ANALISIS KURVA KETERCUCIAN BATUBARA UNTUK MENENTUKAN DENSITAS

RELATIF MEDIA PEMISAH PADA ALAT DENSE MEDIUM CYCLONE

UNIT PENCUCIAN BATUBARA DI PT KALTIM PRIMA COAL

KECAMATAN SANGATTA KABUPATEN KUTAI TIMUR

PROVINSI KALIMANTAN TIMUR

LAPORAN TUGAS AKHIR

Diajukan untuk memenuhi persyaratan guna menyelesaikan

Program D-III Teknik Pertambangan Mineral

Disusun Oleh:

FAHMI MAULUDDIEN

NPM. 12051324

PROGRAM STUDI TEKNIK PERTAMBANGAN MINERAL

POLITEKNIK GEOLOGI DAN PERTAMBANGAN “AGP”

BANDUNG

2016
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Indonesia merupakan salah satu negara yang kaya akan sumber daya alam

termasuk sumber daya batubara. Kesadaran akan banyaknya kekayaan batubara ini

mendorong bangsa Indonesia untuk dapat memanfaatkan sumber daya alam tersebut

secara efektif dan efisien. PT. Kaltim Prima Coal (PT KPC) merupakan salah satu

perusahaan yang bergerak di bidang pertambangan yang memanfaatkan sumber daya

alam tersebut. Industri batubara merupakan bidang industri yang sangat vital bagi suatu

negara, keberadaan industri batubara di suatu negara sangat berpengaruh terhadap

perkembangan ekonomi negara tersebut, termasuk Indonesia.

Keanekaragaman sumber daya alam yang dimiliki Indonesia merupakan suatu

kekayaan yang sangat berharga dan perlu dikelola dengan baik. Batubara adalah salah

satu bahan galian vital yang banyak ditemukan di Indonesia. Keberadaannya banyak

mengundang perhatian masyarakat maupun pemerintah, Oleh karena itu, industri

penambangan batubara telah banyak dikembangkan mulai dari pertambangan skala kecil

sampai pertambangan skala besar.

PT Kaltim Prima Coal adalah salah satu perusahaan yang bergerak dibidang

pertambangan batubara yang terletak di Provinsi Kalimantan Timur. PT Kaltim Prima

Coal sebagai salah satu perusahaan pertambangan batubara dengan open pit terbesar di

1
Dunia, yang berusaha memenuhi permintaan batubara di pasaran dalam dan luar negeri

yang semakin meningkat untuk kebutuhan industri, dengan didukung oleh lebih dari

5.200 orang karyawan dan 21.500 personel dari kontraktor dan perusahaan terkait, PT

Kaltim Prima Coal mampu mencapai kapasitas produksi batubara lebih dari 50 juta ton

per tahun. Batubara di PT. Kaltim Prima Coal diklasifikasi menjadi 3 kelas, tergantung

pada kelembaban, kadar abu, kadar sulfur, dan jumlah kalori batubara yang dihasilkan,

yaitu kualitas Prima, kualitas Pinang, dan kualitas Melawan. Lebih dari 90% Batubara

yang berasal dari Run of Mine (ROM) PT. Kaltim Prima Coal pada umumnya hanya

membutuhkan Crushing dan Blending untuk dapat menghasilkan clean coal, sedangkan

batubara yang berasal dari bagian roof dan floor pada setiap lapisan batubara masih

terdapat pengotor atau mineral ikutan lain, sehingga untuk meningkatkan kualitasnya

menjadi fine clean coal atau clean coal maka dilakukan proses pencucian batubara.

PT. Kaltim Prima Coal, Kecamatan Sangatta, Kabupaten Kutai Timur, Provinsi

Kalimantan Timur secara umum mempunyai beberapa proses pencucian batubara kotor.

Dense Medium Cyclone adalah salah satu peralatan utama dalam proses pemisahan

batubara kasar dan pengotornya berdasarkan perbedaan berat jenis (Specific Gravity).

Terkadang proses pengolahan dengan Dense Medium Cyclone tidak dapat mencapai

target peningkatan kualitas batubara sesuai dengan standar jumlah dan kualitas, hal ini

disebabkan adanya kerusakan alat, pengaruh density medium pemisah, dan variabel –

variabel lain yang berpengaruh. Oleh karena itu mengoptimalkan kinerja Dense Medium

Cyclone perlu dilakukan agar dapat mencapai target clean coal sesuai standar yang

dicanangkan perusahaan.

2
1.2 Tujuan Penelitian

Tujuan penulisan laporan tugas akhir ini adalah sebagai berikut:

1. untuk mengkaji secara teknis kinerja alat Dense Medium Cyclone agar tercapai

pencucian batubara yang lebih efektif dan efisien.

2. Menentukan densitas relatif yang paling baik untuk media pemisah yang

digunakan dalam proses pencucian batubara didalam alat dense medium

cyclone.

3. Mengurangi faktor-faktor yang menghambat kelancaran produksi pada saat

unit pencucian beroperasi.

1.3 Perumusan Masalah

Salah satu permasalahan yang sering terjadi didalam alat dense medium cyclone

adalah cyclone blocked yang diakibatkan karena densitas medium pemisah yang berupa

slurry campuran magnetit dan air terlalu tinggi, sehingga partikel-partikel kecil didalam

pengotor batubara menjadi menggumpal bersama magnetit. Karena gaya sentrifugal

yang dihasilkan maka material yang menggumpal tersebut membuat bola-bola besar

(clay ball) yang mem-blocking lubang pengeluaran dari alat dense medium cyclone yaitu

vortex dan apex. Selain itu permasalahan dalam density medium pemisah juga dapat

mengakibatkan kehilangan (losses) pada pencucian batubara, apabila density medium

pemisah terlampau tinggi, pengotor akan ikut masuk kedalam produk sementara apabila

density medium tersebut terlalu rendah maka batubara bersih yang seharusnya keluar

sebagai overflow malah ikut terbawa keluar bersama pengotor sebagai underflow. Maka

dari itu dibuat suatu kajian untuk menentukan density yang paling cocok digunakan

3
dalam proses pencucian batubara didalam alat dense medium cyclone yang digunakan

pada unit pencucian washing plant PT. Kaltim Prima Coal.

1.4 Pembatasan Masalah

Sehubungan dengan banyaknya masalah mengenai pencucian batubara dengan

mengunakan Dense Medium Cyclone di Coal Preparation Plant (CPP) PT Kaltim Prima

Coal ini, maka dalam penulisan laporan tugas akhir ini, penulis membatasi masalah

hanya dalam kegiatan mengkaji mengenai densitas relatif yang paling baik digunakan

untuk medium pemisah pada alat Dense Medium Cyclone melalui uji ketercucian

batubara (washability test) yang meliputi sampling pada raw coal, pengayakan, uji

endap apung batubara, tabulasi data, dan pembuatan kurva ketercucian batubara yang

kemudian dikaji untuk memperoleh simpulan.

1.5 Sasaran yang Diharapkan

Penulisan laporan Tugas Akhir ini diharapkan dapat mengetahui densitas relatif

medium pemisah yang paling baik digunakan untuk alat Dense Medium Cyclone di Coal

Preparation Plant (CPP) PT Kaltim Prima Coal dalam proses pencucian batubara.

1.6 Metodologi Penelitian

Metode yang digunakan dalam penelitian ini terdiri atas beberapa tahapan, yaitu

sebagai berikut :

1.6.1 Pengumpulan Data

Kegiatan yang dilakukan dalam pengumpulan data adalah:

4
 a. Studi Literatur

Kegiatan ini dimaksudkan untuk mendapatkan data sekunder, yaitu perundang-

undangan, literatur-literatur, hasil penelitian, karya ilmiah, laporan-laporan Kerja

Praktik, majalah pertambangan, dan referensi dari departemen Coal Preparation

Plant PT KPC.

b. Studi lapangan

Kegiatan ini dimaksudkan untuk memperoleh data primer, yaitu data yang

berkaitan dengan praktik-praktik pencucian yang dilakukan dengan wawancara

dan pengamatan langsung dari penggunaan alat Dense Medium Cyclone.

c. Uji Endap-Apung Batubara

Kegiatan ini dimaksudkan untuk mengetahui perbandingan ketercucian batubara

dan efisiensi unit pencucian batubara.

1.6.2 Alat dan Bahan Penelitian Uji Endap – Apung Batubara

1. Alat yang digunakan:

a. Ayakan dengan ukuran (45,00; 22,40; 12,50; 06,30; 01,00; 01,18; 00,60) mm
b. Ember tempat uji
c. Gelas pengukur volume 1000 ml
d. Kipas angin
e. Penyaring / filter apungan dan endapan
f. Oven
g. Rotary Sample Divider
h. Sekop

5
 i. Sendok Pengaduk
j. Timbangan
k. Wadah untuk material endap dan apung

2. Bahan yang digunakan:

a. Air
b. Raw coal serta clean coal, dan reject hasil washing plant
c. Superfine Magnetite

1.6.3 Prosedur Penelitian Uji Endap – Apung Batubara

1. Observasi lapangan, guna mendapatkan batubara yang akan dianalisa dimana

batubara tersebut dianggap telah mewakili daerah yang akan dianalisa nantinya di
laboratorium.

2. Penyiapan percontoh, dimana bertujuan untuk mempersiapkan percontoh, sehingga

diharapkan akan memperoleh data yang akurat.

3. Pembuatan medium / suspensi cair yang akan dipakai untuk uji endap-apung dimana
komposisi campuran berasal dari bahan yang tersedia, sehingga diperoleh medium
pemisah yang diinginkan.

4. Melakukan pengujian ketercucian batubara dengan metode analisa endap-apung,

dengan langkah-langkah sebagai berikut:

a. Tempat media uji diisi media pemisah yang masing-masing memiliki densitas
relatif yang berbeda yaitu 1,30; 1,40; 1,50; 1,60; dan 1,70 gr/cm3

b. Dilakukan uji endap-apung dengan memasukan percontoh pada masing-masing

fraksi ukuran kedalam media uji, dimulai dari densitas relatif terendah yaitu 1,30
gr/cm3

c. Fraksi yang mengapung dikeringkan, kemudian ditimbang.

d. Fraksi mengapung diuji nilai abunya.

6
 e. Fraksi yang mengendap dibersihkan dari media kemudian dimasukan dalam
media uji berikutnya dengan densitas relatif media yang lebih besar sampai pada
densitas relatif 1,70 gr/cm3.

5. Tabulasi data, dimana data-data ketercucian yang dilabelkan adalah nilai persentase
berat terapung beserta nilai abunya tiap fraksi.

1.6.4 Pengolahan Data

Metode yang dilakukan dalam pengolahan data adalah :

a. Pengolahan secara statistik

b. Perhitungan model matematik

Data-data hasil penelitian ini dianalisis, apa yang dinyatakan oleh narasumber

baik secara lisan maupun tertulis serta data sekunder dipelajari sebagai satu kesatuan

yang utuh, kemudian diatur, dipilih, dibandingkan dan ditambah asumsi kemudian

disusun untuk memperoleh suatu simpulan.

Metode yang digunakan untuk menarik simpulan adalah berpikir secara deduktif,

yaitu pola pikir yang bertolok ukur dari teori atau hal-hal yang bersifat umum untuk

ditarik suatu simpulan yang bersifat khusus.

1.6.5 Analisis Data

Pada tahap ini dilakukan analisis terhadap hasil dari perhitungan dan melakukan

pembahasan terhadap data hasil percobaan, serta mengupayakan alternatif perbaikan

produksi unit pencucian.

7
1.7 Jadwal dan Lokasi Penelitian

Pelaksanaan Tugas Akhir ini dilaksanakan pada 13 April – 15 Juni 2016,

bertempat di Coal Processing and Handling Division (CPHD) Departemen Coal

Preparation Plant (CPP), di PT Kaltim Prima Coal.

Lokasi penelitian terletak di areal pertambangan Sangatta Pit PT Kaltim Prima

Coal, kecamatan Sangatta, Kabupaten Kutai Timur, Provinsi Kalimantan Timur.

1.8 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan yang digunakan dalam penyusunan Tugas Akhir ini dibagi

beberapa bab, yaitu :

BAB I PENDAHULUAN

Pada bab ini berisikan tentang latar belakang masalah, tujuan penelitian,

perumusan masalah, pembatasan masalah, sasaran yang diharapkan, metode

penelitian, lokasi penelitian, sistematika penulisan.

BAB II TINJAUAN UMUM

Pada bab ini membahas tentang deskripsi perusahaan diantaranya sejarah

perusahaan, lokasi dan kesampaian daerah, struktur organisasi, iklim dan

curah hujan, kegiatan produksi, kegiatan pencucian batubara, geologi dan

stratifigasi regional, dan pengetahuan umum mengenai ganesa endapan

batubara.

8
BAB III LANDASAN TEORI

Pada bab ini membahas tentang teori-teori yang berkaitan dengan kegiatan

pencucian batubara.

BAB IV PENGAMATAN DI LAPANGAN

Pada bab ini akan dikemukakan data yang diperoleh di lapangan berupa data

sekunder dan data primer (data yang diamati) mengenai instalasi pencucian

batubara, mekanisme pencucian menggunakan Dense Medium Cyclone,

masalah dalam Dense Medium Cyclone, dan pelaksanaan Uji Endap-Apung

Batubara.

BAB V PEMBAHASAN

Pada bab ini akan dibahas interpretasi dan penggunaan kurva ketercucian dan

upaya–upaya pemecahan masalah pada instalasi pencucian batubara pada

Dense Medium Cyclone di Coal Preparation Plant (CPP), PT Kaltim Prima

Coal, Kecamatan Sangatta, Kabupaten Kutai Timur.

BAB VI SIMPULAN DAN SARAN

Pada bab ini berisikan tentang simpulan yang didapat dari bab-bab

sebelumnya serta saran-saran untuk memperbaiki kinerja pada kegiatan

pencucian batubara menggunakan Dense Medium Cyclone di Coal

Preparation Plant (CPP), PT Kaltim Prima Coal, Kecamatan Sangatta,

Kabupaten Kutai Timur.

9
 Penilaian Kinerja Dense Medium Cyclone

Studi Literatur

Data Primer Data Sekunder

 Data Pengoprasian Alat  Studi Literatur
 Data Produksi  Pengenalan Peralatan
 Identifikasi Masalah  Pengamatan Proses Pencucian
 Uji Endap-Apung Batubara

Pengolahan Data

Analisis Pengolahan Data

 Pengecekan terhadap variabel Dense Medium Cyclone
 Percobaan ketercucian batubara
 Pemecahan masalah hambatan alat Dense Medium Cyclone

Kesimpulan

Saran

Gambar 1.1 Bagan Alir Pola Penelitian

10
 BAB II

TINJAUAN UMUM

2.1 Sejarah Perusahaan

PT Kaltim Prima Coal merupakan pertambangan batubara di Indonesia yang

sudah berlangsung lebih dari 30 tahun. Sumber daya batubara di Indonesia ditemukan

tersebar hampir merata di daratan pulau - pulau di Indonesia. PT Kaltim Prima Coal

sendiri melakukan industri perbatubaraannya di daerah Timur Kalimantan, tepatnya di

Kecamatan Sangatta dan Bengalon, Kabupaten Kutai Timur, Provinsi Kalimantan

Timur. Berikut adalah sejarah dari PT Kaltim Prima Coal.

Informasi struktur geologi dan cadangan batubara di Kalimantan Timur

khususnya daerah Sangatta, telah diketahui berdasarkan tim survey para ahli geologi dari

Belanda pada tahun 1930. Pada tahun 1970, PT Rio Tinto Indonesia melakukan

eksplorasi lanjutan. Negosiasi perjanjian dengan pemerintah dimulai pada akhir tahun

1978 dan berakhir pada tahun 1982.

Pada tahun 1978 Pemerintah Indonesia mengundang tender dari perusahaan

asing untuk eksplorasi dan pengembangan sumber daya batubara di Kalimantan timur

dan selatan. BP / CRA joint venture berhasil penawaran untuk wilayah 7.900 km persegi

di dua blok memanjang 300 km di sepanjang pantai timur Kalimantan.

11
 Pada bulan April tahun 1982 PT Kaltim Prima Coal (KPC) didirikan di Indonesia

dengan masing-masing BP dan CRA 50% memegang saham. PT KPC memperoleh

lisensi untuk melakukan eksplorasi dan pertambangan batubara berdasarkan Kontrak

Karya Batubara (Kontrak Karya) dengan HPH seluas 90.706 ha. Perusahaan Batubara

Negara Indonesia (PTBA) untuk menerima hak 13,5% dari produksi semua. Pada tahun

1988, PT KPC memutusan untuk melanjutkan dengan pengembangan tambang ekspor

dengan kapasitas desain 7 juta ton per tahun (mtpa) setelah eksplorasi rinci dan studi

kelayakan prospek dekat dengan Sangatta. Prospek memiliki jumlah besar cadangan

batubara berkualitas tinggi, dekat dengan garis pantai dengan air yang dalam dan yang

strategis terletak di layanan pasar berkembang. PT KPC kemudian menyerahkan

sebagian besar wilayah perjanjian asli, mempertahankan 1.961 km2.

