Entrega Final

DISEÑO DE FIGURA 2
ENTREGA FINAL
PRESENTADO POR
DAVID ALEJANDRO TREJOS LOAIZA
COD: 1088333640
PRESENTADO A
ING. EDUARDO SANTOS MOSQUERA ANGULO
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PEREIRA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
DISEÑO II
PEREIRA-RISARALDA
2017
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Una fábrica de pintura solicita diseñar el accionamiento para suministro de potencia a un

agitador de pintura y a un compresor que le suministra aire al sistema de envasado neumático
de la planta, para eso necesita que el sistema cuente con dos salidas, una que entregue un
potencia de 7 HP a una velocidad de 90 RPM para el agitador de pintura y la otra debe
entregar 6,5 HP a una velocidad de 120 RPM para el compresor. Las maquinas empleadas
operaran en 3 jornadas diarias de trabajo de 8 horas cada una y se establece que el
accionamiento debe durar 20 años.
CONDICIONES INICIALES
Potencia de la máquina 7 P7: 7 HP

Potencia de la máquina 8 P8: 6,5 HP
Velocidad de giro de la máquina 7 NM7: 90 RPM
Velocidad de giro de la máquina 8 NM8: 120 RPM
Jornadas diarias de trabajo del accionamiento: 3 jornadas de 8 horas cada una
Duración del accionamiento: 20 años
ACCIONAMIENTO A DISEÑAR
I 8
IV
V
VII
II
III VI
Figura 1 Accionamiento propuesto para el diseño.

El accionamiento está compuesto por:
 Motor eléctrico (1)
 Transmisión por correa trapezoidal (3)[a]
 Transmisión por cadenas (4)[d]
 Reductor Cilíndrico y conico (6)[co,b,c]
 Máquinas accionadas (7) y (8)
 Acoplamientos (12)
1. SELECCIÓN DEL MOTOR
Para la selección del motor del accionamiento se debe realizar el cálculo de la potencia
nominal y la velocidad de giro del motor.
1.1. Cálculo de la velocidad de giro del motor
Se calcula el valor mínimo y el valor máximo de revoluciones que puede tener con las
máquinas (7) y (8) por separado, para encontrar un rango común en el que estará la
velocidad de giro del motor. Para el cálculo se usan las siguientes ecuaciones.
N7 ∙ ia ∙ ico ∙ ib ∙ ic < NM7 < N7 ∙ ia ∙ ico ∙ ib ∙ i𝑐 ecuación 1
N8 ∙ ia ∙ ico ∙ id < NM8 < N8 ∙ ia ∙ ico ∙ id ecuación 2
in = Relación de transmisión
NM7 = Velocidad del motor si solo estuviera la máquina 7
NM8 = Velocidad del motor si solo estuviera la máquina 8
Los valores recomendados para la relación de transmisión 𝑖𝑛 fueron encontrados en la tabla

7.5 (Anexo ).
Para las condiciones del accionamiento a diseñar se tienen los siguientes valores.
2 < 𝑖𝑎 < 4 Relación de transmisión por banda trapezoidal
3 < 𝑖𝑏 < 5 Relación de transmisión ruedas cilíndricas de dientes helicoidales
3 < 𝑖𝑐 < 4 Relación de transmisión ruedas cilíndricas de dientes rectos
2 < 𝑖𝑑 < 4 Relación de transmisión por cadena
2 < 𝑖𝑐𝑜 < 3 Relación de transmisión de ruedas cónicas de dientes rectos
Reemplazando los datos anteriores en la ecuación 1 se obtiene el rango de velocidad si solo
estuviera la máquina 7.
90 ∙ 2 ∙ 2 ∙ 3 ∙ 3 < NM7 < 90 ∙ 4 ∙ 3 ∙ 5 ∙ 4
3240 < NM7 < 21600
Reemplazando los datos anteriores en la ecuación 2 se obtiene el rango de velocidad si solo
estuviera la máquina 8.
120 ∙ 2 ∙ 2 ∙ 2 < NM8 < 120 ∙ 4 ∙ 3 ∙ 4
960 < NM8 < 5760
La velocidad del motor se encuentra en el siguiente rango.
960 5760
𝑁𝑀8
𝑅𝑃𝑀
Posibles Revoluciones Motor
3240-5760
Figura 2. Rango de valores para la velocidad del motor.

Se toma para los demás cálculos una velocidad de giro de 3600 RPM.
1.2. Cálculo de la potencia del motor
La potencia nominal del motor se calcula con la siguiente expresión:
P7 P8
PM = 𝜂 +𝜂 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝟑
𝐺𝑛𝑎𝑙7 𝐺𝑛𝑎𝑙8
P7 = Potencia requerida por la máquina 7

P8 = Potencia requerida por la máquina 8
𝜂𝐺𝑛𝑎𝑙7
= Rendimientos de los pares cinemáticos que conforman el accionamiento de la máquina 7
𝜂𝐺𝑛𝑎𝑙8
= Rendimientos de los pares cinemáticos que conforman el accionamiento de la máquina 8
Para calcular 𝜂𝐺𝑛𝑎𝑙7 y 𝜂𝐺𝑛𝑎𝑙8 son necesarias las siguientes ecuaciones:
𝜂𝐺𝑛𝑎𝑙7 = 𝜂𝑎 + 𝜂𝑐𝑜 + 𝜂𝑏 + 𝜂𝑐 + 𝜂𝑟 𝑘7 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝟒
𝜂𝐺𝑛𝑎𝑙8 = 𝜂𝑎 + 𝜂𝑐𝑜 + 𝜂𝑑 + 𝜂𝑟 𝑘8 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝟓
Donde:
𝜂𝑎 = Transmisión por bandas trapezoidales
𝜂𝑏 = Transmisión por engranajes cilíndricos de dientes helicoidales
𝜂𝑐 = Transmisión por engranajes cilíndricos de dientes rectos
𝜂𝑐𝑜 = Transmisión por engranajes conicos de dientes rectos
𝜂𝑑 = Transmisión por cadena
𝜂𝑟 = Pérdidas por fricción en los rodamientos y cojinetes
𝑘7 = Número de pares de rodamientos desde el motor hasta la máquina 7
𝑘8 = Número de pares de rodamientos desde el motor hasta la máquina 8
En la tabla 7.4 se encuentran los valores medios del rendimiento de diferentes transmisiones
sin tener en cuenta las pérdidas en los apoyos (Anexo ).
Las pérdidas por fricción en los rodamientos y cojinetes se toman de la siguiente forma: para
un par de bolas o de rodillos.
0,99 ≤ 𝜂𝑟 ≤ 0,995
Para este caso se toma el promedio 𝜂𝑟 = 0,9925
Los valores de los rendimientos utilizados para el cálculo de la potencia nominal en esta
máquina son:
Datos utilizados para el calculo

