Anda di halaman 1dari 27

AUTOMATIZACIÓN DEL PROCESO DE UNA

PLANTA DE FABRICACIÓN DE CALZADO

Integrantes:

-Alva Miranda David Eduardo


-Campos Alarcón Edmar
-Cirineo Ulloa Omar
-Quispe Cangalaya Diego Armando
-Sahuaraura Escobar Erick Gonzalo
-Soel Huamaní Juan Diego
-Valencia Guerrero Cristhian Eduardo

Curso: Diseño de Máquinas Automáticas

Profesor: Rolando Pérez Ñaupa

Título de la Exposición: Automatización y Control para la fabricación de


calzado

Número de Exposicion: 3

Fecha de Entrega: 23/05/2019

2019-I
RESUMEN
El presente trabajo consta primeramente de analizar los datos técnicos de las máquinas en cada
sub-proceso de manufactura del calzado de cuero, reconociendo los sensores y actuadores de
estas. De acuerdo a ello se eligió la correcta arquitectura de control a emplearse. Obteniendo
esto se elegirá los PLC´s, HMI´s, Power Supply, etc. También se desarrolló el diagrama con
las cinco funciones básicas de automatización de las máquinas seleccionadas a automatizar.
Definido lo anterior se hizo la búsqueda de solución y se hizo un análisis exhaustivo, cuál
sería el más adecuado para el proceso, teniendo todas las opciones, se analizó éstas y se elige
las que encajen mejor, como lo son: el Protocolo de Comunicación (buses de campo),
Controladores, Paneles de Mando (HMI), SCADA.

1
INDICE

1. 33
1.1. 33
1.2. 1414
1.3. 1718
1.4. 2223
2. 2324
3. 2324
4. 2425

2
1. DESARROLLO DEL PROCESO DE DISEÑO

1.1. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

El problema consiste en el diseño del sistema de automatización, incluyendo la


arquitectura de control y la selección de dispositivos de control. En este caso el
proceso a automatizar es el de la manufactura de calzado de seguridad.

Algunos requerimientos del proceso total:

Potencia total 24 KW
Tasa de producción 31 pares diarios
Costo S/. 190 000
Materiales Puntera compuesta, suela de poliuretano

El proceso de fabricación se divide en las siguientes áreas o subprocesos:

Fig.2.1

Área de corte

Consiste en una máquina troqueladora de funcionamiento hidráulico

Potencia instalada 1.5 KW


Voltaje 440 V
Alimentación hidráulica
Actuadores 2 válvulas electrohidráulicas
Sensores Posición continuo, presión
HMI Botón puesta en marcha, parada de emergencia, control
presión a la salida
Area 1 máquina
Procesamiento Pre programado

3
Fig.2.2

Área de moldeo

Consta de una máquina de conformado en frío.

Potencia instalada 1 KW
Voltaje 220 V
Alimentación Eléctrica
Actuadores 4 ventiladores, motor para compresor
Sensores Temperatura, humedad
HMI Control de temperaturas, puesta en marcha, indicador de
condiciones del proceso
Area Máquina individual
Procesamiento Reconfigurable

Fig.2.3

4
Área de encasquillado

Consta de una máquina encasquilladora y una faja transportadora.

Potencia instalada 1.5 KW


Voltaje 440 V
Alimentación neumática
Actuadores Cilindro neumático (electroválvula)
Sensores Posición continuo, presión
HMI Botón puesta en marcha, parada de emergencia, configuración
de fuerza y tiempo
Area 1 máquina
Procesamiento Reconfigurable

Faja transportadora:

Potencia instalada 1.5 KW


Voltaje 440 V
Actuadores 1 motor eléctrico, 1 variador de frecuencia
Sensores Velocidad, presencia
HMI Botón puesta en marcha, parada de emergencia
Area Extensa
Procesamiento Prefijado

Fig.2.4

5
Área de montado

Consta de una máquina montadora.

Potencia instalada 1 KW
Voltaje 440 V
Actuadores 9 pinzas hidráulicas
Sensores Múltiples de posición, presión
HMI Programación parámetros, parada de emergencia, puesta en
marcha
Area 1 máquina
Procesamiento Reprogramable para tamaños y modelos

Fig.2.5
Activación del pegamento

Consta de un horno reactivador del pegamento, y de una faja transportadora

Horno reactivador:

Potencia instalada 1 kW
Voltaje 220 V
Alimentación Eléctrica
Actuadores Lamparás infrarrojas, 1 motor eléctrico
Sensores Temperatura
HMI Botón puesta en marcha, de emergencia, regulador de tiempo,
temperatura (parámetros)
Area 1 máquina
Procesamiento Reconfigurable

6
Faja transportadora:

Potencia instalada 1.5 KW


Voltaje 440 V
Actuadores 1 motor eléctrico, 1 variador de frecuencia
Sensores Velocidad, presencia
HMI Botón puesta en marcha, parada de emergencia
Area Extensa
Procesamiento Prefijado

Fig.2.6
Pegado de suela

Consta de una máquina neumática pegadora de suela, tipo sorbete.