Pada bulan Januari tahun 1989 PT KPC memulai konstruksi sarana dan

infrastruktur, anggaran untuk proyek ini adalah US $570 M. Pembangunan tambang

batubara skala besar dimulai pada bulan Juni 1990 dan produksi batubara secara

menyeluruh dimulai sejak Agustus 1991 dan eksploitasi resmi dibuka pada bulan

September tahun 1991.

Di era 1991 – 2004 PT KPC menargetkan produksi hingga 20 juta ton per tahun,

namun pada tahun 2004 target tersebut tidak dapat terpenuhi karena jumlah produksi PT

KPC mengalami penurunan akibat musim hujan dan waktu pengiriman alat dari

kontraktor-kontraktor tambang yang memakan waktu lebih lama dari yang diharapkan.

12
 Pada tanggal 10 Oktober 2003 PT KPC mengalami pemindahan saham dari PT

Rio Tinto Indonesia – BP (British Petroleum) ke tangan Bumi Resources Tbk.

Saat ini PT. Kaltim Prima Coal dikenal sebagai perusahaan penghasil batubara

terbesar di Indonesia yang memenuhi kebutuhan batubara di dalam dan luar negeri.

2.2 Logo, Visi, Misi, dan Tata Nilai PT Kaltim Prima Coal

2.2.1 Logo Perusahaan

Gambar 2.1

Logo Perusahaan

2.2.2 Visi Perusahaan

Produsen batubara terkemuka Indonesia untuk memenuhi kebutuhan dunia, yang

memberikan nilai optimal bagi semua pemangku kepentingan.

2.2.3 Misi Perusahaan

 Memupuk budaya yang mengutamakan keselamatan, kesehatan, dan

lingkungan dalam segala tindakan:

13
1. Mematuhi peraturan perundangan keselamatan, kesehatan, dan lingkungan yang

berlaku. Berupaya tanpa henti mempromosikan budaya praktik terbaik dalam

pengelolaan keselamatan, kesehatan, dan lingkungan.

2. Memelihara tatakelola perusahaan yang baik dan mempromosikan perusahaan

sebagai warga yang baik.

3. Melaksanakan prinsip-prinsip transparansi, tanggung-gugat, tanggung-jawab,

integritas dan keadilan.

4. Peka terhadap falsafah bangsa dalam kehidupan sehari-hari.

 Menyediakan lingkungan belajar untuk mencapai keunggulan dan

meningkatkan kesejahteraan:

1. Mendorong pemberdayaan karyawan.

2. Memberikan pengakuan dan penghargaan atas kinerja yang unggul.

3. Mendorong terciptanya hubungan yang harmonis dan dinamis.

 Mengoptimalkan nilai bagi semua pemangku kepentingan:

1. Memaksimalkan pengembalian investasi pemegang saham.

2. Memastikan para mitra diakui dan didorong memberikan pencapaian lebih tinggi.

3. Mendorong terciptanya rasa memiliki, semangat kemitraan dan dukungan

masyarakat terhadap operasi KPC.

4. Menunjukkan kepemimpinan.

14
2.2.4 Tata Nilai Perusahaan

1.Keunggulan

Mendorong pertanggungjawaban semua karyawan, kontraktor, dan pemasok untuk

mencapai praktik terbaik dalam segala hal.

2.Integritas

Mendapatkan kepercayaan dan rasa hormat dengan bertindak adil, jujur, dan

bertanggung jawab.

3.Transparansi

Berupaya terus-menerus untuk bersikap terbuka dan jujur dalam semua tindakan.

4.Kegesitan

Secara proaktif menyesuaikan diri dengan situasi yang dinamis dengan memanfaatkan

gagasan-gagasan baru dan meraih peluang-peluang.

5.Pemberdayaan

Mengembangkan karyawan dan masyarakat setempat dengan mendorong mereka untuk

mengambil inisiatif, bertindak inovatif, dan membangun kemandirian.

6.Kerjasama

Mencapai keunggulan melalui kerjasama antara manajemen, karyawan, dan segenap

mitra.

15
7.Kepedulian

Bersikap peduli terhadap kebutuhan-kebutuhan para pemangku kepentingan dan

memastikan pemenuhan kebutuhan dengan cara yang mendukung kesinambungan.

2.3 Lokasi dan Kesampaian Daerah

Secara administratif, lokasi Coal Preparation Plant (CPP) adalah salah satu

wilayah operasional PT Kaltim Prima Coal berjarak kurang lebih 220 km dari

Balikpapan ke arah Utara. Wilayah Kecamatan Sangatta secara geografis terletak pada

117o 26’ 24” – 117o 33’ 36” BT dan 0o 34’ LU sampai 0o 14’ 22” LU. PT Kaltim Prima

Coal memiliki daerah konsesi seluas 90.938 Ha di Kecamatan Sangatta, Kabupaten

Kutai Timur, Provinsi Kalimantan Timur.

16
 Gambar 2.2

Lokasi Kesampaian Daerah

Dari Bandung perjalanan bisa ditempuh menggunakan Pesawat komersil dengan

rute Bandung (Bandar Udara Husein Sastranegara) – Balikpapan (Bandar Udara

Sepinggan), lalu dari Balikpapan perjalanan diteruskan dengan menggunakan travel

dengan rute Balikpapan – Samarinda – Bontang - Sangatta yang berjarak ±220 km dan

menghabiskan waktu sekitar 9 jam perjalanan, atau bisa juga melalui jalur udara dengan

rute Balikpapan (Bandar Udara Sepinggan) – Sangatta (Bandar Udara Tanjung Bara)

milik PT. KPC menggunakan pesawat udara tipe Cassa dengan waktu tempuh 1 jam

17
perjalanan. Lokasi Coal Preparation Plant (CPP) sendiri berada dalam kawasan

Sangatta Pit PT Kaltim Prima Coal di Kecamatan Sangatta, Kabupaten Kutai Timur.

Gambar 2.3

Peta Lokasi Departemen Coal Preparation Plant

Lokasi Coal Preparation Plant (CPP) pun sangat strategis, akses menuju ke

lokasi juga relatif sangat mudah. Batubara kotor yang didatangkan dari Crusher #5,

dengan mudah bisa diangkut ke Washing Plant melalui dirty feed conveyor. Di areal

CPP terdapat 4 bangunan utama yaitu bangunan Crushing Plant Area, Washing Plant

Area, bangunan CPP Office (C8), bangunan CPP Operation (CPPO) dan Control Room

(C1), Laboratorium (C2), dan bangunan Maintenance (C3) di area ini juga terdapat

18
beberapa fasilitas pendukung, yaitu bangunan preparasi sample, gedung training,

gudang penyimpanan magnetit, dan bangunan instalasi listrik.

Gambar 2.4

Peta Konsesi PT Kaltim Prima Coal

19
2.2.1 Struktur Organisasi

Struktur Organisasi Departemen Coal Preparation Plant PT Kaltim Prima Coal

(lihat Gambar 2.3)

Gambar 2.3

Diagram struktur organisasi Departemen CPP

2.3 Kegiatan Pertambangan

Dalam proses produksi pertambangan batubara di PT KPC dilakukan

serangkaian proses, dimulai dari eksplorasi tahap awal, eksplorasi detail, pemodelan

geologi, desain pit, penambangan, preparasi batubara, penimbunan di coal terminal

Tanjung Bara, hingga proses pengiriman batubara menuju kapal tongkang (Lihat

Gambar 2.6).

20
Produk batubara yang dihasilkan oleh PT Kaltim Prima Coal mempunyai 3 macam

kualitas, antara lain:

a. Kualitas Prima, dengan total moisure (TM) paling rendah yaitu 9-10%, kadar abu

4-5%, total sulfur 0,5-0,7%, dan total kalori (CV) 6700-6800 kkal.

b. Kualitas Pinang, dengan total moisure (TM) 13,5-15,5%, kadar abu 5,5-6,5%, total

sulfur 0,3-0,4%, dan total kalori (CV) 6050-6250 kkal.

c. Kualitas Melawan, dengan total moisure (TM) paling tinggi yaitu 22-23%, kadar

abu 3-4%, total sulfur 0,1-0,2%, dan total kalori (CV) paling rendah yaitu 5300-5450

kkal.

2.4.1 Pembersihan Lahan

Pembersihan lahan (land clearing) bertujuan untuk membersihkan lahan dari

jenis tumbuhan yang ada di daerah tersebut. Kegiatan pembersihan lahan ini dilakukan

oleh pihak PT KPC yang bekerjasama dengan Dinas Kehutanan dan PT Prodisa,

sehingga kayu-kayu di area pembersihan lahan menjadi hak milik perusahaan kayu PT

Prodisa. Alat yang digunakan untuk membersihkan lahan adalah bulldozer.

Tanah pucuk (top soil) yang kaya akan unsur hara bagi tumbuhan-tumbuhan

dikupas dan dikumpulkan pada suatu tempat tertentu yang nantinya akan disebarkan

sebagai lapisan teratas pada lokasi penimbunan (dumping area) untuk keperluan

reklamasi daerah bekas tambang.

21
 Gambar 2.6

Diagram Alir Produksi Batubara PT Kaltim Prima Coal

2.4.2 Pengupasan Lapisan Tanah Penutup

Pengupasan Lapisan Tanah Penutup (overburden) dengan ketebalan kurang dari

2,0 m menggunakan ripper, sedangkan tanah penutup yang mempunyai ketebalan lebih

dari 2,0 m dilakukan peledakan dengen menggunakan mesin bor drilltech D45SP dan

D55SP jenis rotary tricone drag bit dengan diameter 7 7/8 inch atau 200 mm dan 6 ¾

inch atau 171 mm dimana kedalaman rata-rata 5-13 m. Untuk lokasi lubang ledak kering

dengan kondisi normal menggunakan ANFO dan untuk kondisi lantai menggunakan

22
heavy ANFO, sedangkan untuk lubang tembak basah menggunakan titan black (emulsi).

Metode peledakan yang diterapkan adalah sumbu ledak non-electric (nonel).

Batuan hasil peledakan kemudian dimuat kedalam dump truck dengan

menggunakan shovel atau backhoe.

2.4.3 Penimbunan Lapisan Penutup

Sistem manajemen lapisan tanah penutup bertujuan untuk mengidentifikasikan

material non acid forming (NAF) dan material potential acid forming (PAF). Tujuan

akhirnya adalah untuk menghindari terjadinya air asam tambang (AAT). Lapisan tanah

penutup diangkut ke tempat penimbunan yang dirancang dan disediakan agar tidak

mengalami kontak langsung dengan air dan udara secara bersamaan. Kemampuan

membangkitkan asam material lapisan tanah penutup diidentifikasikan di permuka kerja

sebelum digali dan dimuat dengan menganalisis contoh material saat pemboran geologi

dan produksi.

2.4.4 Pembongkaran dan Pemuatan Batubara

Batubara dengan ketebalan lebih dari 2 m sistem pembongkarannya

menggunakan peledakan karena untuk mempercepat dan mempermudah dalam proses

penggalian dan pemuatan, sedangkan batubara yang ketebalannya kurang dari 2 m digali

dengan menggunakan ripper yang ditarik oleh bulldozer. Batubara yang digali kemudian

dimuat kedalam dump truck dengan menggunakan backhoe.

2.4.5 Pengangkutan Batubara

Batubara yang telah dimuat kedalam dump truck setelah itu diangkut menuju

ROM Stockpile, dari ROM stockpile batubara kembali diangkut menuju unit pengolahan

(Coal Preparation Plant/CPP).

23
2.4.6 Pengolahan dan Pengapalan Batubara

Batubara yang telah diangkut kemudian dibawa ke unit pengolahan Coal

Preparation Plant (CPP) untuk dilakukan proses preparasi dan pencucian sebelum

didistribusikan ke coal termibal tanjung bara. Lebih dari 90% batubara yang ditambang

oleh PT KPC tidak lagi memerlukan pencucian batubara karena dianggap sudah bersih

dan memenuhi mutu. Pencucian batubara dilakukan hanya pada batubara yang berada

kurang lebih 30 cm dari bagian atas (roof) dan bawah (floor) dari lapisan batubara.

Di CPP batubara bersih cukup dikecilkan ukurannya menggunakan crusher

kemudian dialirkan ke stockpile melalui stockpile conveyor. Sedangkan untuk batubara

kotor, setelah di hancurkan batubara tersebut akan dibawa menuju washing plant melalui

washing plant feed conveyor untuk dilakukan serangkaian proses pencucian sebelum

batubara tersebut didistribusikan ke stockpile. Coal Preparation Plant (CPP), mencuci

batubara kotor dengan hasil akhir adalah clean coal, fine clean coal, reject, dan discard.

Saat ini, hanya batubara clean coal dan batubara fine clean coal yang dapat dijual,

sedangkan batubara reject dan discard dibuang sebagai pengotor.

Batubara dari semua stockpile tersebut akan masuk ke overland conveyor menuju

Tanjung Bara Coal Terminal. Conveyor ini memiliki panjang 13 km dengan kapasitas

4.200 tph.

Stockpile di dermaga Tanjung Bara memiliki total kapasitas 1.300.000 ton,

kemudian diangkut kembali dengan conveyor melalui shiploader yang memiliki

kapasitas maksimum 7.000 tph menuju kapal.

24
2.5 Keadaan Geologi Daerah Penelitian

2.5.1 Fisiografi

Topografi di daerah pinang adalah bergelombang dan kubah pinang (pinang

dome) merupakan daerah tertinggi dengan ketinggian 325 mdpl dan titik terendahnya

adalah tepi selatan selat Makassar. Penambangan dipusatkan pada deposit Pinang yang

sebagian besar topografinya berupa perbukitan. Hal ini disebabkan adanya peristiwa

pengangkatan perlapisan yang relatif masih muda dan adanya peristiwa geologi lainnya

seperti perlipatan dan patahan kecil. Permukaan yang belum matang karena peristiwa

pengangkatan yang masih muda mengakibatkan lereng-lereng perbukitan mudah

longsor. Dataran-dataran sempit yang terdapat di beberapa daerah rata-rata berada pada

ketinggian 20-50 mdpl. Terdapat dua sungai di daerah penambangan PT KPC yaitu

sungai Sangatta yang mengalir di sebelah selatan dari daerah penambangan dan sungai

Murung yang merupakan anak sungai Sangatta. Sungai murung mengalir membelah

daerah penambangan dari arah Selatan ke arah Utara.

2.5.2 Stratigrafi

Statigrafi daerah Pinang dari yang tua adalah formasi Pamaluan, formasi Pulau

Balang, dan formasi Balikpapan. Formasi-formasi tersebut banyak mengandung

batubara. Endapan batubara tersebut pada kala Tersier yang merupakan cekungan Kutai.

a. Formasi Pamaluan, tersusun dari batu lempung, batu pasir gampingan, batu

gamping tipis, dengan lapisan penunjuk batu gamping.

b. Formasi Pulau Balang, dengan ketebalan ± 400 m, dominan tersusun oleh batu

lempung, batu lanau dengan lapisan tipis batu pasir gampingan, batu gamping koral,

25
 dan batu pasir dengan fragmen batubara. Pada bagian bawah ketebalan batubara 0,5-

2 m, umumnya mempunyai kandungan belerang yang tinggi sehingga tidak

ekonomis untuk ditambang.

c. Balikpapan Beds, dapat dibagi menjadi tiga yaitu bagian bawah yang terdiri dari

batu lempung, batu lanau, dan alur-alur batu pasir serta lapisan batubara Prima,

Bintang, B1, dan B2. Pada bagian tengah tersusun atas batu lempung, batu lanau,

batu pasir, dan batubara dengan ketebalan 1-20 m. Lapisan batubara tersebut yaitu:

Sangatta, Middle, M1, Pinang, P1, P2, P3, P4, P5, P6, P7, Mandili, Kedapat, dan

K1. Balikpapan Beds, yang mempunyai lebih dari 500 meter terletak selaras diatas

formasi Pulau Balang dan endapan yang ekonomis terletak di bagian bawah

Balikpapan Beds yang berkala Miosen.

2.5.3 Struktur Geologi

Daerah Pinang termasuk dalam formasi Balikpapan Beds dan terletak di bagian

Timur Laut lembah Kutai. Struktur Kubah Pinang didominasi oleh perlipatan-perlipatan

yang membentuk serangkaian antiklin yang berpusat di Samarinda dan memiliki

kecenderungan arah Utara – Timur.

