance)
D. Cliente (Propietario o Usuario)
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PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS RELACIONADOS

D. Tuboscope Vetco International Inc.
1. SOP 100 Certificación de Personal de Inspección
2. SOP 404 Inspección de Partículas Magnéticas Húmedas
3. SOP 405 Inspección de Partículas Magnéticas Húmedas con Luz
Ultravioleta (UV)
4. SOP 406 Tintas Penetrantes
5. SPP 1100 Procedimiento Verificación Estándar para examen de
Imperfecciones ocurridas en Equipos-Herramientas de Izado
6. Bull 101 Precintado y Puesta en Vigencia de Herramientas de Izado en
Stand By.

5. EQUIPO Y ACCESORIOS REQUERIDOS

El siguiente es un listado del equipo y elementos requeridos para realizar la
inspección:
1-Sustancias limpiadoras.
2-Unidad Magnetizadora capaz de producir 7500 Amperes-Vueltas.
3-Bobina de 165 Vueltas.
4-Luz ultravioleta (Luz negra) con lámpara de arco de mercurio de 100 Vatios.
5- Elementos de control de PM (probeta castrol, gaussímetro, probeta
decantadora, medidor de UV,etc.)
6-Partículas Magnéticas Fluorescentes y húmedas coloridas con laca de
contraste.
7-Yugo de Corriente Continua o Alterna.
8-Partículas magnetizables secas amarillas o grises.
9-Amoladora de mano de alta velocidad con piedra de aproximadamente Ø 50
mm.
10-Marcador superficies metálicas.
11-Herramientas manuales necesarias
12-Elementos de medición para control dimensional (calibre, medidor de
profundidad, pié metálico, etc.).
13-Ultrasonido con plantilla de calibración.
14-Conjunto de números para identificación por estampado.

6. CALIFICACION DEL PERSONAL

Los Operadores y / o Inspectores de las operaciones de inspección deberán
estar calificados como mínimo con Nivel 1 en Partículas Magnetizables de
acuerdo a los Procedimientos de Calificación del Personal de Tuboscope
Vetco de Argentina, supervisados por un Nivel 2 en el mismo método.
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7. METODO DE INSPECCION
Partículas Magnetizables, método continuo, vía húmeda o seca.
Tintas Penetrantes para todas las partes no ferromagnéticas. (si es aplicable)

8. TAREAS A REALIZAR POR EL CLIENTE

1.- Desarmado completo para posterior acondicionado e inspección.

EL DESARMADO DEL SISTEMA DE FRENO RESULTA INDISPENSABLE DADO

QUE ES OBLIGATORIO EL DESARROLLO DE TODAS LAS ETAPAS DE
INSPECCION.

2.- La herramienta debe ser arenada o se realizará la remoción de pintura,

protección anticorrosiva o residuos aceitosos que impidan el correcto
desempeño de la técnica de inspección aplicada (partículas magnéticas
húmedas o secas) mediante medios físico-mecánicos y /o químicos. Lo
segundo será utilizado en aquellos casos donde el proceso de arenado no
resulte aplicable por problemas operativos o que su empleo signifique un
riesgo para la integridad del elemento a inspeccionar (por ejemplo presencia
de rodamientos, bujes, etc.)
EL INSPECTOR ESTABLECERÁ SI LA LIMPIEZA DEL ELEMENTO ES LA
ADECUADA PARA LA TÉCNICA DE INSPECCIÓN A REALIZAR.

9. DESARROLLO DE LA INSPECCION

Espesor campanas: tomar ocho (8) lecturas de ultrasonido de espesor

para cada campana y volcar las medidas al Reporte de END.

Cintas de freno: tomar ocho (8) lecturas de ultrasonido de espesor en

áreas extremas de cada una de las cintas de freno y volcar las medidas al
Reporte de END, inspección detección fisuras, método continuo, vía seca.
En punteras (áreas de extremo) inspección detección fisuras, método
continuo, vía húmeda y seca.

Fisuras superficiales: indicar la presencia de fisuras en las cintas de freno.

Espesor “e”: colocar el valor nominal o máximo medido del espesor de las
cintas de freno.

Ancho “a”: medir y colocar el ancho de las cintas de freno.

emin: establecer el valor mínimo para el espesor de pared de cada

campana y colocar el valor en el Reporte de END.
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El límite para el espesor mínimo admisible (emin) de la campana será

según las tablas de fabricantes (extraídas del IADC) que se detallan a
continuación en este procedimiento.

Inspección detección de fisuras, método continuo vía húmeda en

varillas/pernos, levas, ejes, etc.

Determinar el ajuste o huelgo entre varillas/pernos y su agujero,

obteniéndolo de la diferencia de diámetro de ambos parámetros (diámetro
de la varilla/perno y diámetro del agujero), los valores no deberán superar
los huelgos máximos establecidos en la tabla a continuación según el
rango de diámetro, sino el varillaje del sistema de freno será rechazado.

TABLA HUELGOS MAXIMOS TIPICOS SISTEMAS VARILLAJES FRENOS

EQUIPOS DE TORRE

DIAMETROS AGUJERO PERNO HUELGO MAX.

It. Milímetros entre
Milímetros sobre un diámetro nominal preestablecido
perno y agujero
1 6 A 10 +0,09 - 0,09 0,18
2 10 a 18 +0,11 - 0,11 0,22
3 18 a 30 +0,13 - 0,13 0,26
4 30 a 50 +0,16 - 0,16 0,32
5 50 a 65 +0,19 - 0,19 0,38
6 65 a 80 +0,22 - 0,22 0,44

NOTA: Algunos sistemas pueden requerir huelgos menores, lo cual será

definido por el propietario del equipamiento. Mientras no existan otras
especificaciones más estrictas, se emplearan los valores de tabla para
aceptación o rechazo de los mecanismos.
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CONSIDERACIONES GENERALES

De acuerdo a lo establecido en las Prácticas Recomendadas de API y en el

procedimiento de verificación SPP 1100, el criterio de aceptación de una
inspección debe ser establecido en base a las recomendaciones del
fabricante.