𝜂𝑎 = 0,955
𝜂𝑏 = 0,965
𝜂𝑐𝑜 =0,955
𝜂𝑐 = 0,965
𝜂𝑑 = 0,915
𝜂𝑟 = 0,9925
𝑘 7 =4
𝑘 8 =4
Tabla 1. Rendimientos utilizados
Reemplazando las ecuaciones 4 y 5 en la ecuación 3 obtenemos lo siguiente:
P7 P8
PM = 𝑘7
+ 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝟔
𝜂𝑎 ∙ 𝜂𝑐𝑜 ∙ 𝜂𝑏 ∙ 𝜂𝑐 ∙ 𝜂𝑟 𝜂𝑎 ∙ 𝜂𝑐𝑜 ∙ 𝜂𝑑 ∙ 𝜂𝑟 𝑘8
Utilizando los datos obtenidos anteriormente, se procede a calcular la potencia nominal:
7 6,5
PM = 4
+
0,955 ∙ 0,955 ∙ 0,965 ∙ 0,965 ∙ 0,9925 0,955 ∙ 0,955 ∙ 0,915 ∙ 0,99254
PM = 16,52123443 HP → 20 HP
Con la potencia nominal y la velocidad de giro calculadas, se escoge un motor en el
catálogo motores trifásicos IP55 línea W21(Anexo ) que cumpla con las especificaciones.
Motor trifásico de eficiencia estándar catálogo W21.
 Potencia=20 HP
 Velocidad nominal=3600 RPM
 Velocidad real=3540RPM
2. DISTRIBUCIÓN DE LAS RELACIONES DE TRANSMISIÓN.
Se asume el siguiente valor para la distribución de transmisión:
Tipo de Transmisión Datos Según la Tabla 7.5 Valor Asumido
Transmisión por correa 2 < 𝑖𝑎 < 4 hasta 7 𝑖𝑎 = 2,1
trapezoidal abierta
Transmisión por ruedas 2 < 𝑖𝑐𝑜 < 3 hasta 6 𝑖𝑐𝑜 = 2,0
cónicas con dientes rectos
Tabla 2 Valores asumidos para el cálculo de la relación de transmisión
Del cálculo de la velocidad de giro del motor, se tienen las siguientes ecuaciones, que serán
utilizadas para la distribución de transmisión.
NM = 𝑖𝑎 ∙ 𝑖𝑐𝑜 ∙ 𝑖𝑏 ∙ 𝑖𝑐 ∙ N7 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝟕
NM = 𝑖𝑎 ∙ 𝑖𝑑 ∙ 𝑖𝑐𝑜 ∙ N8 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝟖
𝑖𝑅 = 𝑖𝑏 ∙ 𝑖𝑐 ∙ 𝑖𝑐𝑜 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝟗
Reemplazando la ecuación 9 en la ecuación 8 se obtiene que
NM = 𝑖𝑎 ∙ 𝑖𝑅 ∙ N7 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝟏𝟎
NM
𝑖𝑅 =
𝑖𝑎 ∙ N7
Conociendo la velocidad de giro del motor y la relación de transmisión de las bandas planas
se tiene.
3540 RPM
𝑖𝑅 = 2,1∙90 RPM = 18,730158730159
2.1 Verificación de 𝒊𝑹
𝑖𝑐𝑜 → (2 − 3)
𝑖𝑏 → (3 − 4)
𝑖𝑐 → (3 − 5)
𝑖𝑅 Cumple con las condiciones, ya que 18 < 𝑖𝑅 < 60
Para reductores con engranajes cónicos se debe calcular un 𝑖′𝑅 que tiene en cuenta el 𝑖𝑐𝑜 y
con él se calculan el 𝑖𝑅á𝑝𝑖𝑑𝑜 (engranajes cilíndricos con dientes helicoidales) y el
𝑖𝐿𝑒𝑛𝑡𝑜 (engranajes cilíndricos con dientes rectos).
El 𝑖𝑅á𝑝𝑖𝑑𝑜 se calcula con la siguiente expresión.
𝑖𝑅
𝑖′𝑅 = 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝟏𝟏
𝑖𝑐𝑜
Reemplazando los valores en la ecuación 11.
18,73015873
𝑖′𝑅 =
2,0
𝑖′𝑅 = 9,3650793650795
Para 𝑖𝑅á𝑝𝑖𝑑𝑜 se tiene la siguiente expresion

3 2
𝑖𝑅á𝑝𝑖𝑑𝑜 = √0,7 ∙ 𝑖′𝑅 − 𝑎
Donde 0,01 ∙ 𝑖′𝑅 < 𝑎 < 0,02 ∙ 𝑖′𝑅 → 𝑎 = 0,015 ∙ 𝑖′𝑅

3
𝑖𝑅á𝑝𝑖𝑑𝑜 = √0,7 ∙ 𝑖𝑅 2 − 0,015 ∙ 𝑖𝑅 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝟏𝟐
Reemplazando 𝑖′𝑅 en la ecuación 11.

3
𝑖𝑅á𝑝𝑖𝑑𝑜 = √0,7 ∙ 9,36507936507952 − 0,015 ∙= 3,8044630756436
El 𝑖𝐿𝑒𝑛𝑡𝑜 se calcula con la siguiente expresión.
𝑖′𝑅
𝑖𝐿𝑒𝑛𝑡𝑜 = 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝟏𝟑
𝑖𝑅á𝑝𝑖𝑑𝑜
Reemplazando 𝑖𝑅 e 𝑖𝑅á𝑝𝑖𝑑𝑜 en la ecuación 12.
9,3650793650795
𝑖𝐿𝑒𝑛𝑡𝑜 = = 2,4616034323043
3,28726465
𝑖𝑅á𝑝𝑖𝑑𝑜 → 𝑖𝑏
𝑖𝐿𝑒𝑛𝑡𝑜 → 𝑖𝑐
Para el cálculo de 𝑖𝑑 se recurre a la ecuación 8 y se despeja.
NM = 𝑖𝑎 ∙ 𝑖𝑑 ∙ 𝑖𝑐𝑜 ∙ N8
N𝑀
𝑖𝑑 = 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝟏𝟒
𝑖𝑎 ∙ 𝑖𝑐𝑜 ∙ N8
Y reemplazando los valores correspondientes, se tiene que.
3540
𝑖𝑑 = = 7,0238095238096
2,1 ∙ 120 ∙ 2,0
3. CÁLCULO DE VELOCIDADES DE LOS ÁRBOLES

La ecuación para el cálculo de la velocidad de giro de los árboles es.
Nn−1
Nn = 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝟏𝟓
𝑖n−1,n
NI = NM = 3540 RPM → Velocidad de giro del motor
NI 3540 RPM
NII = = = 1685,7142857143 RPM
𝑖𝑎 2,1
NII 1685,714286 RPM

NIII = NIV = = = 842,8574285715RPM
𝑖𝑐𝑜 2,0
NIV 842,8574285715RPM
NV = = = 221,54430890739 RPM
𝑖𝑏 3,8044630756436
NII 221,54430890739RPM
NVI = = = 90 RPM → Velocidad de giro de la máquina 7
𝑖𝑐 2,4616034323043
NII 842,8574285715RPM
NVII = = = 120 RPM → Velocidad de giro de la máquina 8
𝑖𝑑 7,02380995238096
Los datos calculados en los ejes son correctos, ya que las velocidades de las máquinas 7 y 8
corresponden a las condiciones dadas para las máquinas.
4. TORQUE EN LOS ÁRBOLES
Para el cálculo del torque en el primer árbol se utiliza la siguiente ecuación.
P P[HP] ∙ 745,6999 ∙ 60
𝒯= = 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝟏𝟔
𝜔 2 ∙ 𝜋 ∙ N[RPM]
W seg
20 HP ∙ 745,6999 HP ∙ 60 min
𝒯I = = 40,23112717N ∙ m
2 ∙ 𝜋 ∙ 3540 RPM
W seg
20 HP ∙ 745,6999 HP ∙ 60 min
𝒯II = = 84,48536704 N ∙ m
2 ∙ 𝜋 ∙ 1685,714286 RPM
W seg
20HP ∙ 745,6999 HP ∙ 60 min
𝒯III = = 168,9706768 N ∙ m
2 ∙ 𝜋 ∙ 842,8574285715RPM
W seg
6.5HP∙745,6999 ∙60
HP min
𝒯IV = 2∙𝜋∙ 842,8574285715RPM = 54.914546997 Nm
W seg
13,5 HP ∙ 745,6999 HP ∙ 60 min
𝒯V = = 433, 9189702 N ∙ m
2 ∙ 𝜋 ∙ 221,54430890739RPM
W seg
13,5 HP ∙ 745,6999 HP ∙ 60 min
𝒯VI = = 1068,136426N ∙ m
2 ∙ 𝜋 ∙ 90RPM
Torque maquina 7
W seg
6,5 HP ∙ 745,6999 HP ∙ 60 min
𝒯VII = = 385,7159317N ∙ m
2 ∙ 𝜋 ∙ 120RPM
Toque maquina 8
5. DETERMINACIÓN DE LOS DIÁMETROS PREVIOS DE LOS EJES
Para el cálculo de los diámetros de los ejes, solo se tienen en cuenta los pares torsores, ya
que no se conocen las fuerzas que actúan sobre las partes de los árboles.
Dado a que no se incluyen en los cálculos los momentos flectores, la fatiga y las cargas; se
asume un esfuerzo admisible por cada eje.
Adicional a esto, ya que el eje I proviene del motor, y según instrucciones del profesor, se
puede asumir un valor, ya que al distribuidor se le puede requerir este valor.
Tendremos entonces:
𝐷1 = 25 𝑚𝑚 Como dimensión básica.
Para este accionamiento se suponen los esfuerzos admisibles para cada eje, así:
Eje II → 40 MPa
Eje III → 45 MPa
Eje IV → 50 MPa
Eje V → 40 MPa
Eje VI → 55 MPa
Eje VII → 55 MPa
Se asume que los ejes son macizos de sección circular, por lo cual se usa la siguiente
ecuación.
3 16 ∙ 𝒯
D= √ 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝟏𝟔
𝜋 ∙ τadm
Donde:
𝒯 → Torque aplicado en el eje [N ∙ m]
τadm → Esfuerzo de trabajo admisible [Pa]
Reemplazando los torques encontradas y los esfuerzos admisibles supuestos en la ecuación
16, se tiene que:
3 16 ∙ 84,48536704 N ∙ m
DII = √ = 0,02207482171m → 22,07482171 mm → 25 mm
𝜋 ∙ 40 ∙ 106 Pa
3 16 ∙ 168,970668N ∙ m
DIII = √ = 0,02781252892m → 27,81252892 mm → 30 mm
𝜋 ∙ 40 ∙ 106 Pa
3 16 ∙ 168,970668N ∙ m
DIV = √ = 0,02581886473 m → 25,81886473 m → 30mm
𝜋 ∙ 50 ∙ 106 Pa
3 16 ∙ 𝟒𝟑𝟑, 𝟗𝟏𝟖𝟗𝟕𝟎𝟐 N ∙ m
DV = √ = 0,0380866626 𝑚 → 38,0866626 → 40 mm
𝜋 ∙ 40 ∙ 106 Pa
3 16 ∙ 1068,136426N ∙ m
DVI = √ = 0,04624641252m → 46,24641252m → 50 mm
𝜋 ∙ 55 ∙ 106 Pa
3 16 ∙ 385,7159317 N ∙ m
DVII = √ = 0,03293252266m → 32,93252266 m → 35 mm
𝜋 ∙ 55 ∙ 106 Pa
Para determinar el diámetro donde va el rodamiento y el diámetro donde va el elemento de

