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S.E.P. S.E.S Tec.N.

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TOLUCA

Montaje y técnicas de alineación

Calificación ID T7: ____

Carrera: Ingeniería Mecatrónica

Materia: Mantenimiento

Grupo: 189901

Profesor: Ing. Adelfo Ortiz García

Alumnos:

04) Chávez garduño José Luis

7) Delgado Salinas Hernán

11) González Aguilar Raúl Alberto

12) González García Jesús Reyes

Metepec, Estado de México, a 24 de mayo de 2019


RESUMEN

En el presente documento se tocarán temas relacionados al temario de mantenimiento, siendo


este el MONTAJE Y TECNICAS DE AINEACION y sus respectivos subtemas; Cimentación,
procedimiento del montaje alineación y nivelación de equipos, procedimientos y técnicas de
alineación. Esto con el objetivo de conocer la importancia que tiene la correcta instalación de
maquinaria o cualquier tipo de edificación sobre los diferentes tipos de terrenos, en este caso
enfocándonos a su cimentación y nivelación.

La cimentación es una aspecto importante a considerar dentro del mantenimiento y en general


en casi cualquier tipo de industria, ya que una correcta cimentación de las diferentes
maquinarias darán como resultado una mayor eficiencia de estas, se reducirán las fallas por
vibraciones generadas por la misma maquina gracias a que los soportes de la misma son
rígidos, resistentes y evitan que esta se mueva o vibre y el suelo en el que está instalada dicha
maquina es de dureza y rigidez grande y no se rompe ni agrieta de manera fácil.

Por otro lado, también tenemos la alineación y nivelación de equipos, estos aspectos son
imprescindibles para una correcta función de las máquinas, estas acciones requieren de
equipos especiales, como podrían ser niveles, reglas y relojes. esto son tan importante ya que
se sabe que el 50% de los daños en las maquina son causados por la desalineación, por lo
tanto, una maquina correctamente alineada para su funcionamiento reducirá el coste debido a
fallas. Algunos de los componentes que podrían salir afectados debido a una desalineación son
las poleas, las cuales por lo regular se consideran los componentes menos afectados debido a
un desalineamiento.

Cabe resaltar que el nivel y la regla son utilizados para un alineamiento rápido, para los casos
en que los montajes no son exigentes y que no requieren de tanta precisión. Por otro lado, los
relojes comparadores se basan en transmitir el desplazamiento lineal del palpador a una aguja
indicadora, esto mediante un sistema piñón-corredera. Otra alternativa es el sistema de rayo
láser, el cual supone una mejora en cuanto a los métodos tradicionales ya que es mucho más
preciso y rápido. Si se tiene una maquina bien balanceada entonces, se logrará una mayor
producción asegurada, un menor número de operaciones de sustituciones de piezas, menor
consumo de energía, etc.

ii
ÍNDICE

Pág.
RESUMEN…………………………………………………………………………….………..........…ii
ÍNDICE……………………………………………………………………....……………………..…...iii
ÍNDICE DE FIGURAS………………………………..……………………...………………………...iv
ÍNDICE DE TABLAS…...………………………………………...…………………………………….v
ÍNDICE DE VIDEOS…..………………………………………...…………………….……………….vi
INTRODUCCIÓN……………………..………...……………………………………………..…..……1
Antecedentes…………………………………………………………...……………………..... …….2
Planteamiento del problema…………………………...…………………………………………....3
Objetivos………………………………………………...…………………………..………………….3
Objetivo general………………………………...…………..………………………………………....3
Objetivos específicos………………………………………………………………………… …..….3
Justificación……………………………………………………………...……………………… ..…..3
TEMA 6 Aplicación de las vibraciones al mantenimiento ………….……………………………5
6.1 Principios básicos de la lubricación……...................…………..........…….………………..5
6.2 Análisis de vibraciones…………………………………………………………………………12
6.3 Diagnostico de vibraciones…………………………….…...……………….........................18
6.4 Balanceo de rotores…………………………………………………………………………..…27
6.5 6.5 Software para el monitoreo y análisis de vibraciones ………………………………38
CONCLUSIONES…………………………………………………………….… ……….. … ...…....40
RECOMENDACIONES………………………………………………………………………............41
FUENTES DE CONSULTA……………………………………..…….………………………...……42
GLOSARIO……………………………………………….…………………….……….....................43

iii
ÍNDICE DE FIGURAS

Pág.
Fig 6.1 Sistema masa resorte.. ……………………………………………………….….…..……..7
Fig. 6.2 Relación frecuencia – vibración……………………………………………………..…...8
Fig. 6.3 Espectro de una vibración………………………………………………………………..13
Fig. 6.4 Desalineamientos …………………………………………………………………………15
Fig. 6.5 Motor.……………………………………………………………………………………...…16
Fig. 6.6 Motor vertical, motor horizontal y bomba horizontal….…………………………….17
Fig. 6.7 Vibrómetro.………………………………………………………………………………….20
Fig. 6.8 Base de medición - solución ideal.……………………………………………………..21
Fig. 6.9 Colocación incorrecta del sensor.………………………………………………………22
Fig. 6.10 Base magnética para superficies curvas …………………………………………….22
Fig. 6.11 No mida en las cubiertas del ventilador del motor.……..…………………………23
Fig. 6.12 No mida sobre superficies oxidadas o pintadas.…………..………………………23
Fig. 6.13 Partes del acelerómetro.…………………………………………..……………………24
Fig. 6.14 Tendencia estable.………………………………………………….…………………...26
Fig. 6.15 Tendencia creciente.…………………………………………………………………….27
Fig. 6.16 Rotor rígido montado en una bancada suave.……………………………………..29
Fig. 6.17 Espectros de Vibración en el Software……………………………………………...38
Fig. 6.18 Asignación de un Rodamiento SKF 6313……………………………………..…….39

iv
ÍNDICE DE TABLAS

Pág.
Tabla 6.1 Ponderación Wm. …………………...………………………………………..………….10
Tabla 6.2 Rango de vibraciones……………………………………………………………………17
Tabla 6.3 Nivel de vibración severa……………………………………………………………….18

v
ÍNDICE DE VIDEOS

Video 7.1 5 distintos tipos de cimentación ……………………………………………………CD


Video 7.2 Tipos de Cimentaciones………………………………………………………………CD
Video 7.3 CIMENTACIÓN………………...………………………………………………………...CD
Video 7.4 Mampostería Confinada 03 de 11: Cimentación……………………………………CD
Video 7.5 Tipos de cimentación………………………………………………..…………………CD
Video 7.6 Anclajes. Ejecución de anclajes de seguridad. AETESS (Español)…………….CD
Video 7.7 Proceso constructivo de Anclajes…………………………………………………...CD
Video 7.8 Anclaje Químico Fischer……………………………………………………………….CD
Video 7.9 Procedimientos seguros en el montaje y desmontaje de andamios……………CD
Video 7.10 Montaje de tanques API 650………………………………….……………………...CD

vi
INTRODUCCIÓN

La cimentación es aquella estructura que se encarga de transmitir las cargas al terreno,


distribuyéndolas de forma que la presión admisible no debe ser superada en cada parte de la
edificación y no produzca cargas zonales, teniendo en cuenta las características del suelo, se
va a elegir el tipo de cimentación a desarrollar. Transmiten las fuerzas originadas por el peso
propio de la estructura y sobrecargas que posteriormente actuarán sobre esta, resiste todas
las cargas puntuales y las apoya en el terreno con firmeza, mediante comprensión vertical.

Antecedentes

El hecho de que muchos edificios construidos en otras épocas hayan permanecido en pie
hasta nuestros días demuestra que, a lo largo de la Historia, ha existido algún modo de
"Ciencia de las cimentaciones", cuyo desarrollo ha culminado en las técnicas de cimentación
actualmente en uso. Sin embargo, los antecedentes de nuestras cimentaciones son poco
conocidos porque, hasta bien entrado el siglo XVIII, hay una casi absoluta ausencia de doctrina
acerca de las teorías y de los métodos constructivos aplicados al dimensionado y a la ejecución
de los cimientos.

Acerca de estas cuestiones, solamente existen unas pocas reglas, dispersas e inconexas,
contenidas en la normativa interna de algunas órdenes religiosas medievales y en los tratados
de construcción difundidos por Europa a partir del siglo XV. Además, tales reglas siempre han
sido consideradas como simples hechos históricos y nunca han sido analizadas como lo que
realmente son, esto es, como resultados de sucesivos ensayos hechos por el Hombre con la
finalidad de solucionar los problemas que le ha planteado el conjunto estructura-cimiento-
terreno, desde siempre, cuando ha llevado a cabo ese acto libre de su voluntad que es la
edificación.

Con el objeto de conocer la evolución de las técnicas de cimentación a lo largo de la Historia


de la Arquitectura, desde la Prehistoria hasta la Primera Revolución Industrial, hemos hecho
una agrupación ordenada y crítica de todas aquellas referencias arqueológicas, históricas y
bibliográficas que se han podido encontrar y que se refieren a la ejecución de las
cimentaciones y a los criterios que han regido para el dimensionado de las mismas. También
hemos considerado oportuno analizar el origen y la evolución de las técnicas de investigación
del terreno, así como el desarrollo de los métodos para el aprendizaje de las propiedades
geotécnicas.

1
Planteamiento del problema

La mayor parte de las máquinas, equipos industriales, entre otros artefactos necesitan tener
una buena cimentación, ya que si no está bien colocada esta misma generará vibraciones o la
función de la maquinaria no será la correcta debido a una mala cimentación. La cimentación
es muy importante porque es la base estructural más importante de la vivienda, en ella se
transmiten las cargas puntuales de toda la infraestructura, brindando resistencia y seguridad
a todas las personas que la habitan.