El desgaste de equipo que no tiene especificado un criterio de aceptación

específico, no debe ser aceptado para operar a carga reducida a menos que
un análisis sea efectuado por el cliente de acuerdo con la especificación API,
datos del fabricante o normas relacionadas que sea aplicable.

Pautas adoptadas por Tuboscope a tener en cuenta durante la inspección:

1) Toda fisura debe ser considerada como defecto y por consiguiente implica
el rechazo del elemento inspeccionado, identificada con pintura roja,
numerada con marcador indeleble para su posterior evaluación e indicada
en el Reporte de END, salvo en aquellos casos donde explícitamente se
considere que se encuentra en un área no crítica y reparable.
2) Puntos de desgaste, torceduras, ovalizaciones y áreas dañadas serán
notificadas en el Reporte de END.
3) La presencia de soldaduras anómalas serán identificadas y registradas en
el Reporte de END.
4) Para los controles dimensionales se establece como criterio de aceptación
el adoptado por las normas API (si es aplicable), especificaciones del
fabricante, usuario o propietario.

En el caso que el criterio de aceptación o rechazo no se encuentre

especificado por alguna norma, el dueño, usuario o fabricante del equipo, el
operador o inspector se limitará a circular los defectos o zonas de desgaste
con pintura roja en el equipo inspeccionado e identificarlos en el Reporte de
END correspondiente registrando la magnitud del mismo (si resultara posible
su evaluación).

La herramienta inspeccionada será identificada y marcada según lo

establecido en SPP 1100 y registrada en el Reporte END.

10 . FRECUENCIA DE INSPECCION

Según lo establecido en la API RP 8B, el propietario o usuario del

equipamiento debería desarrollar su propio programa de inspecciones basado
en su experiencia, recomendaciones del fabricante y consideraciones de los
factores establecidos en el punto 3.2 de dicha Práctica Recomendada ó como
alternativa la Tabla 1 donde se establecen las frecuencias aplicables a los
equipos en uso durante los períodos especificados.
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11. PUESTA EN VIGENCIA

A los efectos de salvar la posible diferencia entre la fecha de inspección y la

fecha en que efectivamente el elemento en cuestión comienza a operar, se
establece en el boletín Bull 101 “Precintado Htools” el proceso para el cálculo
de la frecuencia de inspección.

12. CRITERIO DE ACEPTACION

Las fisuras, zonas de desgaste y otros defectos deben ser circulados con
pintura roja en el equipo inspeccionado e identificarlos en el Reporte de END
correspondiente registrando la magnitud del mismo.

Los controles dimensionales efectuados, serán registrados en el Reporte de

END correspondiente para ser comparados contra las especificaciones del
fabricante, usuario o propietario.

El espesor mínimo para la cinta de freno aceptable (producido por

desgaste, corrosión, daño mecánico, etc.), será del 80% del espesor
nominal o el espesor máximo medido.

Cualquier parámetro ó indicación relevante asociada a controles

dimensionales o inspecciones visuales, debe ser debidamente descripto y
aclarado en el espacio para “DETALLE DE TAREAS REALIZADAS –
OBSERVACIONES – COMENTARIOS” del “Reporte de END”

NOTA: si no existiera información del fabricante, para cualquier marca de

herramienta se aplicará lo indicado en Manuales NOV

Identificación de partes inspeccionadas con Nº de identificación

correspondiente según lo establecido en SPP 1100 y se registrará en el
Reporte de END..

NOTA: sólo si se completaron todas las etapas indicadas en esta SOP se

deberá marcar: SOP 1109 , caso contrario corresponderá marcar
Práctica del Cliente

Cualquier tipo de reparación debe ser re-inspeccionada e informada en

observaciones del Reporte END.

De acuerdo a lo establecido en las Prácticas Recomendadas de API y en el

procedimiento de verificación SPP 1100, el criterio de aceptación de una
inspección debe ser establecido en base a las recomendaciones del
fabricante.
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El desgaste de equipo que no tiene especificado un criterio de aceptación

específico, no debe ser aceptado para operar a carga reducida a menos que
un análisis sea efectuado por el cliente de acuerdo con la especificación API,
datos del fabricante o normas relacionadas que sea aplicable.

Pautas adoptadas por Tuboscope a tener en cuenta durante la inspección:

5) Toda fisura debe ser considerada como defecto y por consiguiente implica
el rechazo del elemento inspeccionado, identificada con pintura roja,
numerada con marcador indeleble para su posterior evaluación e indicada
en el Reporte de END, salvo en aquellos casos donde explicitamente se
considere que se encuentra en un área no crítica y reparable.
6) Puntos de desgaste, torceduras, ovalizaciones y áreas dañadas serán
notificadas en el Reporte de END.
7) La presencia de soldaduras anómalas serán identificadas y registradas en
el Reporte de END.
8) Para los controles dimensionales se establece como criterio de aceptación
el adoptado por las normas API (si es aplicable), especificaciones del
fabricante, usuario o propietario.

En el caso que el criterio de aceptación o rechazo no se encuentre

especificado por alguna norma, el dueño, usuario o fabricante del equipo, el
operador o inspector se limitará a circular los defectos o zonas de desgaste
con pintura roja en el equipo inspeccionado e identificarlos en el Reporte de
END correspondiente registrando la magnitud del mismo (si resultara posible
su evaluación).