Capitulo 04

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN
FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL
CAPITULO 04
ALIGANTES
1. INTRODUCCION
Problemas como el agotamiento de recursos naturales y la mayor demanda de
vivienda para una población en continuo crecimiento, hace que cada día se necesiten
con más urgencia nuevos materiales y tecnologías en la construcción, para que las
viviendas sean más funcionales, seguras y económicas.
Por lo anterior, es importante conocer algunos materiales empleados en la
construcción; materiales tradicionales como el asfalto, el cemento, la cal, la puzolana,
el yeso, la arcilla, etc. y que conociéndolos ahonden en la búsqueda de otros
materiales y/o derivados de estos, que lleguen a reemplazarlos en igualdad de
condiciones.
2. DEFINICION
Son materiales que pueden cohesionarse entre sí o con otros materiales agregando
ciertas sustancias (agua, temperatura), posteriormente se solidifican.
3. TIPOS DE ALIGANTES
3.1. Aglutinantes
Son materiales principalmente derivados del petróleo, tienen la propiedad de
cambiar de forma al aumentar la temperatura. Ejm: asfalto.
En la construcción se emplean diversos aglutinantes a base de betún o asfalto,
especialmente como impermeabilizantes y para la pavimentación de obras
públicas.
3.2. Aglomerantes
Son materiales que al adicionárseles agua pasan a un estado plástico,
permitiendo la adherencia de partículas, luego se solidifican. Ejm: cemento,
yeso, puzolana, cal, arcilla.
Los aglomerantes, por sí solos o con la colaboración del agua, se adhieren a los
cuerpos sólidos y constituyen la masa del aglomerado. Pueden endurecerse
por secado, como la arcilla, el yeso o la cal aérea, o por fraguado (en contacto
con el agua), como el cemento y la cal hidráulica. Entre los aglomerantes
pétreos destacan los morteros, compuestos por cal o cemento, arena y agua, y
los hormigones, que incluyen la grava y requieren de un aglomerante
hidráulico.
4. ASFALTO
Es una sustancia negra, pegajosa, sólida o semisólida según la temperatura ambiente;
a la temperatura de ebullición del agua tiene consistencia pastosa, por lo que se
extiende con facilidad. Se utiliza para revestir carreteras, impermeabilizar estructuras,
como depósitos, techos o tejados, y en la fabricación de baldosas, pisos y tejas. No se
TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

Ing. Fernando Peralta Quino - 2014
debe confundir con el alquitrán, que es también una sustancia negra, pero derivada
del carbón, la madera y otras sustancias.
El asfalto se encuentra en depósitos naturales, pero casi todo el que se utiliza hoy es
artificial, derivado del petróleo. Para pavimentar se emplean asfaltos de destilación,
hechos con los hidrocarburos no volátiles que permanecen después de refinar el
petróleo para obtener gasolina y otros productos. En la fabricación de materiales para
tejados y productos similares se utilizan los asfaltos soplados, que se obtienen de los
residuos del petróleo a temperaturas entre 204 y 316 °C. Una pequeña cantidad de
asfalto se craquea a temperaturas alrededor de los 500 °C para fabricar materiales
aislantes.
4.1. Descripción
El Asfalto es una mezcla de hidrocarburos de alto peso molecular, que en
conjunto presentan propiedades termoplásticas, cuyo estado y nivel de
consistencia varían con facilidad de sólido a semisólido e incluso a líquido
viscoso, si la temperatura es favorable para ello. Se producen de la destilación
del petróleo crudo en las refinerías de petróleo.
4.2. Proceso de obtención

4.3. Composición del asfalto

Cuando el asfalto es disuelto en n-heptano, los materiales duros son
precipitados, estos materiales son llamados asfaltenos. Existen otras
fracciones asfálticas precipitadas por otros solventes, pero esta es la mejor
manera de distinguir a estos materiales como insolubles en n-pentano.
Las sustancias solubles en n-heptano se denominan en general petrolenos,
también llamados maltenos. Las resinas se encuentran en los petrolenos,
pueden ser parcialmente precipitadas por algunos solventes o adsorbidas de
los petrolenos por medio de arcillas u otras minerales activados, estas resinas,
previamente adsorbidas, pueden pasar a un proceso de desorción del mineral
por solventes previamente seleccionados.
Los carbenos son materiales duros presentes en los asfaltenos de algunos
asfaltos. Estos son solubles en disulfuro de carbono pero insolubles en
tetracloruro de carbono.
Asfaltenos
Son estructuras complejas de compuestos aromáticos de color negro o marrón
que contienen además del carbón otros elementos químicos tales como
nitrógeno, azufre, oxígeno , en general , son compuestos polares, de alto peso
molecular, solidos a temperatura ambiente.
Maltenos
Son sustancias solubles en normal h-heptano y está constituido por resinas,
saturados y aromáticos.
Son compuestos muy polares de color marrón o marrón claro, sólidos o
semisólidos, solubles en n-heptano y, al igual que los asfaltenos, son
compuestos de carbón, hidrógeno y cantidades menores de nitrógeno,
oxígeno y azufre. Las resinas son materiales muy adhesivos y actúan como
dispersantes o peptizantes de los asfaltenos.
Aromáticos
Los aromáticos constituyen entre el 40 y 65 % de la composición total de los
asfaltos, son las fracciones de menor peso molecular en la estructura de los
asfaltos, representan la mayor proporción de los dispersantes de los asfaltenos
peptizados. Los aromáticos son compuestos donde predominan las moléculas
insaturadas de peso molecular de entre 300 a 2000, no polares, con especial
capacidad para actuar como disolventes de otras cadenas hidrocarbonadas de
alto peso molecular.
Saturados
Son cadenas lineales y ramificadas, saturadas, no polares.

Diagrama que muestra los componentes del asfalto, separados mediante

algunos solventes
4.4. Tipos de asfalto

 Asfaltos Sólidos o Cementos Asfálticos
Son asfaltos que se emplean en mezclas calientes para su uso en
construcciones de pavimentos asfálticos por sus propiedades
aglomerantes e impermeabilizantes, las cuales brindan características
de flexibilidad, durabilidad y alta resistencia a la mayoría de los ácidos,
sales y álcalis. Se clasifican de acuerdo a su consistencia medida por
ensayo de PENETRACIÓN
Los cementos asfálticos se utilizan principalmente en aplicaciones
viales. Son sólidos a temperatura ambiente y se clasifican por su
consistencia de acuerdo al grado de penetración o por su viscosidad.
En el Perú se utiliza la clasificación por penetración a 25°C.
Son recomendados para la construcción de carreteras, autopistas,
caminos y demás vías y forman parte de la capa estructural de una vía,
brindando propiedades de impermeabilidad, flexibilidad y durabilidad
aún en presencia de los diferentes agentes la externos tales como el
clima, la atura, la temperatura ambiental y condiciones severas de
tráfico.
 Asfaltos Líquidos
Los asfaltos líquidos se producen diluyendo un cemento asfáltico con
un solvente derivado del petróleo (solvente hidrocarbonado de
diferentes rangos de destilación, que le imparten a los asfaltos diluidos
sus distintos tiempos de corte o curado.) o con agua (mediante la
inclusión de un emulsificante ). Los asfaltos líquidos permiten el
mezclado con los agregados sin necesidad de recurrir al
calentamiento, reduciéndose así los costos de producción, transporte
y colocación de las mezclas. El endurecimiento de la mezcla ocurre al
evaporarse o separarse el solvente del asfalto.

Si el solvente utilizado es un derivado del petróleo, se obtiene un

asfalto líquido tipo “Cutback”. Si en cambio, se utiliza agua más
emulsificante, se obtiene una Emulsión Asfáltica.
Se trata de productos líquidos a temperatura ambiente y que se
aplican en frío. Los más utilizados son los de Curado Medio (MC) y los
de Curado Rápido (RC) y emulsiones asfálticas convencionales y
modificadas con polímeros.
 Emulsiones Asfálticas
Las emulsiones son mezclas de cementos asfálticos con agua más un
emulsificante, a su vez, estos pueden también contener:
4.5. Usos y aplicaciones

 Emulsiones Asfálticas
Son recomendados, con demostrados y excelentes resultados, en
imprimaciones, lechadas asfálticas, riegos de liga, tratamientos
superficiales, micropavimentos y estabilización de suelos en
superficies con necesidades de impermeabilización.
Riegos de Imprimación
Se aplica sobre superficies
no asfálticas que deben
prepararse para recibir
otro riego asfáltico.
Riegos de Liga
Se aplica sobre un riego
de imprimación sobre
capas asfálticas, su
función es vincular una
capa con una mezcla
asfáltica.