Objetivos

Objetivo general

El objetivo principal de la cimentación es transmitir las cargas puntuales de la estructura


mediante comprensión vertical, hacia la zapata utilizada, reconocida mediante diversos
estudios sobre el tipo de suelo y la estabilidad que esta proporciona. Utilizar software para la
ayuda de la toma de decisiones. Realizar análisis de vibraciones para establecer acciones
preventivas en máquinas con elementos rotativas. Desarrollar en el alumno su potencial de
análisis y experimentación para las propuestas de innovación tecnológicas y el desarrollo de
nuevas investigaciones.

Objetivo especifico

 Comprender el tipo de cimentación destinada al soporte del peso de la construcción


para que satisfaga todas las medidas de seguridad de un edifico.

 Analizar el proceso de excavación para la identificación de un estrato con


características físicas adecuadas donde se asentarán los cimientos y bases de la
estructura del edificio.

 Obtener conocimientos de la visita técnica para que contribuyan al aprendizaje correcto


de la ingeniería civil.

Justificación

El uso y conocimiento acerca de materiales resistentes e ideales para su aplicación en


ambientes o suelos y lugares con condiciones diferentes, es de vital importancia. La ingeniería
de las cimentaciones permite proyectar y construir los elementos que transmiten el peso de una
estructura a las capas inferiores de suelo o roca; el papel que juega el ingeniero es fundamental

2
en la selección del tipo de cimentación, en proyectar la subestructura, y en supervisar la
construcción de esta.

Entendiendo que son la cimentaciones y que sirven como bases de sustentación para las
estructuras, se calculan y se proyectan teniendo en cuenta varios factores, como la composición
y resistencia del terreno, las cargas propias del edificio o maquinaria a instalar y otras cargas
que inciden sobre estos, un ejemplo pudiera ser el efecto del viento sobre los edificios,
regularmente los de mayor tamaño son los más afectados por esta condición, además de todo
aquello que se coloca al momento de habitarlo, pudiendo ser otro caso la vibración de una
maquina rotativa, para este caso es necesaria una cimentación que logre disminuir esa
vibración.

Es por esta razón que una buena cimentación evita que la estructura se agriete, se hunda y
decline o incluso que esta llegue al colapso total, adicionalmente los cimientos logran la
sostenibilidad y la estabilidad de la estructura y permiten distribuir y transmitir las cargas del
edifico al terreno en el que se encuentra, el tipo de cimentación dependerá de las condiciones
del terreno. Dentro de los tipos de cimentaciones encontramos dos tipos principales:
Cimentaciones Superficiales y Profundas.

Teniendo en cuenta que las cimentaciones profundas son aquellas en las que el sustento tiene
lugar a cierta profundidad bajo la estructura, se utiliza una cimentación de este tipo para
transmitir las cargas al edificio o maquinaria por medio del terreno blando a la base más firme
interior, en esta investigación se hará énfasis en este tipo de cimentaciones ya que son las mas
apropiadas para terrenos blandos, sin embargo no debemos dejar de lado que antes de elegir
un tipo de cimiento es obligatorio hacer un estudio del terreno, de igual manera se tocaran las
cimentaciones superficiales para saber y tener conocimiento de cada una de estas y sus tipos.

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TEMA 7 MONTAJE Y TECNICAS DE ALINEACIÓN

7.1 Cimentación

La cimentación es un grupo de elementos estructurales y su misión es transmitir las cargas de


la construcción o elementos apoyados a este al suelo distribuyéndolas de forma que no
superen su presión admisible ni produzcan cargas zonales. Debido a que la resistencia del
suelo es, generalmente, menor que la de los pilares o muros que soportará, el área de contacto
entre el suelo y la cimentación será proporcionalmente más grande que los elementos
soportados.

Propósitos:

 Ser suficientemente fuertes para no romper por cortante.


 Resistir esfuerzos de flexión que produce el terreno, para lo cual se dispondrán
armaduras en su cara inferior.
 Adaptar a posibles movimientos del terreno.
 Resistir las agresiones del terreno y del agua y su presión, si las hay.

Tipos de cimentación

La elección del tipo de cimentación depende de las particularidades mecánicas del terreno,
como su cohesión, su ángulo de rozamiento interno, posición del nivel freático y también de la
magnitud de las cargas existentes, así como las características climáticas de la zona. A partir
de todos esos datos se calcula la capacidad portante, que junto con la homogeneidad del
terreno aconsejan usar un tipo u otro diferente de cimentación. Hay dos tipos principales de
cimentación: directas y profundas.

Cimentaciones directas

Son aquellas que se posan en las capas superficiales o poco profundas del suelo, por tener
éste suficiente capacidad portante o por tratarse de construcciones de importancia secundaria
y relativamente livianas, como lo son las casas de un solo nivel o estructuras con poca carga.
En este tipo de cimentación, la carga se reparte en un plano de apoyo horizontal. Siempre que
es posible se emplean cimentaciones superficiales, ya que son el tipo de cimentación menos
costoso y más simple de ejecutar.

a) Zapatas aisladas. Las zapatas aisladas son un tipo de cimentación superficial que sirve de
base de elementos estructurales puntuales como son los pilares; de modo que esta zapata

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amplía la superficie de apoyo hasta lograr que el suelo soporte sin problemas la carga que le
transmite. El término zapata aislada se debe a que se usa para asentar un único pilar, de ahí
el nombre de aislada. Es el tipo de zapata más simple, aunque cuando el momento flector en
la base del pilar es excesivo no son adecuadas y en su lugar deben emplearse zapatas
combinadas o zapatas corridas en las que se asienten más de un pilar.

b) Zapatas combinadas o corridas. Este tipo de cimentación se emplea cuando las zapatas
aisladas se encuentran muy próximas o incluso se solapan. Las causas que originan esta
situación son varias: la proximidad de los pilares, la existencia de fuertes cargas concentradas
que pueden dar lugar a elevados asientos diferenciales, la escasa capacidad resistente del
terreno o la presencia de discontinuidades en este. Si el número de pilares que soporta es
menor de tres se denominan combinadas y corridas en caso contrario. También se utilizan
para apoyar muros con capacidad portante (muros de carga o muros de contención de tierras)
ya tengan o no soportes embutidos en cuyo caso la anchura de la zapata puede ser variable.

c) Losas de cimentación. Una losa de cimentación es una placa flotante apoyada directamente
sobre el terreno. La cimentación por losa se emplea como un caso extremo de los anteriores
cuando la superficie ocupada por las zapatas o por el emparrillado represente un porcentaje
elevado de la superficie total. La losa puede ser maciza, aligerada o disponer de refuerzos
especiales para mejorar la resistencia a punzonamiento bajo los soportes individualmente
(denominados pedestales si están sobre la losa y refuerzos si están bajo ella) o por líneas
(nervaduras).

En particular, también cabe emplear este tipo de cimentaciones cuando se diseñan


cimentaciones “compensadas”. En ellas el diseño de la edificación incluye la existencia de
sótanos de forma que el peso de las tierras excavadas equivale aproximadamente al peso total
del edificio; la losa distribuye uniformemente las tensiones en toda la superficie y en este caso
los asientos que se esperan son reducidos. Si el edificio se distribuye en varias zonas de
distinta altura deberá preverse la distribución proporcional de los sótanos, así como juntas
estructurales.

Cimentaciones Profundas

Se apoyan en el esfuerzo cortante entre el terreno y la cimentación para soportar las cargas
aplicadas, o más exactamente en la fricción vertical entre la cimentación y el terreno. Por eso
deben ser más profundas, para poder proveer sobre una gran área sobre la que distribuir un
esfuerzo suficientemente grande para soportar la carga. Algunos métodos utilizados En

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cimentaciones profundas son pilotes, las que se pueden definir como elementos de
cimentación esbeltos que se hincan (pilotes de desplazamiento prefabricados) o construyen
en una cavidad previamente abierta en el terreno (pilotes de extracción ejecutados in situ).
Antiguamente eran de madera, hasta que en los años 1940 comenzó a emplearse el hormigón.

Las Cimentaciones son las bases que sirven de sustentación al edificio; se calculan y
proyectan teniendo en consideración varios factores tales como la composición y resistencia
del terreno, las cargas propias del edificio y otras cargas que inciden, tales como el efecto del
viento o el peso de la nieve sobre las superficies expuestas a los mismos. Todos los edificios
poseen un peso propio dado por: la estructura, elementos constructivos como paredes,
techos, carpinterías, entre otros.

Todo aquello que se coloca al momento de habitarlo, es decir: mobiliario, electrodomésticos,


entre otros. Otras cargas : Del mismo modo, influyen en los edificios cargas importantes como
el peso de la nieve sobre las cubiertas o la incidencia de los vientos en fachadaso sobre
superficies expuestas a los mismos. El edificio debe estar proyectado contemplándose estas
variables para evitar agrietarse, hundirse, inclinarse o colapsar. La estructura del edificio se
compone de elementos tales como pilares, vigas, paredes, techos, entre otros., y ha de tener
la suficiente resistencia para soportar estos pesos.

La estructura del edificio se sostiene y logra estabilidad a través de sus cimientos.


Los cimientos pues, son las bases donde apoya un edificio y son los que transmiten y
distribuyen las cargas del edificio al terreno. Después de efectuar los movimientos de tierra en
una obra, y de transportar las tierras extraídas, se ejecuta la construcción de los cimientos
sobre los que se asentará la edificación realizando previamente el replanteo, sin
preocupaciones de que las maquinas perturben las bases.

7.1 Ejecución de pilotes.

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Al comenzar con los trabajos en una obra se inician los movimientos de tierra para dar lugar a
la construcción de los cimientos que sostendrán el edificio. Para ello se realiza el replanteo y
se ejecutan los cimientos de acuerdo al cálculo estructural y al proyecto elaborado,
considerando todas las variables que inciden, como por ejemplo las cargas propias de la
construcción, el tipo de terreno, entre otros. Por lo general, las tensiones admisibles del
terreno son inferiores a las de los materiales de la estructura, de manera que los cimientos
deben transmitir las acciones del edificio dentro de ciertos límites para que la estructura
permanezca estable sin alteraciones.

