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Fecha de Emisión: 15/01/2017

PROCEDIMIENTO PARA
Disciplina: CIVIL
INSTALACION DE MATERIAL
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PROYECTADO

PROCEDIMIENTO PARA INSTALACION DE MATERIAL

REFRACTARIO POR METODO PROYECTADO

COOPERATIVA MACA B 200 R. L.

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CONTENIDO

Pagina

1. OBJETIVO 3
2. ALCANCE 3
3. DOCUMENTOS, ESPECIFICACIONES Y NORMAS DE 3
REFERENCIA
4. TERMINOS Y DEFINICIONES 3
5. RESPONSABILIDADES DEL PERSONAL 4
6. PROCEDIMIENTOS 4
7. MATERIALES, HERRAMIENTAS Y EQUIPOS 7
8. REQUERIMIENTOS DE SEGURIDAD 7
9. REGISTROS 8

1. OBJETIVO
Establecer las técnicas para realizar los procesos de Instalación de revestimientos
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de Material Refractario bajo la Técnica de Proyectado.

2. ALCANCE

Este procedimiento aplica para todo el personal involucrado en la COOPERATIVA

MACA B 200 R.L. Además cubre todo el conjunto de Especificaciones Técnicas,
Normas y Códigos suscitadas para la obra o proyecto.

3. DOCUMENTOS, ESPECIFICACIONES Y NORMAS DE REFERENCIA

 ASTM C 71. Terminología Estándar relacionada con Refractarios.
 API 936. Control de Calidad, Inspección y Ensayos de Refractarios
 PDVSA. L-215. Revestimientos Refractarios Monolíticos para equipos que
operan a altas temperaturas.
 COVENIN 1591-90. Materiales Refractarios. Clasificación General.
 COVENIN 2110-93. Clasificación de los Concretos (moldeables) Refractarios
 UOP 3-22-6. Gunned Refractory Lining
 UOP 3-24-4 Vibracast Refractory Lining
 UOP 3-25-6 Abrasion Resistant Refractory Lining Hex Mesh Reinforced
4. TERMINOS Y DEFINICIONES
4.1. Inspección: Procedimiento que ejecuta el inspector de pintura a fin de verificar
que los trabajos se estén realizando de acuerdo con las especificaciones técnicas
indicadas en el contrato.
4.2. Preparación de Superficie: Es el tratamiento o pre-acondicionamiento que se le
da a una superficie o substrato, antes de la aplicación de un determinado
revestimiento.
4.3. Revestimiento: Un revestimiento se define como una capa o barrera constituida
por un material diferente a la base o sustrato, sobre el cual será aplicado.
4.4. Curado: Endurecimiento irreversible de un material plástico por el uso de calor,
radiación o reacción con aditivos químicos.
4.5. Falla: Cualquier defecto y/o discontinuidad en un revestimiento que comprometa
su normal desempeño o vida útil.
4.6. Lote: Se define como una cantidad específica de material, que presenta
características muy similares, o que es fabricada bajo condiciones de producción
presumiblemente uniformes, para efectos de este procedimiento se define como
lote, la cantidad de material envasado que se produce durante un día calendario.
5. RESPONSABILIDADES
 Es responsabilidad del Gerente de Proyectos y/o Coordinador General, asegurar
que los trabajos y actividades ejecutadas por la mano de obra externa (contratista
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externo) se realicen bajo los términos y condiciones establecidos en este

procedimiento.
 La Coordinación de Control de Calidad es el responsable de cumplir con los
lineamientos establecidos y exigidos por el cliente, en los planes y procedimientos
para elaborar los diferentes programas de Aseguramiento y Control de Calidad.
 El Inspector de Control de Calidad (CC), es el responsable de revisar todas las
variables involucradas en todas y cada una de las fases del Control en
concordancia con las normas, códigos o referencias acordadas entre el cliente y
la empresa.
 Supervisor de Ejecución; ente responsable de la correcta instalación del
revestimiento refractario y del logro del cumplimiento de los procedimientos
descritos, incluyendo la organización de los equipos de trabajadores encargados de
la ejecución de las actividades de Preparación y aplicación del material refractario.

Entre sus funciones también se contempla velar por el cabal cumplimiento de los
Procedimientos aprobados y por el buen uso de los materiales, herramienta y
equipos.
 Albañil Refractarista: Cumplir cabalmente de las instrucciones del Supervisor de
Obra y del Inspector de refractarios en lo relacionado a la aplicación del material
refractario. Garantizando además el buen mezclado de los materiales en seco,
agregando siempre la cantidad de agua establecida, velando por la calidad del agua
utilizada.
 Operador de la Máquina de Proyección/Proyectista: Velar por el buen estado de la
máquina garantizando el buen funcionamiento de la misma. Al iniciar y finalizar la
jornada de trabajo deberá verificar el estado de limpieza de la máquina de
proyección.

6. PROCEDIMIENTO
En conformidad con los estándares y procedimientos de verificación de
materiales contemplados en el Plan de Calidad del presente proyecto; será
motivo de Inspección al proceso de recepción de materiales el presente
procedimiento; contemplando:

 La totalidad de los materiales recepcionados para ser utilizados durante la

ejecución del proyecto serán revisados o chequeados, utilizando las técnicas,
ensayos, herramientas y equipos necesarios que apliquen, realizando inspección
visual, verificando cantidades, identificación, apariencia física, comparando las
características con códigos, normas, especificaciones, certificados de calidad, y
demás especificaciones aplicables.
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 Verificar previa ejecución, la correcta operatividad técnica de los Equipos y

herramientas a emplear. Esto incluye la Inspección de: proyectadora,
mezcladora, mangueras y acoples respectivos
 La estructura metálica y/o carcaza que soportara el material refractario debe
estar completamente libre de cualquier rastro de óxido, sucio o escamas que
ponga en duda la calidad de la Soldadura de los anclajes (esta actividad deberá
estar precedida por la remoción y/o corte de los anclajes dañados). Para ello se
debe realizar una correcta limpieza y preparación de la superficie.
 Concluida la limpieza de la estructura soporte se procede a la elaboración del
patrón-trazado de soldadura de los Anclajes. El trazado de los anclajes depende
del espesor del material refractario a instalar ya que dependiendo de dichos
espesores se dispone la separación y las posiciones en las que serán soldados.
 Culminado el patrón se procede a la instalación de los Anclajes según
procedimiento de soldadura especificado en el alcance de proyecto y planos
correspondientes.
 Consecuentemente se deber estructurar el respectivo encofrado, el cual debe
estar perfectamente asegurado contemplando sus respectivas separaciones
entre paños.