Riego de imprimación reforzada

Consiste en una primera imprimación simple
y una vez que ha secado se efectúa una
segunda aplicación de material bituminoso.
Arena Asfalto
Consiste en el esparcimiento y compresión de
arena de una granulometría predefinida
sobre una superficie imprimida. Espesores promedios de 2.5 mm.
Fijadores de polvo o antipolvo

Fijan el polvo suelto evitando las molestias que estos ocasionan.
Riego de Sellado
Consiste en una aplicación de material bituminoso seguido de una
distribución de arena, se emplea sobre superficies asfálticas (mezclas
asfálticas o suelo arena o arena emulsión).
Tratamiento Superficial Simple

Consiste en una aplicación de material bituminoso seguido de una
distribución de agregados pétreos.
Tratamiento Superficial Doble

Consiste en dos aplicaciones de material bituminoso, cada una de ellas
seguida de una distribución del agregado pétreo, en general el tamaño
nominal del primer agregado es el doble del segundo.
Tratamiento Superficial Múltiple

Consiste en tres o más aplicaciones de material bituminoso, cada una
de ellas seguida de una distribución de agregado pétreo de menor
tamaño.
Slurry Seal o Lechadas

Son mezclas constituidas por áridos finos, filler, emulsión, agua y
aditivos. Espesores promedios de tres a seis milímetros. Su objetivo

es de impermeabilizar, tratamiento de terminado y superficial,

antideslizante.
Ejecución del Slurry Seal Acabado final del Slurry Seal
Suelos estabilizados con emulsión asfáltica

Se define como suelo estabilizado con un producto bituminoso, la
mezcla íntima, convenientemente compacta, de suelo, agua, ligante
bituminoso y eventualmente adiciones, cuyo fin es mejorar las
características resistentes del suelo, disminuyendo su capacidad de
absorción de agua y/o aumentando su cohesión, por efecto de la
incorporación de ligante bituminoso.
 Asfaltos Sólidos
Los cementos asfálticos se emplean con éxito en la construcción de
carreteras, pistas de aeropuertos, impermeabilizaciones y
revestimientos. Son de fácil aplicación en caliente y no se requiere de
maquinaria especializada.
Los cementos asfálticos se usan para formular los Asfaltos Líquidos y
emulsiones asfálticas, para aplicación en frío.
 Asfaltos Líquidos
Los asfaltos líquidos se emplean para tratamientos superficiales,
imprimación, revestimientos e impermeabilización. Su aplicación es en
frío pudiendo calentarse hasta una máxima temperatura de 70ºC,
según requerimiento del uso.
Riego de imprimación

4.6. Características
 Excelente adherencia
 Óptima ductibilidad, plasticidad y elasticidad que le otorgan gran
manejabilidad, eliminando así la fragilización.
 Adecuada dureza y viscosidad, lo cual permite su uso específico para
cada condición de clima.
 Presentan bajo índice de susceptibilidad térmica, permitiendo un
comportamiento estable frente a las variaciones de temperatura del
ambiente.
 Excelente estabilidad a la oxidación.
 Muy resistente al agua y a la mayoría de ácidos y álcalis.
4.7. Control de calidad

 Índice de penetración
Es una medida de la consistencia del asfalto realizada generalmente a
25°C. El valor de la penetración se expresa en décimas de milímetro
(0.1mm).
 Ductilidad
Este concepto está directamente asociado a la capacidad del material
de absorber energía. Y este es medido a través del alargamiento de la
probeta hasta su rotura, se estira a una velocidad de 5cm/mín a 25°C.
 Punto de Ablandamiento
Temperatura en que el asfalto cambia de un cuerpo semisólido a un
fluido, y es importante para obtener el valor de índice de penetración
y el incremento de temperatura para realizar el ensayo es de 5°C por
minuto.

 Punto de Inflamación - Cleveland Open Cup

Es la temperatura a la cual los vapores del asfalto se inflaman al
contacto con una “llama prueba”. Bajo condiciones controladas.
 Ensayo de Viscosidad Absoluta

La viscosidad absoluta es una propiedad de los fluidos que indica la
mayor o menor resistencia que estos ofrecen al movimiento de sus
partículas cuando son sometidos a un esfuerzo cortante. Algunas
unidades a través de las cuales se expresa esta propiedad son el Poise
(P), el Pascal-Segundo (Pas) y el centiPoise (cP), siendo las relaciones
entre ellas las siguientes: Pa-s=10 P= 1000 cP. La Viscosidad Absoluta
suele denotarse a través de la letra griegaµ. Es importante resaltar
que esta propiedad depende de manera muy importante de la
temperatura, disminuyendo al aumentar ésta.

 Ensayo de Viscosidad Cinemática

La Viscosidad Cinemática es la relación entre la viscosidad absoluta y la
densidad de un fluido. Esta suele denotarse como u, por lo cual u =
µ/p. Algunas de las unidades para expresarla son el m2/s, el stoke (St)
y el centistoke (cSt), siendo las equivalencias las siguientes: 1 m2/s =
10000 St = 1x106 cSt. Imagínese dos fluidos distintos con igual
viscosidad absoluta, los cuales se harán fluir verticalmente a través de
un orificio. Aquél de los fluidos que tenga mayor densidad fluirá más
rápido, es decir, aquél que tenga menor viscosidad cinemática.
 Susceptibilidad Térmica
Variación de la consistencia ante cambios de temperatura. Se
determina mediante una relación matemática entre el Punto de
ablandamiento y el Índice de penetración.
 Ensayo de la Mancha
El Ensayo de la Mancha también conocido como Ensayo de Oliensis
pretende determinar la homogeneidad o no de los asfaltos materia del
ensayo.
Esencialmente consiste en mezclar el asfalto con un disolvente,
originalmente nafta y actualmente una mezcla de heptano/xileno y
determinar la forma de la mancha de una gota de asfalto en este
solvente en un papel de filtro.
 Solubilidad en Tricloroetileno
Este método de ensayo se refiere a la determinación del grado de
solubilidad en tricloroetileno de materiales asfálticos que tengan poco
material mineral o que carezcan de él.
4.8. Asfaltos en el Perú

El asfalto es producido y comercializado por las refinerías de petróleo. Algunas
de estas refinerías son Repsol, PETROPERÚ.
 Repsol
Repsol es una empresa española de energía, con especial presencia en
el mercado de hidrocarburos, con sede social en Madrid, y que fue

fundada en octubre de 1987. En su origen estuvo conformada por la

agrupación de una serie de compañías, previamente pertenecientes al
Instituto Nacional de Hidrocarburos (INH), con actividades en la
exploración, producción, transporte y refino de petróleo y gas.
Además fabrica, distribuye y comercializa derivados del petróleo,
productos petroquímicos y gas licuado y vende gas natural.
En el Perú, Repsol produce cementos asfálticos y asfaltos líquidos en

Refinería La Pampilla, ubicada en el distrito de Ventanilla, Callao, Lima.
Refinería La Pampilla
 PETROPERÚ
Petróleos del Perú (Petroperú) es una empresa estatal peruana y de
derecho privado dedicada al transporte, refinación, distribución y
comercialización de combustibles y otros productos derivados del
petróleo.
Fue creada el 24 de julio de 1969, bajo el nombre de Petróleos del
Perú - Petroperú S.A. - después de la expropiación a la empresa
petrolera Standard Oil de New Jersey, por parte del entonces
presidente Juan Francisco Velasco Alvarado.
5. CEMENTO
5.1. Descripción
Material pulverizado que por adición de una cantidad conveniente de agua
forma una pasta aglomerante capaz de endurecer, tanto bajo el agua como en
el aire. Quedan excluidas las cales hidráulicas, las cales aéreas y los yesos.
Norma NTP 334.001.
Tiene diversas aplicaciones, como la obtención de Concreto por la unión de

arena y grava con cemento Portland (es el más usual), para pegar superficies
de distintos materiales o para revestimientos de superficies a fin de

protegerlas de la acción de sustancias químicas. El cemento tiene diferentes

composiciones para usos diversos.
Puede recibir el nombre del componente principal, como el cemento calcáreo,
que contiene óxido de silicio, o como el cemento epoxiaco, que contiene
resinas epoxídicas; o de su principal característica, como el cemento hidráulico
o el cemento rápido. Los cementos utilizados en la construcción se denominan
en algunas ocasiones por su origen, como el cemento romano, o por su
parecido con otros materiales, como el caso del cemento Portland, que tiene
cierta semejanza con la piedra de Portland, utilizada en Gran Bretaña para la
construcción. Los cementos que resisten altas temperaturas se llaman
cementos refractantes.
El cemento se fragua o endurece por evaporación del líquido plastificante,

como el agua, por transformación química interna, por hidratación o por el
crecimiento de cristales entrelazados. Otros tipos de cemento se endurecen al
reaccionar con el oxígeno y el dióxido de carbono de la atmósfera.
El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales:
 Extracción y molienda de la materia prima
 Homogeneización de la materia prima
 Producción del Clinker
 Molienda de cemento
5.2. Tipos de cemento