Struktur geologi utama yang terdapat di daerah formasi Balikpapan adalah

Kubah Pinang (Pinang Dome) dimana terdapat struktur antiklin dengan arah Utara dan

patahan normal yang memiliki kecenderungan arah Timur – Barat Daya. Struktur

geologi yang banyak terdapat di sekitar kubah pinang merupakan perlapisan dan kekar.

Jenis batuan utama tanah penutup adalah batu pasir, batu lempung dan batu

lanau. Ketebalan interburden relatif tetap. Batu lempung biasanya berbatasan langsung

26
dengan lapisan batubara. Batu pasir tidak ditemukan dalam keadaan menerus secara

lateral, melainkan berbentuk lensa dalam berbagai ukuran.

Ada empat elemen struktur geologi deposit Pinang:

1. Frekuensi rendah sampai sedang, amplitudo lipatan rendah dengan orientasi

sumbu Timur – Barat.

2. Kubah Pinang (Pinang Dome)

3. Frekuensi rendah utama, amplitudo lipatan tinggi dengan a northward plunging

sumbu Utara – Selatan.

4. Post depositonal sesar, didominasi oleh low angle reserve dan sesar thrust-sesar

villa.

Lipatan muncul dengan dua fase berbeda, dimana kelompok sumbu Timur –

Barat yang beramplitudo rendah adalah yang pertama. Yang kedua dan paling dominan

adalah sub pararel ke sinklin Lembak dan telah dipengaruhi oleh lokasi kubah pinang.

Struktur geologi utama yang terdapat di daerah formasi Balikpapan adalah

Kubah Pinang, dimana terdapat struktur antiklin dengan arah Utara dan patahan normal

yang memiliki kecenderungan arah Timur – Barat Daya. Selain itu terdapat pula bidang

perlapisan dan kekar.

Deposit Pinang terdapat dalam komplek struktur yang terdiri dari sinklin

Lembak, antiklin Melawan, dan sinklin Runtu. Dari deposit Pinang, batubara terus

berlanjut ke arah Timur Laut dan kemudian berputar ke arah selatan sekeliling kubah

Pinang.

27
 Tabel 2.1

Kolom Stratigrafi Endapan Batubara Daerah Pinang dan Melawan

28
2.6 Genesa Batubara

Pembentukan batubara dimulai sejak Carboniferous Period (Periode

Pembentukan Karbon atau batubara) dikenal sebagai zaman batu bara pertama yang

berlangsung antara 360 juta sampai 290 juta tahun yang lalu. Mutu dari setiap endapan

batu bara ditentukan oleh suhu dan tekanan serta lama waktu pembentukan, yang disebut

sebagai maturitas organic. Proses awalnya gambut berubah menjadi lignite (batubara

muda) atau brown coal (batubara coklat) batubara tersebut adalah batubara dengan jenis

maturitas organik rendah. Dibandingkan dengan batubara jenis lainnya, batubara muda

agak lembut dan warnanya bervariasi dari hitam pekat sampai kecoklat-coklatan.

Mendapat pengaruh suhu dan tekanan yang terus menerus selama jutaan tahun, batubara

muda mengalami perubahan yang secara bertahap menambah maturitas organiknya dan

mengubah batubara muda menjadi batubara subituminous. Perubahan kimiawi dan fisika

terus berlangsung hingga batubara menjadi lebih keras dan warnanya lebih hitam dan

membentuk bituminous atau antrasite. Dalam kondisi yang tepat, penigkatan maturitas

organik yang semakin tinggi terus berlangsung hingga membentuk antrasit. Hampir

seluruh pembentuk batubara berasal dari tumbuhan.

Tingkat perubahan yang dialami batubara, dari gambut sampai menjadi antrasit

disebut sebagai pengarangan, memiliki hubungan yang penting dan hubungan tersebut

disebut sebagai tingkat mutu batubara. Berdasarkan tingkat proses pembentukannya

yang dikontrol oleh tekanan, panas dan waktu, batubara umumnya dibagi dalam lima

kelas: antrasit, bituminus, sub-bituminus, lignit dan gambut.

29
  Antrasit adalah kelas batubara tertinggi, dengan warna hitam berkilauan (luster)

metalik, mengandung antara 86% – 98% unsur karbon (C) dengan kadar air

kurang dari 8%.

 Bituminus mengandung 68 – 86% unsur karbon (C) dan berkadar air 8-10% dari

beratnya. Kelas batubara yang paling banyak ditambang di Australia.

 Sub-bituminus mengandung sedikit karbon dan banyak air, dan oleh karenanya

menjadi sumber panas yang kurang efisien dibandingkan dengan bituminus.

 Lignit atau batubara coklat adalah batubara yang sangat lunak yang mengandung

air 35-75% dari beratnya.

 Gambut, berpori dan memiliki kadar air di atas 75% serta nilai kalori yang

paling rendah.

2.6.3 Sifat Fisik, Kimia, dan Karakteristik Batubara

2.6.3.1 Sifat Fisik Batubara

Sifat fisik batubara tergantung kepada unsur kimia yang membentuk batubara

tersebut, semua fisik yang dikemukakan dibawah ini mempunyai hubungan erat satu

sama lain.

 Berat jenis

Berat jenis (specific gravity) batubara berkisar dari 1,25g/cm3 sampai 1,70

g/cm3, pertambahannya sesuai dengan peningkatan derajat batubaranya. Tetapi berat

jenis batubara turun sedikit dari lignit (1,5g/cm3) sampai batubara bituminus

(1,25g/cm3), kemudian naik lagi menjadi 1,5g/cm3 untuk antrasit sampai grafit

30
(2,2g/cm3). Berat jenis batubara juga sangat bergantung pada jumlah dan jenis

mineral yang dikandung abu dan juga kekompakan porositasnya. Kandungan karbon

juga akan mempengaruhi kualitas batubara dalam penggunaan. Batubara jenis yang

rendah menyebabkan sifat pembakaran yang baik.

 Kekerasan

Kekerasan batubara berkaitan dengan struktur batubara yang ada. Keras atau

lemahnya batubara juga terkandung pada komposisi dan jenis batubaranya. Uji

kekerasan batubara dapat dilakukan dengan mesin Hardgrove Grindibility Index

(HGI). Nilai HGI menunjukan niali kekersan batubara. Nilai HGI berbanding

terbalik dengan kekerasan batubara. Semakin tinggi nilai HGI , maka batubara

tersebut semakin lunak. Sebaliknya, jika nilai HGI batubara tersebut semakin rendah

maka batubara tersebut semakin keras.

 Warna

Warna batubara bervariasi mulai dari berwarna coklat pada lignit sampai warna

hitam legam pada antrasit. Warna variasi litotipe (batubara yang kaya akan vitrain)

umumnya berwarna cerah.

 Goresan

Goresan batubara warnanya berkisar antara terang sampai coklat tua. Pada lignit,

mempunyai goresan hitam keabu-abuan, batubara berbitumin mempunyai warna

goresan hitam, batubara cannel mempunyai warna goresan dari coklat sampai hitam

legam.

31
  Pecahan

Pecahan dari batubara memperlihatkan bentuk dari potongan batubara dalam

sifat memecahnya. Ini dapat pula memeperlihatkan sifat dan mutu dari suatu

batubara. Antrasit dan batubara cannel mempunyai pecahan konkoidal. Batubara

dengan zat terbang tinggi, cenderung memecah dalam bentuk persegi, balok atau

kubus.

2.6.3.2 Sifat Kimia Batubara

Sifat kimia dari batubara sangat berhubungan langsung dengan senyawa

penyusun dari batubara tersebut, baik senyawa organik ataupun senyawa anorganik.

Sifat kimia dari batubara dapat digambarkan dari unsur yang terkandung di dalam

batubara,antara lain sebagai berikut :

 Karbon

Jumlah karbon yang terdapat dalam batubara bertambah sesuai dengan

peningkatan derajat batubaranya. Kenaikan derajatnya dari 60% sampai 100%.

Persentase akan lebih kecil daripada lignit dan menjadi besar pada antrasit dan

hamper 100% dalam grafit. Unsur karbon dalam batubara sangat penting peranannya

sebagai penyebab panas. Karbon dalam batubara tidak berada dalam unsurnya tetapi

dalam bentuk senyawa. Hal ini ditunjukkan dengan jumlah karbon yang besar yang

dipisahkan dalam bentuk zat terbang.

 Hidrogen

32
 Hidrogen yang terdapat dalam batubara berangsur-angsur habis akibat evolusi

metan. Kandungan hidrogen dalam liginit berkisar antara 5%, 6% dan 4.5% dalam

batubara berbitumin serta sekitar 3% smpai 3,5% dalam antrasit.

 Oksigen

Oksigen yang terdapat dalam batubara merupakan oksigen yang tidak reaktif.

Sebagaimana dengan hidrogen kandungan oksigen akan berkurang selam evolusi

atau pembentukan air dan karbondioksida. Kandungan oksigen dalam lignit sekitar

20% atau lebih, dalam batubara berbitumin sekitar 4% sampai 10% dan sekitar 1,5%

sampai 2% dalam batubara antrasit

 Nitrogen

Nitrogen yang terdapat dalam batubara berupa senyawa organik yang terbentuk

sepenuhnya dari protein bahan tanaman asalnya jumlahnya sekitar 0,55% sampai

3%. Batubara berbitumin biasanya mengandung lebih banyak nitrogen daripada

lignit dan antrasit.

 Sulfur

Sulfur dalam batubara biasanya dalam jumlah yang sangat kecil dan

kemungkinan berasal dari pembentuk dan diperkaya oleh bakteri sulfur. Sulfur

dalam batubara biasanya kurang dari 4%, tetapi dalam beberapa hal sulfurnya bisa

mempunyai konsentrasi yang tinggi. Sulfur terdapat dalam tiga bentuk, yaitu Sulfur

Piritik (piritic Sulfur), Sulfur Organik, dan Sulfat Sulfur.

33
2.6.3.3 Karakteristik Batubara

Karakteristik batubara dapat dinyatakan berdasarkan sifat fisika dan sifat kimia

yang dimilikinya. Karakteristik batubara yang menunjukkan sifat fisikanya, antara lain

diwakili oleh nilai kerapatan/densitas, kekerasan, ketergerusan (grindability), kalor jenis

(specific heat), fluiditas, caking property, dan sebagainya. Di lain pihak, sifat kimia

batubara ditunjukkan dengan hasil analisis proksimat, analisis ultimat, nilai kalori,

komposisi abu, dan sebagainya.

Karakteristik batubara meliputi:

Air (Moisture)

Air yang ada pada atau di dalam batubara akan ikut terangkut atau tersimpan

bersama batubara. Bila banyaknya ada dalam jumlah besar, maka akan meningkatkan

ongkos atau mendatangkan kesulitan dalam penanganannya. Misalnya, adanya air

permukaan akan menyebabkan batubara lengket dan akan menyulitkan pada hopper atau

chute pada waktu menggerusnya. Adanya moisture akan menurunkan nila panas dan

sebagian panas juga hilang pada penguapan air.

Zat Terbang (volatile matter)

Apabila batubara dipanaskan pada atmosfer yang inert sampai temperatur 950oC,

akan menghasilkan material yang disebut zat terbang. Zat terbang tersebut terdiri dari

campuran gas senyawa organik bertitik didih rendah yang akan mencair menghasilkan

material berbentuk oil dan tar. Proses menghasilkan zat terbang ini disebut pirolisis yang

34
berati memisahkan dengan menggunkaan panas. Di dalam pemanfaatan batubara sebagai

sumber panas (combustion), zat terbang ini penting untuk mengendaliakan asap dan

pembakaran.

Porositas

Batubara mengandung dua sistem pori, yaitu pori dengan ukuran rat-rata 500Ao

dan yang lain dengan pori berukuran 5-15Ao (1Ao=10-10 m). Pori yang kecil lebih sedikit

dibandingkan dengan yang besar, tetapi luas permukaannya besar (kira-kira 200 m2/gr).

Pori-pori yang lebih besar mempunyai total luas permukaan pori 1 m2/gr. Pori-pori ini

dapat menyerap CH4 yang terbentuk pada tahap akhir dari pembentukan batubara. Low

volatile bituminous coal mempunyai kemampuan menyrap CH4 lebih besar dan laju

difusi rendah, pada btubara yang tidak rusak. Hal ini berkaitan dengan sering terjadinya

ledakan dan kebakaran pada tambang-tambang Low volatile bituminous coal, bila

terbentuk rekahan-rekahan yang memungkinkan keluarnya gas CH4.

Berat Jenis (density)

Ada beberapa macam pengukuran berat jenis, tergantung pada tujuan

penggunaan diantaranya:

 Bulk density adalah berat persatuan volume batubara lepas, gunanya untuk

menghitung besarnya stockpile

 Appararent density adalah berat jenis bingkah batubara termasuk inherent

moisture,

35
 mineral matter dan udara didalam pori.

 True density adalah berat jenis batubara yang bebas dari udara dan air yang tidak

terikat, tetapi termasuk mineral matter.

Faktor-faktor yang mempengaruhi besarnya berat jenis, antara lain Rank,

Komposisi petrografik, dan Impurities

Grindability dan Friability

Grindability (Hardgrove index) adalah ukuram mudah sukarnya batubara digerus

menjadi berbutir untuk penggunaan bahan bakar bubuk (pulverized coal) dibandingkan

dengan batubara standar yang dipilh sebagai grindability 100. Dengan demikian

batubara akan lebih sukar digerus bila index grindabillity-nya lebih kecil dari 100 dan

akan slebih sukar digerus bila index grindability-nya lebih besar dari 100.

Friability adalah ukuran kemampuan untuk menahan remuknya material selama

penanganannya (handling). Baik grindability maupun friability tergantung karakteristik

toughnes, elastisitas dan fracture.

Weathering

Weathering adalah kecenderungan batubara untuk pecah bila ia mengering.

Umumnya hampir semua batubara bila kontak dengan atmosfer, cepat atau lambat akan

menunjukkan gejala weathering. Kenyataan lain banyak batubara yang tersimpan

mampu terbakar secara spontan. Bahaya ini timbul bila jumlah panas yang terbebaskan

36
oleh proses oksidasi lebih besar dari jumlah panas yang tersedia secara konveksi atau

konduksi.

Komposisi ukuran

Hal yang penting dalam memntukan harga batubara tertentu di pasar adalah

kualitasnya yang diukur dengan karakteristik penggunaannya seperti kandungan abu dan

sulfur, nilai panas. Kualitas ini sangat penting dan dikaitkan dengan size consist. Size

consist dimasukkan di dalam banyak kontrak yang sering dinyatakan dngan %-

maksimum undersize yang diizinkan dan kadang-kadang juga dalam %-oversize yang

diinginkan.

Kekuatan

Kekuatan batubara berkepentingan langsung dengan penambangan dan

permukaan. Kekuatan dan mode of failure tergantung pada rank dan kondisi batubara

dan cara-cara menerapkan stress. Kekuatan batubara banyak dipelajari dengan cara uji

kompresi, sebab hasilnya dapat diterapkan dalam memperkirakan kapasitas beban pilar

di dalam tabung.

Abrasiveness

Abrasiveness dari batubara penting dalam pengertian ekonomi pada

pertambangan, preparasi dan penggunaan. Batubara adalah material abrasif. Oleh karena

itu keausan pada pemboran, cutting (alat tambang) dan alat angkut sangat tinggi dan

37
sering harus diganti. Demikian juga pada waktu crushing dan grinding untuk

menghasilkan pulverized coal, keausan alat tinggi yang berakibatkan mahalnya ongkos.

Penelitian menunjukkan, abrasiveness batubara tidak sama. Beberapa keausan

tinggi, yang lain lebih rendah. Hal ini disebabkan karena batubara merupakan material

hiterogen yang mempunyai komponen berbeda-beda sifatnya.

Impurities Batubara

Impurities yang terbentuk di dalam batubara dapat diklasifikasikan :

1. impurities yang akan membentuk abu

2. impurities yang mengandung sulfur

Impurities lain seperti fosfor dan garam tertentu sering juga ada.

Kandungan Sulfur

Sulfur dalam batubara biasanya dalam jumlah yang sangat kecil dan

kemungkinan berasal dari pembentuk dan diperkaya oleh bakteri sulfur. Sulfur dalam

batubara biasanya kurang dari 4%, tetapi dalam beberapa hal sulfurnya bisa mempunyai

konsentrasi yang tinggi. Sulfur terdapat dalam tiga bentuk, yaitu Sulfur Piritik (piritic

Sulfur), Sulfur Organik, dan Sulfat Sulfur.