La construcción de los cimientos debe contemplar los siguientes principios generales: Tener
conocimiento a fondo del terreno. Efectuar el cálculo de cimientos por exceso, aplicando los
coeficientes de seguridad necesarios. Ubicar la base de cimentación protegida de las heladas.
Poner atención en las capas freáticas. Tomar todos los recaudos ante terrenos sin consolidar.
Para saber qué tipo de cimentación conviene en el proyecto que se esté elaborando, deberá
considerar dos puntos importantes:

Características del Terreno

 Profundidad del estrato resistente.


 Nivel freático y sus variaciones.
 Capacidad de asentamiento del estrato de apoyo.
 Cota de socavaciones debidas a corrientes subterráneas.
 Humedad y heladicidad en capas superficiales.

Características de la Estructura

 Cargas transmitidas, su valor y características.


 Capacidad de asiento diferencial y total.
 Influencia de las estructuras próximas.

Materiales

Mampostería

Los cimientos construidos con mampostería, por lo general, se encuentran en edificaciones


antiguas. Se ejecutan con piedras colocadas en seco o con hormigón. La piedra que se elige
en estos casos y que mejor responde es la que carece de grietas y agujeros, poniendo en
contacto la superficie rugosa para mejor adherencia del material. Se reconoce la piedra dura

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a través de golpe seco con una maceta. Si el sonido es hueco, sordo o grave, se deshecha
porque es una piedra blanda; si el sonido es agudo o metálico, se trata de una piedra dura
apta para el cimiento.

Otro método de reconocerlas es rompiéndolas. Si los fragmentos de roca tienen aristas vivas,
estamos frente a una roca dura; si los fragmentos tienen aristas redondeadas, es una piedra
blanda. Por lo general, este tipo de cimientos suelen tener en el fondo un manto de arena de
un espesor de 10 cm. Aunque estén ejecutados con morteros de cemento Portland, en obras
antiguas suelen ser de Cal hidráulica. Como en el caso de cimentación con mampostería, la
utilización de ladrillo cerámico se observa en edificaciones antiguas.

Actualmente se ha dejado de lado su utilización por el coste elevado de la mano de obra y


porque el hormigón armado es una solución más práctica y responde en forma óptima a las
necesidades del sistema constructivo. Este es un sistema que ha quedado prácticamente en
desuso, se usaba en construcciones con cargas poco importantes; exceptuando las
construcciones auxiliares como vallas de cerramiento en terrenos suficientemente resistentes.
El hormigón ciclópeo se realiza añadiendo piedras más o menos grandes a medida que se va
hormigonando para economizar material.

Precauciones:

 Tratar que las piedras no estén en contacto con la pared de la zanja.


 Que las piedras no queden amontonadas.
 Alternar en capas el hormigón y las piedras.
 Cada piedra debe quedar totalmente envuelta por el hormigón.

Los cimientos de hormigón en masa actualmente se realizan únicamente en construcciones


con poca carga y en terrenos bastante resistentes y muy homogéneos por lo que es muy
común ver este tipo de cimentación en diversas estructuras. Este sistema es el más utilizado
en la actualidad en los cimientos de las construcciones en general. El hormigón armado,
además de los esfuerzos de compresión, puede absorber esfuerzos de tracción evitando
probables asientos.

Tipologías de Terrenos

De acuerdo a la Norma Básica MV-101-1962, los terrenos de cimentación se clasifican del


siguiente modo: Las rocas son formaciones geológicas sólidas, con una gran resistencia a los
esfuerzos de compresión. Las rocas Isótropas no se divisan en su composición ninguna

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estratificación, p. ejemplo: granito, diorita, entre otros. Rocas Estratificadas se observa a
simple vista su estratificación laminar, p. ejemplo: pizarras, esquistos, entre otros. Los terrenos
sin cohesión son terrenos formados en gran medida por áridos: arena, grava y limo inorgánico,
pueden contener arcillas en cantidad moderada. Predomina la resistencia al rozamiento
interno.

Terrenos de graveras.- Predominancia de gravas y gravillas, conteniendo por lo menos un 30%


de estos áridos. Terrenos arenosos gruesos.- Predominancia de arenas medias y gruesas,
conteniendo por lo menos un 30% de estos áridos y menos del 50% de arenas finas y limo
inorgánico. Terrenos arenosos finos.- Predominancia de arenas finas, con un porcentaje de
grava y gravilla que no supera el 30%, y más del 50% de arenas finas y limo inorgánico. La
denominación de áridos varía de acuerdo al tamaño de sus granos, a saber:

 Gravas y gravillas: mayor de 2 mm


 Arenas gruesas y medias: entre 2 y 0,2 mm
 Arenas finas: entre 0,2 y 0,06 mm
 Limos inorgánicos: menor de 0,06 mm

los terrenos coherentes son terrenos compuestos fundamentalmente por arcillas, que pueden
contener áridos en cantidad moderada. Cuando pierden humedad hasta secarse, forman
terrones que no pueden pulverizarse con las manos. Tienen buena resistencia a la cohesión.

Según su consistencia y su resistencia a la compresión en estado natural, se clasifican en:


terrenos arcillosos duros, los terrones con su humedad natural, tiene la suficiente resistencia
como para que cueste romperlos con la mano. De tonalidad clara. La resistencia a la
compresión supera a 4 kg/cm2. Terrenos arcillosos semiduros, los terrones con su humedad
natural se amasan con dificultad con la mano. De tonalidad oscura. La resistencia a la
compresión está entre 2 y 4 kg/cm2.

Terrenos arcillosos blandos, los terrones con su humedad natural se amasan con facilidad,
permitiendo obtener con las manos cilindros de 3 mm de diámetro. Por lo general, de tonalidad
oscura. La resistencia a la compresión está entre 1 y 2 kg/cm2. Terrenos arcillosos fluidos.-
Los terrones con su humedad natural presionados con mano cerrada, fluyen entre los dedos.
Por lo general de tonalidad oscura. La resistencia a la compresión es inferior a 1 kg/cm2.
Terrenos Deficientes, por lo general son terrenos no aptos para la cimentación. Se clasifican
en:

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 Fangos inorgánicos.- Compuestos por arcillas y limos inorgánicos con una
considerable cantidad de agua; no permiten la formación de cilindros que resistan su
propio peso.
 Terrenos orgánicos.-Poseen en su composición una notable proporción de materia
orgánica.
 Terrenos de echadizos o relleno.- Son de naturaleza artificial, como por ejemplo
vertederos sin consolidar.

La cimentación es la parte estructural del edificio, encargada de transmitir las cargas al


terreno, éste es el único elemento que no podemos elegir, por lo que la cimentación la
realizaremos en función del mismo. Por otro lado, el terreno no se encuentra todo a la misma
profundidad, otra circunstancia que influye en la elección de la cimentación adecuada. La
finalidad de la cimentación es sustentar estructuras garantizando la estabilidad y evitando
daños a los materiales estructurales y no estructurales.

7.2 Forma de una cimentación.

Tipos de Cimientos:

 Cimientos superficiales
 Cimiento ciclópeo
 Cimientos de concreto armado
 Cimentaciones corridas
 Cimentación por zapatas
 Cimentación flotante
 Cimentaciones profundas
 Cimentación por pilotes

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Cimientos superficiales: los cimientos superficiales son aquellos que descansan en las capas
superficiales del suelo y que son capaces de soportar la carga que recibe de la construcción
por medio de la ampliación de base. La piedra es el material más empleado en la construcción
de cimentación superficial, siempre y cuando ésta sea resistente, maciza y sin poros. Sin
embargo, el concreto armado es un extraordinario material de construcción y siempre resulta
más recomendable.

7.3 Cimentación de una fábrica.

Cimiento ciclópeo: en terrenos cohesivos donde la zanja pueda hacerse con parámetros
verticales y sin desprendimientos de tierra, el cimiento de concreto ciclópeo es sencillo y
económico. Cimientos de concreto armado se utilizan en todos los terrenos, pese a que el
concreto es un material pesado, presenta la ventaja de que en su cálculo se obtienen,
proporcionalmente, secciones relativamente pequeñas si se las compara con las obtenidas en
los cimientos de piedra.

7.3 Ciclópeo con viga de amarre.

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Cimentaciones corridas: es un tipo de cimiento de hormigón o de hormigón armado que se
desarrolla linealmente a una profundidad y con una anchura que depende del tipo de suelo.
Se utiliza para transmitir adecuadamente cargas proporcionadas por estructuras de muros
portantes. También se usa para cimentar muros de cerca, muros de contención por gravedad,
para cerramientos de elevado peso. Las cimentaciones corridas no son recomendables
cuando el suelo es muy blando.

7.4 Cimentación corrida.

Cimentación por zapatas: las zapatas pueden ser de hormigón en masa o armado, con planta
cuadrada o rectangular, así como cimentación de soportes verticales pertenecientes a
estructuras de edificación, sobre suelos homogéneos de estratigrafía sensiblemente
horizontal. Las zapatas aisladas para la cimentación serán de hormigón armado para firmes
superficiales o en masa para firmes algo más profundos, salvo las situadas en linderos y
medianeras.

La profundidad del plano de apoyo o elección del firme, se fijará en función de las
determinaciones del informe geotécnico, teniendo en cuenta que el terreno que queda por
debajo de la cimentación no quede alterado. Previamente para saber qué tipo
de cimentación vamos a utilizar tenemos que conocer el tipo de terreno según el informe
geotécnico. Tipos de zapatas: zapatas aisladas, zapata aislada cuadrada, zapata aislada
rectangular, zapata aislada descentradas y zapatas corridas.