Existen diversos tipos de cemento, diferentes por su composición, por sus
propiedades de resistencia y durabilidad, y por lo tanto por sus destinos y
usos.
Se pueden establecer dos tipos básicos de cementos:
De Origen Arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción
1 a 4 aproximadamente;
De Origen Puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen orgánico
o volcánico.
5.3. Cemento Portland

Producto obtenido por la pulverización del clinker portland con la adición
eventual de sulfato de calcio. Se admite la adición de otros productos que no
excedan del 1% en peso del total siempre que la norma correspondiente
establezca que su inclusión no afecta las propiedades del cemento resultante.
Todos los productos adicionados deberán ser pulverizados conjuntamente con
el clinker. Norma NTP 334.001.
El cemento de Pórtland es el tipo de cemento más utilizado como aglomerante

para la preparación del hormigón o concreto.

Fue inventado en 1824 en Inglaterra por el constructor Joseph Aspdin. El

nombre se debe a la semejanza en su aspecto con las rocas encontradas en la
isla de Pórtland, una isla del condado de Dorset.
5.4. Proceso de fabricación

La fabricación del cemento de Pórtland se da en tres fases: (i) Preparación de
la mezcla de las materias primas; (ii) Producción del clinker; y, (iii) Preparación
del cemento.
Las materias primas para la producción del Pórtland son minerales que
contienen:
 óxido de calcio (44%),
 óxido de silicio (14,5%),
 óxido de aluminio (3,5%),
 óxido de hierro (3%)
 óxido de manganeso (1,6%).
La mezcla es calentada en un horno especial, constituido de un inmenso

cilindro (llamado kiln) dispuesto horizontalmente con una ligera inclinación, y
rodando lentamente. La temperatura crece a lo largo del cilindro hasta llegar a
aproximadamente 1400°C; la temperatura es tal que hace que los minerales se
combinen pero no se fundan o vitrifiquen.
En la sección de temperatura menor, el carbonato de calcio (calcáreo) se

separa en óxido de calcio y dióxido de carbono (CO2). En la zona de alta
temperatura el óxido de calcio reacciona con los silicatos y forma silicatos de
calcio (Ca2Si y Ca3Si). Se forma también una pequeña cantidad de aluminato
tricálcico (Ca3Al) y Ferroaluminato tetracálcico (Ca4AlFe). El material
resultante es denominado clinker. El clinker puede ser conservado durante
años antes de proceder a la producción del cemento, con la condición de que
no entre en contacto con el agua.
La energía necesaria para producir el clinker es de aproximadamente 1.700

julios por gramo, pero a causa de las pérdidas de calor el valor es
considerablemente más elevado. Esto comporta una gran demanda de energía
para la producción del cemento, y por lo tanto la liberación de una gran
cantidad de dióxido de carbono en la atmósfera, gas de efecto invernadero.
Para mejorar las características del producto final al clinker se le agrega

aproximadamente el 2 % de yeso y la mezcla es molida finamente. El polvo
obtenido es el cemento preparado para su uso.
El cemento obtenido tiene una composición del tipo:

 64% óxido de calcio
 21% óxido de silicio

 5,5% óxido de aluminio

 4,5% óxido de hierro
 2,4% óxido de magnesio
 1,6% sulfatos
 1% otros materiales, entre los cuales principalmente agua.
5.5. Composición del cemento portland

Los cementos Portland típicos consisten en mezclas de silicato tricálcico
(3CaO·SiO2), aluminato tricálcico (3CaO·Al2O3) y silicato dicálcico (2CaO·SiO2)
en diversas proporciones, junto con pequeñas cantidades de compuestos de
hierro y magnesio. Para retardar el proceso de endurecimiento se suele añadir
yeso.
Los compuestos activos del cemento son inestables, y en presencia de agua
reorganizan su estructura. El endurecimiento inicial del cemento se produce
por la hidratación del silicato tricálcico, el cual forma una sílice (dióxido de
silicio) hidratada gelatinosa e hidróxido de calcio. Estas sustancias cristalizan,
uniendo las partículas de arena o piedras —siempre presentes en las mezclas
de argamasa de cemento— para crear una masa dura. El aluminato tricálcico
actúa del mismo modo en la primera fase, pero no contribuye al
endurecimiento final de la mezcla. La hidratación del silicato dicálcico actúa de
modo semejante, pero mucho más lentamente, endureciendo poco a poco
durante varios años. El proceso de hidratación y asentamiento de la mezcla de
cemento se conoce como curado, y durante el mismo se desprende calor
5.6. Tipos de cemento portland

Mediante la variación del porcentaje de sus componentes habituales o la
adición de otros nuevos, el cemento Portland puede adquirir diversas

características de acuerdo a cada uso, como el endurecimiento rápido y

resistencia a los álcalis.
Los tipos de cemento portland que se podemos clasificar de estándar ya que
su fabricación esta normada.
Tipo I: de uso general, donde no se requiere propiedades especiales.

Este tipo de cemento es de uso general, y se emplea cuando no se requiere de
propiedades y características especiales que lo protejan del ataque de factores
agresivos como sulfatos, cloruros y temperaturas originadas por calor de
hidratación.
Entre los usos donde se emplea este tipo de cemento están: pisos,
pavimentos, edificios, estructuras, elementos prefabricados
Tipo II: de moderada resistencia a los sulfatos y moderado calor de

hidratación. Para usarse en estructuras con ambientes agresivos y/o vaciados
masivos.
El cemento Pórtland tipo II se utiliza cuando es necesario la protección contra
el ataque moderado de sulfatos, como por ejemplo en las tuberías de drenaje,
siempre y cuando las concentraciones de sulfatos sean ligeramente superiores
a lo normal, pero sin llegar a ser severas (En caso de presentarse
concentraciones mayores se recomienda el uso de cemento Tipo V, el cual es
altamente resistente al ataque de los sulfatos).
Genera normalmente menos calor que el cemento tipo I, y este requisito de
moderado calor de hidratación puede especificarse a opción del comprador.
En casos donde se especifican límites máximos para el calor de hidratación,
puede emplearse en obras de gran volumen y particularmente en climas
cálidos, en aplicaciones como muros de contención, pilas, presas, etc.
La Norma ASTM C 150 establece como requisito opcional un máximo de 70
cal/g a siete días para este tipo de cemento.
Tipo III: desarrollo rápido de resistencia con elevado calor de hidratación. Para
climas fríos.
Este tipo de cemento desarrolla altas resistencias a edades tempranas, a 3 y 7
días. Esta propiedad se obtiene al molerse el cemento más finamente durante
el proceso de molienda. Su utilización se debe a necesidades específicas de la
construcción, cuando es necesario retirar cimbras lo más pronto posible o
cuando por requerimientos particulares, una obra tiene que ponerse en
servicio muy rápidamente, como en el caso de carreteras y autopistas.
Tipo IV: de bajo calor de hidratación, para concreto masivo.