Sifat-Sifat Plastis batubara

Apabila batubara bituminous dipanaskan, ia akan mengalami suatu seri

perubahan fasa:

38
a. Partikel batubara melunak (pada temperatur 400oC) dan mencair

b. Akan terjadi pemuaian segera setelah partikel menyatu dan melebur

c. Pemuaian berhenti pada temperatur disekitar 500oC ketika batubara kehilangan

plastisitasnya dan mulai membeku membentuk struktur porous yang disebut kokas.

Sifat Muai (Swelling)

Swelling properties diukur dengan free swelling index (FSI) yaitu ukuran

pembesaran volume batubara apabila ia dipanaskan dibawah kondisi pemanasan

tertentu. Pembesaran volume ini ada kaitannya dengan sifat plastis batubara. Batubara

yang tidak menunjukkan sifat plastis pada waktu pemanasan juga tidak menunjukkan

sifat pemuaian. Sungguhpun hubungan antara pemuaian dan plastisitas sangat komplek

dan sulit dipelajari, yakni diyakini bahwa gas yang terbentuk selama batubara berada

dalam bentuk plastis atau semi plastis, bertanggung jawab akan terjadinya pemuaian.

39
 BAB III

LANDASAN TEORI

3.1 Pencucian Batubara

Pencucian batubara ialah usaha yang dilakukan untuk memperbaiki kualitas

batubara, agar batubara tersebut memenuhi syarat penggunaan tertentu atau sesuai

dengan permintaan pasar (Nukman,2009). Fasilitas pencucian ini dinamakan "coal

preparation plants" yang membersihkan batubara dari pengotor-pengotornya

(Tirasonjaya, F.,2006). Pengotor batubara dapat berupa pengotor homogen yang terjadi

di alam saat pembentukan batubara itu sendiri, yang disebut dengan Inherent Impurities,

maupun pengotor yang dihasilkan dari operasi penambangan itu sendiri, yang disebut

extraneous impurities.

Batubara dari ROM (run of mine) terdiri atas dua kategori yaitu batubara bersih

dan batubara kotor. Masing – masing kategori dilakukan pengecilan ukuran sedangkan

batubara kotor dilanjutkan dengan proses pencucian. Sebelum didirikan pabrik

pencucian batubara maka batubara yang ada di ROM diuji ketercucian batubara

(washibility test). Setelah dilakukan washibility test batubara mempunyai sifat mudah

tercuci maka didirikan pabrik pencucian batubara (coal whasing plant). Recovery

pencucian sangat tergantung pada batubara ROM yang mengandung material pengotor

berupa tanah (soil), parting, dan kapasitas peralatan pengolahan serta perawatannya.

Recovery pencucian adalah berkisar lebih 90% (R.Hutamadi dan Edie Kurnia

Djunaedi,2005). Pada prinsipnya coal whashing plant memiliki titik yield optimal dalam

40
menghasilkan produknya, tergantung dengan kualitaas dari feed yang masuk dalam

washpalnt. Pada industri pertambangan beberapa jenis metode pencucian batubara yang

umum dipakai dalam diantaranya metode Jig, metode Dense Medium Separator (DMS),

Shaking Table, dan metode flotasi.

Karakteristik yang utama batubara dan pengotornya ditinjau dari segi pencucian

secara mekanis ialah komposisi ukuran yang disebut size consist, perbedaan berat jenis

dari material yang dipisahkan (specific gravity), kimia permukaan, friability relatif dari

batubara dan pengotornya serta kekuatan dan kekerasan. Dalam proses pencucian

batubara untuk memisahkan dari mineral pengotor, dipakai berbagai jenis peralatan

konsentrasi berdasarkan sifat-sifat batubara dari mineral pengotor. Perbedaan tersebut

dapat berupa sifat fisik atau mekanik dari butiran tersebut, seperti halnya berat jenis,

ukuran, warna, gaya sentripetal, gaya sentrifugal ataupun desain peralatan itu sendiri.

Untuk menentukan kesesuaian alat yang digunakan dalam mencuci batubara syarat yang

diperlukan adalah ukuran butir dari batubara yang akan dicuci, spesifik gravity dan

kapasitas produksi yang digunakan. Dalam coal preparation plant terdapat 4 tahap yaitu

preparasi, pra pencucian batubara, pencucian batubara, dan pengeringan batubara

3.1.1 Tujuan dari Pencucian Batubara

1) Mengurangi ongkos per unit energi yang diangkut.

2) Menghasilkan batubara bersih (clean coal)
3) Memisahkan batubara dari pengotornya
4) Mengurangi ongkos angkut hasil buangan.
5) Meningkatkan kemampuan angkut batubara.

41
6) Meningkatkan kalori dan menurunkan kadar abu batubara sesuai permintaan pasar,
sehingga efisiensi pembakaran dalam suatu tanur dapat meningkat pula.
7) Mengurangi pembentukan slag dalam tanur yang berarti mengurangi waktu yang
tidak efektif dalam suatu tanur.

3.2 Langkah-langkah Pencucian Batubara

Secara umum proses pencucian batubara terdiri dari beberapa langkah operasi

(Gambar 3.1)

COAL
PREPARATION COMMINUTION
PLANT (Pengecilan Ukuran)

SIZING
(Penyeragaman Ukuran)

COAL WASHING
(Pencucian Batubara)

DEWATERING
(Pengeringan)

Gambar 3.1

Bagan Alir Pencucian Batubara

42
 Pencucian batubara dalam prosesnya terdiri dari 3 (tiga) operasi yang mendasar

yaitu:

1. Pengecilan Ukuran (Comminution)

Comminution atau proses pengecilan ukuran dilakukan dengan cara

memecah/menghancurkan bongkah-bongkah batuan besar menjadi pecahan-pecahan

yang lebih kecil. Comminution adalah sebagai langkah pertama (persiapan) yang

biasa dilakukan dalam proses pengolahan bahan galian yaitu memperkecil ukuran

bongkah-bongkah batuan yang diperoleh dari tambang (Run Of Mine) menjadi

fraksi-fraksi yang berukuran lebih kecil, sesuai dengan kehalusan ukuran butiran

yang diperlukan.

Tujuan dari comminution adalah :

a. Untuk memperoleh ukuran mineral/butiran tertentu sesuai dengan kebutuhan

yang diinginkan (pasar) atau sesuai dengan persyaratan yang diperlukan untuk

proses berikutnya.

b. Untuk melepaskan mineral-mineral berharga dari mineral pengotornya.

Proses pengecilan ukuran (kominusi) dapat dibagi dalam tiga tahap berdasarkan

ukuran dari produk yang dihasilkan yaitu :

a. Primary crushing (Penghancuran tingkat pertama)

b. Secondary crushing (Penghancuran tingkat kedua)

c. Tertiary crushing (Penggilingan/grinding)

43
 Komponen yang berpengaruh dalam kegiatan kominusi untuk pencucian

batubara adalah:

1. Roll Crusher

Roll crusher terdiri dari 2 silinder baja, berdiameter sama, berputar pada

sumbunya dengan arah yang berlawanan. Kedua silinder (rolls) terbuat dari baja

merupakan alat penghancur (crushing surface) dan dapat diganti jika sudah aus.

Kedua silinder jaraknya dapat diatur sesuai dengan kehalusan produk yang

diinginkan penghancuran batuan dilakukan oleh kedua silinder yang digerakkan

oleh motor penggerak. Umpan (feed) dimasukkan dari atas, seolah-olah terjepit

diantara kedua silinder yang berputar sehingga pecah.

Gaya-gaya yang bekerja dalam penghancuran adalah :

a. Gaya tangensial karena perputaran silinder.

b. Gaya normal.

c. Gaya berat dari partikel.

Jika penjumlahan (resultante) gaya tangensial dan gaya normal (gaya berat

diabaikan) arah kebawah dari horisontal, maka partikel akan tertekan ke bawah,

kejepit oleh kedua roll dan pecah. Apabila penjumlahan tersebur arahnya ke atas

horisontal, maka partikel akan tetap berada di atas kedua roll silinder.

Dalam memilih roll crusher, maka ukuran material yang masuk dan produk yang

diinginkan menentukan diameter dan jarak silinder. Reduction ratio dapat mencapai

empat.

44
 2. Nip Angle

Nip angle pada roll crusher ialah sudut yang dibentuk oleh kedua garis singgung

dari titik kontak antara partikel dengan kedua silinder. Nip angle max 33,24, tetapi

dalam prakteknya jarang lebih dari 25.

2. Penyeragaman Ukuran (Sizing)

Sizing atau penyeragaman ukuran ialah proses untuk memisahkan atau membagi-

bagi campuran butiran yang berbeda ukurannya, menjadi bagian-bagian yang

memiliki ukuran butiran yang hampir sama. Ada beberapa cara yang dapat dilakukan

untuk melakukan penyeragaman ukuran. Dalam proses pencucian batubara, sizing

dilakukan dengan alat yang disebut desliming screen.

Desliming screen merupakan alat pengayak dengan tiga tingkat kemiringan

dengan ukuran 3 x 6 meter, dengan ukuran lubang ayakan 1,4 ; 1,7 ; 50 mm yang

berfungsi untuk mengoptimalkan laju aliran batubara dan pemisahan antara

batubara kasar (- 50 + 0,5mm) (+0,75 -50 mm) dengan batubara halus (-0,5 +

0,125mm) (-0,75mm) .

a. Prinsip-prinsip Dasar Screening

Screen, batubara harus dialirkan dalam jumlah besar dan terus menerus ke atas

permukaannya sehingga partikel-partikel yang berukuran kecil akan lolos lewat

lubang screen. Akibatnya, aliran batubara tersebut terbagi dua menjadi dua aliran

partikel besar dan aliran partikel kecil. Gerakan batubara di sepanjang screen dan

gerakan screen yang sangat keras menyebabkan batubara seolah-olah mangalir

didalam air. Partikel yang ukurannya lebih besar dari ukuran lubang screen tidak

45
akan bisa melewati lubang screen tersebut. Tetapi karena adanya beberapa faktor,

partikel yang kecil pun tidak dapat lolos.

Stratifikasi, adalah suatu fungsi dari kemampuan gerakan screen untuk

memberikan waktu yang cukup agar terjadi pemisahan partikel dan pemisahan

dikontrol oleh jumlah, bentuk serta jarak antar lubang pada pelat screen.

Pada gambar di bawah ini menunjukkan proses stratifikasi dalam sebuah screen

dan ukuran-ukuran relatif partikel yang lolos. Di bawah screen tersebut ada sebuah

grafik yang menunjukkan kecepatan aliran partikel yang lolos di sepanjang screen.

Pada mulanya partikel-partikel yang paling kecil akan lolos dari lubang screen

dengan kecepatan tertinggi. Kecepatan ini kemudian akan menurun dengan

bertambahnya jarak di sepanjang screen.

Gambar 3.2

Stratifikasi dan Pemisahan di Sepanjang Screen

46
 3. Pencucian Batubara (Coal Washing)

Batubara mentah dengan ukuran partikel terbesar 50 mm disaring untuk

menghilangkan material halus yang ukurannya di bawah 0,5 mm. Saringan yang

umumnya digunakan adalah wedge wire sieve bend yang dilapisi dengan vibrating

desliming screen. Partikel yang tersaring dicampur dengan dense medium kemudian

dipompakan ke cyclone atau head tank. Pemisahan batubara dan shale akan

berlangsung didalam cyclone. Batubara bersih akan keluar sebagai overflow menuju

sieve bend. Media yang berasal dari batubara bersih dan pengotornya dialirkan ke

settling cone kemudian dipompakan ke head tank untuk kemudian dicampur dengan

batubara mentah. Dilute medium dari rinsing screen dipekatkan oleh magnetic

separator sebelum disatukan denagn media yang ada. Pemisahan partikel halus

berukuran 0,5 mm sebelum dipisahkan oleh dense medium cyclone seringkali disebut

desliming yang saringannya adalah desliming screen.

3.3 Dense Medium Cyclone

Dense Medium Cyclone termasuk dalam Gravity Concentration, yang

pemisahannya berdasarkan perbedaan berat jenis mineral. Apabila suatu cairan

mempunyai berat jenis berada diantara berat jenis dua jenis mineral yang akan

dipisahkan, maka cara yang mudah untuk memisahkannya adalah dengan mencelupkan

keduanya kedalam cairan tersebut, biarkan yang satu tenggelam dan yang lainnya

terapung. Proses ini disebut dengan sink and float process atau proses endap apung.

Dense Medium Cyclone adalah hasil pengembangan dari metode Dense Medium

Separator yang berbentuk Cyclone. Proses ini digolongkan sebagai proses pemisahan

47
gravitasi yang paling sederhana, proses ini sudah lama digunakan sebagai standar di

Laboratorium untuk memisahkan mineral-mineral yang berbeda berat jenisnya. Pada

Dense Medium Cyclone pemisahannya terjadi dalam cairan medium pemisah yang berat

jenisnya lebih besar dari berat jenis air. Prinsipnya ialah dengan menggunakan cairan

berat (heavy liquid) sebagai medium, sehingga apabila mineral yang berat jenisnya lebih

kecil dimasukan kedalam medium pemisah, mineral tersebut akan mengapung,

sedangkan mineral yang memiliki berat jenis lebih besar dari medium pemisah, mineral

tersebut akan tenggelam. Karena hampir semua jenis mineral memiliki berat jenis yang

lebih dari satu (air), maka air tidak dapat digunakan sebagai medium pemisah. Cairan

medium pemisah dibuat dari larutan garam an-organik dalam air atau larutan bahan

organik, dan lebih sering dipakai suspensi butiran-butiran yang sangat halus dalam air

(slurry).

Dense Medium Cyclone dapat dipakai untuk semua jenis mineral, setelah lebih

dulu dihaluskan untuk mendapatkan butiran dengan derajat liberasi sempurna. Proses ini

banyak dipakai pada pemisahan butiran-butiran yang agak kasar, sedangkan untuk

butiran-butiran yang halus efisiensi pemisahannya semakin berkurang, karena kecepatan

pengendapannya semakin kecil. Butiran-butiran yang paling baik untuk dipisah dengan

Dense Medium Cyclone adalah ukuran 3 mm atau lebih dan pemisahan masih efektif

untuk mineral-mineral yang beda berat jenisnya 0,1 atau kurang.

Agar pemisahan berjalan lancar dan sempurna, maka medium pemisah perlu

mempunyai kondisi tertentu, dimana butiran yang akan tenggelam dan terapung dapat

cepat bergerak, karena itu perlu diperhatikan sifat fisik dari medium, yaitu density dan

viscocity. Sebagai medium pemisah dapat digunakan heavy liquid dan heavy suspension.

48
 Gambar 3.3

Dense Medium Cyclone

3.3.1 Heavy Liquid Separation

Cairan yang dapat memenuhi faktor-faktor tersebut diatas untuk dapat dipakai

sebagai heavy liquid sangat terbatas, kalau pun tersedia biasanya harganya relatif mahal

dan beberapa diantaranya beracun. Cairan organik yang ada berat jenisnya 2,75 – 3,50

harganya mahal, yang berat jenisnya lebih dari 3,50 sangat jarang dan sangat mahal,

meskipun untuk dipakai di Laboratorium dan penelitian. Larutan clerici (thallium

formate – thallium malonate solution) dapat memisahkan mineral berat jenis 4,2 adalah

larutan yang sangat beracun sehingga perlu ditangni dengan sangat hati-hati dan dengan

ventilasi udara yang cukup.

49
 Cairan yang biasa dipakai ialah larutan dari garam-garam anorganik yang tinggi

kelarutan dan berat jenisnya, atau juga cairan organik yang berat jenisnya tinggi. Cairan-

cairan itu adalah:

1. Tetrabromethane (C2H2Br4), dengan berat jenis: 2,964

2. Dibromoethane (C2H2Br2), dengan berat jenis: 2,170

3. Pentachloroethane (C2H2Cl5), dengan berat jenis: 1,678

4. Carbon tetrachloride (CCl4), dengan berat jenis: 1,595

5. Trichloroethylene (C2HCl3), dengan berat jenis: 1,462

6. Naphta, Benzene (C6H6), dengan berat jenis: 0,73 – 0,88

7. Calcium Chloride (CaCl2), dengan berat jenis: 1,40

Untuk mendapatkan cairan dengan berat jenis 1,59 – 2,95 dapat dicampur

Tetrabromethane dengan Carbon Tetrachloride. Untuk berat jenis dibawah 1,59

digunakan campuran Carbone Tetrachloride dengan Naptha.