7.5 Zapata.

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Cimentación flotante: cuando la capacidad portante del suelo es muy pequeña y el peso del
edificio importante, puede suceder que el solar del que disponemos no tenga superficie como
para albergar una losa que distribuya la carga; en tal caso es posible construir un cimiento que
flote sobre el suelo. Las cimentaciones profundas se encargan de transmitir las cargas que
reciben de una construcción a mantos resistentes más profundos. Son profundas aquellas que
transmiten la carga al suelo por presión bajo su base, pero pueden contar, además, con
rozamiento en el fuste; las clasificamos en: cilindros y cajones.

7.6 Cimentación flotante.

7.7 Cimentación profunda.

Cimentación por pilotes: un pilote es un soporte, normalmente de hormigón armado, de una


gran longitud en relación a su sección transversal, que puede hincarse o construirse “in situ”
en una cavidad abierta en el terreno. Los pilotes son columnas esbeltas con capacidad para
soportar y transmitir cargas a estratos más resistentes o de roca, o por rozamiento en el fuste.
Por lo general, su diámetro o lado no es mayor de 60 cm. Forma un sistema constructivo de
cimentación profunda al que denominaremos cimentación por pilotaje.

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7.1.1 Requerimientos de cimentación

La cimentación debe ser capaz de soportar las cargas aplicadas sin que se presente falla por
cortante o aplastamiento. Los asentamientos deben estar dentro de los límites permisibles. El
centro de gravedad del conjunto máquina-cimentación debe coincidir con el centroide del área
de contacto entre el suelo y la cimentación. No debe ocurrir resonancia, por lo tanto, la
frecuencia natural del sistema cimentación-suelo debe ser muy alta o muy baja en
comparación con la frecuencia de operación de la máquina (esta operación incluye el
encendido y el apagado de la máquina).

Para máquinas de baja velocidad, la frecuencia natural debe ser alta y viceversa. Las
amplitudes bajo condiciones de servicio deben estar dentro de límites permisibles, los cuales
deben ser prescritos por los fabricantes de las máquinas. Todas las partes rotantes y
reciprocantes de una máquina deben estar bien balanceadas para minimizar las fuerzas y los
momentos desbalanceados. Esto es responsabilidad de los ingenieros mecánicos. Algunos
aspectos que contribuyen al desbalanceo de máquinas rotatorias son: el desalineamiento
durante la instalación, el daño o corrosión de las partes móviles y también las deflexiones por
gravedad del eje de rotación de la máquina.

Las cimentaciones de las máquinas deben estar separadas de edificios, conexiones o


máquinas adyacentes mediante juntas adecuadas. El nivel freático, de existir, debe estar lo
más profundo posible, por lo menos abajo de un cuarto del ancho de la cimentación, respecto
del lecho inferior de esta, ya que el agua es un buen conductor de las vibraciones. Las
cimentaciones de deben estar protegidas del contacto con el aceite por medio de protectores
resistentes a los ácidos o un tratamiento químico adecuado.

Las cimentaciones de las máquinas deben ser desplantadas a un nivel más bajo que el nivel
de desplante de las cimentaciones de edificios adyacentes. El movimiento de la cimentación y
del suelo en que descansa, para cualquier modo de vibración y cualquier combinación de
cargas y velocidades de operación no debe ser objetable para la máquina misma, ni para
máquinas, conexiones o estructuras vecinas, no para las personas que se encuentren en
lugares inmediatos.

Vibraciones objetables El cuerpo humano es sumamente sensible a movimientos vibratorios.


Las amplitudes de vibración perceptibles por el hombre son sólo una fracción de las amplitudes
que interfieren con la operación de una máquina o que son objetables para las estructuras
civiles. Por consiguiente, las vibraciones que no sean perjudiciales a estructuras o a

14
maquinaria en operación son tolerables para las personas, aun cuando rebasen los límites de
percepción humana.

Aislamiento de las vibraciones

Si una máquina es rígidamente atornillada al piso, el movimiento vibratorio de la máquina en


sí mismo puede ser reducido, pero la vibración transmitida al piso será grande. Esto puede
producir efectos perjudiciales incluso a largas distancias. Por otro lado, si se proporciona bajo
la máquina o su cimentación un soporte flexible esto puede causar movimiento significante de
la máquina durante su operación normal o durante el arranque y el apagado de la misma. Para
obtener una solución intermedia entre ambos extremos, es necesario elegir una adecuada
frecuencia natural para la cimentación de la máquina.

Para evitar vibración excesiva debida al trabajo de la máquina, se deberán considerar en el


diseño los siguientes puntos: selección del sitio, la vibración causada por la maquinaria tal
como prensas de forja, martillos, compresores, entre otros., debe ser localizada lo más lejos
posible de la zona donde se efectúen trabajos de precisión como el torneado, por ejemplo.
Balanceo de cargas dinámicas, la máquina debe estar dinámicamente balanceada para limitar
las fuerzas desbalanceadas generadas por su operación.

Adoptar la cimentación adecuada, la cimentación para la maquinaria debe ser diseñada


usando criterios aceptados y no mediante recetas. Los parámetros necesarios de diseño tales
como constantes del suelo deben ser evaluadas en el sitio donde la cimentación de la máquina
será localizada. Esto es especialmente necesario en casos donde la vibración será causada
por maquinaria tal como martillos, compresores y similares. Proporcionando aislamiento, las
cimentaciones de las máquinas deben estar completamente separadas de pisos y
componentes de edificios adyacentes, mediante capas adecuadas de aislante.

Métodos de aislamiento en cimentaciones de máquinas

Ha sido una creencia convencional que un bloque pesado de cimentación proporcionaría


adecuado aislamiento contra vibraciones producidas por la máquina montada sobre él. Esta
creencia ha conducido a sugerir muchas fórmulas empíricas fórmulas para el peso del block
de cimentación, en relación a la capacidad o el peso de la máquina. Hay empresas de
ingeniería que para un diseño preliminar o prediseño aún emplean relaciones entre la potencia
en vatios requerida por la máquina y el peso del bloque de cimentación o relaciones entre los
kilos que pesa la máquina y los kilos de peso del bloque de cimentación. Existen diferentes
formas de medios aislantes en el comercio, como el corcho, el fieltro.

15
7.1.2 Tipos de anclaje

Una de los grandes problemas de la ingeniería Civil es que los suelos de la fundación de las
obras Civiles, no siempre son suelos ideales, están sujetos factores o elementos que pueden
inducir a problemas de estabilidad de las estructuras que soportan. En base a lo anterior, las
soluciones para estos tipos suelos problemas, es necesario inducir tensiones y deformaciones
adicionales en la masa de suelos mejorando la estabilidad general. Estos tipos de soluciones
están ligadas conjuntamente con los aspectos geológicos más resaltantes juegan un papel
preponderante en el diseño del soporte o suelo de fundación.

Anclajes

Los anclajes constituyen en la actualidad un medio esencial para garantizar la estabilidad de


diversas estructuras. pueden usarse en forma muy ventajosa en cualquier situación en que le
se necesite su ayuda de la masa de suelo para soportar un determinado estado de esfuerzos
o tensiones. El criterio actual de diseño puede ser clasificado en dos grandes grupos, el
primero se basa en la teoría de la elasticidad, la cual presenta limitaciones cuando se trata de
masas rocosas heterogéneas. El segundo criterio involucra la selección de parámetros
mediante reglas empíricas.

La brecha entre los dos métodos es todavía muy real y las razones son que al diseñar un
sistema de anclajes el proceso es muy complejo y requiere un conocimiento detallado de la
geología del sitio, de las propiedades de las rocas, de las condiciones hidráulicas del suelo,
conjuntamente con el estado de las presiones originadas por el flujo de agua a través de la
masa de subsuelo. Y adicionalmente es importante conocer la magnitud y dirección de los
esfuerzos antes y después de la excavación. Paralelamente, al diseñar y ejecutar el
sostenimiento mediante tirantes anclados se requiere estudiar detalle los conceptos
principales de diseño en relación a los cuatros modos de ruptura:

 Ruptura de la masa rocosa o de suelo.


 Ruptura en la interfase acero - lechada de cemento.
 Ruptura en el contacto roca / suelo - lechada de cemento.
 Ruptura de la barra o guayas de acero.

Por lo tanto, al establecer un factor de seguridad el anclaje como elemento estabilizador, cada
uno de los modos de falla antes mencionados deben ser considerados. Por otra parte, la
función principal del anclaje es reforzar y sostener suelos y masas rocosas parcialmente

16
sueltas, fracturadas o incompetentes que de otra manera pueden estar sujetas a fallar. Estas
masas inestables pueden estabilizarse por medio de anclajes, al generarse un incremento de
las tensiones normales o sobre la existente potencial superficie de rotura, lográndose por lo
tanto un aumento en la resistencia al esfuerzo cortante de dicha superficie.

Los anclajes introducen tensiones y deformaciones adicionales en la masa de suelos


mejorando la estabilidad general, y en donde el tipo de anclajes, el método de instalación,
conjuntamente con los aspectos geológicos más resaltantes juegan un papel preponderante
en el diseño del soporte. El área principal de aplicación del anclaje es estabilizar la masa
rocosa o de suelo que no está en equilibrio consigo misma mediante la transmisión de fuerzas
externas a la profundidad diseñada.

Clasificación de los anclajes

Clasificación de los anclajes según su aplicación en función de su tiempo de servicio

Los anclajes provisionales tienen carácter de medio auxiliar y proporcionan las condiciones de
estabilidad a la estructura durante el tiempo necesario para disponer otros elementos
resistentes que lo sustituyan, evitando que existan desastres estructurales. Los anclajes
permanentes se instalan con carácter de acción definitiva. Se dimensionan con mayores
coeficientes de seguridad y han de estar proyectados y ejecutados para hacer frente a los
efectos de la corrosión.