Potencia instalada 60 W
Voltaje 220 V
Alimentación neumática
Actuadores 2 electroválvulas, regulador posición
Sensores Presión
HMI Botón puesta en marcha motor, botón aplicación de presión,
parada de emergencia, visor de presión, regulador de presión
Area 1 máquina
Procesamiento Funciones básicas, reconfigurable

7
Fig.2.7

2.1.1 Arquitectura de Automatización.

La arquitectura de automatización que emplearemos será la llamada collaborative


control [Schneider, 2008]; cada parte o módulo del proceso de fabricación tendrá la
arquitectura all in one panel o distributed peripheral.

Fig.2.8

Se deberá elegir las unidades de control (PLCs), las interfaces humano-máquina, los
drivers para actuadores y el sistema de alimentación.

Es necesario conocer datos como la potencia en cada máquina, el número de


motores, número de entradas y salidas, número de instrumentos, costo aproximado,
tamaño del panel etc. para poder “seleccionar la solución”.

Funciones de Automatización

Son 5:

-Power Supply Debe incluir protección (termomagnéticos, fusible):

8
Asegura la distribución de energía a los dispositivos de potencia, capacidad y partes
de control.
Debe estar ininterrumpido y protegido de acuerdo con las normas de instalación
eléctrica y máquinas.
Esta función generalmente se garantiza mediante un interruptor automático o un
interruptor de portafusibles.

- Power control, contactor o control continuo:

Controla las cargas impulsadas por el dispositivo automático, ya sea un contactor se


usa como un arranque directo en línea o un controlador electrónico para graduar la
fuente de alimentación de un motor o calentador.

- Interfaz hombre máquina: botones, pantallas táctiles

HMI comúnmente llamada, es el enlace entre el operador y la máquina. Su función


es dar órdenes y monitorear el estado del proceso. El control se realiza mediante
botones, teclados y teclas táctiles.
Pantallas y vistas a través de luces indicadoras, bancos de indicadores iluminados y
pantallas.

- Data processing: PLC

El software, parte del equipo de automatización, que fusiona los pedidos dados por
el operador y las mediciones del estado del proceso es el cerebro del equipo.
Controla los preactuadores y envía información cuando y donde sea necesario.
El ingeniero de automatización tiene una amplia gama de opciones, desde las más
simples (como un conjunto de pulsadores que controlan directamente un contactor),
a través de sistemas lógicos programables hasta un enlace de colaboración entre
los dispositivos automatizados.

- Data acquisition: SENSORES

La adquisición de datos es obligatoria para enviar retroalimentación al controlador o


al PLC.
Debido al progreso tecnológico, la mayoría de los valores físicos ahora se pueden
detectar o medir.

9
Fig.2.9

Arquitecturas de automatización los subprocesos que se va a trabajar

Fig.2.10

10
Fig.2.11. Troqueladora

Fig.2.12

11
ESQUEMA DE LA ARQUITECTURA DE CONTROL

12
13
1.2. BÚSQUEDA DE SOLUCIONES

Dado el diseño para la automatización de la planta, es necesario seleccionar los elementos de


los primeros niveles de la Pirámide de la Automatización para lograr la adecuada
automatización de la planta.

2.2.1. Protocolos de Comunicación

En principio un protocolo de comunicación es un conjunto de reglas que permiten la


transferencia e intercambio de datos entre los distintos dispositivos que conforman una red.

Para el envío de información en las industrias se suelen usar los Buses de Campo, un tipo de
protocolo de comunicación especializado en transportar señales normalizadas.

El objetivo de un bus de campo es sustituir las conexiones punto a punto entre los elementos
de campo y el equipo de control a través del tradicional lazo de corriente de 4-20mA o 0 a
10V DC, según corresponda. Generalmente son redes digitales, bidireccionales, multipunto,
montadas sobre un bus serie, que conectan dispositivos de campo como PLC’s, transductores,
actuadores, sensores y equipos de supervisión.