El cemento Pórtland tipo IV se utiliza cuando por necesidades de la obra, se
requiere que el calor generado por la hidratación sea mantenido a un mínimo.
El desarrollo de resistencias de este tipo de cemento es muy lento en
comparación con los otros tipos de cemento. Los usos y aplicaciones del

cemento tipo IV están dirigidos a obras con estructuras de tipo masivo, como
por ejemplo grandes presas.
La hidratación inicia en el momento en que el cemento entra en contacto con
el agua; el endurecimiento de la mezcla da principio generalmente a las tres
horas, y el desarrollo de la resistencia se logra a lo largo de los primeros 30
días, aunque éste continúa aumentando muy lentamente por un período
mayor de tiempo
Tipo V: alta resistencia a los sulfatos. Para ambientes muy agresivos
Cuando a los tres primeros se les agrega el sufijo A, significa que son cementos
a los que se les ha añadido incorporadores de aire sin modificar sus
propiedades originales.
Se debe mencionar a los cementos “mezclados o adicionados” ya que algunos

de estos son usados en nuestro medio.
Tipo S: El contenido mínimo de escoria es del 70% en peso del cemento de

escoria
El cemento tipo S, de escoria, se usa comúnmente en donde se requieren
resistencias inferiores. Este cemento se fabrica mediante cualquiera de los
siguientes métodos:
 Mezclando escoria molida de alto horno y cemento Portland.
 Mezclando escoria molida y cal hidratada.
 Mezclando escoria molida, cemento Portland y cal hidratada
Tipo IS: cemento al que se ha añadido 25%-70% de escoria de alto horno

referido al peso total.
El cemento Portland de escoria de alto horno se puede emplear en las
construcciones de concreto en general. Para producir este tipo de cemento, la
escoria del alto horno se muele junto con el clinker de cemento Portland, o
puede también molerse en forma separada y luego mezclarse con el cemento.
Tipo ISM: cemento al que se ha añadido un máximo del 25% de escoria de alto
horno referido al peso total.
El cemento Portland modificado con escoria, TIPO I (SM), se puede emplear en
todo tipo de construcciones de concreto. Se fabrica mediante cualquiera de los
siguientes procesos:
 Moliendo conjuntamente el clinker con alguna escoria granular de alto
horno
 Mezclando escoria molida y cal hidratada
 Mezclando escoria, cemento Portland y cal hidratada
Tipo IP: cemento al que se le ha añadido 15%-40% de puzolana referido al

peso total.

El cemento Portland IP puede ser empleado en construcciones en general y el

tipo P se utiliza en construcciones donde no sean necesarias resistencias altas
a edades tempranas. El tipo P se utiliza normalmente en estructuras masivas,
como estribos, presas y pilas de cimentación.
Tipo IPM: cemento al que se le ha añadido hasta un máximo de 15% de

puzolana referido al peso total.
El cemento Portland tipo I (PM), modificado con puzolana, se emplea en todo
tipo de construcciones de concreto. El cemento se fabrica combinando
cemento Portland o cemento Portland de escoria de alto horno con puzolana
fina. Esto se puede lograr:
 Mezclando el cemento Portland con la puzolana
 Mezclando el cemento Portland de escoria de alto horno con puzolana
 Moliendo conjuntamente el clinker de cemento con la puzolana
 Por medio de una combinación de molienda conjunta y de mezclado.
5.7. Aplicaciones y usos

Tiene diversas aplicaciones, es el material más usado, por ahora, en la
construcción, así su uso lo podemos encontrar en:
 Cimentaciones
 Morteros
 Concreto Simpl
 Concreto Armado
6. YESO
6.1. Definición
El yeso es un producto preparado a partir de
una roca natural denominada aljez, estas
roca está constituida principalmente por
sulfato de calcio con dos moléculas de agua
(CaSO4· 2H2O), denominado sulfato de
calcio dihidratado o dihidrato.
También, se emplea para la elaboración de
materiales prefabricados. El yeso, como
producto industrial, es sulfato de calcio
hemihidrato o semihidratado
(CaSO4·½H2O), también llamado
vulgarmente "yeso cocido", procedente de
la cocción de la piedra de yeso o aljez, que una vez mezclado con agua, en
determinadas porciones, es capaz de fraguar en el aire. Se comercializa
molido, en forma de polvo.
Una variedad de yeso, denominada alabastro, se utiliza profusamente, por su
facilidad de tallado, para elaborar pequeñas vasijas, estatuillas y otros
utensilios.

6.2. Historia de la utilización del yeso

El yeso ha sido conocido y utilizado desde la más remota antigüedad,
principalmente en países de clima seco. Su origen puede ser Oriente Medio. En
el período Neolítico, con el dominio del fuego, comenzó a elaborarse yeso
calcinando aljez, y a utilizarlo para unir las piezas de mampostería, sellar las
juntas de los muros y para revestir los paramentos de las viviendas,
sustituyendo al mortero de barro.
6.3. Proceso productivo del yeso.

a. Estado natural del yeso
En estado natural el aljez, piedra de yeso o yeso crudo, contiene 79,07%
de sulfato de calcio anhidro y 20,93% de agua y es considerada como una
piedra sedimentaria, incolora o blanca en estado puro, sin embargo,
generalmente presenta impurezas que le confieren variadas coloraciones,
entre las que encontramos la arcilla, oxido de hierro, sílice, caliza, etc.
En la naturaleza se encuentra la anhidrita o karstenita, sulfato cálcico,
CaSO4, presentando una estructura compacta y sacaroidea, que absorbe
rápidamente el agua, ocasionando un incremento en su volumen hasta de
30% o 50%, siendo el peso específico 2,9 y su dureza es de 2 en la escala
de Mohs.
También se puede encontrar en estado natural la basanita, sulfato cálcico
semihidrato, CaSO4 ½·H2O, aunque raramente, por ser más inestable.
b. Proceso
El yeso natural, o sulfato cálcico bihidrato CaSO4 2·H2O, está compuesto
por sulfato de calcio con dos moléculas de agua de hidratación.
Si se aumenta la temperatura hasta lograr el desprendimiento total de
agua, fuertemente combinada, se obtienen durante el proceso diferentes
yesos empleados en construcción, los que de acuerdo con las
temperaturas crecientes de deshidratación pueden ser:
 Temperatura ordinaria: piedra de yeso, o sulfato de calcio
bihidrato: CaSO4 2·H2O.
 107 ºC: formación de sulfato de calcio hemihidrato: CaSO4 ½·H2O.
 107 - 200 ºC: desecación del hemihidrato, con fraguado más
rápido que el anterior: yeso comercial para estuco.
 200 - 300 ºC: yeso con ligero residuo de agua, de fraguado
lentísimo y de gran resistencia.
 300 - 400 ºC: yeso de fraguado aparentemente rápido, pero de
muy baja resistencia.
 500 - 700 ºC: yeso Anhidro o extra cocido, de fraguado lentísimo o
nulo: yeso muerto.
 750 - 800 ºC: empieza a formarse el yeso hidráulico.
 800 - 1000 ºC: yeso hidráulico normal, o de pavimento.
 1000 - 1400 ºC: yeso hidráulico con mayor proporción de cal libre
y fraguado más rápido.

c. Fabricacion
El yeso natural (sulfato de calcio dihidratado) se extrae de las canteras
sometiéndose seguidamente a varias fases preparatorias y productivas,
entre ellas la calcinación para obtener la escayola, una forma deshidratada
del yeso.
Como el yeso es un material muy barato, también lo han de ser todas las
operaciones que comprende la fabricación, es casi obligado que la piedra
de yeso aflore a la superficie para que se pueda explotar a cielo abierto ya
que, de lo contrario, se encarece notablemente esta fase de la producción.
Mediante un control directo y un ajuste fino del proceso de producción, la
estructura y las propiedades de la formulación obtenida se adaptan con
precisión a las necesidades de una gran variedad de industrias altamente
tecnificadas.
1. Extracción
El yeso natural se extrae de minas al aire libre o subterráneo utilizando
máquinas perforadoras especiales y explosiones controladas no
contaminantes. El tamaño de las piedras obtenidas puede ser de hasta
50 cm de diámetro.
2. Trituración de la materia prima

Una primera trituración, que reduce las piedras hasta un tamaño
inferior a 10 cm para facilitar su posterior manejo, se lleva a cabo en la
misma cantera o en la zona de entrada a la planta productora de yeso.
La trituración de la materia prima consiste en reducir el tamaño del
mineral conforme viene de la cantera, de 1 m3, hasta un tamaño
comprendido entre 0-40 mm. Para conseguir realizar esta reducción se
utilizan machacadoras, las cuales por medio de los impactos reducen
el tamaño del mineral.
3. Almacenamiento en silos de la materia prima

Las piedras previamente sometidas a trituración, son almacenadas
para garantizar la continuidad del proceso de producción así como una
óptima homogeneidad entre los lotes de extracción.
4. Cribado
Es necesario separar y controlar los tamaños de partículas de yeso
para obtener las propiedades de producto requeridas para la
elaboración del tipo de yeso o escayola deseado.
5. Calcinación
El sulfato de calcio hemihidratado (CaSO4.½H2O) se obtiene mediante
deshidratación parcial o total del yeso natural a temperaturas entre
120 y 400ºC. La estructura y las propiedades del producto final

dependen directamente de las condiciones de calcinación empleadas

(temperatura, presión, velocidad).
6. Molienda
Después del proceso de calcinación, el yeso se muele para obtener
polvo. La distribución de los tamaños de partícula es un factor
importante con respecto a las propiedades del producto.
7. Mezclado
Una vez el yeso está finamente molido, se puede proceder a la última
etapa que es el mezclado. Con una selección de aditivos se afinarán
finalmente las propiedades de producto para responder a las
necesidades de los clientes en lo que se refiere a tiempo de fraguado,
viscosidad, porosidad, color, resistencia mecánica y otros más.
8. Pruebas y ensayos
Los ensayos de laboratorio se llevan a cabo en varias etapas de
producción para garantizar que todos los productos cumplan las
estrictas especificaciones exigidas antes de ser envasados y expedidos.
9. Embalaje
Se llevan a cabo estudios de viabilidad para asegurar que el embalaje
elegido para cada uno de los productos ofrezca óptima protección y
mantenga la calidad del producto durante todo su trayecto hasta
llegar al usuario final.