transmisión, se deben sumar 5 y 10 mm respectivamente al eje básico.
Nota: Los diámetros deben ser estandarizados. (Anexo )
Eje Diámetro eje [mm] Diámetro Diámetro elemento
rodamiento [mm] de transmisión [mm]
I 25 30 35
II 25 30 35
III 30 35 40
IV 30 35 40
V 40 45 50
VI 50 55 60
VII 35 40 45
Nota: Todas las cotas están expresadas en mm.

6. CÁLCULO DE TRANSIMISIÓN POR CORREA
Para determinar el tipo de correa que se necesita se debe calcular la 𝑃𝐷 (potencia de diseño
𝑃𝐷 = 𝑃𝑀𝑁 ∗ 𝑘𝑠
Donde
𝑘𝑠 =1,3 factor de servicio para ambas máquinas, para la agitadora y el compresor
𝑃𝑀𝑁 =20HP=20,2774 CV potencia del motor nominal
𝑃𝐷 = 20,2774 ∗ 1,3 = 26,36062 𝐶𝑉
𝑁𝑀𝑅 = número de revoluciones reales del motor = 3540 RPM
Teniendo en cuenta los datos, procedemos a observar la tabla 2 (Anexo )
En la cual encontramos que según la solicitud se necesita una correa Tipo A
6.1 Diámetros de las poleas.

Para la selección de diámetro de las poleas, se parte de D1 asumido que posteriormente se
verificara
D1=5,8’’
Para calcular el diámetro 2 se tiene la siguiente ecuación:
D2 = 𝑖𝑎 ∙ D1 ∙ (1 − k) 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝟏𝟕
Donde:
k → Coeficiente de deslizamiento de la correa 0,01 < k < 0,02
D1 → Diámetro de la polea menor
D2 → Diámetro de la polea mayor
𝑖𝑎 → Relación de transmisión de la correa
Reemplazando los datos en la ecuación 18 se obtiene que:
D2 = 2,1 ∙ 5,8𝑖𝑛 ∙ (1 − 0,015) = 11,9973 in ≅ 12in
Con los datos obtenidos se recalcula la relación de transmisión de las correas con la ecuación
18.
12 𝑖𝑛
𝑖𝑎 = = 2,10047260633
5,8 𝑖𝑛 ∙ (1 − 0,015)
Cálculo del error de la relación de transmisión de las correas.
2,10047260633 − 2,1
%𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = | | ∙ 100 = 0.0225 %
2,1
Este porcentaje de error es válido, ya que %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 < 5 %
Los cálculos posteriores se realizarán con los siguientes datos:
D1 = 5,8𝑖𝑛=14,732 cm
D2 = 12in=30,48cm
𝑖𝑎 = 2,10047260633
𝑣1 =velocidad periférica polea 1
𝜋∗𝑁∗𝐷1 𝜋∗3540∗5,8∗25,4 𝑚 𝑚
𝑣1 = = = 27,30634635 =1638,380781𝑚𝑖𝑛
60000 60000 𝑠
6.2 Distancia entre centros.

La distancia entre centros (A = C = C𝑑 ) para correas trapezoidales se calcula con la siguiente
expresión:
𝐷2 + 3𝐷1
A=C= 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝟏𝟖
2
𝐷2 + 3𝐷1
A=C= = 14,7in
2
6.3 Longitud de la correa.

La longitud de la correa se calcula:
𝜋 (D2 − D1 )2
L =2∙A+ ∙ (D2 + D1 ) + 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝟐𝟎
2 4∙A
Reemplazando los datos correspondientes:
𝜋 (12 − 5,8)2
L = 2 ∙ 14,7 + ∙ (12 + 5,8) + = 58,013916113548 in
2 4 ∗ 14,7
Para estandarizar a L se le resta 1,3
L=58,1539-1,3=56,85391611 por lo que se selecciona una tipo A57
Con una L = 58,3 con esta calculamos nuevamente el valor de A con la siguiente expresión
𝐵+√𝐵2 −32∗(𝐷2 −𝐷1) 2

𝐴𝑝 = ecuación 21
16
Donde
𝐵 = 4𝐿 − 2 ∗ 𝜋 ∗ (𝐷1 + 𝐷2 )
𝐵 = 4(58,3) − 2 ∗ 𝜋 ∗ (5,8 + 12) = 121,3593015𝑖𝑛
Reemplazando
𝐵 + √𝐵 2 − 32 ∗ (𝐷2 − 𝐷1) 2
𝐴𝑝 = = 14,8462622𝑖𝑛
16
6.4 Numero de correas

Para establecer el número de correas a utiliza se necesita 𝑃𝑁𝑐 y posteriormente 𝑃𝑁𝐶𝐶
Donde
𝑃𝑁𝑐 =potencia nominal corregida y se calcula con la siguiente expresión
0,09
103 𝑏 𝑣1 2 𝑣1
𝑃𝑁𝑐 = {𝑎 ( ) −( ) − 𝑐 ( 3 ) } 3 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏 𝟐𝟐
𝑣1 𝑘𝑑 𝐷1 10 10
Donde:
a,b y c son tomados de la tabla 2-14 para correas tipo A
a=7,998
b=44,8898
c=0,4857
𝑚
𝑣1 =1638,380781𝑚𝑖𝑛
kd es tomado de la tabla 2-15

kd=1,13 para un D1/D2/2,037
Reemplazando los valores en la ecuación tenemos que:
𝑃𝑁𝑐 = 5,979437078 𝐶𝑉
Ahora debemos calcular 𝑃𝑁𝐶𝐶 que corresponde a la potencia nominal corregida por correa
𝑃𝑁𝐶𝐶 = 𝑃𝑁𝑐 ∗ 𝑘𝜃 ∗ 𝑘𝐿 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏 𝟐𝟑
Donde 𝑘𝜃 y 𝑘𝐿 son sacado de las tablas 2-16 y 2-17 respectivamente
𝐷2 −𝐷1
𝑘𝜃 = 0,9382386 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑢𝑛 = 0,4176135324
𝐴
𝑘𝐿 = 0,9732 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑢𝑛𝑎 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 58,3𝑖𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 𝑡𝑖𝑝𝑜 𝐴