Entre los Buses de Campo más usados en las industrias tenemos:

HART , Profibus, Profinet ,Fieldbus, Modbus y DeviceNet.

2.2.2. Controladores

Los controladores a utilizar son los PLC’s (Controlador lógico programable), debido a su
comercialización y varias normas establecidas.

Entre los diferentes modelos de PLC tenemos:

SIEMENS S7-200

- Este PLC es mayormente utilizado para la automatización al mínimo costo. Su


programación es relativamente fácil, y al ser un controlador compacto no necesita de mucho
espacio. Está considerado dentro de los controles más simples.
- Se caracteriza por ser un controlador rápido y confiable, ideal para el área de la micro
automatización, con una pequeña gama de módulos. La programación está basada en STEP 7
Micro/WIN.

- Precio unidad de control: 1,000 – 2.885 soles

- Actualmente, sin soporte ni fabricación

SIEMENS S7-300

- Todas sus funciones son programables dentro del entorno de TIA Portal preferentemente.

- S7-300 es el controlador más vendido para el ámbito industrial y cuenta con numerosas
aplicaciones satisfactorias en los diversos ambientes industriales.

14
- Precio unidad de control: 4,798 a 29,885 soles

- Precio de la fuente de alimentación: 848 – 1,445 soles

- Precio módulos de expansión: 1,300 – 4,942 soles (digitales)


2,576 a 7,679 soles (analógicas)

SIEMENS S7-1200

- El controlador modular SIMATIC S7-1200 es la línea de productos Siemens para tareas de


automatización sencillas, pero de alta precisión.

- Tiene capacidad para cubrir el espectro de comunicaciones inalámbricas y remotas gracias


a su interfaz Profinet o Ethernet incorporada. En este sentido, existe la posibilidad de
establecer comunicaciones Wireless con estaciones remotas, así como establecer el control de
las instalaciones a través de Internet. Esta funcionalidad permite la monitorización y su control
a través de un ordenador remoto y la modificación del programa desde cualquier parte del
mundo.

- Precio unidad de control: 1,244 a 5,513 soles

- Precio de la fuente de alimentación: 525 soles

- Precio módulos de expansión: 427 – 1,841 soles (digitales)


647 – 3,383 soles (analógicas)

SIEMENS S7-1500

- La serie de controladores SIMATIC S7-1500 constituyen la nueva generación de


controladores de TIA Portal y de automatización. SIMATIC S7-1500 asegura el más alto nivel
de eficiencia y es muy práctico para aplicaciones de rango medio y alto en máquinas y
sistemas de automatización.

- Cuenta con un Display para puesta en marcha y diagnóstico, para poder diagnosticar tanto
el funcionamiento del CPU como de sus módulos.

- Precio unidad de control: 4,635 a 64,169 soles

- Precio de la fuente de alimentación: 914 a 4,013 soles

- Precio módulos de expansión: 1,400 – 3,480 soles (digitales)


4,000 – 5,000 soles (analógicas)

2.2.3. Supervisión

Para visualizar el estado de la producción se dispone de dos opciones: Paneles de mando y


sistemas SCADA.

15
-Paneles de mando. Es la manera más sencilla de construir un sistema HMI, construidos a
base de pulsadores y lámparas que representan las señales digitales. Cuando se requiere representar
señales analógicas es necesario recurrir a otro tipo de instrumentos
Este tipo de interface es usado para sistemas donde el nivel de interacción con el usuario no
es excesivo

-Paneles de Operador de Texto Estos paneles presentan lineas de texto que permiten
representar fases informativas en ASCII

-Paneles de Operador de Membrana Combina dos elementos: una pantalla gráfica y una
serie de teclas de función. Las teclas sirven para introducir consignas de funcionamiento y pueden ser
programadas de forma que su significado dependa de la pantalla

-Paneles de Operador Táctiles Actualmente los más conocidos; desaparecen las teclas de
función programables y ahora estas son representadas en la pantalla que ahora es táctil

16
-SCADA’s Viene de las siglas “Supervisory Control and data Adquistion”. Se trata de una
aplicación software diseñada para funcionar sobre ordenadores de control de producción,
proporcionando comunicación con los dispositivos de campo y supervisando el correcto
funcionamiento del proceso automatizado desde la pantalla del ordenador.

1.3. ANÁLISIS DE LAS SOLUCIONES

2.3.1. Análisis del protocolo de comunicación

Para el análisis de los protocolos de comunicación empezaremos investigando las


características de cada protocolo , sus beneficios y desventajas frente a otros protocolos.