PROCESO PRODUCTIVO DEL YESO
1. Canteras
2. Trituración de la materia prima.
3. Almacenado en silos de la materia prima.
4. Horno de cocción.
5. Molienda del yeso fabricado.
6. Almacenado en silos del yeso fabricado.
7. Zona de carga directa del yeso en camiones cisterna.
8. Zona de ensacado automático del yeso.
6.4. Tipos de yesos

 Yeso Grueso de Construcción
Constituido fundamentalmente por sulfato de calcio semihidrato y
anhidrita II artificial con la posible incorporación de aditivos reguladores
del fraguado.
Uso: para pasta de agarre en la ejecución de tabicados en revestimientos
interiores y como conglomerante auxiliar en obra.
 Yeso Fino de Construcción

anhidrita II artificial con la posible incorporación de aditivos reguladores
del fraguado.
Uso: para enlucidos, refilos o blanqueos sobre revestimientos interiores
(guarnecidos o enfoscados)
 Yeso de Prefabricados
anhidrita II artificial con mayor pureza y resistencia que los yesos de
construcción YG e YF
Uso: para la ejecución de elementos prefabricados para tabiques.
 Escayola
Constituida fundamentalmente por sulfato de calcio semihidrato con la
posible incorporación de aditivos reguladores del fraguado con una
resistencia mínima a flexotracción de 30 kp/cm²
Uso: en la ejecución de elementos prefabricados para tabiques y techos.

 Escayola Especial
Constituida fundamentalmente por sulfato de calcio semihidrato con la
posible incorporación de aditivos reguladores del fraguado con una
resistencia mínima a flexotracción de 35 kp/cm²
Uso: en trabajos de decoración, en la ejecución de elementos
prefabricados para techos y en la puesta en obra de estos elementos.
Nota: La anhidrita II artificial es un sulfato de calcio totalmente
deshidratado, obtenido por cocción, del aljez entre 300ºC y 700ºC aprox.
6.5. Tipo de yeso para la construcción

a. Yesos artesanales, tradicionales o multi-fases:
 El yeso negro es el producto que contiene más impurezas, de grano
grueso, color gris, y con el que se da una primera capa de enlucido.
 El yeso blanco con pocas impurezas, de grano fino, color blanco, que
se usa principalmente para el enlucido más exterior, de acabado.
 El yeso rojo, muy apreciado en restauración, que presenta ese color
rojizo debido a las impurezas de otros minerales.
b. Yesos industriales o de horno mecánico:

 Yeso de construcción (bifase)
 Grueso
 Fino
 Escayola, que es un yeso de más calidad y grano más fino, con pureza
mayor del 90%.
c. Yesos con aditivos:

 Yeso controlado de construcción
 Yesos finos especiales
 Yeso controlado aligerado
 Yeso de alta dureza superficial
 Yeso de proyección mecánica
 Yeso aligerado de proyección mecánica
 Yesos-cola y adhesivos.
 Yeso de brazo
6.6. Características del Yeso

Los ensayos mecánicos más característicos que se realizan con el yeso son los
de compresión y flexión. Las normas españolas fijan los mínimos de la tabla.
Yeso negro
Resistencia Yeso negro Yeso blanco Yeso escayola
Flexión 30 Kgf/cm2 40 Kgf/cm2 70 Kgf/cm2
Compresión 73 Kgf/cm2 100 Kgf/cm2 150 Kgf/cm2

7. PUZOLANA
El Perú, dispone de una notable cantidad de puzolanas naturales en el departamento de

Arequipa. Sin embargo no se ha sacado de ellas todas las propiedades; pero en la actualidad, el
precio del cemento portland, así como el ahorro de energía eléctrica obliga a tomar en cuenta
nuestro patrimonio de puzolanas que, bien estudiadas técnicamente resolverían en parte el
candente problema del costo en la construcción.
Es conocidísima la utilización de los aglomerantes en base a la puzolana en obras bajo el agua.

Actualmente se utilizan en notable cantidad en obras de todo tipo especialmente en Europa.
VITRUBIO describe este material como una especie de arena, que mezclada con cal y piedra,
endurece también bajo agua como en los edificios ordinarios. De tales mezclas se construyó el
Panteón Romano, El Coliceum, La Basílica de Constantino, El puente de Grod, cerca de Nimes,
los puentes de Fabricio y otras estructuras.
7.1. Definición
Se consideran generalmente como puzolanas los materiales que, carentes de propiedades

cementicias y de la actividad hidráulica por sí solos, contienen constituyentes que se combinan
con cal a temperaturas ordinarias y en presencia de agua, dando lugar a compuestos
permanentemente insolubles y estables que se comportan como conglomerantes hidráulicos.
En tal sentido, las puzolanas dan propiedades cementantes a un conglomerante no hidráulico
como es la cal.
Son, por consiguiente, materiales reactivos frente a la cal en las condiciones normales de
utilización ordinaria de conglomerantes (morteros y hormigones). No se consideran como
puzolanas aquellos otros materiales inertes que, en determinadas condiciones extraordinarias
de estado físico de división (elevada finura, gran superficie especifica) o de reacción
(tratamientos hidrotérmicos con vapor de agua a presiones y temperaturas elevadas), pueden
dar lugar a compuestos hidráulicos. Así sucede, por ejemplo, con el cuarzo, que finamente
molido y mezclado con cal forma silicatos cálcicos hidratados por tratamiento en autoclave.
La reactividad de las puzolanas se atribuye, fundamentalmente en algunos casos, a la sílice

activa que se encuentra en ellas formando compuestos mineralógicos silícicos.
7.2. Clasificación
Una primera clasificación es en naturales y artificiales
- Las puzolanas naturales
Los materiales denominados puzolanas naturales pueden tener dos orígenes distintos, uno
puramente mineral y otro orgánico. Las puzolanas naturales de origen mineral son productos
de transformación del polvo y “cenizas” volcánicas que, como materiales piroclásticos
incoherentes procedentes de erupciones explosivas, ricos en vidrio y en estado especial de
reactividad, son aptos para sufrir acciones endógenas (zeolitización y cementación) o exógenas
(agilización), de las cuales las primeras son favorables y las segundas desfavorables. Por una

continuada acción atmosférica (meteorización) se convirtieron en tobas, esto es en rocas

volcánicas, más o menos consolidadas y compactas, cristalinas, líticas o vítreas, según su
naturaleza. El origen volcánico de las puzolanas naturales es determinante de su estructura. La
estructura de las rocas, que se han originado por el enfriamiento de grandes masas de lava que
han fluido completamente, depende de la velocidad en que se ha producido el fenómeno.
Las puzolanas naturales de origen orgánico son rocas sedimentarias abundantes en sílice
hidratada y formadas en yacimientos o depósitos que en su origen fueron submarinos, por
acumulación de esqueletos y caparazones silíceos de animales (infusorios radiolarios) o plantas
(algas diatomeas).
- Las puzolanas artificiales
Se definen éstas como materiales que deben su condición de tales a un tratamiento térmico
adecuado. Dentro de esta condición cabe distinguir dos grupos uno, el formado por materiales
naturales silicatados de naturaleza arcillosa y esquistosa, que adquieren el carácter puzolánico
por sometimiento a procesos térmicos “ex profeso”, y otro el constituido por subproductos de
determinadas operaciones industriales, que, en virtud de su naturaleza y de las
transformaciones sufridas en las mismas, adquieren las propiedades puzolánicas.
7.3. Origen
a) Procedentes de rocas de origen eruptivo, en las que el constituyente amorfo es un vidrio

producido por fusión. Pertenecen a esta clase las cenizas volcánicos, pómez, las cenizas
volcánicas consolidadas, puzolanas de este tipo, las arequipeñas, canarias o italianas.
- Plutónicas o de profundidad
- Filonianas
- Volcánicas
b) De origen sedimentario, pertenecen a esta clase las numerosas tobas derivadas de la

composición de rocas silíceas por vía hidrotermal, como las arcillas compactas.
c) De origen orgánico: procedentes de la sedimentación en el fondo de lagos de infinidad de

caparazones de micro organismos como infusorios y diatomeas.
7.4. Ensayo
La puzolana debe cumplir con ciertos requisitos establecidos en la normas ASTM y NTP, para
poder ser utilizadas.
METODO
a. Método de la cal.
- Se muele la puzolana a una fineza similar a la que va ser obtenida a la del proceso
molienda y luego se le agrega la cal, luego se le añade arena de Ottawa y agua.
Puzolana + arena de Ottawa + agua