Clasificación de los anclajes según su forma de trabajar

Los anclajes pasivos no se pretensa la armadura después de su instalación. El anclaje entra


en tracción al empezar a producirse la deformación de la masa de suelo o roca. Los anclajes
activos una vez instalados se pretensa la armadura hasta alcanzar su carga admisible,
comprimiendo el terreno comprendido entre la zona de anclaje y la placa de apoyo de la
cabeza. Los anclajes mixtos en la estructura metálica se pretensan con una carga menor a la
admisible, quedando una fracción de su capacidad resistente se reserva para hacer frente a
posibles movimientos aleatorios del terreno.

Los anclajes activos ejercen una acción estabilizadora desde el mismo instante de su puesta
en tensión incrementando la resistencia al corte de la masa de suelo o roca como
consecuencia de las tensiones normales adicionales a el esqueleto mineral. Los anclajes
pasivos entran en acción, oponiéndose al desplazamiento, cuando la masa deslizante ha

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comenzado a moverse. De aquí se obtienen dos importantes ventajas de los anclajes activos
sobre los pasivos.

En los primeros se logra aprovechar la resistencia intacta del terreno, por cuanto, el
movimiento de la masa que produce unas propiedades resistentes. Por otro lado, dicho
movimiento puede causar la rotura del revestimiento protector a la corrosión, precisamente en
el momento en el que la resistencia delo anclaje es necesaria. Los anclajes pasivos entran en
tracción al oponerse a la expansión o dilatancia que se produce en las discontinuidades de la
roca cuando comienza a producirse un deslizamiento a lo largo de las misma.

El movimiento de la masa produce un incremento de volumen (dilatancia) que está relacionado


con la presencia de la rugosidad de la misma. Es decir que la efectividad de un anclaje pasivo
está relacionada directamente con la magnitud de la dilatancia, la cual depende del tamaño y
la dureza de las rugosidades. Por siguiente en taludes en suelos o rocas blandas con juntas
relativamente lisas los anclajes pasivos son menos efectivos. Los anclajes inyectados, estos
tipos de anclajes son armaduras metálicas, alojadas en taladros perforados, cementadas
mediante inyecciones de la lechada de cemento o mortero.

El elemento estructural es sometido a tracción, generando un esfuerzo de anclaje el cual es


soportado por la resistencia al corte lateral en la zona de inyección en contacto de terreno. A
través de la inyección, se forma un miembro empotrado en el extremo profundo del tirante
metálico dentro el barreno, por lo tanto, las fuerzas que actúan sobre el anclaje inyectado no
se transmiten al terreno en toda su longitud, sino solamente en el tramo de la zona inyectada.
Cabe destacar que adicionalmente a los anclajes inyectados se emplean también los pernos
de anclaje puntuales, los cuales tienen un dispositivo para empotrar el sistema de anclaje en
el fondo del barreno.

Igualmente, es práctica común utilizar los pernos de anclaje repartidos (anclajes pasivos), en
el cual el empotramiento a la roca se efectúa en toda su longitud del barreno con la lechada
de cemento o resina. En el último caso relacionado, la resina y el elemento endurecedor se
colocan en una cápsula en el fondo del barreno. Al colocar la varilla metálica y rotarla se
rompen las cápsulas mezclándose con sus componentes. También se cementan los pernos
mediante el denominado tipo Perfo, el cual consiste en colocar el mortero en un cuerpo
cilíndrico perforado (constituido por dos chapas) que se incorporan en el interior del barreno.

Posteriormente se introduce el perno que comprime el mortero, el cual es obligado a salir por
los agujeros de las chapas rellenando todo el volumen del barreno. Por otra parte, en los

18
tirantes de anclaje se utilizan como miembro de tracción barras de acero de alta resistencia.
Las barras tienen generalmente un fileteado exterior que aumenta la adherencia en la zona de
anclaje y permite por otra parte la unión por medio manguitos especiales. El bloqueo de la
barra sobre la placa se hace por medio de una tuerca. Los tirantes de este tipo corresponden
a capacidades portantes relativamente bajas del orden de 500 KN y aun menores.

7.8 Anclajes permanentes.

Partes de los anclajes

La zona de anclaje. Una zona libre en la que el tirante puede alargarse bajo efecto de la
tracción. En esta zona el tirante se encuentra generalmente encerrado en una vaina que impide
el contacto del terreno. La cabeza de anclaje que transmite el esfuerzo a la estructura de
pantalla. La zona de anclaje: el dispositivo mecánico más elemental y de más instalación es el
casquillo expansivo dado su carácter puntual, está concebido para anclar la roca sana o
estabilizar bloques o cuñas de roca que se han desarrollado por la intersección de unos pocos
planos de debilidad.

Con el tiempo hay la tendencia que el cono de expansión se deslice perdiendo efectividad
progresivamente, como resultado del efecto de las vibraciones por voladuras. En muchos
casos para evitar estas desventajas, el barreno es inyectado con lechada de cemento. La
lechada se inyecta por la boca del barreno y el tubo de regreso llega hasta el final del mismo.
La inyección termina después de la salida del aire y de la emisión de lechada por el tubo de
regreso. De esta manera el anclaje actúa en forma permanente, evitándose efectos de
corrosión.

Una forma de eliminar el sistema de inyección del mortero o lechada de cemento, es aplicando
el método Perfo, sin lugar a dudas más versátil pero también más costoso. Para colocar el
mortero se utilizan semicilindros de chapa perforadas, que una vez rellenos de mortero se

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introducen en el barreno, posteriormente se inserta el acero, desplazando lateralmente el
mortero, el cual penetra en el espacio anular, adoptándose perfectamente a todas las
irregularidades, garantizando al mismo tiempo una buena adherencia de los barrenos.

Desde luego, si únicamente en la parte extrema del barreno se coloca el mortero con el tubo
perforado, quedara una longitud libre, lo que permite la zona de anclaje se efectúa mediante
inyecciones de lechada. La inyección se lleva a cabo a través de tuberías de PVC y es
frecuente inyectar a presión, alcanzándose valores de hasta 3.00 Mpa. En este caso es
necesario separar la zona de anclaje de la zona libre y evitar la lechada.
Puede ser ventajoso el uso de aditivos para acelerar el fraguado y disminuir la retracción.

Se llama bulbo de anclaje al material (cemento, mortero o resina) que recubre la armadura y
que la solidariza con el terreno que la rodea. Es importante lograr una buena materialización
del bulbo de anclaje, operación más delicada cuando se trata de terrenos sueltos y fracturados.
La versión más simple es del tipo mono barra o mono, en la cual la barra es directamente
empotrada en el bulbo. Debido a dificultades de garantizar una buena protección a la corrosión
de la armadura metálica tienen su aplicación en la mayoría de las contenciones temporales.

La zona libre es la parte en la cual la armadura metálica se encuentra separada o


independiente del terreno que la rodea, lo cual permite deformarse con plena libertad al
ponerse en tensión. La zona libre, cuando el terreno de la perforación puede separarse, queda
independizado del mismo mediante camisas de PVC o metálicas. En cualquier caso, debe
protegerse de la corrosión mediante rellenos producto productores. La cabeza, corresponde a
la zona de unión de la armadura a la placa de apoyo. El anclaje de los tirantes se coloca
mediante inyecciones de mortero o lechada de cemento. El tirante tiene uno o dos tubos que
sirven para la inyección y salida del aire.

Lo mencionado anteriormente, sirve para indicar que el barreno ha sido totalmente inyectado
y por ende en la zona de anclaje. Para repartir el esfuerzo ejercido por el tirante sobre la
estructura a estabilizar se utiliza una placa de hormigón armado o metálica. El sistema de
abroche de armadura a la placa de apoyo puede estar constituido por tuercas en el caso de
barras roscadas o bien remachados o conos macho - hembra para alambres y condones. El
abroche puede ser común al conjunto de la armadura o independiente para uno o varios
elementos.

La placa de apoyo suele situarse, a su vez, sobre un bloque de hormigón armado que transmite
los esfuerzos a la superficie del terreno. La puesta en tensión de los cables se efectúa

20
normalmente mediante gatos o, si la cabeza dispone de rosca (barra), mediante llave
dinamométrica. En este último caso es posible conocer aproximadamente la tensión
transmitida al anclaje y a las diversas piezas que componen la estructura, como lo son los
pernos o soldaduras.

7.9 Anclaje con muelle.

Protección contra la corrosión

La vida útil de un anclaje está condicionada a los efectos de la corrosión. Un anclaje carente
de este tipo de protección puede tener una duración de pocos meses. Los principales factores
que ayudan a contribuir con el proceso de corrosión, son los siguientes: resistividad del suelo,
la cual decrece a medida que la porosidad aumenta. Factores microbiológicos. Contenido de
humedad (w): un incremento en esta genera un ambiente propicio para la corrosión bacterial.
Contenido de sales en el suelo. Valor del PH: PH < 4, corresponde a suelos altamente ácidos,
generando picaduras en metal. Contenido orgánicos y transferencia de oxígeno: suelos
orgánicos producen ácidos orgánicos los cuales atacan a metales enterrados.

El flujo de aire o de oxígeno a través del suelo, retrasa la corrosión microbiológica, pero
aumenta la corrosión electroquímica. Cabe destacar que un anclaje sometido a esfuerzos
relativamente altos puede originarse la denominada corrosión bajo tensión, que aparece
incluso si el anclaje se encuentra en un ambiente neutro. El problema se evidencia por la
formación de zonas frágiles en el anclaje a lo que sigue una rotura repentina. En general, como
previamente se ha mencionado es necesario emplear en el caso de anclajes permanentes una
vaina corrugada como elemento protector.