Keuntungan menggunakan Heavy Liquid:

1. Mudah mempergunakannya.

2. Memerlukan alat yang kecil.

3. Berat jenis dapat dihitung dengan tepat.

4. Berat Jenis 1,20 sampai 2,95 dapat diperoleh dengan mudah.

5. Cairan mudah dipisahkan dari produk.

Kerugian menggunakan Heavy Liquid:

1. Sangat mahal

2. Bersifat korosif

3. Tidak stabil

50
 4. Beracun

5. Susah untuk di reclaim.

3.3.1.1 Penggunaan Heavy Liquid Dalam Industri

1. Lessing Process

Lessing Process menggunakan larutan Calcium chlorida (CaCl2) dengan

berat jenis 1,40 sebagai medium pemisah dalam tangki berbentuk silinder

sebelah atas dan bentuk cone dibawah.

Biasanya dipakai untuk membersihkan batubara yang bebas dari debu dan

bagian-bagian yang sangat halus. Umpan (feed) dimasukan dan bercampur

dengan cairan medium pemisah. Batubara bersih akn terapung sedangkan

kotorannya akan tenggelam dan kemudian dikeluarkan dari dalam tangki.

Batubara dan pengotornya masing-masing dicuci dengan air, dan larutan

pencuci dipakai kembali karena mengandung CaCl2. Pencucian batubara

dilakukan lebih lanjut agar batubara terbebas dari CaCl2 kemudian air

pencucinya dibuang. Karena air tadi, maka berat jenis larutan pemisah turun

dari 1,40 menjadi 1,20 dan selanjutnya dikonsentrasikan kembali dengan

penguapan untuk memperoleh larutan seperti semula.kehilangan larutan

CaCl2 sekitar 2-3 liter per ton batubara.

2. Du Pont Process

Dalam Du Pont Process dipakai larutan organik yang berat jenisnya tinggi

yang biasa disebut parting liquid (dengan berat jenis: 1,00-2,96). Parting

liquid halus mempunyai sifat-sifat sebagai berikut:

1. Viskositas yang rendah

51
 2. Solubility dalam air rendah

3. Stabil

4. Non-Explossive

5. Non-Flameable

6. Tidak bereaksi dengan material yang dikerjakan

7. Tidak bersifat korosif

Material yang akan dikerjakan secara Du Pont Process tidak langsung

berhubungan dengan parting liquid, tetapi lebih dahulu diadakan pekerjaan

pendahuluan (pretreatment) dalam larutan “active agent”, sehingga

menghasilkan lapisan tipis pada permukaan butiran. Lapisan ini membuat

butiran menjadi tidak senang pada parting liquid, tetapi lebih tertarik pada

air. Jadi menahan absorbsi parting liquid oleh butiran yang sedang

melaluinya dalam tangki pemisahan. Dengan demikian, pemakaian parting

liquid menjadi berkurang. Proses ini baik sekali dipakai untuk memisahkan

material dengan komponen-komponen yang hampir berdekatan. Untuk

batubara, sebagai active agent dipakai starch acette atau tannic acid, dan

konsentrasi active agent dalam air sekitar 0,01%.

Parting liquid biasanya terdiri dari campuran hydro-carbon, pemakaiannya

sekitar 1 Lb. Per ton batubara. Proses ini tidak baik untuk butiran yang

sangat halus, jadi hanya cocok untuk pemisahan butiran-butiran yang besar.

52
3.3.2 Heavy Suspension Separation

Karena pemakaian heavy liquid sebagai cairan medium pemisah relatif mahal

harganya, maka dari itu diusahakan untuk dapat menggantinya dengan suspensi zat

padat halus dalam air. Material yang digunakan untuk membentuk medium pemisah,

tergantung pada density (berat jenis) yang diinginkan, misalnya quartz-sand, barite,

magnetite, galena, ferro-sillicon, dan lain sebagainya. Suatu hal yang penting dalam

proses ini ialah untuk menjaga agar heavy density pulp tetap berada dalam keadaan

suspensi.

Keuntungan Heavy Suspension Separation diantaranya:

1. Mudah mendapatkan cairan medium dengan berat jenis 1,25 – 3,40 dan berat

jenis dapat diatur dengan tepat.

2. Membutuhkan material untuk suspensi lebih sedikit, karena dapat diperoleh

kembali.

3. Dapat mengerjakan umpan ukuran 10 mesh sampai 8 inch.

4. Tidak terpengaruh oleh variasi umpan.

5. Ongkos operasi lebih murah, alat lebih sederhana, dan lebih efisien.

3.3.2.1 Penggunaan Heavy Suspension Dalam Industri

1. Chance Process

Chance process menggunakan quartz-sand (-40 +80 mesh) bersuspensi

dalam air. Berat jenis dari massa suspensi dapat diatur dengan perbandingan

sand dengan air. Untuk menjaga agar tetap bersuspensi, diadakan

pengadukan atau dengan aliran air arah keatas dan dipakai untuk batubara.

53
 Untuk melepaskan pasir kuarsa dari produk, dilakukan dengan

menyaringnya sambil disemprot dengan air, dan pasir kuarsanya diambil

kembali.

2. Vooys Process

Vooys process menggunakan suspensi clay dan barite (-150 s.d -200 mesh)

dalam air. Karena menggunakan clay dan barite yang lebih halus dari

chance process, maka dapat mengerjakan batubara yang lebih halus (100

mesh). Medium ini lebih viscous dari pasir dengan density yang sama.

Thickener dipakai untuk me-recover kembali medium, pemakaiannya 2 Lb.

Per ton batubara.

3. Wuensch Process

Wuensch Process digunakan untuk memisahkan mineral dengan berat jenis

minimal 2,70 atau lebih, jika digunakan mineral dengan berat jenis 5,25

maka diperoleh suspensi berisi 40% solid (volume), sangat plastis,

sedangkan suspensi yang diinginkan berisi kurang dari 30% solid (berat).

Agar butiran-butiran mudah bergerak dalam cairan medium, oleh karena itu

dibutuhkan mineral yang berat jenisnya 6,70 atau lebih. Mineral magnetite,

hematite, dan pyrite masih sangat ringan, maka dari itu digunakan galena

(dengan berat jenis 6,50). Karena galena relatif mahal, maka diusahakan

kehilangannya seminim mungkin dan direcover kembali dengan proses

flotasi.

54
 4. Conkling Process

Conkling Process memakai magnetite halus (-200 mesh) dengan berat jenis

5,0 – 5,2 dalam suspensi air. Karena butiran magnetite sudah halus, tidak

memerlukan agitasi. Magnetite direcover kembali dengan Classifier dan

Thickener.

5. Butler Bros Plant

Pada plant ini (experimental plant) menggunakan ferrosilicon halus sebagai

medium, yaitu alloy dari iron dan sillicon yang mengandung sedikit karbon,

mempunyai berat jenis sekitar antara 6,3 (25% Si) sampai 7,0 (10% Si).

Ferrosilicon digunakan untuk memperoleh suspensi dengan berat jenis 3,2

atau lebih, disamping bersifat magnetis juga tidak korosif.

Saat ini, Dense Medium Cyclone (DMC) semakin banyak digunakan, tidak

hanya pada pencucian batubara, namun juga untuk bijih logam. Untuk bijih logam

menggunakan ferrosillicon sebagai medium pemisah, sedangkan untuk batubara

menggunakan magnetite. Ferrosillicon dan magnetite banyak dipilih karena beberapa

kemudahan, yaitu sifatnya secara fisik dapat dikatakan stabil sedangkan secara kimia

tidak reaktif dan mudah melepas dari produk. Untuk dapat mengambil kembali

(merecover) kedua macam medium tersebut dapat dilakukan dengan magnetic separator.

Dense Medium Cyclone mempunyai kelebihan tersendiri dibandingkan dengan alat

proses gravitasi konsentrasi yang lain, karena kesanggupannya memisahkan dengan

tepat sekali semua jenis mineral yang berbeda berat jenisnya.

55
3.3.3 Proses Pemisahan dengan Dense Medium Cyclone

Dense Medium Cyclone (DMC) berfungsi untuk memisahkan partikel

berdasarkan densitas yang relatif pertikel terhadap media yang digunakan. Partikel

dengan densitas yang relatif lebih rendah dibandingkan dengan density relatif medium

akan menjadi produk overflow, partikel dengan densitas relatif yang lebih tinggi akan

menjadi produk underflow.

Gambar 3.4

Proses pemisahan batubara didalam Dense Medium Cyclone

3.3.3.1 Prinsip Pemisahan Didalam Cyclone

Cyclone dapat bekerja hampir dalam segala posisi dan bahkan dapat dioperasikan

secara terbalik, yakni dengan apex atau spigot berada di tempat yang paling tinggi.

Gaya-gaya utama yang bekerja di dalam cyclone adalah :

56
1. Gaya Sentrifugal

Gaya Sentrifugal adalah gaya yang cenderung menarik sesuatu yang berputar

menjauhi sumbu putarnya dan kekuatannya tergantung pada jari-jari lingkaran

serta kecepatan gerak benda yang berputar.

2. Gaya Hidrolik

Air atau medium yang dipompa ke dalam cyclone akan bergerak ke luar melalui

salah satu dari dua jalan ke luar, underflow atau overflow. Namun, dibagian

dalam cyclone cairan tersebut akan mengalir dengan empat cara yang berbeda,

yaitu :

a. Aliran ke Dalam

b. Aliran Berputar

c. Aliran kebawah

d. Aliran ke Atas

Gambar 3.5

Aliran Berputar didalam Cyclone

57
3.3.3.2 Pemisahan Partikel Batubara dari Pengotornya

Bila batubara kotor dimasukkan bersama media ke dalam cyclone, pemisahan

yang terjadi akan tergantung pada masa jenis relatif partikel batubara tersebut. Ukuran

terkecil partikel yang bisa diperoleh secara efektif di dalam cyclone tidak hanya

ditentukan oleh cyclone itu sendiri melainkan juga bagaimana mendapatkan kembali

media dari suspensi partikel tersebut.

Masa jenis relatif pemisahan tidak hanya ditentukan oleh masa jenis relatif

suspensi media melainkan juga oleh aliran ke dalam yang bergerak ke arah sumbu

cyclone. Cyclone akan sangat bekerja secara efisien apabila nilai masa jenis relatif

pemisahan mendekati nilai masa jenis relatif media, sehingga diameter vortex finder

harus lebih besar daripada diameter spigot.

Gambar 3.6

Jalur Batubara Bersih dan Pengotornya yang Meninggalkan Cyclone

58
3.3.4 Pemasangan dan Pengoperasian Dense Medium Cyclone

Dense Medium Cyclone pada umumnya dipasang dengan menggunakan poros

memanjang yang membentuk sudut tertentu dengan bidang horisontal sehingga pada

saat miring dapat bekerja lebih efisien daripada saat tegak. Cyclone memiliki sudut

lancip 20˚ akan dipasang dengan sumbu sekitar 10˚ dari bidang horisontal. Cyclone

harus menggunakan suspensi abrasif dalam jumlah besar yang di pompakan ke

dalamnya dengan kecepatan yang sangat tinggi, bersama-sama dengan shale yang terus

mengalir di sepanjang dinding cyclone menuju spigot tempat dimana shale banyak

berkumpul. Cyclone membutuhkan banyak energi untuk memproses batubara, sebab

sebagian energi akan hilang dalam proses penghancuran partikel batubara.

3.5 Peralatan Lain Dalam Proses Pencucian Batubara

3.5.1 Drain and Rinse Screen

Drain and Rinse screen adalah ayakan getar single deck yang pengoperasiannya

dibantu penyemprotan air.

Fungsi utama dari screen ini adalah :

 Melepaskan magnetite yang terbawa bersama batubara ataupun buangan

sehingga magnetite dapat diperoleh kembali.

 Memperoleh kembali air sehingga dapat digunakan kembali dan mengurangi

kadar air batubara.

 Melepaskan material halus (slime) dari batubara sehingga kandungan abu

berkurang.

59
 Drain and rinse screen dibagi dalam dua daerah dan tiap daerah mendapat

penyemprotan. Penyemprotan pada daerah pertama disebut primary spray, dimana pada

daerah ini tekanan penyemprotan lebih kuat sehingga besar magnetite diharapkan dapat

lolos. Air penyemprotan yang digunakan pada daerah ini berasal dari produk overflow

thikening cyclone. Sedangkan pada daerah kedua disebut secondary spray yang

berfungsi untuk meloloskan magnetite yang mungkin masih menempel pada material

kasar.

Produk dari drain and rinse clean coal adalah batubara kasar bersih, dimana

merupakan overflow dari screen yang akan dialirkan ke stocpile batubara bersih, dan

larutan magnetite yang merupakan underflow screen yang dialirkan ke correct medium

sump dan primary magnetic separator.

3.5.2 Sieve Bend

Sieve Bend merupakan saringan yang berbentuk melengkung yang mempunyai

ukuran lubang 0,5 dan berfungsi untuk menangkap magnetite dan memisahkan batubara

dari air. Untuk membantu proses penirisan maka sebelum masuk drain and rinse screen,

material dilewatkan terlebih dahulu di atas sieve bend.

Fungsi utama dari sieve bend yaitu :

a. Melepaskan material halus dari batubara dan material pengotor.

b. Memperoleh kembali magnetite yang ada dalam overflow dan underflow Dense

Medium Cyclone.

Sieve bend terpasang pada suatu vibrating screen (drain and rinse screen).

Campuran batubara bersih dan larutan magnetite akan mengalir ke clean coal sieve bend

60
sedangkan campuran material pengotor dan magnetite mengalir ke coarse discard sieve

bend. Overflow dari sieve bend (batubara/pengotor kasar) akan mengalir menuju coarse

D&R screen, sedangkan underflow (larutan magnetite) akan dialirkan ke correct medium

sump.

Flow Water Spray

D/R Screen

Sieve Bend

Gambar 3.7

Sieve Bend

3.5.3 Classifying Cyclone

Classifying Cyclone berfungsi untuk memisahkan partikel-partikel halus dari

pertikel yang kasar berdasarkan pada perbedaan ukuran dengan menggunakan media air.

Faktor-faktor yang mempengaruhi kerja cyclone :

1. Diameter Cyclone

2. Sudut Kerucut cyclone

3. Ukuran lubang umpan, overflow dan underflow

61
 4. Panjang bagian silinder

5. Tekanan pengumpanan

6. Masa jenis partikel

7. Ukuran partikel

1. Diameter Cyclone

Semakin besar diameter cyclone, semakin tinggi kapasitas kerjanya. Pada

umumnya, semakin kecil partikel yang akan dikurangi kadar airnya, semakin kecil

diameter tersebut. Namun, karena kapasitas kerjanya dikurangi juga, maka semakin

banyak cyclone yang harus digunakan untuk memenuhi kebutuhan sirkuit.

2. Sudut Kerucut

Semakin kecil sudut kerucut, semakin tinggi kapasitasnya dan semakin akurat

pemisahan ukurannya. Namun karena kapasitas kerjanya dikurangi juga, maka

semakin banyak cyclone yang harus digunakan untuk memenuhi kebutuhan sirkuit.

3. Ukuran Lubang Feed, Overflow dan Underflow

Pada umumnya, ukuran lubang underflow akan menentukan kekentalan dan

aliran produk yang telah dipekatkan. Ukuran lubang umpan harus memadai agar

lubang overflow dan underflow dapat berfungsi. Bila lubang umpan diperbesar, debit

aliran ke cyclone akan bertambah juga dan akan menyebabkan umpan tidak bertahan

lama di dalam cyclone serta akan lebih banyak partikel kasar yang terbawa oleh

overflow.

62
4. Panjang Bagian Silinder

Bagian silinder di bagian atas cyclone harus cukup panjang agar memudahkan

gerakan rotasi awal. Panjang saluran vortex finder harus seimbang dengan panjang

bagian silinder dan posisinya lebih rendah dari lubang umpan.

5. Tekanan Pengumpanan

Tekanan pengumpanan pada cyclone berpengaruh terhadap volume yang diolah

dan pada akhirnya akan mengurangi efisiensi kerja dari alat tersebut.

6. Masa Jenis Partikel

Masa jenis konsentrat umpan yang mengalir menuju ke thikening cyclone

biasanya berkisar antara 20%-25% dan dipekatkan hingga mencapai kira-kira 30%-

40% di dalam cyclone.

7. Ukuran Partikel

Efisiensi pengklasifikasian diukur berdasarkan jumlah partikel halus yang hilang

di dalam underflow dan jumlah partikel kasar yang hilang di dalam overflow.

Sedangkan efisiensi pemekatan dapat diukur berdasarkan jumlah partikel dari

berbagai ukuran di dalam overflow.