- Luego a esta preparación se coloca en 3 probetas cilíndricas luego estas probetas se

dejan a 7 días.
- Pasado este tiempo se prueba su resistencia la cual no debe ser inferior a 55kg /cm2.
b. Método cemento
- Se hace una prueba comparativa a una probeta de 100% de cemento y una segunda
probeta de 35% de puzolana y 65% de cemento luego de un tiempo de curado de 28
días.
- Este segundo debe llegar como mínimo a 75% de resistencia de la primera probeta.
Cemento Puzolánico
El CP-40 es un aglomerante hidráulico, producido por la mezcla íntima de un material conocido

como puzolana y el Hidrato de Cal, finamente molidos. Este aglomerante alcanza baja
resistencia mecánica, y su fraguado es algo más lento que el del cemento Portland. Por esta
razón, puede ser considerado como un cemento para aplicaciones de albañilería.
Los aglomerantes cal-puzolana tienen su origen reconocido en las construcciones hechas por
los romanos. Hoy en día se conservan aún las ruinas de los grandes edificios construidos con
este material
Mejora en las propiedades del cemento puzolánico.
El material producido requiere ten tener una finura similar a la del cemento portland ordinario
(250-300 m²/kg ensayo Blaine). El cemento puzolánico tipo CP40 ha sido desarrollado y
producido por el CIDEM, centro de investigaciones de la Universidad Central de Las Villas,
Cuba.
Las ventajas que ofrece el cemento puzolánico sobre el resto se detallan a continuación:
- Mayor durabilidad del cemento.

- Mejora en la resistencia frente al agua de mar.
- Mejor defensa ante los sulfatos y cloruros.
- Aumento en la resistencia a la compresión.
- Incremento de la impermeabilidad por la reducción de grietas en el fraguado.
- Disminución del calor de hidratación.
- Mejora en la resistencia a la abrasión.
- Aumento la resistencia del acero a la corrosión.
- Menor necesidad de agua.
7.5. Ventajas del empleo de las puzolanas
En general, las ventajas de todo orden que pueden obtenerse de los cementos puzolánicos son
las señaladas en la tabla No. 3-1. Dichas ventajas hacen aptos a los cementos puzolánicos.
Propiedades de la puzolana

Ventajas de las puzolanas en los cementos Puzolánicos
Las propiedades de las puzolanas dependen de la composición química y la estructura interna.

Se prefiere puzolanas con composición química tal que la presencia de los tres principales
óxidos (SiO2, Al2O3, Fe2O3) sea mayor del 70%. Se trata que la puzolana tenga una estructura
amorfa.
7. CAL
7.1. Definición
La cal es el aligante más antiguo después del yeso y el único utilizado hasta la industrialización
de la edilicia. "Antigua" como los egipcianos, como los griegos y los romanos; los arquitectos
del Renacimiento, Andrea Palladio, la describen detalladamente

Roca caliza
Es una roca formada por sedimentación de lodos ricos en carbonato de calcio y compactación
posterior a través de miles de años. El Carbonato de Calcio natural se forma de los restos de
animales y vegetales ya que estos organismos concentran altas reservas del mineral tomado
de la atmósfera a partir del bióxido de carbono y calcio disueltos en el agua marina.
La cal
Es un producto químico natural que se obtiene de la roca caliza, cuando es sometida a altas
temperaturas (más de 1000°C) hasta obtener Cal Viva; en esa fase tiene lugar la
transformación del Calcio: de Carbonato a Óxido –por desprendimiento del dióxido de
Carbono (CO2), contenido en la piedra.
Al agregar agua o humedad, (apagar la cal) el material se hidrata y se denomina hidróxido de

calcio; parte del agua se libera a la atmósfera como vapor ya que en este momento se origina
una reacción de calor (exotérmico) no contaminante.
7.2. Tipos de cal
7.2.1 Cal Viva

Es el resultado de la calcinación del carbonato de calcio (CaCO3) a más de 1000°C, ya que éste
se descompone dando dióxido de carbono y óxido de calcio o cal viva.
CaCO3 + calor  CaO + CO2
7.2.2 Cal hidratada

Es el nombre comercial del hidróxido de calcio, que se forma al agregarse agua al óxido de
calcio o cal viva para que una vez apagada (hidratada) pueda utilizarse. Los albañiles, cuando
vierten agua sobre cal viva, dicen que la “apagan”. Cal apagada es el nombre vulgar del
hidróxido de calcio. El apagado exotérmico; es decir, que en este proceso se desprende gran
cantidad de calor que evapora parte del agua utilizada. La cal “apagada” tiene un volumen tres
veces mayor que el de la cal viva.
CaO + H2O  Ca(OH)2 + Calor
La cal es un elemento cáustico, muy blanco en estado puro, que proviene de la calcinación de
la piedra caliza. La cal común es el óxido de calcio de fórmula CaO, también conocido como cal
viva. Es un material muy utilizado en construcción y en otras actividades humanas. Como

producto comercial, normalmente contiene también óxido de magnesio, óxido de silicio y

pequeñas cantidades de óxidos de aluminio y hierro.
La cal se puede obtener normalmente por descomposición térmica de materiales como la

piedra caliza, que contiene carbonato de calcio (CaCO3), material extraído de depósitos
sedimentarios llamados caliches. Se somete a temperaturas muy altas, que oscilan entre 900 y
1200 ºC, por un período de 3 días, en un horno rotatorio o en un horno especial llamado kiln
de cal. El proceso, llamado calcinación, libera una molécula de dióxido de carbono (CO2),
resultando el material llamado óxido de calcio (CaO), de color blanco y muy cáustico (quema
los tejidos orgánicos). Sin embargo, el proceso puede ser reversible, ya que al enfriarse la cal,
comienza a absorber nuevamente el CO2 del aire, y después de un tiempo, vuelve a
convertirse en CaCO3 o carbonato de calcio.
La cal viva puede ser combinada con agua, produciéndose una reacción violenta que
desprende mucho calor. Se forma entonces el hidróxido de calcio que se comercializa en forma
de polvo blanco conocido como cal muerta o apagada.
7.2.3 Cales aéreas
Denominadas así porque endurecen al aire mediante su reacción con el anhídrido carbónico
del mismo u otra fuente de CO2 (dióxido de carbono). Éstas se clasifican a su vez en:
 Cal dolomítica
Se la denomina también cal gris o cal magra. El producto obtenido en la calcinación depende
de la composición química de las calizas, por lo que ésta se denomina así por su origen, es
decir, por ser el resultado de la calcinación de rocas calizas que contienen dolomita, de donde
surge el óxido de calcio y de magnesio, que también es un óxido básico, pero no es
recomendable para construcción porque se apaga muy lentamente con agua; en cambio, se
usa con éxito en la industria azucarera.
 Cal cálcica o grasa:
Es una cal muy pura o con muy escaso contenido de arcillas y es muy eficiente en la
preparación de las mezclas aéreas. Son llamadas así debido a que la acción cementante se
logra por carbonatación de la cal mediante el CO2 (dióxido de carbono) atmosférico. Las cales
grasas fabricadas con piedras calizas de gran pureza contienen 95% o más de óxido de calcio.
Cuando se apagan dan una pasta blanca, untuosa y fuertemente adhesiva, contrariamente a
las cales magras, que tienen porcentajes de óxido de calcio comprendidos entre el 80 y el 90%.
7.2.4 Cales hidráulicas:
Son llamadas así porque fraguan y endurecen con el agua. Contienen entre un 10 y 20% de
arcillas y en ellas el efecto cementante se logra tanto por medio de la carbonatación de la cal,
como por el proceso de hidratación de los silicatos y aluminatos formados por reacción a bajas
temperaturas entre la caliza y la arcilla presente.