También se utiliza la vaina doble corrugada para asegurar la completa protección contra la
corrosión. La vaina interior de plástico corrugados con tirantes , no debe agrietarse durante la
carga, además de poseer suficiente capacidad adherente con la lechada de cemento en la
interfase interior y exterior para asegurar la máxima capacidad de carga de tirante. El conducto

21
de plástico o vaina exterior debe tener el suficiente espacio anular para permitir que penetre
con facilidad la lechada de cemento de ambos conductos y tiene que cumplir con los mismos
requisitos de la vaina interior. A la vez, la distancia adecuada entre el conducto externo y el
barreno para que la lechada fluya con facilidad es de 5.00 mm .

Por otro lado, las grietas en la lechada de cemento no deben exceder de 0.10 mm de ancho.
La zona libre se puede preservar cubriendo el espacio entre la armadura y el barreno de la
perforación con la lechada de cemento, recomendándose después de la puesta en tensión de
la armadura, aunque en muchos casos posibles, por cuanto hay que estar seguro que la
inyección de la lechada de cemento ha cubierto en toda su longitud la zona de anclaje.
Adicionalmente es necesario revestir individualmente las barras o cordones con tubos de
polietileno rellenos de grasa, lo cual está especialmente indicando si son previsibles
movimientos posteriores a la puesta a tensión.

Sistema de anclas auto perforantes

Son sistemas de estabilización que consisten en la inserción por medios mecánicos, de barras
de acero de alta resistencia (tendón), al terreno que se está excavando; formándose a
continuación un bulbo adherente, situado en el extremo más profundo del taladro o barreno,
por medio de inyección de lechada de cemento u otros fluidos, o por medio de elementos
mecánicos (conchas metálicas expandibles), que funciona como anclaje pasivo del tendón, al
cual se le aplica una fuerza determinada en el extremo contrario al bulbo adherente,
reaccionando contra el terreno, y después de fijarse dicha fuerza mecánicamente, se crea el
mecanismo suelo-ancla estable.

Son sistemas de estabilización que consisten en la inserción por medios mecánicos, de barras
de acero de alta resistencia (tendón), al terreno que se está excavando; formándose a
continuación un bulbo adherente, situado en el extremo más profundo del taladro o barreno,
por medio de inyección de lechada de cemento u otros fluidos, o por medio de elementos
mecánicos (conchas metálicas expandibles), que funciona como anclaje pasivo del tendón, al
cual se le aplica una fuerza determinada en el extremo contrario al bulbo adherente,
reaccionando contra el terreno, y después de fijarse dicha fuerza mecánicamente, se crea el
mecanismo suelo-ancla estable.

El sistema de anclas auto perforantes actúa bajo un principio elemental: la misma barra sirve
sucesivamente como herramienta de barrenación, conducto de inyección y elemento tensor.
Para su realización se utiliza barras rígidas de acero de muy alta resistencia no estirado,

22
evitándose con esto los problemas de fragilización por hidrógeno, típico de los aceros normales
de prees fuerzo , estas barras son a su vez roscadas y huecas en toda su longitud, lo que
conjuntamente con las propiedades características del acero le confieren las siguientes
ventajas:

 Soldabilidad, en ocasiones se requieren realizar trabajos de soldadura en la zona de


anclajes.
 Ductilidad, para una mejor respuesta sísmica
 Resistencia al cortante, fundamental en trabajos de “cosido” de estratos que en su caso
atraviesa el ancla.
 No corrosión bajo tensión.
 Máxima adherencia al mortero o cemento, por el tipo de roscado.
 Capacidad para inyección a alta presión por el espesor de sus paredes

Aplicaciones

El sistema de anclas es utilizado fundamentalmente para trabajos de estabilización de


estructuras en obras civiles. Presas, puentes, canales (vertedores), taludes en tajos, túneles
cimentación de torres de electricidad entre otros Anclas Activas recomendadas para la fijación
de estructuras al terreno. Anclas Pasivas usadas en obras de contención y estabilización de
túneles y laderas. Mini pilas o Micropilotes empleadas en lugar de Pilas coladas en el lugar,
para transmitir al terreno cargas de una estructura tanto de Tensión como de compresión y
también para aplicación en terrenos de los cuales se desea mejorar su capacidad de carga
mediante Inyección a presión de lechada de cemento, resinas u otros fluidos.

Casos prácticos de uso de anclajes

Casos practico I

Casos más comunes son los muros de tierra en donde es necesario garantizar la estabilidad
de la masa suelo, y por ende en la obra. En este sentido, cabe destacar que en las
construcciones civiles se viene utilizando cada vez mayor frecuencia y éxito los anclajes
inyectados para sostener muros y absorber momentos volcadores. Este último como ocurre
en las torres de alta tensión y en las presas para resistir fuerzas volcadoras debido al agua,
así como en otras numerosas obras, en la cual la fuerza de tracción al terreno del anclaje
transfiere las solicitaciones hasta la zona más profunda y estable, y por lo tanto de mayor
capacidad portante.

23
Caso práctico II

Como elemento que contrarresta las supresiones producidas por el agua, en el sostenimiento
de techos y hastíales de obras en obras subterráneas de vialidad, de centrales eléctricas y
mineras, e igualmente en taludes construidos con masas de suelos y/o rocas. Las obras
subterráneas tales como galerías y túneles de viabilidad el problema fundamental que se
plantea es el de asegurar el sostenimiento mediante anclajes durante y posterior al periodo de
excavación, definiendo y construyendo un soporte y revestimiento capaz de asegurar la
estabilidad definitiva de la obra.

Caso práctico III

Uno de los grandes problemas que afronta la industria de la construcción, en las grandes
excavaciones necesarias para edificios altos, es la implementación tradicional de grandes
muros de contención, cuyo costo puede volverse prohibitivo, y cuyas dimensiones pueden
afectar a la arquitectura de los proyectos. Una alternativa técnico-económica a este problema
es la construcción de muros anclados, que permiten reducir las dimensiones de los muros,
volver más fluida la construcción, disminuir la probabilidad de accidentes que afecten a los
trabajadores y a las propiedades adyacentes, e inclusive disminuir el costo de los proyectos.

Principios básicos de los muros anclados

A diferencia de los muros, que se sustentan en su longitud va para soportar las presiones de
tierra, los muros anclados son soportados por el propio suelo que trata de empujarlos, a través
de la incorporación de anclajes apropiados Debido a la presencia de un gran número de
apoyos (cada anclaje es un apoyo) en este tipo de muros, la dimensión transversal es
comparativamente pequeña, pues funciona como una placa con un número importante de
apoyos intermedios en dos direcciones.

El proceso constructivo

La excavación, la construcción de los anclajes y la construcción del muro se realizan por fases.
Conforme se va profundizando en la excavación se realiza la construcción de los anclajes y la
construcción del muro circundante al anclaje, por lo que el proceso se realiza desde arriba
hacia abajo. Excavación de la primera franja superior de suelo, usualmente se la realiza hasta
unas pocas decenas de centímetros por debajo de la posición prevista para el primer nivel
superior de anclaje. La profundidad de esta capa excavada y de todas las capas posteriores
depende de las características de cohesividad del suelo.

24
Excavación de orificios para el primer nivel de anclajes, generalmente se utilizan taladros
horizontales para perforar orificios cuyo diámetro sea el previsto para el primer nivel superior
de anclajes. En el fondo de los orificios se suele realizar una sobre excavación de diámetro
mayor para mejorar la sustentación de los anclajes. Armado del primer nivel de anclajes, se
suelen colocar varillas centradas, de diámetro apropiado, en los orificios previamente
perforados. Las varillas colocadas son roscadas en la parte exterior para facilitar su proceso
de tensado y sujeción. Para conseguir que el refuerzo de los anclajes se mantenga sin contacto
con el suelo excavado se utilizan separadores transversales cada cierta distancia.

Hormigo nado parcial del primer nivel de anclajes, se introduce una manguera flexible hasta el
fondo del orificio excavado, la misma que exteriormente está conectada a una bomba de
hormigón fluido o de mortero. El hormigón o el mortero incluyen componentes expansivos para
compensar la retracción de fraguado. Una vez iniciado el proceso de bombeo, se extrae
lentamente la manguera lo suficiente para permitir que se supere ligeramente un hormigonado
equivalente a la longitud de anclaje del micropilote.

Construcción del primer nivel superior de muro, exteriormente se arma, encofra y funde el
primer nivel superior del muro, teniendo cuidado de que no se integre a las varillas, para lo
que se suele dejar un espacio alrededor de la varilla sin fundir. Además, se suele envolver a
la varilla con material no adhesivo como papel de aluminio para asegurar su falta de contacto
temporal con el hormigón del muro. Se deja prevista una ventanilla en el encofrado para fundir
posteriormente la parte del muro que no ha sido fundida en esta fase.

Anclado del primer nivel superior de muros, una vez fraguado el hormigón de un micropilote y
del muro superior al de la varilla de anclaje, se coloca una placa de acero que tiene un orificio
centrado de un diámetro ligeramente superior al de la varilla. Se hace pasar la varilla a través
del orificio, permitiendo que la placa se apoye parcialmente en la superficie del muro de
hormigón. Mediante la colocación de una tuerca exterior, y con el uso de un torquímetro se
procede a tensar la varilla del micropilote hasta que supere aquella tensión que resistirá el
micropilote cuando el muro anclado esté trabajando a su máxima solicitación.

7.2 Procedimientos del montaje

7.3 Alineación y nivelación de quipos

Uno de los factores más importantes que influyen en el mecanizado es la alineación/nivelación


de la máquina .En algunas ocasiones, parte de los errores que surgen en la producción se

25
deben solamente a ello. Nivelación es el procedimiento mediante el cual se determina el
desnivel existente entre dos (o más), hechos físicos existentes entre sí. La desnivelación es la
relación entre uno (o más), hechos físicos y un plano de referencia. La desalineación es sin
duda una de las causas principales de problemas en maquinarias.