Overflow dari classifying cyclone yang merupakan air kotor akan masuk ke

thikener untuk pengambilan kembali air bersih. Sedangkan underflow dari cyclone

mempunyai tiga model yaitu :

1. Dialirkan ke Fine Discard Dewatering Screen

2. Dialirkan ke Spiral

3. Dialirkan ke fine clean coal dewatering screen

63
3.5.4 Spiral

Spiral merupakan alat yang digunakan untuk memisahkan batubara dengan

pengotornya.

a. Cara Kerja Spiral

Sewaktu air yang membawa batubara mengalir menuruni spiral akan terbentuk

dua buah arus yaitu arus primer dan arus sekunder. Arus sekunder akan bergerak ke arah

dalam di dasar saluran dan ke arah luar di permukaan air. Partikel batubara dan

pengotornya dipengaruhi oleh arus sekunder ini. Partikel-partikel pengotor yang berat

dan lebih cepat mengendap adalah yang paling banyak terpengaruh oleh aliran ke dalam

yang membawanya ke tepi saluran bagian dalam. Sedangkan partikel-partikel batubara

yang lebih ringan dan lebih lambat mengendap cenderung lebih banyak dipengaruhi oleh

aliran ke luar dari arus sekunder dan oleh gaya sentrifugal yang terbawa sewaktu

partikel-partikel tersebut bergerak, akibatnya partikel-partikel batubara akan bergerak ke

tepi saluran bagian luar.

Gambar 3.8

Lintasan Pada Spiral

64
 Gambar 3.9

Desain Spiral

b. Desain Spiral

Spiral dirancang sebagai volute yang mengelilingi sebuah kolom sentral yang

menurun beberapa meter dengan uliran 5 atau 6 buah. Potongan melintang dari alat

pencuci ini dirancang secara khusus dan berubah-ubah dari atas hingga ke bawah spiral.

Batubara mentah dengan sejumlah air yang memadai diumpankan dari bagian atas spiral

dan kemudian mengalir ke bawah melalui saluran spiral. Sewaktu material mengalir ke

bawah, material yang lebih berat cenderung berkumpul di bagian saluran yang lebih

dalam sedangkan partikel yang lebih ringan berada di tepi saluran sebelah luar. Setelah

65
terjadi pemisahan, partikel-partikel yang berat dan ringan dipisahkan oleh splitter yang

ada di dasar spiral.

3.5.5 Thikener

Thikener merupakan tempat untuk proses pengendapan partikel halus yang

mengandung lumpur, pasir, dan debu. Lumpur yang terbentuk dari hasil flokulasi

mengendap pada dasar thikener sedangkan air bersih bergerak ke atas thikener. Endapan

lumpur ini kemudian diarahkan ke lubang yang ada di bagian tengah thikener oleh

thikener rake, untuk kemudian dibuang dengan menggunakan pompa ke kolam

pengendapan di daerah tambang dalam bentuk slurry.

a. Flokulasi Konsentrat

Flokulasi suspensi partikel halus dapat dilakukan dengan menambahkan satu

jenis bahan kimia atau lebih ke dalam konsentrat. Di dalam suspensi yang stabil, dimana

partikel sangat sulit untuk mengendap. Bahan kimia yang cocok untuk menanggulangi

sifat elektrosatik ini adalah kapur, garam besi, dan aluminium sulfat. Jika sejumlah kecil

larutan kimia ini ditambahkan ke bahan pengotor, sifat elektrosatiknya akan hilang dan

akan terjadi flokulasi. Meskipun demikian, partikel-partikel sebenarnya tidak boleh

menyatu tetapi harus membuatnya menjadi gumpalan-gumpalan yang sebesar-besarnya

karena semakin besar ukurannya, semakin cepat gumpalan-gumpalan partikel tersebut

mengendap. Pengadukan harus dilakukan sampai konsentrat dan flocculant bercampur

secara merata. Thikener akan dioperasikan dan airnya yang telah jernih dapat dialirkan

kembali ke sirkuit serta endapan konsentrat yang lebih pekat dari sebelumnya dapat di

ambil dari dasar tangki.

66
 Gambar 3.10

Thikener

3.5.6 Magnetic Separator

Pemisahan magnetis adalah suatu proses pemisahan mineral berdasarkan

perbedaan sifat kemagnitan dari mineral-mineral yang akan dipisahkan, yaitu

memisahkan mineral bersifat magnetik dengan mineral non-magnetik, perbedaan ini

disebabkan oleh perbedaan komposisi mineral tersebut. Pada proses pencucian batubara

tujuan dari pengoperasian alat magnetic separator adalah untuk meminimalisasi

kehilangan magnetit dan meminimalisasi material non magnetit dalam correct media.

67
 Gambar 3.11

Wet Drum Magnetite Separator

3.6 Uji Ketercucian Batubara

Pencucian batubara dilakukan dengan memanfaatkan perbedaan densitas relatif

untuk memisahkan batubara bersih dari shale yang berkadar abu tinggi dan kadang juga

untuk memisahkan middling. Adanya hubungan yang kuat antara densitas relatif dengan

kadar abu membuat pengendalian densitas relatif didalam operasi pencucian akan dapat

mempertahankan batubara bersih dengan kadar abu tertentu. Sehingga nilai kalor, sulfur,

dan sifat-sifat penting lainnya juga dapat ditentukan.

Sebelum mendirikan coal washing plant, batubara yang akan ditambang

dilakukan studi ketercucian batubara (washability test) sehingga dapat diketahui apakah

batubara dapat dilakukan proses pencucian.

68
Tujuan dilakukan Studi Ketercucian Batubara adalah:

 Mendapatkan gambaran mengenai reaksi berbagai fraksi ukuran batubara apabila

dilakukan proses pencucian dengan memakai berat jenis medium yang berbeda-

beda.

 Mengetahui perolehan batubara untuk fraksi tertentu.

 Medapatkan berat jenis medium yang paling baik dan paling cocok digunakan

untuk proses pencucian dalam mencapai persyaratan tertentu.

 Memperhitungkan kesulitan yang mungkin dialami pada proses pencucian

dengan parameter berat jenis media yang digunakan.

 Indikasi karakteristik distribusi kualitas batubara dikaitkan dengan berbagai

fraksi, misalnya kadar abu, belerang, dan nilai kalori.

Langkah – langkah yang dilakukan dalam studi ketercucian batubara adalah

sebagai berikut:

1. Melakukan sampling contoh yang representatif

2. Mengayak contoh untuk mendapatkan fraksi – fraksi tertentu, fraksi-fraksi

tersebut adalah:

a. Egg coal Ukuran butir -2 inch +1 inch

b. Nut Coal -1 inch +0,5 inch

c. Pea Coal -0,5inch +0,25 inch

d. Slag dan Fine ukurannya -0,25 inch

3. Melakukan uji endap apung (Sink & Float test) masing – masing fraksi.

69
 4. Menentukan kadar abu dan belerang pada masing – masing fraksi dan berat jenis.

5. Mengolah data dengan tabulasi terhadap data yang didapat.

6. Membuat daftar tabel.

7. Membuat kurva ketercucian.

8. Menginterpretasikan data dan kurva.

Tabel 3.1

Derajat kesulitan pencucian

Angka n Tingkat kesulitan Tin

0 – 70 – 7Muda 7 MudahMud

7 – 107 – 10dikul 10Sedikit sulit

10 – 1510 – 15sulit 20SulitSangat SSSSSS

15 – 2015 – 20u 20Sangat sulitSangat

20 – 2520 – Sangat sulit

> 25> 25formiable Formiablef

3.6.1 Pembuatan dan Kegunaan Kurva Ketercucian

Gambar 3.12

Contoh tabel data washability test

70
 Batubara dari ROM terdiri berbagai macam material yang bervariasi dari yang

terkecil sampai terbesar, dengan komposisi berbeda-beda. Kurva ketercucian

menunjukkan hubungan antara kandungan abu dalam suatu fraksi ukuran dengan jumlah

material yang dapat terapungkan atau terendapkan pada suatu densitas relatif tertentu.

Untuk membuat kurva-kurva ketercucian diperlukan suatu tabel yang

menunjukkan hubungan antara persen terapungkan dengan kadar abunya. Pada gambar

3.12 dicontohkan daftar tabel data uji ketercucian batubara (washability test).

Berdasarkan data pada tabel tersebut kemudian dibuat kurva ketercucian yang

ditunjukkan oleh Gambar 3.13, didalam tabel ketercucian batubara terdapat 13 kolom

yang pengertiannya adalah sebagai berikut:

Kolom 1: Fraksi desitas relatif.

Kolom 2 : Persen berat setiap fraksi densitas relatif. Kolom ini diperoleh dengan

cara membagi berat setiap fraksi dengan jumlah berat seluruh fraksi

(bukan berat percontoh). Perbedaan berat percontoh dengan jumlah berat

seluruh fraksi dapat dipakai untuk memeriksa ketelitian uji ini.

Kolom 3 : Kadar abu pada setiap fraksi densitas relatif

Kolom 4 : Persen berat abu di fraksi terapung pada densitas pemisahan tertentu,

terhadap berat percontoh total. Kadar di kolom ini diperoleh dengan

persamaan:

𝐾𝑜𝑙𝑜𝑚 2 𝑥 𝐾𝑜𝑙𝑜𝑚 3
100

Kolom 5 : Kumulatif persen berat abu. Kolom ini diperoleh dengan menjumlahkan

nilai pada kolom 4 secara kumulatif. Nilai pada kolom ini menunjukkan

71
 berat abu sebagai bagian dari total percontoh, yang akan diperoleh pada

densitas peisahan tertentu.

Kolom 6 : Kumulatif persen berat terapung. Kolom ini diperoleh dengan

menjumlahkan nilai pada kolom 2. Nilai pada kolom ini menunjukkan

persen berat yang akan diperoleh pada densitas tertentu.

Kolom 7 : Persen kadar abu dari kumulatif fraksi yang terapung, yaitu persen kdar

abu yang akan diperoleh pada fraksi terapungkan pada densitas

pemisahan tertentu. Persamaannya adalah:

𝐾𝑜𝑙𝑜𝑚 5
𝑥100
𝐾𝑜𝑙𝑜𝑚 6

Kolom 8 : Persen berat abu didalam fraksi terendapkan pada densitas pemisahan

tertentu. Nilai di kolom ini diperoleh melalui persamaan:

(Jumlah Kolom 4) – Setiap Fraksi Kolom 5

Kolom 9 : Kumulatif persen bert terendapkan, yaitu nilai kumulatif persen berat dari

fraksi-fraksi yang terendapkan pada setiap densitas pemisahan. Kolom 9

dapat diperoleh melalui persamaan: 100-(kolom 6)

Kolom 10 : Persen kadar abu dari kumulatif fraksi yang terendapkan, yaitu persen

kadar abu yang akan diperoleh pada fraksi tenggelam pada densitas

pemisahan terterntu. Kolom 10 dapat diperoleh melalui persamaan:

𝐾𝑜𝑙𝑜𝑚 8
𝑥100
𝐾𝑜𝑙𝑜𝑚 9

Kolom 11 : Densitas Relatif

72
Kolom 12 : Persen berat percontoh yang densitas relatifnya terletak +0,10 dan -0,10

dari densitas pemisahan misalkan pada pemisahan densitas 1,40 maka

persamaannya adalah: Kolom 6 (d.r 1,50) – Kolom 6 (d.r 1,30)

Kolom 13 : Kumulatif terapung dikurangi setengah persen berat fraksi terapungnya.

𝐾𝑜𝑙𝑜𝑚 2
Persamaannya adalah: 𝐾𝑜𝑙𝑜𝑚 6 − 2

Setelah data-data pada tabel ketercucian tersebut lengkap, maka dapat dibuat

kurva ketercuciannya. Secara umum, untuk dapat menggambarkan karakeristik suatu

batubara yang dikaitkan dengan sifat-sifat ketercuciannya maka dapat dialurkan lima

jenis kurva, yaitu:

Gambar 3.13

Contoh kurva washability test

Secara umum, untuk dapat menggambarkan karakteristik suatu batubara yang

dikaitkan dengan sifat-sifat ketercuciannya maka dapat dialurkan lima jenis kurva yaitu:

73
1. Instrument Ash Curve: Untuk menentukan maksimal kandungan abu yang

mungkin ada dalam suatu batas tertentu didalam partikel batubara (dirteiest

particle). Bertujuan untuk menggambarkan kecepatan perubahan kadar abu pada

berbagai densitas relatif. Untuk membuat Instrument Ash Curve adalah dengan

cara, memasukkan data kolom 3 sebagai sumbu X, dan data kolom 13 sebagai

sumbu Y.

2. Cumulative Floats Curve: Bertujuan menentukan keefektifan pencucian

batubara. Untuk membuat Cumulative Floats Curve adalah dengan cara,

memasukkan data kolom 7 sebagai sumbu X, dan data kolom 6 sebagai sumbu

Y.

3. Cumulative Sink Curve: Bertujuan untuk menentukan berapa besar kandungan

abu didalam sink/endapan pada jumlah float tertentu. Untuk memudahkan

membaca densitas relatif pemisahan pada setiap fraksi kumulatif terapung &

tenggelam, maka terhadap Kurva 2 dan 3 ini ditambahkan nilai densitas

relatifnya dan dicantumkan pada sebelah kiri sumbu tegaknya. Untuk membuat

Cumulative Sink Curve adalah dengan cara, memasukkan data kolom 10 sebagai

sumbu X, dan data kolom 9 sebagai sumbu Y.

4. Relative Density Curve: Untuk menentukan densitas relatif dari perolehan

batubara tercuci suatu pemisahan sempurna pada Specific Gravity pemisah.

Untuk membuat Relative Density Curve adalah dengan cara, memasukkan data

kolom 1 sebagai sumbu X, dan data kolom 6 sebagai sumbu Y.

5. Near Gravity Curve: Untuk menentukan derajat kesulitan pemisahan batubara

raw coal pada suatu Specific Gravity yang disebabkan karena perbedaan ±0,1

74
 dari Specific Gravity yang ditentukan. Untuk membuat Near Gravity Curve

adalah dengan cara, memasukkan data kolom 11 sebagai sumbu X, dan data

kolom 12 sebagai sumbu Y.

3.7 Uji Endap – Apung Batubara

Sebelum melakukan uji endap apung harus ditentukan terlebih dahulu fraksi

ukuran yang akan diuji dan densitas relatif yang akan dipakai. Selanjutnya apakah

pengujian akan dimulai dari cairan dengan densitas relatif terendah atau tertinggi.

Pilihan ini sangat tergantung pada densitas relatif yang akan dipakai untuk membuang

sebagian besar material pada tahap awal. Percontoh batubara yang mengandung sedikit

shale sebaiknya diuji dengan memakai densitas relatif mulai dari yang terendah sampai

yang tertinggi. Jika yang akan diuji adalah percontoh dengan sebagian besar

mengandung shale, sebaiknya dimulai dari densitas relatif yang tertinggi.

Sebagian besar uji endap apung dimulai dari densitas yang terendah (misal 1,3)

sampai densitas yang tertinggi. Material yang terapung pada densitas 1,3 diambil dari

permukaan, ditiriskan, dikeringkan ditempat berventilasi baik, ditimbang, dan dianalisis

kadar abunya. Sedangkan material yang tenggelam diambil, dikeringkan, kemudian

dimasukkan kedalam cairan yang memiliki relatif densitas lebih tinggi (misal 1,4).

Pada akhir proses uji endap apung diperoleh satu seri fraksi yang telah

dikeringkan mulai dari yang terapung pada densitas relatif paling rendah sampai yang

tenggelam pada densitas relatif yang tertinggi. Setiap fraksi yang telah dikeringkan

kemudian ditimbang dan berat keseluruhannya ditimbang dan dibandingkan dengan

berat total percontoh sebelum diuji. Dari hasil perhitungan ini akan diketahui berat

75
material yang hilang. Persen berat untuk masing-masing fraksi akhirnya dihitung.

Selanjutnya setiap fraksi dilakukan preparasi untuk analisis kadar abu. Data persen kadar

abu dimasukkan kedalam tabel ketercucian batubara.

3.7.1 Alat dan Media Uji Endap Apung

Uji endap apung skala kecil dilakukan dengan memakai alat yang sederhana

yaitu gelas beaker besar, sendok penyaring, timbangan, dan cairan dengan berbagai

densitas relatif. Pada umumnya, karena mudah menguap, makin tinggi densitas suatu

suatu cairan makin tinggi pula tingkat racunnya. Uap cairan berat ini berbahaya bagi

kesehatan jika dihirup terus menerus. Cairan ini harus dipakai dengan benar dan dengan

metode keselamatan kerja yang berlaku harus selalu diperhatikan. Seringkali lebih baik

bekerja ditempat terbuka, operator harus menghadap ke alat yang dipakai searah gerakan

angin.