HART: Agrupa la información digital sobre la señal analógica típica de 4 a 20 mA DC.


La señal digital usa dos frecuencias individuales de 1200 y 2200 Hz, que representan los
dígitos 1 y 0 respectivamente y que en conjunto forman una onda sinusoidal que se
superpone al lazo de corriente de 4-20 mA.

Profibus: Norma internacional de bus de campo de alta velocidad para control de


procesos normalizada en Europa por EN 50170. Es el tipo más adecuado para sensores
enlazados a PLC’s o terminales; y a su vez, cumple con normas de seguridad para
cualquier tipo de proceso.

17
● Profibus DP (Decentralized Periphery). Orientado a sensores/actuadores enlazados a
procesadores (PLCs) o terminales.
● Profibus PA (Process Automation). Para control de proceso, cumple normas especiales
de seguridad para la industria química (IEC 1 1 15 8-2, seguridad intrínseca).
● Profibus FMS (Fieldbus Message Specification). Para comunicación entre células de
proceso o equipos de automatización.

Fieldbus: Es un protocolo de comunicación digital para redes industriales,


específicamente utilizado en aplicaciones de control distribuido. Puede comunicar
grandes volúmenes de información, ideal para aplicaciones con varios lazos complejos
de control de procesos y automatización.

Está orientado principalmente a la interconexión de dispositivos en industrias de proceso


continuo. Los dispositivos de campo son alimentados a través del bus Fieldbus cuando la
potencia requerida para el funcionamiento lo permite.

Modbus: Utilizado en sistemas de control y supervisión de procesos (SCADA) con


control centralizado. Puede comunicarse con una o varias Estaciones Remotas (RTU) con
la finalidad de obtener datos de campo para la supervisión y control de un proceso.

DEVICENET: Red de bajo nivel adecuada para conectar dispositivos simples como
sensores fotoeléctricos, sensores magnéticos, pulsadores, etc y dispositivos de alto nivel
(PLC, controladores, computadores, HMI, entre otros). Provee información adicional
sobre el estado de la red, cuyos datos serán desplegados en la interfaz del usuario.

Multi Point Interface: La interface multipunto MPI es un protocolo serie, propio de


siemens integrado en cada autómata programable SIMATIC S7. Se puede utilizar para
interconexiones en red sencillas, permitiendo conectar varios PG’s o autómatas
programable.

Fig.2.13

18
Con la información técnica encontrada, se tomarán como características predominantes
para la selección del protocolo el tipo de soporte físico , la densidad de información que
va a transmitir el protocolo, la cantidad máxima de dispositivos conectados a un BUS de
campo y el tipo de comunicación entre los medios (puede ser: punto punto-bidireccional ,
maestro/esclavo , single-unidireccional)

2.3.2. Análisis en la selección Controlador

Para el análisis del controlador del procesos de corte , tenemos que tener en cuenta que las
salidas que se usarán serán 2 digitales y una entrada analógica (Ver figura 2.2), que el
protocolo de comunicación que se usará para los dispositivos de campo y el PLC , será
Wire Hart y el costo de una expansión de entradas analógicas para un PLC ; tomando
estas consideraciones en cuenta se procederá a la selección del dispositivo.

19
Tabla N° XL - Datos PLC’s S7- 200 a S7-400

Tabla N° XLL - Datos PLC’s S7-1200 a S7-1500

2.3.3. Análisis en la selección del HMI

Primeramente buscaremos las características de cada modelo del HMI para poder ver
cuál se ajusta mejor a nuestro problema.

SIMATIC HMI Comfort Panels

- Comunicación: PROFIBUS / PROFINET


- Programable en TIA Portal
- Número de variables: 1024 - 2048 - 4096

20
- Memoria: 4 MB – 12 MB – 24 MB
- Supply voltage : 24V
- Resolución: 482x272px - 800x480 px – 1280 x 800 px – 1920 x 1080 px
- IP(Front)/(rear): 65 /20
– Ambiente de trabajo: 30 °C a +60 °C, con max. 90% de humedad atmosférica
- Precio de interfaz: 2,300 a 28,716 soles
- Precio de software: 1,700 a 4,771 soles

SIMATIC HMI Basic Panels

- Comunicación: PROFIBUS / PROFINET


- Programable en TIA Portal
- Número de variables: 800
- Memoria: 10 MB
- Supply voltage : 24V
- Resolución: 480 x 272 pixels - 800 x 480 px - 1280 x 800 px
- IP(Front)/(rear): 65 /20
– Ambiente de trabajo: 30 °C a +60 °C, con max. 90% de humedad atmosférica
- Precio de interfaz: 1,438 a 12,566 soles
- Precio de software: 639 soles