Estudios han demostrado que un 50% corresponden a la desalineación en máquinas y que un


90% ocurren fuera de las tolerancias de alineaciones permitidas. La alineación es un proceso
muy importante en los equipos ya que si no existe esta llega a ocasionar algunos daños en el
equipo. Las máquinas correctamente alineadas suponen un gran ahorro, aunque muchos lo
hacen, es un error pensar que las poleas no se ven muy afectadas por la desalineación. Esta
suposición se traduce en gastos de electricidad innecesariamente elevados.

Algunos investigadores han demostrado un ahorro de hasta el 10 % solo en costes de energía.


Las máquinas bien alineadas suponen una importante mejora, mayor disponibilidad y
productividad de la máquina = producción asegurada, vida de servicio más larga para correas,
poleas y cojinetes = menor número de operaciones de sustitución de piezas, uso óptimo de la
película lubricante = menos riesgo de sobrecalentamiento y daños secundarios, menos fricción
= menor consumo de energía, menos vibraciones = reducción del nivel de ruido, menos riesgo
de averías graves = entorno de trabajo más seguro para tener una buena alineación.

Procedimientos y técnicas de alineación, regla y nivel

Es un sistema de alineamiento rápido, utilizado en los casos en los que los requisitos de
montaje no son exigentes, dado que es poco preciso. El proceso de alineamiento es como
sigue: Los ejes, con los platos calados, se aproximan hasta la medida que se especifique. Con
una regla de acero y un nivel, se sitúan en las generatrices laterales que podemos denominar
Este y Oeste (o 3 y 9) y se irá corrigiendo hasta que los consideremos alineados. Se
comprueba el paralelismo de los platos midiendo en cuatro puntos a 90°.Si en el plano Norte-
Sur no tenemos el nivel a cero.

7.10 Nivel.

26
Reloj comparador

Se trata de un instrumento medidor que transmite el desplazamiento lineal del palpador a una
aguja indicadora, a través de un sistema piñón-corredera. El reloj comparador consiste en una
caja metálica atravesada por una varilla o palpador desplazable axialmente en algunos
milímetros (10 mm para comparadores centesimales y 1 mm . Para comparadores miles
males). En su desplazamiento la varilla hace girar, por medio de varios engranajes, una aguja
que señalará sobre una esfera dividida en 100 partes el espacio recorrido por el palpador.

De tal forma que una vuelta completa de la aguja representa 1 mm de desplazamiento del
palpador y, por consiguiente, una división de la esfera corresponde a 0.01 mm de
desplazamiento del mismo. Una segunda aguja más pequeña indica milímetros enteros.
Movimientos del palpador hacia el comparador serán positivos, girando la aguja en el sentido
del reloj. Movimientos hacia el exterior serán negativos, desplazándose la aguja en sentido
antihorario.

El modo de usarlo para medir la desalineación radial (paralela) es haciéndolo solidario a uno
de lo sejes (Eje A) mediante un adaptador (base magnética), descansando el palpador en
el diámetro exterior del otro eje (Eje B). Montado de esta forma se gira 360º el eje A, tomando
lecturas cada 90º. Dichas lecturas nos darán la posición relativa del eje B respecto de
la proyección del eje A en la sección de lectura. Para medir la desalineación axial (angular) se
procede de igual manera, pero descansando el palpador en la cara frontal del plato.

7.11 Reloj comparador.

Sistema de rayo láser

Los métodos de alineación con el uso de láser suponen una mejora destacable de los métodos
tradicionales. Un alineador de ejes láser realiza una alineación más rápida y precisa que los
métodos tradicionales. Los alineadores de contacto utilizan transductores “comunicadores
electrónicos de posición”, semejantes al reloj comparador. Estos elementos se utilizan

27
cada día más y cada casa comercial tiene su modelo con sus debidas instrucciones de
utilización.

El equipo a utilizar, por ejemplo, puede ser el OPTALIGN, de Prüftechnik AG. Consta de
una unidad Láser/Detector, que, montada en el eje de la máquina estacionaria, emite un rayo
láser, que es dirigido al prisma montado en el eje de la máquina que debe ser movida; donde
es reflejado hacia el detector. Un computador recibe la información del detector y suministra
todos los datos necesarios para un alineado preciso. El láser es de semiconductores Ga-Al-
As, y emite luz en la zona del rojo visible (longitud de onda670 nm). Su potencia es del orden
de pocos mW.

7.12 Rayo láser en polea.

7.4 Procedimientos y técnicas de alineación

28
CONCLUSIONES

La cimentación es la base estructural más importante para cualquier edificación o


construcción. Esta soporta las cargas netas en forma vertical que genera dicha obra. Se divide
en dos grandes grupos, las cuales son, la cimentación superficial que se emplea en
construcciones simples y la cimentación profunda, tiene la función de soportar cargas de
construcciones pesadas mediante sus dos clases, caisson y pilotes. Para que una cimentación
sea adecuada se debe fijar primero cuál es su tipo de suelo, es decir debemos considerar cual
es el tipo de suelo, si éste es arenoso, o está en el agua, o en el fango, o si es un terreno
vegetal, etc.

Hay que considerar que tipo de cimentación es la que vamos a usar debemos tomar en cuenta
cual es la tipología del terreno en la que la vamos a realizar, por tanto, es importante el estudio
del suelo para usar la cimentación adecuada. La cimentación tiene varias formas de
construcción por las cuales necesita diferentes formas de construcción, aquí tenemos
hormigón armado y hormigón de mesa además de la mampostería que son 3 tipos reforzada,
la combinada y la simple.

La importancia de la cimentación es transmitir de manera correcta el peso de la vivienda hacia


el suelo para que esta pueda seguir en pie además resista los movimientos telúricos que ahora
se tornaron más frecuentes en los últimos tiempos, además ofrece seguridad a largo plazo
para que la estructura logre preservar a lo largo del tiempo, no solo eso ya que el suelo varía
por diferentes regiones y la cimentación ayuda a que la estructura no colapse y cause pérdidas
importantes para la empresa.

29
RECOMENDACIONES

Se recomienda seguir los planos arquitectónicos, estructurales específicamente el plano de


cimentación cumpliendo con las especificaciones técnicas para los posteriores cálculos. Tomar
las precauciones necesarias con el nivel freático del terreno evitando así asentamientos, fallas
e incluso el colapso de la estructura. Se recomienda saber previamente el tipo de cargas que
se va a tener en la estructura cargas muertas y cargas vivas para realizar su cimentación. Se
recomienda colocar bien los ejes X, Y y controlar los niveles para evitar errores en la
construcción.

Las vibraciones mecánicas son un tema extenso y es bastante prudente el estudiarlas por sí
solas, tener un conocimiento básico de cálculo y ecuaciones diferenciales para poder
entenderlas. Hay que tener en claro que no es lo mismo una vibración y una onda, se deben
estudiar estos conceptos, además de como ya se mencionó conocer los parámetros de las
mismas. En general se deben estudiar más a fondo cada uno de los temas, como los
componentes, ya sean rodamientos, ejes, etc, estudiar un poco sobre mecánica y mecanismos

30
FUENTES DE CONSULTA

 Tipos y clasificación de las cimentaciones. obtenido el 09 de mayo de 2019 de


http://reluvsa.com.mx/tips/sistema%20de%20lubricacion/tipos%20y%20clasificacion%20d
e%20aceite.pdf
 Clases de softwares para análisis de nivelaciones. obtenido el 09 de mayo de 2019 de
http://campusvirtual.edu.uy/archivos/mecanica-
general/MATERIAL%20BIBLIOGRAFICO%20TECNICO%20PARA%20APOYO%20DOCE
NTE/APORTES%20VARIOS%20PARA%20DOCENTES/CURSO%20DE%20HIDRAULIC
A/simbologia%20de%20lubricantes%20api.pdf
 Origen de las cimentaciones. (2012) obtenido el 09 de mayo de 2019 de:
https://www.elcomercio.com/deportes/carburando/origen-lubricantes.html
 Santos, E. Lubricación industrial. (1992), tesis de licenciatura, UANL, obtenida el 02 de abril
de 2019 de: http://eprints.uanl.mx/245/1/1020074593.PDF
 Técnicas para el diagnóstico para nivelación en el área industrial/análisis vibratorio en tres
ejes. (1995). Ed. TEL-A-TRAIN obtenido el 09 de mayo de 2019 de
https://repositorio.sena.edu.co/bitstream/11404/777/1/tecnicas_lubricacion.pdf
 Albarracin, P. Cimentaciones y anclajes usados en la vida cotidiana . (2003). Medellín,
Colombia obtenido de: https://www.widman.biz/boletines/2.html
 Lauer, D. Vibraciones mecánicas. (2016) obtenido el 09 de mayo de 2019 de:
http://noria.mx/lublearn/tribologia-la-clave-para-la-correcta-seleccion-del-lubricante/
 Meza, A. Seis claves para implementar un programa de procedimientos para el montaje.
(2017) revisado el 01 de abril de 2019 en: http://noria.mx/lublearn/seis-claves-para-
implementar-un-programa-de-lubricacion-centrado-en-confiabilidad/.