Pada gambar 4.14 ditunjukkan gelas filter funnel dan flask yang disarankan didalam

AS1661. Alat ini sangat baik untuk pengapungan partikel -0,5 mm. dengan kontruksi

gelas seperti ini, proses pemisahan dapat dihentikan dengan menggunakan stopper,

sehingga cairan dan material yang terapung dapat ditahan didalam funnel. Material yang

tenggelam juga dapat ditahan didalam flask bawah. Kemudian larutan yang mengandung

material yang terapung dipisahkan dari material yang mengandung material tenggelam.

Seelanjutnya, dilakukan pemisahan dengan filter untuk memisahkan material padatnya.

Pada gambar 4.16 ditunjukkan alat uji endap apung untuk partikel +0,5 mm.

76
 Gambar 4.14

Sketsa funnel untuk partikel halus

Untuk material berukuran -250 +83,3 mm alat yang dipakai pada uji endap apung

terdiri dari beberapa tangki percontoh berbentuk segi empat yang terbuat dari kain dan

sebuah tangki larutan terbuat dari baja tahan karat berbentuk empat segi panjang yang

dibagi atas beberapa segmen (lihat gambar 4.15). dibagian bawah tangki ini dibuat

saluran sedemikian rupa untuk mengalirkan gas/uap larutan pemisah, yang dihisap untuk

kemudian dialirkan ke ruangan. Kedalam segmen-segmen ini dimasukkan larutan

pemisah yang densitasnya relatif berbeda-beda, naik secara teratur.

Cairan yang dipakai untuk uji endap apung disebut media. Salah satu cairan organik

yang sangat umum dipakai adalah perchlorethylene yang densitas relatifnya sekitar 1,61.

Cairan ini tidak berwarna dan berbau keras. Meskipun tidak dianggap berbahaya, cairan

ini tidak boleh dihirup.

77
 Gambar 3.15

Alat Uji Endap-Apung Untuk Fraksi -250 mm +83,3 mm

Gambar 3.16

Alat Uji Endap Apung untuk Fraksi +0,5 mm

78
 Gambar 3.17

Diagram Alir Proses Uji Endap Apung

79
 BAB IV

HASIL PENGAMATAN

4.1 Sirkuit Pencucian Batubara

Penanganan terhadap batubara kotor (dirty coal) tidak dapat dilakukan hanya

dengan Crushing dan Blending saja, namun harus dilakukan proses pencucian batubara

di washing plant, departemen coal preparation plant (CPP) PT KPC, untuk memisahkan

batubara dengan pengotornya sebelum batubara tersebut didistribusikan menuju Tanjung

Bara coal terminal untuk dilakukan pengapalan.

Gambar 4.1

Washing Plant PT Kaltim Prima Coal

80
 Proses tersebut dimulai ketika Haul Truck yang membawa batubara kotor dari

ROM (Run Of Mine) menuju Crusher #5, kemudian material dimasukkan kedalam

hopper (bak penampung) dengan kapasitas 250 ton, sebelum masuk kedalam crusher

(mesin penghancur). Didalam hopper terdapat ayakan statis jenis grizzly berukuran

700x700 mm, setelah lolos dari ayakan grizzly umpan kemudian masuk kedalam feeder,

batubara dari feeder diumpankan ke breaker sehingga ukuran batubara direduksi

menjadi 300 mm. selanjutnya produk dari feeder breaker diangkut dengan dirty coal

transfer conveyor #1 yang dilengkapi dengan overband magnet, weigher, dan metal

detector. Batubara dari transfer conveyor #1 kemudian masuk ke secondary crusher,

proses ini adalah proses penghancuran tahap kedua dengan top size 50 mm.

Gambar 4.2
Crushing Plant Crusher #5

81
 Produk dari secondary crusher kemudian diangkut dengan dirty coal transfer

conveyor #2 menuju chute dan selanjutnya diangkut oleh wash feed conveyor menuju

raw coal wetting box. Di raw coal wetting box, batubara dicampur dengan air untuk

memudahkan proses, setelah itu raw coal dialirkan ke desliming screen untuk dilakukan

sizing.

Gambar 4.3

Proses distribusi Batubara kotor menuju Washing Plant

Dalam proses pencucian batubara kotor terdapat dua sirkuit pencucian batubara

yaitu sirkuit batubara kasar dan batubara halus. Proses pemisahan antara batubara kasar

dan batubara halus terjadi di multi slope “desliming screen” yang dilengkapi dengan

pembilas air bertekanan (spray water) untuk memisahkan batubara kotor dari partikel

halus. Desliming Screen merupakan alat pengayak dengan 3 tingkat kemiringan yang

berukuran 3 x 6 m, alat ini dilengkapi screen panel dengan ukuran lubang ayakan 0,75 ;

0,5 ; 50 mm. Bergerak dengan getaran eksentrik untuk memisahkan batubara kasar,

batubara halus, dan oversize. Pada bagian akhir ujung pengayakan screen, desliming

screen menyingkirkan raw coal dengan ukuran +50 sebagai oversize dan masuk kedalam

oversize bay.

82
4.1.1 Sirkuit Pencucian Batubara Kasar

Pada proses pencucian batubara kasar dengan ukuran + 0,75 - 50 mm dimulai

dari masuknya produk batubara kasar dari desliming screen ke launder dan didorong

oleh lumpur magnetite ke wing tank dimana terjadi proses pencampuran batubara kasar

dengan medium berupa magnetite, setelah itu batubara kasar dipompa dengan

menggunakan dense medium cyclone feed pump menuju dense medium cyclone.

Gambar 4.4

Desliming Screen

Washing Plant PT KPC memiliki 2 buah alat Dense Medium Cyclone dengan

diameter 760 mm dan kapasitas masing-masing mencapai 100 tph, tekanan kerja

pengumpanan adalah 135-180 kPa. Prinsip pemisahannya adalah ketika batubara kasar,

medium pemisah (slurry magnetit-air), dan pengotornya diumpankan masuk secara

83
tangensial ke Dense Medium Cyclone melalui inlet feeder, kemudian karena gaya

sentrifugal maka pengotor yang densitasnya lebih dari 1,4 akan bergerak disepanjang

dinding cyclone menuju ke bagian bawah (apex) dan menjadi produk underflow bersama

lumpur magnetite. Kemudian batubara bersih dan lumpur magnetite yang memiliki

densitas relatif kurang dari 1,4 akan bergerak sepanjang bagian tengah cyclone menuju

bagian atas (vortex finder) yang disebut produk overflow.

Gambar 4.5

Dense Medium Cyclone Feed Pump dan Wing Tank

84
 Gambar 4.6

Dense Medium Cyclone

Overflow dari dense medium cyclone dialirkan kedalam clean coal sieve bend

yang diteruskan ke clean coal drain and rinse screen. Sisa kandungan magnetite yang

masih menempel dipermukaan batubara dilepaskan dengan bantuan air bertekanan,

selanjutnya air yang mengandung magnetite yang lolos ke dalam screen yang berukuran

0,5 mm masuk ke primary magnetic separator.

Gambar 4.7

Clean Coal Drain and Rinse Screen

85
 Clean coal dialirkan menuju clean coal sieve bend kemudian masuk menuju

stacking conveyor #3 dan ditampung di stockpile #3. Sementara underflow berupa

pengotor yang memiliki Specific Grafity >2 dari dense medium cyclone dialirkan menuju

discard sieve bend dan kemudian akan diteruskan ke discard D&R screen, didalam alat

ini sisa magnetite dialirkan ke primary magnetic separator.

Gambar 4.8

Discard Drain and Rinse Screen

Kemudian pengotor dari discard D&R screen dialirkan oleh discard conveyor

yang kemudian masuk ke dalam discard bin yang berfungsi untuk menampung pengotor

dengan daya tampung 60 ton, discard kemudian diangkut oleh dump truck untuk dibuang

kembali ke dump area tambang.

86
 Gambar 4.9

Stacking Conveyor #3 dan Discard Bin

4.1.2 Sirkuit Pencucian Batubara Halus

Pada proses proses batubara halus dimulai dari pemisahan didalam desliming

screen dimana batubara halus yang berukuran - 0,75 mm masuk ke classifying cyclone

sump. Proses pemisahan batubara halus di classifying cyclone ini terjadi didalam media

air. Fungsi dari classifying cyclone yaitu untuk memisahkan partikel-partikel halus dari

partikel kasar berdasarkan ukuran dengan menggunakan media air.

87
 Gambar 4.10

Classifying Cyclone

Classifying cyclone mempunyai 3 saluran untuk output yaitu :

a. Dialirkan ke fine discard dewatering screen

Jika kualitas batubara halus yang dihasilkan oleh washing plant rendah

(Ash>20%) maka keluaran dari classifying cyclone ini akan dialirkan ke fine reject

screen dan masuk ke discard conveyor yang nantinya akan dialirkan ke discard bin dan

masuk ke dump truck yang selanjutnya akan diangkut untuk dibuang ke dump area

tambang.

b. Dialirkan ke spiral

88
 Batubara halus produk classifying cyclone di alirkan ke spiral untuk proses

pemisahan lebih lanjut antara batubara halus dengan pengotor. Spiral adalah alat dimana

proses pemisahannya berdasarkan berat partikel atau material yang berat (pengotor

halus) akan berada pada bagian dalam dan keluar sebagai tailing, sedangkan untuk

material yang ringan (batubara halus) akan berada pada tepi terluar dan keluar sebagai

slurry batubara halus. Slurry batubara halus hasil dari spiral akan dialirkan ke fine clean

coal sump, yang selanjutnya dipompakan ke sieve bend dan fine clean coal dewatering

screen yang berfungsi untuk mengurangi kadar air. Batubara halus ini kemudian

dialirkan di stacking conveyor #3 yang akan ditampung di stockpile #3. Tailing hasil dari

spiral akan dialirkan ke thickener untuk selanjutnya dibuang ke tambang melalui pompa

tailing.

Gambar 4.11

Primary Spiral Class

89
 Hanya saja untuk saat ini, penggunaan spiral pada fine clean coal circuit dalam

proses pencucian batubara di washing plant PT KPC sudah ±2 tahun tidak dioperasikan,

karena alat sudah tidak efektif dan efisien untuk digunakan (reliable). Maka batubara

halus yang masuk kedalam classifying cyclone dialirkan langsung ke fine clean coal

sieve bend yang nantinya akan masuk ke fine clean coal dewatering screen dan langsung

masuk ke stacking conveyor #3.

c. Dialirkan ke fine clean coal dewatering screen

Jika underflow classifying cyclone tidak dapat dialirkan ke spiral atau ke fine

discard dewatering screen maka underflow dari classifying cyclone ini akan dialirkan

langsung ke fine clean coal sieve bend yang nantinya akan masuk ke fine clean coal

dewatering screen dan langsung masuk ke stacking conveyor #3.

4.1.3 Sirkuit Recovery Magnetit

Salah satu keuntungan dari penggunaan magnetit pada proses pemisahan

batubara kasar adalah media tersebut bisa diambil kembali, untuk itu aliran

disirkulasikan sehingga magnetit dapat dambil kembali untuk proses pemisahan batubara

kasar. (Lihat Lampiran D)

Media hasil pencucian yang berupa slurry dari rinse section yang ada pada D&R

screen #1 dan #2, discard D&R screen, dan bleed dari correct medium splitterbox,

mengalir ke primary magnetic separator #1 dan #2, aliran dibagi sama antara 2

magnetic separator tersebut. Kemudian, konsentrat yang dihasilkan magnetic separator

90
dibuang dan dialirkan ke dilute medium cone. Fluida dari magnetic separator harus tetap

konstan agar pemulihan magnetit berjalan maksimal.

Setelah itu limbah atau underflow bagian akhir dari primary magnetic separtor #1 dan

#2 diumpankan ke dilute media sump. Adapun tambahan yang juga masuk ke Dilute

Media Sump adalah berbagai aliran dari overdense/milling system, correct medium

splitter box, dan limbah dari clean coal centrifuge #1 dan #2. Fungsi utama dari Dilute

Media Pump adalah memompa lumpur magnetit dengan specific gravity rendah dari

Dilute Media Sump ke magnetic Thickening Cyclone.

Gambar 4.12

Primary Magnetic Separator

91
 Gambar 4.13

Dilute Media Pump

Dilute medium dialirkan ke magnetic thickening cyclone dengan 4 way

distributor, overflow dikumpulkan dalam overflow box dan digunakan kembali di dilute

media sump sampai classifying cyclone pump.

92
 Gambar 4.14

magnetic thickening cyclone

Dilute Medium dari thickening cyclone mengalir ke Secondary Magnetite

Separator, kemudian konsentrat dikumpulkan di overdense sump melalui overdense

splitterbox. Limbah yang dihasilkan oleh Secondary Magnetite Separator dialirkan dan

dikumpulkan di Secondary Magnetite Separator Splitter Box.

Magnetit yang tertangkap oleh secondary magnetic separator akan masuk ke

correct medium sump sedangkan effluent dari secondary magnetic separator akan masuk

ke wetting box dan selanjutnya bercampur dengan feed wash plant di desliming screen.

Limbah Secondary Magnetite Separator dialirkan ke dilute media sump sebagai recycle

mode, sampai classifying cyclone feed pump berjalan.

Gambar 4.15

Secondary Magnetic Separator

93
4.2 Data Produksi Unit Pencucian Batubara

Perhitungan jumlah produksi unit pencucian batubara di PT Kaltim Prima Coal

dilakukan berdasarkan jumlah produksi crusher #5 (sebagai jumlah produksi feed / dirty

coal) dan pada jumlah produksi washing plant (sebagai jumlah produksi clean coal).

Target produksi dari washing plant adalah sebesar 70% dari jumlah target produksi

crusher #5, dalam artian target produksi washing plant tercapai apabila target tersebut

telah mencapai 70% dari target produksi crusher #5 yang sebelumnya telah ditetapkan

oleh perusahaan. Data-data dibawah ini menunjukkan data target produksi dan data

aktual dari produksi washing plant selama 6 Tahun 3 Bulan, mulai dari bulan Januari

2010 hingga bulan Maret 2016. (Lihat Lampiran E)

DATA PRODUKSI CRUSHER #5

(FEED/DIRTY COAL) - TON
2,500,000

2,000,000

1,500,000

1,000,000

500,000

-
2010 2011 2012 2013 2014 2015 Mar-16
Aktual 1,142,4 1,077,1 1,000,5 667,742 401,009 607,365 181,838
Target 1,927,2 1,410,7 795,625 1,324,9 1,207,2 1,207,2 254,740

Gambar 4.16

Grafik Data Produksi Crusher #5

94
 DATA PRODUKSI WASHING PLANT
(CLEAN COAL) - TON
1,600,000
1,400,000
1,200,000
1,000,000
800,000
600,000
400,000
200,000
-
2010 2011 2012 2013 2014 2015 Mar-16
aktual 808,896 764,049 742,305 502,667 300,477 459,446 139,627
Taget 1,349,0 987,503 556,937 927,465 845,040 845,040 178,318

Gambar 4.17

Grafik Data Produksi Washing Plant

Dari data tersebut diketahui bahwa produksi tertinggi dalam 6 tahun 3 bulan

terjadi pada tahun 2010 dan terendah terjadi pada tahun 2014. Dari grafik dapat dilihat

bahwa hanya pada tahun 2012 washing plant PT KPC dapat melampaui target produksi,

hal itu dikarenakan target produksi yang dicanangkan oleh perusahaan, paling rendah

dalam 6 tahun 3 bulan yaitu hanya mencapai 556.937 ton dalam setahun.

4.3 Hambatan yang Terjadi pada Produksi Dense Medium Cyclone

Efisiensi kinerja suatu alat tidak mungkin dapat mencapai 100%, banyak faktor

yang mempengaruhinya, salah satunya adalah hambatan-hambatan yang terjadi saat

kegiatan produksi berlangsung. Begitu pula pada alat utama pencucian batubara kasar

yaitu Dense Medium Cyclone. Meskipun pemisahan batubara dengan pengotornya pada

95
alat tersebut cukup baik, namun masih banyak kendala yang sering dihadapi selama

proses pencucian berlangsung didalam cyclone. Beberapa diantaranya adalah:

a. Dense Medium Cyclone Blocked

Dalam proses pencucian batubara didalam alat Dense Medium Cyclone hal ini sering

terjadi, itu disebabkan feed yang masuk banyak terkontaminasi dengan clay dan mineral

yang tidak seharusnya masuk, selain itu terjadinya clay ball menyebabkan blocked pada

lubang pengeluaran di dense medium cyclone.

b. Low Ampere

Low Ampere menyebabkan pressure didalam cyclone kurang dari 135-180 kPa, sehingga

pemisahan terhadap material pekat akan sulit dilakukan. Hal tersebut dikarenakan oleh

beberapa faktor diantaranya fan belt kendur, dudukan motor penggerak yang kurang

sesuai, feed terkontaminasi terlalu banyak batu putih dan clay.

c. Tinggi rendah density medium pemisah

Pemisahan didalam cyclone sangat dipengaruhi oleh tinggi rendahnya density dari

medium pemisah. Apabila density dari medium pemisah itu terlalu tinggi maka pengotor

akan ikut masuk kedalam produk, sedangkan apabila terlalu rendah clean coal akan ikut

terbuang bersama discard melalui lubang underflow.

d. Keausan pada dinding overflow/underflow box

Adanya gesekan material pada dinding underflow/overflow box dapat mengakibatkan

keausan pada dinding tersebut dan akhirnya terjadi leaking (kebocoran).

e. Clay Ball

96
Clay Ball disebabkan oleh banyaknya clay yang masuk kedalam cyclone, karena terlalu

tingginya density membuat butiran-butiran halus seperti clay menjadi menggumpal

bersama lumpur magnetit didalam cyclone. Karena putaran yang dihasilkan, sehingga

clay tersebut membentuk bola-bola. Akibatnya terjadi blocked didalam cyclone, apabila

clay ball menyumbat vortex (lubang pengeluaran overflow) maka produk akan terbuang

ke underflow, sedangkan apabila penyumbatan oleh clay ball terjadi di apex (lubang

pengeluaran underflow) maka pengotor akan ikut masuk kedalam produk.