Entonces
𝑃𝑁𝐶𝐶 = 5,979437078 ∗ 0,9382386 ∗ 0,9732
𝑃𝑁𝐶𝐶 = 5,459780956 𝐶𝑉
Y el número de correas está determinado por la expresión
𝑃𝑑
#𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎𝑠 =
𝑃𝑁𝐶𝐶
26,36062 𝐶𝑉
#𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎𝑠 =
5,459780956 𝐶𝑉
#𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎𝑠 = 4,828 ≅ 5 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎𝑠

Se verifica en el catálogo 1090 de martin que las poleas cuyo diámetro y numero de ranuras
se encuentren en él.
6.5 Ángulo de contacto

Para el cálculo del ángulo de contacto se utiliza la siguiente expresión:
(D2 − D1 )
θ1 = 180° ∙ (1 − ) 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝟐𝟒
π∙A
(12 − 5,8)
θ1 = 180° ∙ (1 − ) = 152.3473001° → 2.658961994 rad
π ∙ 14,8462622
6.6 Fuerzas en los lados tirante y flojo de la transmisión
Primero se encuentra la magnitud de la fuerza f en la polea, la cual se determina
𝑃𝑚 ∗ 75 ∗ 1,01387
𝐹= 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏 𝟐𝟓
𝑣1
20𝐻𝑃 ∗ 75 ∗ 1,01387
𝐹= 𝑚 = 55,69419579 𝑘𝑔𝑓
27,30634635 𝑠
Para el cálculo de las fuerzas F1 y F2 se utilizan

 Ecuación 25 en el cual se tiene en cuenta la fricción.
6.6.1 Cálculo de las fuerzas teniendo en cuenta la fricción
Para el cálculo se utiliza la siguiente expresiones:
F1
= 𝑒 3𝑓∙θ1 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝟐𝟔
F2
𝐹 = 𝐹1 − 𝐹2 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏 𝟐𝟕
Donde:
F1 : Fuerza del lado tirante
F2 : Fuerza del lado flojo
𝑓: Coeficiente de fricción entre la polea y la correa encontrado en la tabla 2.9 (𝐴𝑛𝑒𝑥𝑜 𝐺).
θ1 : Ángulo de abrazamiento de la polea menor en radianes.
Nota: Para este diseño el material de la correa es caucho y el material de la polea es acero,
por lo tanto 𝑓 = 0,3
se tiene que:
𝐹 = (𝑒 0,3∙2.658961994 ∗3 − 1)𝐹2
55,69419579𝑘𝑔𝑓 = (𝑒 0,3∙2.658961994 ∗3 − 1)𝐹2
𝐹2 = 5.599092634𝑘𝑔𝑓
𝐹1 = 61.29328842𝑘𝑔𝑓
7. CÁLCULO DE LA FUERZA SOBRE EL EJE

Para el cálculo de la fuerza sobre el eje, se tiene en cuenta las fuerzas F1 y F2 , el peso de las
poleas con su buje y tener que dichas fuerzas no van en la misma dirección, por lo que se
suman vectorialmente.
Como ecuación para el cálculo de la fuerza sobre el eje se tiene:
F𝑒𝑗𝑒1 = √(F1 + F2 )2 + (W𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎1 + W𝑏𝑢𝑗𝑒1 )2 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝟐𝟖
F𝑒𝑗𝑒2 = √(F1 + F2 )2 + (W𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎2 + W𝑏𝑢𝑗𝑒2 )2 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝟐𝟗
Los pesos de las poleas son hallados en el catálogo 1090 martin en la propiedades de las
poleas seleccionadas que fueron (anexo ).
Polea 1= 5B62SK
Polea 2 =5B124SF
Polea 1.
𝑊𝑃𝑜𝑙𝑒𝑎1 = 14𝑙𝑏𝑓 → 𝑊𝐵𝑢𝑗𝑒2 = 2 𝑙𝑏𝑓
F𝑒𝑗𝑒1 = √(61.29328842 + 5.599092634)2 + ((14 + 2) ∗ 0,4534)2 = 67.28459677 kgf
Polea 2.
𝑊𝑃𝑜𝑙𝑒𝑎2 = 35𝑏𝑓 → 𝑊𝐵𝑢𝑗𝑒2 = 3 𝑙𝑏𝑓
F𝑒𝑗𝑒2 = √(61.29328842 + 5.599092634)2 + ((35 + 3) ∗ 0,4536)2 = 69.07558162 kgf

8. PROTECCIÓN DEL MOTOR
Arrancador:
El arranque de motor directo es el método más sencillo para arrancar un motor trifásico
asíncrono. Los devanados del estator están conectados directamente a la red eléctrica por un
proceso de conmutación simple. Como resultado de esta aplicación obtendremos altas
corrientes de arranque (corriente de sobrecarga) que a su vez causan molestas caídas en la
tensión de red. Por este motivo, las compañías eléctricas suelen limitar la potencia nominal
de los motores conectados a la red.
En motores que ocasionalmente sobrepasan los 60 A de corriente de arranque y motores
con una intensidad de arranque de más de 30 A que causan alteraciones en la red pública,
ej. Por arranques pesados, alta frecuencia de conmutación o variación en el consumo
(ascensores, sierras de corte), se deben tomar medidas alternativas para las variaciones
disruptivas de tensión.
El arranque directo crea un estrés térmico en los devanados del motor y, solo brevemente,
fuerzas electrodinámicas momentáneas. Con frecuencia, el arranque directo reduce la vida
de los devanados de un motor estándar (p.ej. Operaciones periódicas intermitentes).
Por lo que para reducir la intensidad de la corriente al inicio de operación (encendido)

seleccionamos un arrancador estrella-triangulo, por lo que según el catalogo de SASSIN el
que debemos emplear seria el Q8D653P5 que brinda protección 65 A y nuestro motor
recibirá una tensión 220V y una corriente de 52 A , cuya referencia es 1LA7 165-2YB70
del catalogo WEG (anexo )
Relé:
En el motor es muy importante asegurar de este cuente con una protección, para ello se
utilizan diferentes sistemas, para nuestro diseño utilizaremos un dispositivo que es llamado
Relé -Térmico
El relé es un dispositivo diseñado para proteger los motores contra las sobrecargas débiles y
prolongadas. Se pueden utilizar en corriente alterna o continua. Este dispositivo de
protección garantiza:
 Optimizar la durabilidad de los motores, impidiendo que funcionen en condiciones
de calentamiento anómalas.
 La continuidad de explotación de las máquinas o las instalaciones evitando paradas
imprevistas.
 Volver a arrancar después de un disparo con la mayor rapidez y las mejores
condiciones de seguridad posibles para los equipos y las personas.
A continuación, se muestra un Relé - Térmico y sus partes.
Figura Relé – Térmico [1]
9. SELECCIÓN DEL CONDUCTOR