7.3. Apagado de la cal
7.3.1 Apagado de las cales al pie de la obra

Apagar una cal es hidratarla, o sea agregarle agua para hidratar el óxido de calcio en libertad,
Cal viva + H2O = cal hidratada.
7.3.2 Proceso de apagado

Se colocan los terrones de cal viva en la pileta.
 Se agrega agua y se agita con un rastrillo a formar pasta.
 Se deja escurrir después de deshacer los terrones
 Para por gravedad la pasta al pozo de almacenamiento, abriendo la compuerta y por la
malla se cuela, la rejilla impide el paso de los terrones.
 Se deja reposar la pasta cubriéndola con arena para que no endurezca.
 La cal hidratada estará lista en aproximadamente 6 días o hasta que aparezcan grietas
hasta de 1 cm. En los hidratadores de tipo continuo utilizados en las plantas
fabricantes, el proceso dura ± 12 minutos, teniendo control de calidad absoluto en las
proporciones, peso, etc.
7.3.3 Moliendas en molinos de bolas

Balines metálicos, que al girar el molino pulverizan las partículas de cal al tamaño deseado (por
impacto), balines más pequeños = pulverización más fina.
7.4. Proceso de fabricación de la cal
Cinco etapas secuenciales intervienen en la fabricación de la cal: Extracción de la Materia

Prima, Trituración, Calcinación, Hidratación y Envase. Los hornos de calcinación tipo
regenerativos de la energía, optimizan esa importante fase y además, garantizan una
producción continua en calidad y volumen para satisfacer las necesidades de cualquier
volumen, calidad y costo en cada tipo de aplicación donde el Óxido de Calcio (cal viva) y la Cal
Hidratada son los dos productos básicos.

1. Extracción. Se retira material vegetal, procediendo a perforar según el plan de minado

diseñado, cargando después los explosivos para el tumbe, se carga el material ya fragmentado
y se trasporta al sistema triturador.
2. Trituración. Los fragmentos de roca se reducen de tamaño tamizándolos, ya homogéneos,
se transportan mediante bandas hacia los hornos; para rotatorios se requieren tamaños
pequeños.
3. Calcinación. La cal se produce por cocción de las rocas calizas o dolomitas mediante flujos
de aire caliente que circula en los huecos o poros de los fragmentos rocosos; las rocas pierden
bióxido de carbono produciéndose el óxido de calcio.
Debido al tamaño y forma homogénea de los fragmentos, la cocción ocurre de la periferia
hasta el centro quedando perfectamente calcinada la roca.
4. Enfriamiento. Posteriormente se somete a un proceso de enfriamiento para que la cal
pueda ser manejada y los gases calientes regresen al horno como aire secundario.
5. Inspección. El proceso siguiente es la inspección cuidadosa de muestras para evitar núcleos
o piezas de roca sin calcinar.
6. Cribado. Se somete a cribado separando a la cal viva en trozo y segmentos de la porción que
pasará por un proceso de trituración y pulverización.
7. Trituración y pulverización. Este paso se realiza con el objeto de reducir más el tamaño y así
obtener cal viva molida y pulverizada, la cual se separa de la que será enviada al proceso de
hidratación.
8. Hidratación. Consiste en agregar agua a la cal viva para obtener la cal hidratada. A la cal viva
dolomítica y alta en calcio se le agrega agua y es sometida a un separador de residuos para
obtener cal hidratada normal dolomítica y alta en calcio. Únicamente la cal viva dolomítica
pasa por un hidratador a presión y posteriormente a molienda para obtener cal dolomítica
hidratada a presión.
9. Envase y embarque. La cal es llevada a una tolva de envase e introducida en sacos y
transportada a través de bandas hasta el medio de transporte que la llevará al cliente.
7.5. La cal en la industria de la construcción
1. Mezclas para Mortero
Las mezclas con cal hidratada forman unidades de albañilería resistentes, estables y sin fisuras,
al mismo tiempo que son las más económicas. Las mezclas con cal presentan mejor
trabajabilidad, mayor plasticidad y la consistencia adecuada. Tienen un tiempo de fraguado
gradual que les facilita la correcta hidratación e interacción entre sus componentes.
Debido a que el peso específico de la cal es menor al del cemento, se obtiene un mayor
volúmen de mezcla con la misma proporción en peso, dando como resultado un rendimiento
superior, y un menor costo.
Morteros o mezclas de albañilería
Originalmente, en la elaboración de morteros y enlucidos, la cal era el ingrediente principal,

que poco a poco empezó a sustituirse por cemento debido principalmente al desarrollo de
resistencia mostrado por éste último. Sin embargo, con el paso del tiempo, las mezclas de cal-
cemento demostraron ser más eficientes, al presentar tanto propiedades de resistencia, como
de plasticidad.
Los beneficios al usar mezclas de cal y cal-cemento pueden dividirse en dos categorías; en
estado fresco y en estado endurecido.

En estado fresco:
 Excelente trabajabilidad
 Muy buena retención de agua, lo que los hace particularmente adecuados para su uso
con unidades de absorción.
 El tiempo de fraguado y el de las mezclas terciadas puede controlarse dosificando la
cantidad y el tipo de cemento.
En estado endurecido:
 La resistencia a la compresión de las mezclas terciadas puede ajustarse al nivel
requerido seleccionando un diseño de mezcla adecuado.
 La incorporación de la cal mejora la adhesión y reduce la permeabilidad.
 La presencia de cal frecuentemente incrementa la resistencia de la mezcla en cuanto al
ataque por sulfatos.
 La adición de cal también favorece el auto-sellado de grietas, las cuales reducen la
resistencia de la unidad de albañilería y fomentan la permeabilidad.
2. Estuco
El estuco como mezcla de cal hidratada + agregado fino, es considerado una pasta de
revestimiento continuo que resulta adecuado para dar acabados finos y de textura lisa en
muros. Todos los estucos tienen en común estar conformados por una capa de repellado dos
capas de aplanado, mismos que permiten el relleno de fisuras y eliminan los pequeños
desniveles para regularizar y conseguir uniformidad en el muro.
3. Concreto
El concreto elaborado con cal hidratada, cemento, arena y grava presenta mayor fluidez,
protege al acero de refuerzo, incrementa la impermeabilidad y reduce los costos
significativamente.
La cal hidratada hace más compacto al concreto, debido a que sus partículas son más finas que
las del cemento, por lo que rellena los vacios dejados por este material, disminuye las
eflorescencias y evita los agrietamientos, de igual forma ayuda a la estructura a soportar
variaciones de temperatura.
La cal hidratada mantiene húmeda por más tiempo la masa del concreto aún en clima cálido o
seco, ya que por su poder de adsorción de agua propicia que el concreto alcance su mayor
resistencia con la suficiente humedad para su fraguado.
La gran plasticidad de la cal hidratada mantiene la mezcla íntima de los materiales, evitando su
segregación.
8. Arcilla
8.1. Definición:
La arcilla es un suelo o roca sedimentaria constituido por agregados de silicatos de aluminio

hidratados, procedentes de la descomposición de rocas que contienen feldespato, como el
granito. Presenta diversas coloraciones según las impurezas que contiene, desde el rojo
anaranjado hasta el blanco cuando es pura.

Las arcillas son constituyentes esenciales de gran parte de los suelos y sedimentos debido a
que son, en su mayor parte, productos finales de la meteorización de los silicatos que,
formados a mayores presiones y temperaturas, en el medio exógeno se hidrolizan.
La arcilla es químicamente similar a la arena: contiene, además de dióxido de silicio, óxidos de

aluminio y agua. Su granulometría es mucho más fina, y cuando está húmeda es de
consistencia plástica. La arcilla mezclada con polvo y otros elementos del propio suelo forma el
barro, material que se utiliza de diversas formas:
 Barro, compactado "in situ" produce tapial

 Cob, mezcla de barro, arena y paja que se aplica a mano para construir muros.
 Adobe, ladrillos de barro, o barro y paja, secados al sol.
Cuando la arcilla se calienta a elevadas temperaturas (900ºC o más), ésta se endurece, creando
los materiales cerámicos:
 Ladrillo, ortoedro que conforma la mayoría de paredes y muros.

 Teja, pieza cerámica destinada a canalizar el agua de lluvia hacia el exterior de los
edificios.
 Gres, de gran dureza, empleado en pavimentos y revestimientos de paredes. En
formato pequeño se denomina gresite
 Azulejo, cerámica esmaltada, de múltiples aplicaciones como revestimiento.
De un tipo de arcilla muy fina llamada bentonita se obtiene:
 Lodo bentonítico, sustancia muy fluida empleada para contener tierras y zanjas
durante las tareas de cimentación
Características de la Arcilla
 Material de estructura laminar.