Gambar 4.18

Clay Ball

4.4 Hasil Uji Ketercucian Batubara

Uji ketercucian batubara (washability test) dilakukan guna menentukan tingkat

kesulitan pencucian batubara di washing plant dan menentukan densitas relatif dari

medium pemisah yang paling baik digunakan dalam proses pencucian didalam cyclone,

97
selain itu juga dari pengujian ini dapat dibuat kurva ketercucian batubara. Sampel

pengujian adalah raw coal yang diambil dari auto sampler transfer conveyor #2 dari

yang berasal dari crusher #5.

4.4.1 Hasil Pengayakan pada sampel raw coal

Proses ini dilakukan dengan cara membagi sampel berdasarkan fraksi-fraksi

ukuran tertentu yang disesuaikan dengan tujuan uji. Pengayakan (sieving) yang

dilakukan di Laboratorium preparasi Coal Quality Control PT. KPC. Pengayakan dibagi

menjadi 8 fraksi ukuran dengan persentase ukuran yang berbeda-beda. Pada sampel

produk raw coal, berat awal produk sebelum dilakukan pengayakan adalah sebesar

16981,14 gr. Pada tabel 4.1 akan dijelaskan data hasil dari proses pengayakan pada

sampel.

Tabel 4.1

Data Hasil Pengayakan Sampel

Fraksi
Fraksi Ukuran Fraksi Berat Kumulatif Kumulatif
Berat
NO Kode
Tertampung
(mm) (gr) (%) Lolos (%)
(%)
1 RC-1 +45,00 327,81 1,9 1,9 100
2 RC-2 -45,00 +22,40 4142,98 24,7 26.6 98,04
3 RC-3 -22,40 +12,50 4383,53 26,2 52,8 73,3
4 RC-4 -12,50 +06,30 3207,36 19,1 72,0 47,13
5 RC-5 -06,30 +04,00 1659,75 9,9 81,9 29,98
6 RC-6 -04,00 +01,18 1747,87 10,4 92,4 18,07
7 RC-7 -01,18 +0,60 646,96 3,9 96,2 3.86
8 RC-8 -0,60 633,15 3,8 100 3,78
Total 16749,41 100

98
 Sampel awal produk raw coal sebelum dilakukan pengayakan adalah sebesar

16981,14 gr, namun setelah dilakukan proses pengayakan berat sample tersebut menjadi

16749,41 gr. Maka terjadi perubahan bobot setelah proses pengayakan sebesar 231,46 gr

(1,36%) yang diperoleh dari perhitungan berikut:

16981,14-16749,41=231,46 gr.
231,46
Persentase perubahan bobot = 16981,14 𝑥100% = 1,36%

Gambar 4.19

Hasil Pengayakan

4.4.2 Hasil Uji Endap Apung

Sebelum uji endap apung dilakukan, terlebih dahulu disiapkan peralatan uji

seperti pembuatan medium pemisah yang berupa slurry campuran magnetit dan air

dengan specific gravity 1,3; 1,4; 1,5; 1,6; 1,7. Sedangkan sampel yang digunakan adalah

sampel dari produk raw coal berkode RC-3 dengan ukuran fraksi -22,40 +12,50 mm dan

berat 4383,53 gram.

99
 Gambar 4.20

Sampel Raw Coal RC-3

Kemudian untuk mendapatkan sampel yang dapat mewakili dilakukan

pembagian menggunakan metode split, sehingga sampel yang digunakan untuk proses

uji endap apung adalah sebesar 1967,87 gram.

100
 Gambar 4.21

Proses Uji Endap Apung

Berikut hasil analisa uji endap apung untuk analisis ketercucian batubara yang

menggunakan raw coal berkode RC-3 dengan ukuran fraksi -22,40 +12,50 mm

Tabel 4.2

Hasil Analisa Uji Endap Apung Raw Coal

No Float & Sink Massa Percontoh Persentase Ash (%)

(gr/cm3) (gr) (%)

1 F 1.3 768,23 40,3 2,24

2 F 1.4 539,32 28,2 5,21

3 F 1.5 242,70 12,7 13,56

101
 4 F 1.6 141,37 7,4 28,59

5 F 1.7 126,64 6,6 52,51

6 S 1.7 92,37 4,8 67,11

Total 1910,63 100

Dari data tersebut didapatkan berat sampel awal sebelum dianalisa adalah

sebesar 1967,87 gram, total berat sampel setelah dilakukan uji endap apung adalah

sebesar gram. Maka terjadi kehilangan sebesar 57 gram, hasil dari (1967,87 gr-1910,63

57,24
gr). Maka persentase faktor kehilangan adalah (1967,87)𝑥100% = 2,9 %.

Data persentase berat dan kadar abu sampel hasil dari pengujian endap apung

kemudian ditabulasikan kedalam tabel ketercucian agar dapat dibuat kurva ketercucian

dari tabulasi data yang diperoleh. Tabulasi data ketercucian dapat dilihat pada tabel L.1

(lihat Lampiran F).

4.4.3 Analisis Kurva Ketercucian Batubara

Analisis ketercucian batubara didasarkan kelima kurva yang terbentuk dari hasil

uji endap apung pada fraksi -22,4 +12,5 mm. berikut ini adalah kurva yang telah

digambarkan berdasarkan langkah-langkah yang terlampir pada lampiran I.

102
 Gambar 4.22

Kurva ketercucian batubara

Interpretasi dari curva diatas adalah sebagai berikut:

a. Batubara bersih yang diinginkan oleh PT KPC adalah yang memiliki kandungan

% ash sebesar 6%, kemudian ditarik garis 6% ash. Setelah bertemu dengan garis

cumulative floats curve, ditarik garis secara horizontal terhadap floats (%) dan

sink (%) sehingga diperoleh nilai clean coal sebesar 88% dan nilai reject 12%.

b. Garis horizontal bersinggungan dengan garis Instrument ash curve, ditarik garis

secara vertikal kebawah sehingga diperoleh nilai kandungan abu maksimal yang

mungkin terkandung adalah 36%. Kemudian garis horizontal bersinggungan

dengan garis cumulative sink curve, ditarik garis secara vertikal kebawah

103
 sehingga diperoleh nilai kandungan abu batubara kotor pada produk adalah

sebesar 58%.

c. Garis Horizontal bersinggungan dengan garis relative density curve, ditarik garis

secara vertikal keatas sehingga diperoleh 1,4 yang merupakan densitas

pencucian.

d. Dari pertemuan garis relative density curve dan garis Instrumen ash curve,

ditarik garis secara horizontal, sehingga diperoleh nilai floats 90%

e. ±0,1 berat relatif densitas, maka diperoleh nilai near density material sebesar

11%, maka memiliki skala tingkat kesulitan pencucian yang sulit.

104
 BAB V

PEMBAHASAN

Dense medium cyclone adalah peralatan utama pada unit pencucian batubara

kasar di washing plant PT. Kaltim Prima Coal. Pemisahan dilakukan berdasarkan

perbedaan berat jenis media pemisah yang digunakan, yaitu slurry campuran magnetit

dan air. Dalam proses pemisahan didalam cyclone, sangat bergantung terhadap seluruh

komponen pendukung seperti mesin heavy medium cyclone feed pump yang

mendistribusikan umpan kedalam cyclone, density medium pemisah, jenis material

umpan yang masuk, cyclone design, dan tekanan yang dihasilkan. Pada bab ini penulis

akan membahas analisis mengenai pemecahan masalah hambatan didalam cyclone dan

hasil dari uji ketercucian batubara, sehingga dapat diketahui densitas relatif yang sesuai

digunakan pada pemisahan didalam cyclone.

5.1 Penanganan Masalah pada alat Dense Medium Cyclone

a. Dense Medium Cyclone Blocked

Hal ini sering terjadi didalam cyclone, itu disebabkan feed yang masuk

banyak terkontaminasi dengan clay dan mineral yang tidak seharusnya

masuk, selain itu terjadinya clay ball menyebabkan blocked pada lubang

pengeluaran di dense medium cyclone. Penanganannya adalah dengan

105
 menghentikan pengoperasian dan membersihkan lubang yang terjadi

blocking dan menghindari penggunaan air berlebih pada dirty line conveyor.

b. Low Ampere

Low Ampere menyebabkan pressure didalam cyclone berkurang drastis dari

135-180 kPa, sehingga pemisahan terhadap material pekat akan sulit

dilakukan. Penanganannya adalah dengan mengencangkan kembali fan belt

yang kendur, menyesuaikan dudukan motor penggerak dengan prosedur

standar pengoperasian (SOP), dan meminimalisasi feed terkontaminasi terlalu

banyak batu putih dan clay.

c. Tinggi rendah density medium pemisah

Pemisahan didalam cyclone sangat dipengaruhi oleh tinggi rendahnya density

dari medium pemisah. Apabila density dari medium pemisah itu terlalu tinggi

maka pengotor akan ikut masuk kedalam produk, sedangkan apabila terlalu

rendah clean coal akan ikut terbuang bersama discard melalui lubang

underflow. Penanganannya adalah, operator di control room harus cermat dan

selalu mengontrol density yang sedang digunakan didalam proses agar selalu

berada dalam takaran yang pas, apabila medium terlalu kental maka

dilakukan penambahan air, sedangkan apabila medium terlalu encer maka

dilakukan penambahan magnetit.

d. Keausan pada dinding overflow/underflow box

Adanya gesekan material pada dinding underflow/overflow box dapat

mengakibatkan keausan pada dinding tersebut dan akhirnya terjadi leaking

106
 (kebocoran). Penanganannya adalah dengan melakukan penambalan

menggunakan keramik ataupun plat yang di las, baik dari dalam maupun

bagian luar box.

e. Clay Ball

Clay Ball disebabkan oleh banyaknya clay yang masuk kedalam cyclone,

karena terlalu tingginya density membuat butiran-butiran halus seperti clay

menjadi menggumpal bersama lumpur magnetit didalam cyclone. Karena

putaran yang dihasilkan, sehingga clay tersebut membentuk bola-bola yang

mem-blocking lubang pengeluaran didalam cyclone. Penanganannya adalah

dengan menghentikan pengoperasian kemudian membuka badan cyclone dan

mengambil clay ball sekaligus membersihkan lubang pengeluaran yang

terjadi blocked. Hal ini dapat dicegah dengan selalu mengontrol density yang

sesuai dengan takaran.

5.2 Analisis Uji Ketercucian Batubara

Uji ketercucian batubara dilakukan pada sampel raw coal berkode RC-3 yang

diambil dari populasi pada dirty line conveyor yang berasal dari crusher 5. Setelah

dilakukan pembagian untuk mendapatkan sampel yang mewakili, sampel diuji

ketercuciannya menggunakan uji endap apung batubara. Uji endap apung batubara

dilakukan dengan media uji yang berupa campuran magnetit dan air yang dicampur dan

ditimbang menggunakan alat direct reading density scale untuk memperoleh density

yang diinginkan, magnetit sendiri memiliki densitas relatif 4,86 gr/cm3 dan air yang

memiliki densitas relatif 1 gr/cm3.

107
 Setelah itu dilakukan uji endap apung yang dimulai dari densitas yang paling

rendah ke densitas yang paling tinggi. Percobaan uji endap apung dilakukan pada

medium pemisah yang memiliki densitas 1,30; 1,40; 1,50; 1,60; dan 1,70 gr/cm3.

Penggunaan larutan kimia pada uji endap apung ini sangatlah terbatas, sehingga perlu

dilakukan perhitungan yang teliti terhadap pencampuran antara larutan magnetit dan air

yang digunakan guna mengurangi biaya tambahan dari larutan yang terbuang.

Pada gambar 4.22 dilukiskan kurva-kurva ketercucian batubara yang

pencuciannya sulit dilakukan. Kemiringan berubah secara teratur dengan berubahnya

densitas relatif. Dari analisis kurva densitas relatif ±0,1 menunjukkan angka yang cukup

tinggi yang memperkuat fakta bahwa pencucian tersebut tergolong sulit.

PT Kaltim Prima Coal mengharapkan batubara yang dihasilkan dari proses

pencucian (clean coal) memiliki kadar abu sebesar 6% sehingga perolehan teoritis

batubara bersih yang akan dihasilkan maksimal sebesar 88% sedangkan batubara kotor

yang akan dihasilkan adalah 12%. Densitas relatif pemisahan yang sesuai untuk

digunakan adalah 1,40 gr/cm3 dan jumlah near density material adalah sebesar 11 %.

Berdasarkan derajat kesulitan yang sulit yaitu berkisar antara 10-15.

108
 BAB VI

SIMPULAN DAN SARAN

6.1 Simpulan

Dari hasil penelitian yang dilakukan di Departemen Coal Preparation Plant PT.

Kaltim Prima Coal, penulis dapat menarik simpulan bahwa:

1. Pencucian Batubara dibagi menjadi 2 bagian yaitu untuk pencucian batubara halus

dan untuk pencucian batubara kasar. Pemisahan dilakukan di desliming screen,

pencucian batubara kasar dilakukan pada alat dense medium cyclone dengan

menggunakan media pemisah campuran magnetit dan air, sedangkan pada sirkuit

batubara halus dilakukan di pemisahan antara material kasar dan halus yang

berukuran -0,075 mm di classifying cyclone dengan menggunakan air sebagai

pemisah. Material kasar dari pemisahan di classifying cyclone masuk kedalam

produk yang dialirkan melalui stacking conveyor #3 sedangkan material halus

terbuang bersama air ke thickener untuk diendapkan dan dibuang kembali.

2. Dari data target produksi dan data aktual produksi washing plant selama 6 Tahun 3

bulan, produksi washing plant PT KPC belum mencapai target yang dicanangkan

oleh perusahaan.

3. Masalah yang sering terjadi pada alat dense medium cyclone disebabkan oleh

beberapa faktor diantaranya jenis material yang masuk kedalam feed, medium

pemisah yang digunakan, dan tekanan tenaga pengumpan.

109
4. Pemisahan didalam cyclone sangat dipengaruhi oleh tinggi rendahnya density dari

medium pemisah. Apabila density dari medium pemisah itu terlalu tinggi maka

pengotor akan ikut masuk kedalam produk, sedangkan apabila terlalu rendah clean

coal akan ikut terbuang bersama discard melalui lubang underflow.

5. Berdasarkan kurva ketercucian batubara, jika PT. Kaltim Prima Coal menginginkan

kandungan abu maksimal pada clean coal sebesar 6% maka densitas pemisah yang

ideal untuk proses pencucian adalah 1,4 gr/cm3. Akan diperoleh clean coal sebesar

88% dan reject coal 12 %. Nilai near density material sebesar 11% yang

mengindikasikan bahwa pencucian ini tergolong kedalam kategori sulit.

6.2 Saran

Demi terciptanya peningkatan produksi, baik secara kualitas dan kuantitas dari

washing plant PT KPC, penulis memberikan saran diantaranya:

1. Untuk mengupayakan pencucian batubara yang baik, pada set point PLC di control

room dapat di setting tabel density medium pemisah sebesar 1,4 gr/cm3.

2. Diperlukan kajian teknis lebih lanjut mengenai performa washing plant, melalui

studi banding dengan populasi washing plant terbaik di dunia, agar washing plant di

PT KPC dapat dinilai ketersediaan baik secara fisik dan mekanisnya, sehingga dari

kajian tersebut diharapkan Departemen Coal Preparation Plant dapat menekan

waktu downtime dan memperbaharui sistem sehingga target produksi yang

dicanangkan oleh perusahaan dapat tercapai.

110