Para seleccionar el conductor se debe tener en cuenta tres aspectos:
 Corriente de diseño,
 Temperatura nominal del conductor
 Temperatura donde se funcionará la máquina.
Para este caso se supone una corriente de diseño de 1,25 veces la corriente nominal, es decir:
𝑖𝑑 = 1.25 ∙ 𝑖𝑛
𝑖𝑑 = 1.25 ∙ 52 A
𝑖𝑑 = 65A
Se asume una temperatura de trabajo de 75 °C y se escoge una corriente de 65 A, por lo cual
se elige el calibre 6 AWG.
10. NÚMERO DE POLOS
El número de pares de polos de un motor eléctrico, es directamente proporcional a la

corriente de alimentación e inversamente proporcional a la velocidad de sincronización,
y se calcula por medio de la siguiente expresión:
60. 𝑓
P= 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝟑𝟎
N
Donde:
P : Número de pares de polos
𝑓 : Frecuencia [Hz]
N : Velocidad de sincronización [RPM]
60. (60)
𝑃= =1
3600
Cabe resaltar que el número mínimo de polos en un motor son (2) un par, por lo que para
nuestro caso el valor es admisible, y teniendo en cuenta que en Colombia la frecuencia es de
60 Hz el número de polos será de 2.
11. TIPO DE CONEXIÓN
La conexión del motor depende de los datos de placa suministrados por el fabricante. Según
la placa de identificación para motores de este tipo, la conexión a 220 V debe hacerse en
delta y a 440 V debe ser estrella.
A continuación, se muestra las formas de conexión delta y Estrella en los motores trifásicos:
FiguraTipo de conexión en delta y estrella [4]

12. Selección de cadenas:
12.1Numero de dientes de las estrellas.
Para la obtención del número de dientes de la estrella conductora, se debe mirar la tabla 3-6
(Anexo ) en la que se encuentra el número de dientes recomendados Z1 de la estrella menor,
la cual está en función de la relación de transmisión 𝑖𝑐𝑎𝑑𝑒𝑛𝑎 y tipo de la cadena, que para este
diseño se utilizará una cadena de rodillos, ya que se trata de transmitir una potencia baja y
un trabajo a bajas velocidades periféricas.
Por lo tanto, se tienen los siguientes datos:

Relación de transmisión: 𝑖𝑐𝑎𝑑𝑒𝑛𝑎 = 𝑖𝑒 = 7,0238095238096
Tipo de cadena: Rodillos
Entonces en base a la tabla 3.6 (Anexo ), Como en la tabla no se observa un rango que tome
un relación de la cadena nos guiamos con el rango más próximo que se cuenta con el rango
de la transmisión de la cadena, entre 5 y 6, con posibles valores para Z1 de 17, 18, 19, 20 y
21, por lo que se tomara el número de dientes inferior 17 pero no menos que 12 que es el
límite para esas revoluciones entonces se establece 𝑍1 = 16.
Nota: la teoría recomienda que, si Z1 es par, el número de eslabones debe ser impar.
Para el cálculo de Z2 o número de dientes de la rueda conducida, partimos de la relación de

transmisión.
𝑍2
𝑖𝑐𝑎𝑑𝑒𝑛𝑎 = 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝟑𝟏
𝑍1
Despejando tenemos que:

𝑍2 = 𝑍1 ∙ 𝑖𝑐𝑎𝑑𝑒𝑛𝑎
𝑍2 = 16 ∗ 7,0238095238096 = 112,38095238095400 ≅ 112
Nota: en este caso se aproxima al valor inferior debido a que es el valor que se encuentra
disponible en el catalogo
Se calcula la nueva relación de transmisión.
𝑍2 112
𝑖𝑐𝑎𝑑𝑒𝑛𝑎 𝑛𝑢𝑒𝑣𝑎 = = = 7,000000000000
𝑍1 16
Se verifica si el nuevo valor de relación de transmisión es aceptable, para ello se calcula el

porcentaje de error con respecto a la relación de transmisión anterior.
𝑖𝑐𝑎𝑑𝑒𝑛𝑎 𝑛𝑢𝑒𝑣𝑎 − 𝑖𝑐𝑎𝑑𝑒𝑛𝑎

% 𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 = | | ∙ 100 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝟑𝟐
𝑖𝑐𝑎𝑑𝑒𝑛𝑎
7,0238095238096 − 7,00000000000
% 𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 = | | ∙ 100 = 0,34%
7,0238095238096
Debido a que el valor del error es menor al 5% que recomienda la teoría, se concluye que los
valores de 𝑍1 y 𝑍2 son válidos.
Nota: Con esta nueva relación de transmisión se calcula la velocidad de la rueda

conductora, se debe aclarar que no se debe trabajar con la velocidad de giro del eje 4, ya
que la relación de transmisión cambió; por lo tanto, la velocidad de la estrella menor queda
de la siguiente forma.
12.3 Calculo de la nueva velocidad de giro del eje 2.
N4
= 𝑖𝑐𝑎𝑑𝑒𝑛𝑎 𝑛𝑢𝑒𝑣𝑎 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝟑𝟑
N7
Al despejar se tiene
N2 = 𝑖𝑐𝑎𝑑𝑒𝑛𝑎 𝑛𝑢𝑒𝑣𝑎 ∙ N6
Reemplazando los valores
𝑁4 = 7,00000000000 ∙ 120 = 840,0000000000000rpm
12.4 Cálculo de la velocidad periférica de la estrella conductora.
La velocidad periférica de la estrella conductora se calcula con la siguiente expresión:
𝑍1 ∙ 𝑁4 ∙ 𝑝 16 ∙ 840,0000000 ∙ 𝑝[𝑚𝑚]
𝑣1 = =( )
60 ∙ 1000 60000
= 0.224 ∙ 𝑝 [𝑚⁄𝑠] 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝟑𝟒
Se debe tener en cuenta que para esta expresión el paso debe estar en mm.
12.5Cálculo de los pasos tentativos de la cadena.
Para el cálculo de los pasos tentativos se utiliza la siguiente ecuación, que corresponde a una
cadena de rodillos.
3 P [KW] ∙ K
𝑝 = 280 √ 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝟑𝟓
̅] ∙ 𝑓ℎ
𝑍1 ∙ N4 ∙ [P
Dónde:
P = Potencia en [KW]
K = Coeficiente de cálculo de carga y depende de las constantes K1 , K 2 y K 3 .
Z1 = Número de dientes de la estrella conductora.
N2 = Velocidad de giro de la estrella conductora.
k 4 = Factor correspondiente al número de hileras de la cadena.
̅]: Presión específica admisible, este valor se determina de la tabla 3-8 (Anexo )
[P
Calculo de la potencia en [KW]
La potencia a utilizar es la potencia de la maquina 8 (Compresor)
0.7456999 KW
P = (6,5)HP ∗ = 4,84704935 KW
1 HP
Cálculo de coeficiente de cálculo de carga (K)
K: coeficiente de cálculo de carga y depende de las constantes K1 K 2 , K 3 y se calcula como:
K = K1 ∙ K 2 ∙ K 3 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝟕𝟔
K1 : Coeficiente que tiene en cuenta el carácter de la carga, en nuestro caso, contamos con
una transmisión con choques.
Según la teoría, para impacto moderado el valor está entre 1,2 < K1 < 1,4 , por tanto, para
este diseño se tomará el valor promedio, K1 = 1,3
K 2 : Coeficiente que tiene en cuenta el método de lubricación. La teoría indica que:
K 2 = 1,0; si lubricación continua

K 2 = 1,3; si lubricación por goteo
K 2 = 1,5; si lubricación periódica
Se indica que, en nuestro caso, la lubricación debe ser periódica, por lo tanto, K 2 =1,5
K 3 : Depende del número de jornadas diarias de trabajo, y la teoría determina:
K 3 = 1,00 una jornada diaria

K 3 = 1,25 dos jornadas diarias
K 3 = 1,45 tres jornadas diarias
Para nuestro caso son dos jornadas de trabajo, por lo que se debe tomar K 3 = 1,45.
Reemplazando los datos obtenidos en la ecuación 6 se obtiene que:
K = 1,3 ∙ 1,5 ∙ 1,45 = 2,8275
Factor correspondiente al número de hileras de la cadena

La teoría indica que:
𝑓ℎ = 1,0 Para 1 hilera

𝑓ℎ = 1,9 Para 2 hileras
𝑓ℎ = 2,8 Para 3 hileras
̅]
Calculo de la presión específica permisible [P
Como no se conoce un valor de paso para la cadena para buscar su correspondiente valor de
presión admisible en la tabla 3-8 (Anexo ), se calculará para el numero de revoluciones
propio, un valor de presión admisible dentro de cada rango de pasos disponibles en la tabla,
lo que hace necesaria una interpolación lineal.
Paso de la cadena en [mm]