 Sumamente higroscópico.
 Su masa se expande con el agua.
 Con la humedad se reblandece y se vuelve plástica.

 Al secarse su masa se contrae en un 10%

 Generalmente se le encuentra mezclada con materia orgánica.
 Adquiere gran dureza al ser sometida a temperaturas mayores a 600°C.
8.2. Tipos de arcilla:

SEGÚN EXISTAN EN LA NATURALEZA
Podemos hablar de dos tipos de arcillas: las primarias y las secundarias.
- Arcillas primarias o residuales: Son las formadas en el lugar de sus rocas madres y no
han sido por tanto transportadas por el agua, el viento o el glaciar. Estas tienden a ser
de grano grueso y relativamente no plásticas. Cuando han sido limpiadas de
fragmentos de roca, son relativamente puras, blancas y libres de contaminación con
materiales arcillosos. La mayoría de los caolines son arcillas primarias.
- Arcillas secundarias: Son las que han sido desplazadas del lugar de las rocas madres
originales. Aunque el agua es el agente más corriente de transporte, el viento y los
glaciares pueden también transportar arcilla. Éstas son mucho más corrientes que las
anteriores y tienen una constitución más compleja debido a que están compuestas por
material procedente de distintas fuentes: hierro, cuarzo, mica, materias carbonosas y
otras impurezas.
SEGÚN LA PLASTICIDAD
Arcillas plásticas: “hacen” pasta con el agua y se convierten en modelables
Arcillas antiplásticas: que confieren a la pasta una determinada estructura, que pueden ser
químicamente inertes en la masa ó crear una vitrificación en altas temperaturas (fundentes)
8.3. CLASES USUALES DE ARCILLA:

CAOLÍN O ARCILLA DE CHINA
Este tipo de arcilla se encuentra más corrientemente en China que en cualquier otra parte, de
ahí su nombre.
Son arcillas primarias (aunque también existen caolín secundario) que se han formado por la
meteorización in situ del feldespato. Sus partículas son de gran tamaño y por ello resulta
menos plástico en comparación con otras arcillas. Están corrientemente mezclado con
fragmentos de roca de feldespato y cuarzo por ello se hace necesario utilizar algún método
para su purificación. Su composición química se aproxima a la fórmula del mineral caolinita. Se
trata de una arcilla altamente refractaria, con un punto de fusión por encima de los 1.800ºC.
En la práctica, raramente se utiliza el caolín en sí mismo dado su alto grado de refractariedad y
su poca plasticidad, por ello se añaden a él otros materiales aunque se debe decir que no
todos los caolines son iguales en color, plasticidad. En general su grado de contracción es baja
debido al grosor de sus granos y tiene poca resistencia en seco.
ARCILLAS PLÁSTICAS
Por sus propiedades, se contraponen al caolín dado que poseen un mayor contenido en hierro,
son más fusibles, más plásticas y su grano es más fino. Es por ello que se puede decir que son
complementarias y a menudo se combinan para crear una arcilla más trabajable.

Se trata de una arcilla secundaria, mezclada a menudo capas de carbón y otros tipos de arcilla.
Es altamente plástica y aunque no es tan pura como el caolín está relativamente libre de hierro
y otras impurezas, cociéndose a un color gris claro o anteado claro debido a la presencia de
material carbonoso.
Éstas poseen un elevado grado de contracción, que puede llegar hasta a un 20%. En la
fabricación de cerámica blanca, este tipo de arcilla se hace indispensable para aumentar la
falta de plasticidad del caolín, aunque no puede añadirse más del 15% puesto que se traduciría
en un color gris o anteado, disminuyendo así su traslucidez.
ARCILLAS REFRACTARIAS
Esta arcilla no es un tipo propiamente dicho dado que se refiere a la resistencia al calor de las
arcillas en general independientemente del color, plasticidad…
Cualquier arcilla que resista la fusión hasta alrededor de los 1.500ºC puede considerarse como
una arcilla refractaria, lo que significa que es relativamente pura y libre de hierro.
Estas arcillas son útiles para gran variedad de productos, principalmente en la fabricación de
ladrillos refractarios y otras piezas para hornos, estufas, calderas…
También son utilizadas como aditivos para las pastas de loza o las pastas para gacetas en los
que se quiera aumentar la refractariedad.
8.4. Propiedades de la arcilla
Las importantes aplicaciones industriales de este grupo de minerales radican en sus

propiedades fisico-químicas. Dichas propiedades derivan, principalmente, de:
 Su extremadamente pequeño tamaño de partícula.

 Su morfología laminar (filosilicatos)
 Las sustituciones isomórficas, que dan lugar a la aparición de carga en las láminas y a la
presencia de cationes débilmente ligados en el espacio interlaminar.
Como consecuencia de estos factores, presentan, por una parte, un valor elevado del área
superficial y, a la vez, la presencia de una gran cantidad de superficie activa, con enlaces no
saturados. Por ello pueden interaccionar con muy diversas sustancias, en especial compuestos
polares, por lo que tienen comportamiento plástico en mezclas arcilla-agua con elevada
proporción sólido/líquido y son capaces en algunos casos de hinchar, con el desarrollo de
propiedades reológicas en suspensiones acuosas.
Superficie específica.
La superficie específica o área superficial de una arcilla se define como el área de la superficie
externa más el área de la superficie interna (en el caso de que esta exista) de las partículas
constituyentes, por unidad de masa, expresada en Las arcillas poseen una elevada superficie
específica, muy importante para ciertos usos industriales en los que la interacción sólido-fluido
depende directamente de esta propiedad.
A continuación se muestran algunos ejemplos de superficies específicas de arcillas:
 Caolinita de elevada cristalinidad hasta 15 m2/g

 Caolinita de baja cristalinidad hasta 50 m2/g

 Halloisita hasta 60 m2/g

 Iilita hasta 50 m2/g
 Montmorillonita 80-300 m2/g
 Sepiolita 100-240 m2/g
 Paligorskita 100-200 m2/g
Capacidad de absorción.
La capacidad de absorción está directamente relacionada con las características texturales

(superficie específica y porosidad) y se puede hablar de dos tipos de procesos que difícilmente
se dan de forma aislada: absorción (cuando se trata fundamentalmente de procesos físicos
como la retención por capilaridad) y absorción (cuando existe una interacción de tipo químico
entre el adsorbente, en este caso la arcilla, y el líquido o gas absorbido, denominado
absorbato).
Hidratación e hinchamiento
La absorción de agua en el espacio interlaminar tiene como consecuencia la separación de las

láminas dando lugar al hinchamiento. Este proceso depende del balance entre la atracción
electrostática catión-lámina y la energía de hidratación del catión. A medida que se intercalan
capas de agua y la separación entre las láminas aumenta, las fuerzas que predominan son de
repulsión electrostática entre láminas, lo que contribuye a que el proceso de hinchamiento
pueda llegar a disociar completamente unas láminas de otras.
Cohesión:
Permite conservar la forma de las piezas modeladas cuando son secadas, sin desintegrarse.
Contracción:
Las arcillas al secarse disminuyen de volumen, y lo mismo ocurre durante la cocción. La
contracción está ligada con la plasticidad. En las bentonitas el porcentaje de montmorillonita
es relativamente elevado (15-25%) lo que produce excesiva contracción, roturas y
deformaciones, retardando el secado.
La propiedad de contracción se ve anulada ante la acción de la calcinación de la arcilla. En los
materiales cerámicos la variación lineal (o volumétrica) por cambios de humedad es
prácticamente nula
Plasticidad
Las arcillas son eminentemente plásticas. Esta propiedad se debe a que el agua forma una
envuelta sobre las partículas laminares produciendo un efecto lubricante que facilita el
deslizamiento de unas partículas sobre otras cuando se ejerce un esfuerzo sobre ellas.
La elevada plasticidad de las arcillas es consecuencia, nuevamente, de su morfología laminar,

tamaño de partícula extremadamente pequeño (elevada área superficial) y alta capacidad de
hinchamiento.
Generalmente, esta plasticidad puede ser cuantificada mediante la determinación de los

índices de Atterberg (límite líquido, límite plástico y límite de retracción). Estos límites marcan
una separación arbitraria entre los cuatro estados o modos de comportamiento de un suelo
sólido, semisólido, plástico y semilíquido


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