Proceso de Mezclado
 Dosificar la cantidad determinada de material refractario a la máquina
mezcladora, encender según práctica operativa, y posteriormente agregar lenta y
progresivamente con un envase graduado preferiblemente, la cantidad de agua
necesaria para el pre-mezclado.
 El correcto pre humedecimiento de la mezcla es necesario para controlar el flujo
a través de la manguera y el rebote y la generación de polvo en el punto de
aplicación. Debe añadirse una cantidad de agua equivalente a un quinto (1/5) del
peso total para que la mezcla se mantenga fluida. El resto del agua se adicionará
en el inyector, siendo controlada la cantidad por el operario.
 Una vez premezclado el material, proceder a abrir la compuerta de salida de la
máquina mezcladora vaciarlos en la tolva de la máquina proyectadora.
 De forma previa se verificara que la mezcladora se encuentre limpia, libre de
sustancias extrañas ya que estas al combinarse con el cemento ocasionan falso
fraguado o disminuyen la resistencia mecánica del moldeable.
 Chequear que la mezcla no exceda la capacidad de la mezcladora y así permitir
un mezclado homogéneo.
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 Verificar que se cuenta con una fuente de agua limpia, (preferiblemente potable)
uniforme y continua que garantice la calidad de agua requerida durante el
proceso.
 Verificar que la máquina mezcladora se encuentre limpia entre ciclos de
mezclado (si el proceso no es continuo) Todo el material suelto y el exceso de
humedad debe ser removido con chorro de agua.

PROCESO DE PROYECCION
La proyección del material refractario debe efectuarse “de abajo hacia arriba” es
decir, desde el piso del equipo hacia el techo con el propósito de "construir una
base de sustentación del material" y desechar el material de rebote. Se recomienda
efectuar movimientos circulares con la manguera para rellenar los espacios de una
manera uniforme.
 La presión de aire recomendada para proyectar material aislante es de 35-40
Lbs. máx. y la de proyección de material denso es de 55-60 Lbs. máx.
 La distancia para “disparar” el material, es de aproximadamente 1,20m.
 Durante el proceso de proyección, el operador debe realizar movimientos
uniformes a la boquilla siguiendo movimientos elípticos uniformes (en espiral),
desplazando paulatinamente los focos de la elipse, un poco en cada vuelta para
cubrir en forma homogénea toda el área a proyectar, y así lograr una densidad
uniforme, evitando la aparición de “huecos” o depresiones en el material
instalado.
 Verificar que en la medida de lo posible se mantenga la boquilla en posición
completamente perpendicular a la superficie que se está revistiendo, durante el
proceso de proyección, reducir a un mínimo la pérdida por rebote atrapado por el
chorro.
 En caso de paredes verticales planas, verticales cilíndricas, áreas elevadas
(Techos o bóvedas) el operador debe ser movilizado, hacia arriba o hacia abajo,
bien sea con andamios o con arneses de seguridad, para lograr que la
proyección sea perpendicular a la superficie a revestir, y así garantizar bajo
rebote y densidad homogénea.
 Al iniciar la proyección del material refractario, este debe hacerse de forma
continua hasta completar la sección. Al finalizar la proyección del paño se
procederá al recorte de material sobrante para darle el espesor uniforme de
acuerdo a las especificaciones.
 El material de desperdicio o rebote generado no debe ser reutilizado, debe ser
embalado y depositado como desecho solido
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 La práctica de instalación por el método de proyección, prohíbe realizar

aplicaciones o revestimientos hacia abajo o contra el piso o superficie donde se
apoye el operador, debido a que el rebote se queda allí y se mezcla con el
proyectado no permitiendo una buena adherencia.
 Realizar el curado de la superficie del revestimiento proyectado hidratando la
superficie del revestimiento con agua limpia por rociado en intervalos de
aproximadamente dos (2) horas. Otra forma de evitar la pérdida de humedad es
con la aplicación de papel o trapos húmedos. El lapso de curado del nuevo
sustrato debe ser de mínimo 24 horas.
7. MATERIALES, HERRAMIENTAS Y EQUIPOS
7.1. Herramientas:
 Cuchara de albañil.
 Baldes Plásticos
 Pala.
 Piqueta.
 Cinta métrica.
 Tenaza
 Mangueras

7.2. Equipos:
 Mezcladora.
 Máquina de Proyección Neumática.
 Compresor

8. REQUERIMIENTOS DE SEGURIDAD
Todas aquellas Especificaciones fundamentadas en el Sistema de Seguridad y el
Plan Específico de Seguridad Higiene y Ambiente de la Organización y demás
Normativas de Seguridad contempladas durante la ejecución de los Procesos.
Complementariamente los siguientes materiales:
 Casco
 Guantes
 Lentes
 Botas
 Mascarilla antipolvo
 Pantalla facial
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9. REGISTROS.
CMB-FCI-027B. Formato de Liberación Técnica-Integral de Procesos.