N [RPM]
12,7 - 15,875 19,05 - 25,4 31,75 - 38,1 44,45 - 50,8
800 2,42 2,1 1,85 1,5
840 2,384 2,06 1,812 1,5
1000 2,24 1,9 1,8052941 -

N [RPM]
12,7 - 15,875 19,05 - 25,4 31,75 - 38,1 44,45 - 50,8
800 2,42 2,1 1,85 1,5
840 2,384 2,06 1,812 1,5
1000 2,24 1,9 1,8052941 -
Tabla 1. Interpolación de la presión específica para los rangos de pasos.
̅] se debe aumentar entre 30 y 40% estos

Para cadenas de alta exactitud y gran resistencia, [P
valores; en este caso se tomará el 35%. Dejando valores de:
12,7 - 15,875 19,05 - 25,4 31,75 - 38,1 44,45 - 50,8

3,2184 2,781 2,4462000 2,025
Tabla 2. Valor aumentado 35% de la presión específica para los rangos de pasos.
Procedemos al cálculo de cada uno de los pasos tentativos. Para el rango de:
 12 ≤ 𝑝[𝑚𝑚] ≤ 15,87.
Hilera 1.
3 4,84704935 ∙ 2,8275
𝑝 = 280 ∙ √ = 19,08849201 mm
16 ∙ 840,000000 ∙ 3,2184 ∙ 1
Hilera 2.
3 4,84704935 ∙ 2,8275
𝑝 = 280 ∙ √ = 15,4118138 mm
16 ∙ 840,000000 ∙ 3,2184 ∙ 1,9
Hilera 3.
3 4,84704935 ∙ 2,8275
𝑝 = 280 ∙ √ = 13,54312676 mm
16 ∙ 840,000000 ∙ 3,2184 ∙ 2,8
 19,05 ≤ 𝑝[𝑚𝑚] ≤ 25,4.
Hilera 1.
3 4,84704935 ∙ 2,8275
𝑝 = 280 ∙ √ = 20,04093428 mm
16 ∙ 840,000000 ∙ 2,781 ∙ 1
Hilera 2.
3 4,84704935 ∙ 2,8275
𝑝 = 280 ∙ √ = 16,18080399 mm
16 ∙ 840,000000 ∙ 2,781 ∙ 1,9
Hilera 3.
3 4,84704935 ∙ 2,8275
𝑝 = 280 ∙ √ = 14,21887666 mm
16 ∙ 840,000000 ∙ 2,781 ∙ 2,8
 31,75 ≤ 𝑝[𝑚𝑚] ≤ 38,1.
Hilera 1.
3 4,84704935 ∙ 2,8275
𝑝 = 280 ∙ √ = 20,91643376 mm
16 ∙ 840,00000 ∙ 2,4462 ∙ 1
Hilera 2.
3 4,84704935 ∙ 2,8275
𝑝 = 280 ∙ √ = 16,88767151 mm
16 ∙ 840,00000 ∙ 2,4462 ∙ 1,9
Hilera 3.
3 4,84704935 ∙ 2,8275
𝑝 = 280 ∙ √ = 14,84003628 mm
16 ∙ 840,00000 ∙ 2,4462 ∙ 2,8
 44,45 ≤ 𝑝[𝑚𝑚] ≤ 50,8.
Hilera 1.
3 4,84704935 ∙ 2,8275
𝑝 = 280 ∙ √ = 22,27631161 mm
15 ∙ 848,00000 ∙ 2,025 ∙ 1
Hilera 2.
3 4,84704935 ∙ 2,8275
𝑝 = 280 ∙ √ = 17,98562017 mm
15 ∙ 848,00000 ∙ 2,025 ∙ 1,9
Hilera 3.
3 4,84704935 ∙ 2,8275
𝑝 = 280 ∙ √ = 15,80485833 mm
15 ∙ 848,00000 ∙ 2,025 ∙ 2,8
Resumen de los pasos tentativos calculados.
N° Valor del paso encontrado mm

1 13,54312676
2 14,21887666
3 14,84003628
4 15,4118138
5 15,80485833
6 16,18080399
7 16,88767151
8 17,98562017
9 19,08849201
10 20,04093428
11 20,91643376
12 22,27631161
Tabla 3. Valores de los pasos hallados, bajo las diferentes condiciones, ordenados.
Según los pasos encontrados para la cadena y analizando el rango en que varían podemos
asumir los siguientes pasos tentativos estandarizados.
Pasos Estandarizados 𝒑
12,7
15,875
19,05
25,4
Tabla 4. Pasos tentativos estandarizados.
12.6 Cálculo de la fuerza periférica.

Esta fuerza es la que se encarga de arrastrar la cadena y transmitir la potencia mecánica, para
el cálculo de esta fuerza se utiliza la siguiente ecuación.
102 ∙ P [KW]
𝐹= 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝟑𝟕
𝑣1 [𝑚⁄𝑠]
102 ∙ 4,84704935
𝐹=
0.224 ∙ 𝑝
2207,138543
𝐹=
𝑝
12.7 Cálculo de la fuerza equivalente por hilera 𝑭𝒆𝒉

Esta se logra dividiendo la fuerza periférica entre el factor correspondiente al número de
hileras de la cadena como se muestra en la siguiente ecuación.
𝐹
𝐹𝑒ℎ = 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝟑𝟖
𝑓ℎ
Remplazando la fuerza periférica encontramos:
Para la hilera 1:
2207,138543
𝐹 𝑝 2207,138543
𝐹𝑒ℎ = = = 𝐾𝑔𝑓
𝑓ℎ 1 𝑝
Para la hilera 2:
2207,138543
𝐹 𝑝 1161,651865
𝑓ℎ 1,9 𝑝
Para la hilera 3:
2207,138543
𝐹 𝑝 788,2637655
𝑓ℎ 2,8 𝑝
Al evaluar los valores de pasos tentativos obtenemos:
Numero Paso de la cadena en [mm]

de hilera 12,7 15,875 19,05 25,4
1 173,7904365 139,032349 115,860291 86,8952182
Fuerza
equivalente 2 91,46865078 73,1749206 60,97910052 45,7343254
por hilera
3 62,06801303 49,6544104 41,37867535 31,0340065
Tabla 5. Valores de fuerzas equivalentes por hileras.
12.8Presión especifica
̅
12.8.1. Presión especifica calculada 𝑷
Se calculará con la expresión:
𝐹𝑒ℎ
𝑃̅ = 𝐾 ∙ 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏 𝟑𝟗
𝐴𝑟 ∙ #ℎ𝑖𝑙𝑒𝑟𝑎
Donde 𝐴𝑟 será el área nominal de trabajo, obtenida de la tabla 3-1 (Anexo )

12,7 15,875 19,05 25,4
Área nominal de trabajo 44 70 105 177
Tabla 6. Área nominal correspondiente a los pasos trabajados.

Los valores de K y Feh ya son conocidos.
Se procede con el cálculo y se tienen
Tabla 7. Presiones especificas calculadas.

Numero de hilera
12,7 15,875 19,05 25,4
1 11,16801044 5,61591382 3,119952122 1,38811429
Presión
especifica 2 2,938950115 1,47787206 0,821040032 0,36529323
calculada
3 1,329525052 0,66856117 0,371422872 0,1652517
12.8.2. Presión especifica admisible

Se obtiene de la tabla 3-8 (Anexo ) y se aumentara en un 35% su valor.