21
SIMATIC HMI Mobile Panels

- Comunicación: PROFINET
- Programable en TIA Portal
- Número de variables: 2048
- Memoria: 4 MB – 10 MB – 12 MB
- Supply voltage : 24V
- Resolución: 480 x 272 pixels - 800 x 480 px
- IP(Front)/(rear): 65 /20
- Ambiente de trabajo: 0 °C a +50 °C, con max. 90% de humedad atmosférica
- Precio de interfaz: 4,438 a 18,455 soles

Con la información previa los parámetros que usaremos para la selección serán : El
protocolo de comunicación de los dispositivos, el Grado de protección con el que cuentan
ya que el ambiente en el que haremos el calzado de cuero no está lleno de poluciones ,ni
agua , el voltaje de alimentación y el precio.

1.4. DETERMINACIÓN DE LA SOLUCIÓN

2.3.1. Determinación del protocolo de comunicación

El protocolo de comunicación escogido es el Wired HART es el más utilizado. La señal


HART se superpone al cableado de 4-20 mA ya instalado para conectar el instrumento de
campo a un sistema host o herramienta de configuración. Esto hace que sea fácil de instalar
ya que no se requieren nuevos cableados, fuentes de alimentación o acondicionadores.
Donde existe un instrumento estándar de 4-20 mA, casi siempre hay disponible un
instrumento HART equivalente, por lo que la actualización del instrumento es simple.
Esto nos permite tener una gran variedad de sensores para escoger cuando queramos e
implementar ya la máquina.

2.3.2. Determinación del controlador


El PLC a escoger es el S7-300 debido a que tiene una gran aceptación en el sector
industrial gracias a su eficiencia, calidad y robustez. Cuenta con distintos tipos de
lenguajes muy aptos para programarlo.
Cuenta con una gran cantidad de entradas y salidas que vamos a necesitar, tanto a nivel
digital como analógicas. Presenta una mayor capacidad de programa comparada con
muchos otros modelos( Memoria de programa: que determina cuantos pasos de programa
podemos disponer y memoria de datos: Determina cuánta área interna de programa
disponemos)

22
En el aspecto de la escalabilidad ya que debemos pensar en poder ir incrementando los
procesos del proyecto. Finalmente el precio se encuentra en el rango estándar comparado
con otras marcas de PLCs.

2.3.3. Determinación del HMI


El HMI es el SIMATIC HMI Basic Panels, debido a básicamente al costo y a diferencia
de un panel táctil puede observarse la variables cambiar constantemente (interfaz más
amigable)

2. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

- Hemos elegido una arquitectura de automatización adecuada para un proceso de


manufactura distribuido en una gran área, y que consta de múltiples subprocesos.

- Dicha arquitectura es la llamada collaborative control, donde cada subproceso exhibe una
arquitectura all in one panel o

- Por simplicidad, usamos un mismo modelo de PLC para cada subproceso (). Lo que sí
cambió fue el HMI elegido.

- Decidimos utilizar la comunicación ……, para la coordinación y monitoreo de los


subprocesos.

3. BIBLIOGRAFÍA

1. Schneider Electric. (2008). Capítulo 1: Automation Solution Guide. En Automation


Solution Guide (9-25).
2. Rnovoa.com.mx. (2019). Productos - R NOVOA - Líder en Maquinaria para
calzado y marroquinería. [online] Available at:
http://www.rnovoa.com.mx/sw/productos/ [Accessed 21 May 2019].
3. Protocolos: http://www.aie.cl/files/file/comites/ca/articulos/agosto-06.pdf
4. Controlador: http://www.autracen.com/plcs-siemens-elijo/ .LISTA DE PRECIOS
SIEMENS OCTUBRE 2017 – 2018
5. Supervisión:
-https://w3.siemens.com/mcms/human-machine-interface/en/operator-
devices/advanced-hmi-panel-based/comfort-panels/standard-
devices/pages/default.aspx
-http://isa.uniovi.es/~pgarcia/Asignaturas/SCP/Interfaces_Usuario_mas_comunes.pdf
https://new.siemens.com/global/en/products/automation/simatic-
hmi/panels/basic-panels.html
6. http://www.aie.cl/files/file/comites/ca/articulos/agosto-06.pdf
7.Data técnica de Siemens .Siemens-HMI-Comfort-Spec-Sheet.pdf 2017.

23
4. ANEXOS

24
25
26

Anda mungkin juga menyukai