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GLOSARIO
1. Aislamiento: Una reducción en la intensidad del movimiento, normalmente por un
soporte elástico. Un soporte elástico o aislante atenúa los golpes. Un montaje anti
vibratorio o aislante atenúa la vibración estable.
2. Alineación: Un estado en el que los componentes de una transmisión están en
paralelo o perpendicular, según los requisitos de diseño. El comprobador puede
diagnosticar estados de alineación incorrecta en los que los componentes ya no están
alineados según los requisitos de diseño, lo cual provoca un desgaste excesivo de los
rodamientos y aumenta el consumo de alimentación de la máquina.
3. Amplitud: Valor Absoluto máximo alcanzado por la perturbación de una onda.
4. Análisis del origen de los problemas: Determinación de la causa real de un fallo.
5. Armónico: Una cantidad sinusoidal con una frecuencia que es un múltiplo integral (´2,
´3, etc.) de una frecuencia fundamental (´1).
6. Axial: Uno de los tres ejes de vibración (radial, tangencial y axial); el plano axial es
paralelo a la línea central de un eje o un eje giratorio de una pieza giratoria.
7. Balance: Todas las fuerzas generadas por/o que actúan sobre un elemento giratorio
de una máquina y que se encuentra en estado de equilibrio.
8. Ball-pasos inner ring (BPFI): La Velocidad de rotación de las esferas o los rodillos
relativos a la pista interna.
9. Ball-pass outer race (BPFO): La velocidad relativa entre las esferas o rodillos y la
pista externa en un rodamiento.
10. Banda Ancha: Una banda con una amplia gama de frecuencias.
11. Bomba Centrifuga: Maquina para mover líquido, como agua, mediante la aceleración
radial efectuada por el movimiento de un impulsor.
12. Cuarto modo de Vibración: Un eje puede flexionarse o deformarse de modo que
genere armónicos de la velocidad de rotación.
13. Desaceleración en punto muerto: Esto ocurre al apagar la máquina y se registra una
frecuencia sospechosa mientras disminuye la velocidad.
14. Desequilibrio: Distribución desigual de la masa en un rotor. La línea central de la masa
no coincide con la línea central de la rotación o la línea central geométrica. También se
conoce como inestabilidad.
15. Desequilibrio: Un estado del equipo giratorio en el que el centro de la masa no yace
en el centro de la rotación. El desequilibrio puede reducir en gran medida la vida útil de
los rodamientos y producir vibraciones excesivas en las máquinas.

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16. Desplazamiento: Al medir la vibración de la maquinaria, el desplazamiento representa
la distancia real por la que la vibración provoca el movimiento de la pieza en cuestión.
Se mide en milésimas partes de pulgada (mils) en el sistema imperial y en milímetros
(mm) en el sistema métrico.
17. Desplazamiento: El cambio de distancia o posición de un objeto relativo a un punto
de referencia. La distancia actual, fuera de la línea de referencia, de un eje de rotación
en comparación con una referencia estacionaria, por lo general la carcasa de la
máquina.
18. Distorsión armónica: En la señal de salida de un dispositivo, se trata de la distorsión
causada por la presencia de frecuencias que no están presentes en la señal de entrada.
19. Dominio de frecuencia: Dado que la vibración existe dentro del dominio de tiempo,
una señal de vibración se representa como una forma de onda de tiempo si se ve
mediante un osciloscopio. Si se representa gráficamente, la forma de onda de tiempo
representaría un gráfico de amplitud frente a tiempo. Si la forma de onda se transforma
a dominio de frecuencia, el resultado sería un espectro que representa un gráfico de
amplitud frente a frecuencia.
20. Dominio de la frecuencia: Un plano en el que la intensidad de la señal puede ser
representada gráficamente como una función de la frecuencia, en lugar de una función
de tiempo.
21. Eje común: Ejes individuales que existen en un tren de maquinaria.
22. Energía de Banda Ancha: Proporciona una aproximación bruta de la condición de la
máquina y su tasa relativa de degradación.
23. Fallo: El evento, o estado inviable, en el cual cualquier elemento o pieza de un
elemento no funciona según lo especificado.
24. Aceleración: El índice de cambio de velocidad que a menudo se representa como "g",
o bien en "mm/s2" en el sistema métrico o "in/sec2" en el sistema imperial. La
aceleración no es constante, pero varía a través del ciclo de vibración, y alcanza los
niveles máximos cuando la velocidad alcanza su valor mínimo. Esto ocurre
normalmente cuando una masa particular ha decelerado hasta detenerse y está a
punto de comenzar a acelerar de nuevo.
25. Acelerómetro: Un transductor cuya salida eléctrica responde directamente a la
aceleración. Los acelerómetros suelen abarcar un rango de frecuencias mucho más
amplio, para recoger señales que no estén presentes en otro tipo de transductores.
Debido al rango de frecuencias, los acelerómetros son perfectos para la mayoría de

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los tipos de equipos giratorios, lo cual les convierten en los transductores más
empleados para las medidas de vibración.
26. Frecuencia de Giro de la Bola (BSF-Ball Spin Frecuency): El movimiento de giro de
las esferas o los rodillos dentro de un rodamiento.
27. Frecuencia: El número de ciclos completados por una cantidad periódica en una
unidad de tiempo.
28. Frecuencia: El número de eventos que ocurre en un periodo de tiempo fijo; la
frecuencia también se calcula como el valor recíproco del tiempo (por ejemplo, uno
dividido por el intervalo de tiempo). La frecuencia se suele expresar en hercios (Hz),
pero también se puede expresar en ciclos por minuto (cpm) o revoluciones por minuto
(rpm) al multiplicar los hercios por 60. También se puede representar como múltiplo de
velocidad de giro, u "órdenes", donde la frecuencia en rpm se divide por la velocidad
de giro de la máquina.
29. Fundamental o Primera velocidad Crítica: La velocidad critica más baja.
30. Hercios: Unidad de frecuencia.
31. Mecanismo de fallo: Las piezas mecánicas o físicas que ocasionan un fallo.
32. Órdenes: En máquinas giratorias, las órdenes son múltiplos o armónicos de la
velocidad de giro (o de un componente de referencia asociado).
33. Paso: Giro en el plano del movimiento directo, por el eje izquierdo-derecho.
34. Primer modo de Vibración: La rotación ligeramente excéntrica de un eje generara
una componente de bajo nivel de frecuencia que coincide con la velocidad de rotación
del eje.
35. Prueba de vibraciones: Movimiento mecánico alrededor de un punto de referencia de
equilibrio.
36. Radial: Uno de los tres ejes de vibración (radial, tangencial y axial); el plano radial
representa la dirección desde el transductor al centro del eje del equipo giratorio. En el
caso de las máquinas verticales típicas, el eje radial equivale al eje vertical. En el caso
de las máquinas horizontales, el eje radial se refiere al eje horizontal al que el
acelerómetro está fijado.
37. Repetibilidad: La desviación máxima de la media de los puntos de datos
correspondientes que se han tomado en condiciones idénticas. La diferencia máxima
en la salida de los estímulos repetidos idénticamente cuando no hay cambios en otras
condiciones de medida.
38. Reproducción: Medida que reproduce un historial específico.

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39. Resolución: El menor cambio de entrada que produce un cambio perceptible en la
salida de un instrumento.
40. Resonancia Dinámica: Cuando se energiza la frecuencia natural de una estructura
giratoria dinámica.
41. Seguimiento de las condiciones: La medida, el registro y el análisis de los
parámetros (por ejemplo, la aceleración) de la maquinaria para determinar el estado
de la máquina. El estado actual se compara con el estado de la máquina cuando era
nueva. También se conoce como seguimiento del estado de la maquinaria.
42. Sensibilidad: La relación entre la señal eléctrica (salida) y la cantidad mecánica
(entrada).
43. Sensor de estado sólido: Sensor sin partes móviles.
44. Soporte de conexión: Los soportes de conexión (de bronce o acero inoxidable) se
pueden colocar en los puntos de medida adecuados de las máquinas con un adhesivo
industrial. El acelerómetro triaxial se conecta a estos soportes para recabar medidas.
El soporte puede incluir una muesca de alineación para garantizar la orientación
constante del acelerómetro con los tres ejes de vibración (radial, tangencial y axial). El
soporte garantiza una buena transferencia de los datos de vibraciones al transductor,
ya que proporciona una ubicación de montaje resistente y constante.
45. Tangencial: Uno de los tres ejes de vibración (radial, tangencial y axial); el plano
tangencial se encuentra a 90 grados con respecto al plano radial, y se ejecuta en la
tangente con respecto al eje de accionamiento. En el caso de las máquinas
horizontales típicas, el eje tangencial equivale al eje horizontal. En el caso de las
máquinas verticales, el eje tangencial equivale al segundo eje horizontal perpendicular
al lugar de montaje del acelerómetro.
46. Técnica de Banda Ancha: Técnica de análisis de vibraciones que traza el cambio en
la vibración global o de banda ancha en una máquina.
47. Tiempo medio antes de fallos: Una medida básica de fiabilidad de elementos que no
se pueden reparar; el número total de unidades de vida útil de un elemento dividido por
el número total de fallos en esa población, durante un intervalo de medida particular en
condiciones indicadas.
48. Tiempo medio entre fallos: Una medida de fiabilidad para elementos que se pueden
reparar; el número medio de unidades de vida útil durante la cual todas las piezas del
elemento funcionan dentro de los límites especificados, durante un intervalo de medida
particular en condiciones indicadas.

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49. Transformada rápida de Fourier (FFT): Convertir una gráfica de dominio en el
tiempo, en componentes de dominio de la frecuencia utilizando procesos
matemáticos.
50. Velocidad de funcionamiento: La velocidad, normalmente expresada en
revoluciones por minuto (rpm), a la cual funciona una máquina giratoria.
También se puede expresar en hercios si se dividen los rpm por 60.
51. Velocidad: La velocidad es el índice de cambio de posición, medida en distancia
por unidad de tiempo. Al medir las señales de vibración, la velocidad también
representa la tasa de cambio en desplazamiento y se expresa en pulgadas (in)
o en milímetros (mm) por segundo.
52. Vibración forzada: La vibración de una máquina causada por alguna excitación
mecánica. Si la excitación es periódica y continua, el movimiento de respuesta
finalmente se convierte en estable.
53. Equilibrio: (Mecánico) Ajuste de la distribución de masa en un elemento giratorio
para reducir las fuerzas vibratorias generadas por la rotación.

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