12,7 15,875 19,05 25,4
Presión especifica admisible 2,384 2,384 2,06 2,056
Presión especifica admisible aumentada 35% 3,2184 3,2184 2,781 2,781
Tabla 8. Presiones especificas admisibles.
12.9Coeficiente de seguridad.
12.9.1. Coeficiente de seguridad calculado.
Se seguirá la expresión
𝑄 ∙ #ℎ𝑖𝑙𝑒𝑟𝑎
𝑁= 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏 𝟒𝟎
𝐾1 ∙ 𝐹𝑒ℎ
En la cual Q es el valor de carga media de rotura para cada paso de la cadena, obtenido de la
tabla 3-1 (Anexo ).
12,7 15,875 19,05 25,4
Carga media de rotura 1810 2840 3850 6580
Tabla 9. Valores de carga media de rotura.
Al reemplazar estos valores en la ecuación 10 se obtendrán los siguientes valores:
Numero de Paso de la cadena en [mm]

hilera 12,7 15,875 19,05 25,4
1 8,011417202 15,7130006 25,56128969 58,2487571

Coeficiente de
seguridad 2 30,44338537 59,7094022 97,13290082 221,345277
calculado
3 67,29590449 131,989205 214,7148334 489,28956
Tabla 10. Factores de seguridad calculados.
12.9.2. Coeficiente de seguridad admisible.

Se obtiene de la tabla 3-10 (Anexo ), ya que depende del número de revoluciones, se deberá
interpolar. Se obtienen valores de:
RPM de la estrella conductora

800 840 1000
12,7 - 15,875 10,2 10,3600000 11
19,05 - 25,4 11,7 11,9400000 12,9
Tabla 10. Factores de seguridad admisibles.
12.10 Numero de eslabones.

El número de eslabones de la cadena denominado Lp, es decir, la longitud de la cadena
expresada en pasos. Según la teoría debe ser impar si el número de dientes de la estrella
conductora es par, como en este caso, y se expresa como:
𝑍1 + 𝑍2 (𝑍2 − 𝑍1 )2
𝐿𝑃 = 2 × 𝐴𝑃 + + 𝐞𝐜𝐮𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝟒𝟏
2 4 × 𝜋 2 × 𝐴𝑃
Donde
𝑍1 = 16
𝑍2 = 112
𝐴𝑃 = 40
De acuerdo a la teoría se tiene que 𝐴𝑃 se encuentra en el siguiente rango 30 < 𝐴𝑃 <
50 , por lo cual se asume un valor de 𝐴𝑃 = 40
Reemplazando los valores obtenidos en la ecuación 11 tenemos:
16 + 112 (112 − 16)2

𝐿𝑃 = 2 ∙ 40 + + = 149,8361002 ≅ 151
2 4 ∙ 𝜋 2 ∙ 40
12.11Numero de golpes de la cadena.

12.11.1. Numero de golpes por segundo.
En una transmisión por cadena ocurren impactos al iniciarse el movimiento, por esto el
número de golpes por segundo depende del tipo de cadena y del paso. Este valor se calcula
de la siguiente manera:
𝑁4 ∙ 𝑍1
𝑈= 𝐞𝐜𝐮𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝟒𝟐
15 ∙ 𝐿𝑃
Donde
𝑁𝐼𝐼 = 𝑟𝑝𝑚 → Velocidad de giro del eje II
𝑍1 = 16
𝐿𝑃 = 151
Reemplazando los valores obtenidos previamente y al reemplazarlos en la ecuación 12 se

obtiene el siguiente valor:
840,000000 ∙ 16
𝑈= = 5,933774834
15 ∙ 140
12.11.2. Numero de golpes permisibles.

Para determinar el valor del número de golpes permisibles se consulta la tabla 3-9 (Anexo ).
Este valor depende del paso estandarizado. Los valores obtenidos para el número de golpes
permisibles se muestran en la Tabla 11.

12,7 15,875 19,05 25,4
Numero de golpes permisibles 60 50 35 30
Tabla 11. Numero de golpes permisibles.
12.12Selección de un paso y número de hileras para la cadena a utilizar.
Para la selección se deben tener en cuenta las siguientes condiciones
 𝑃̅ ≤ [𝑃̅] La presión específica calculada debe ser menor a la presión específica
permisible
 𝑁 ≥ [𝑁] El factor de seguridad calculado debe ser mayor al factor de seguridad
permisible
 𝑈 ≤ [𝑈] El número de golpes calculado debe ser menor al número de golpes permisibles
En la Tabla 12 se muestra el resumen de los datos calculados previamente, lo cual nos

permite analizar cuál de los pasos y con qué cantidad de hileras cumple con las condiciones
previamente establecidas para poder seleccionar el paso estandarizado a utilizar en la
cadena. Además, tendremos en cuenta que a mayor número de hileras aumenta el costo de
la cadena.
VARIABLE ECUACION-TABLA PASO DE LAS CADENAS [mm]
12,7 15,875 19,05 25,4
AREA NOMINAL(Ar) TABLA 3.1 44 70 105 177
FUERZA 1 173,7904365 139,0323492 115,860291 86,89521824
EQUIVALENTE POR 2 91,46865078 73,17492062 60,97910052 45,73432539
HILERA
F_eh=F/K_4*f_h 3 62,06801303 49,65441042 41,37867535 31,03400651
PRESION 1 11,16801044 5,615913819 3,119952122 1,388114291
ESPECIFICA 2 P=K*(Feh/Ar)/#hileras 2,938950115 1,477872058 0,821040032 0,365293235
CALCULADA P
[Kgf/mm^2] 3 1,329525052 0,668561169 0,371422872 0,165251701
PRESION
ESPECIFICA TABLA 3.8 3,2184 3,2184 2,781 2,781
PERMISIBLE[P] AUMENTADA 30-40%
CARGA MEDIA
DE ROTURA TABLA 3.1 1810 2840 3850 6580
Q[Kgf]
PESO LINEAL q
[Kgf/m] TABLA 3.1*#hileras 0,61 0,98 1,5 2,5
1 8,011417202 15,71300059 25,56128969 58,24875711
2 30,44338537 59,70940224 97,13290082 221,345277
COEFICIENTE DE
SEGURIDAD
CALCULADO N 3 N=#hiler*Q/K1*Feh 67,29590449 131,9892049 214,7148334 489,2895597
COEFICIENTE DE
SEGURIDAD TABLA 3.10 10,392 10,392 11,988 11,988
PERMISIBLE [N]
DISTANCIA
ENTRE
30p<A<50p 508 635 762 1016
CENTROS
A=C[mm]
NUMERO DE
ESLABONES
Lp=2Ap+((Z1+Z2 149,8361002 149,8361002 149,8361002 149,8361002
Lp=2Ap+((Z1+Z2)/2)+((
)/2)+((Z2-
Z2-Z1)^2/(4*PI^2*Ap))
Z1)^2/39.5Ap)
NUMERO DE
ESLABONES 151 151 151 151
APROXIMADO
B hallar Ap 75,50793298 75,50793298 75,50793298 75,50793298

nuevo
Ap nuevo 40,62698325 40,62698325 40,62698325 40,62698325
NUMERO DE
GOLPES/SEGUD 5,933774834 5,933774834 5,933774834 5,933774834
O U[S^-1]
U=(N1*Z1)/(15Lp)
NUMERO DE
GOLPES
60 50 35 30
PERMISIBLES
[U] TABLA 3.9
LONGITUD REAL L=2A+p((Z1+Z2)/2)+((Z

1865,287313 25818,61494 6848,022688 3805,023486
DE LA CADENA 2-
Z1)^2*p^2/(4*A*PI^2))
Tabla 12. Resumen valores calculados.
Al revisar todos los datos obtenidos y tener en cuenta las condiciones ya mencionadas para
la selección de una cadena, se opta por la elección del paso de 25,4 mm con solo una hilera,
para reducir costos y mejorar el funcionamiento.
Por lo tanto, la cadena de rodillos de precisión y alta resistencia a usar, será la ANSI 80.
12.13 Distancia entre centros real.

Para determinar la distancia entre centros real primero se debe recalcular el valor de 𝐴𝑃 , el
cual se determina mediante la siguiente expresión
2 ∙ (𝐿𝑃 + 𝐵) − (𝑍2 + 𝑍1 )
𝐴𝑃 𝑛𝑢𝑒𝑣𝑜 = 𝐞𝐜𝐮𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝟒𝟑
8
Donde
𝐿𝑃 = 151
𝑍1 = 16
𝑍2 = 112
Para hallar el valor de B se tiene la siguiente expresión
𝑍1 + 𝑍2 2 𝑍2 − 𝑍1 2
𝐵 = √[𝐿𝑃 − ( )] − 8 ( )
2 2𝜋
Reemplazando los valores obtenidos
16 + 112 2 112 − 16 2
𝐵 = √[151 − ( )] − 8 ∙ ( ) = 75,50793298
2 2𝜋
Con el valor de B calculado ahora se procede a recalcular el valor de 𝐴𝑃 reemplazando los
valores en la ecuación 13.
2 ∙ (151 + 75,50793298) − (112 + 16)

𝐴𝑃 𝑛𝑢𝑒𝑣𝑜 = = 40,62698325
8
Ahora se procede a hallar el valor de la distancia entre centros A, la cual se calcula con la
siguiente expresión
𝐴 = 𝐴𝑃 ∙ 𝑝 𝐞𝐜𝐮𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝟒𝟒
Donde
𝐴𝑃 = 40,62698325
𝑝 = 25,4 𝑚𝑚
Reemplazando los valores en la ecuación 13 tenemos
𝐴 = 𝐴𝑃 ∙ 𝑝 = 40,62698325 ∙ 25,4 𝑚𝑚 = 1031,925375 𝑚𝑚
NOTA: Para un trabajo normal es necesario asegurar en la cadena un pandeo no muy grande,
el cual se denota con la letra y. Este valor debe ser disminuido un 50% y además debe ser
restado de la distancia entre centros para hallar la distancia entre centros real.
Para este caso donde 𝛼 = 0 el pandeo de la cadena se calcula mediante la siguiente expresión
𝑦 = 0,02 𝐴
𝑦 = 0,02 ∙ 1031,925375 = 20,63850749 𝑚𝑚
Para calcular la distancia real entre centros se procede entonces a emplear la siguiente
ecuación
𝐴𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝐴 − 0,5𝑦 𝐞𝐜𝐮𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝟒𝟓
Reemplazando los valores obtenidos para el pandeo y la distancia entre centros en la ecuación
14 se tiene
𝐴𝑟𝑒𝑎𝑙 = 1031,925375 − 0,5 ∙ 20,63850749 = 1021,606121𝑚𝑚
12.14 Velocidad periférica de la cadena.

Una vez obtenido el paso de la cadena, en este caso 𝑝 = 25,4 se procede a calcular el valor
de la velocidad periférica de la cadena mediante la ecuación 4
Reemplazando el valor del paso en la ecuación 4 tenemos
𝑣 = 0,224 ∙ 𝑝 [𝑚⁄𝑠] = 0,224 ∙ 25,4 = 5,6896[𝑚⁄𝑠]
12.15 Calculo de las fuerzas sobre los ejes.

A diferencia de las poleas, en la transmisión por cadena la fuerza tirante se presenta en la
parte superior mientras que la floja en la inferior. La fuerza que actúa sobre el eje (Fe) es igual
a la suma de F1 y F2, estas se ven afectadas por las fuerzas que actúan sobre los eslabones de
las cadenas, que son: fuerza periférica, fuerza centrífuga, fuerza de pandeo y fuerza de
choque.
Donde
F→ Fuerza periférica
𝐹𝐶 → Fuerza centrifuga
𝐹𝑃 →Fuerza de pandeo
𝐹𝐶𝐻 →Fuerza de choque
F1 y F2 están determinadas por las siguientes ecuaciones
𝐹1 = 𝐹𝑃 + 𝐹 𝐞𝐜𝐮𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝟒𝟔
𝐹2 = 𝐹𝑃 + 𝐹𝐶 𝐞𝐜𝐮𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝟒𝟕
Fuerza periférica
La fuerza periférica se determina mediante la ecuación 7
2207,138543
𝐹= 𝐞𝐜𝐮𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝟒𝟖
𝑝
2207,138543
𝐹= = 86,89521823 𝐾𝑔𝑓
25,4
Fuerza de pandeo
La fuerza de pandeo se determina mediante la siguiente expresión
𝑞 ∙ 𝐴2
𝐹𝑃 = 𝐞𝐜𝐮𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝟒𝟗
8𝑦
Donde
𝑞 = 2,5 → Peso lineal de la cadena en [𝐾𝑔𝑓 ⁄𝑚] obtenido de la Tabla 13 del resumen de
datos.
𝐴 = 1,021606121 𝑚 → Distancia entre centros real en [m]
𝑦 = 0,02063850749 𝑚 → Deflexión de la cadena en [m]
Reemplazando los valores obtenidos en la ecuación 17 tenemos
2,5 ∙ 1,0216061212
𝐹𝑃 = = 15,80296968 𝐾𝑔𝑓
8 ∙ 0,02063850749
Fuerza centrífuga
Para determinar la fuerza centrífuga se usa la siguiente expresión
𝑞 ∙ 𝑣2
𝐹𝑐 = 𝐞𝐜𝐮𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝟓𝟎
𝑔
Donde
𝑞 = 2,5 → Peso lineal de la cadena en [𝐾𝑔𝑓 ⁄𝑚] obtenido de la Tabla 13 del resumen de
datos.
𝑣 = 5,6896 [𝑚⁄𝑠] → Velocidad periférica de la cadena
𝑔 = 9,80665 [𝑚⁄𝑠 2 ] → Aceleración de la gravedad
Reemplazando los valores obtenidos en la ecuación 19 tenemos
2,5 ∙ 5,6896 2
𝐹𝑐 = = 8,24963001𝐾𝑔𝑓
9,80665
Reemplazando los valores obtenidos para la fuerza periférica, la fuerza centrífuga y fuerza
de pandeo en las ecuaciones 15 y 16 tenemos obtenemos los valores de F1 y F2
𝐹1 = 15,80296968 𝐾𝑔𝑓 + 86,89521823 𝐾𝑔𝑓 = 102,6981879 𝐾𝑔𝑓
𝐹2 = 15,80296968 𝐾𝑔𝑓 + 8,24963001𝐾𝑔𝑓 = 24,05259969 𝐾𝑔𝑓
Se calcula la fuerza sobre el eje
𝐹𝐸 = 𝐹1 + 𝐹2 = 102,6981879 𝐾𝑔𝑓 + 24,05259969 𝐾𝑔𝑓 = 126,7507876𝐾𝑔𝑓
12.16 Calculo de los diámetros primitivos para las estrellas

El diámetro primitivo de la estrella se calcula de la siguiente forma
𝑝
𝐷𝑂 =
180°
sin ( 𝑍 )
Donde
𝑝 = Paso de la cadena
𝑧 = Número de dientes
Para el diámetro primitivo de la estrella conductora se tiene
𝑝 25,4
𝐷𝑂1 = = = 130,1961047𝑚𝑚
180° 180°
sin ( 𝑍 ) sin ( 16 )
1
Para el diámetro primitivo de la estrella conducida se tiene

𝑝 25,4
𝐷𝑂2 = = = 905,6467198𝑚𝑚
180° 180°
sin ( 𝑍 ) sin ( 112 )
2
12.17 Longitud de la cadena

Para el calculo de la longitud de la cadena se utiliza la siguiente expresión
𝑝 ∙ (𝑍1 + 𝑍2 ) (𝑍2 − 𝑍1 )2 ∙ 𝑝2
𝐿 = 2 ∙ 𝐴𝑟𝑒𝑎𝑙 + +
2 4𝜋 2 ∙ 𝐴𝑟𝑒𝑎𝑙
Donde
𝐴𝑟𝑒𝑎𝑙 = 1021,606121 𝑚𝑚
𝑝 = 25,4 𝑚𝑚
25,4 ∙ (16 + 112) (112 − 16)2 ∙ 25,42

𝐿 = 2 ∙ 1021,606121 + + 2
2 4𝜋 ∙ 1021,606121
𝐿 = 3816,235728𝑚𝑚
12.18 Selección de estrellas del catálogo Martin.

Para la selección de estrellas, se consulta el catálogo Martin donde se ingresa con el paso en
25,4
pulgadas 25.4 = 1 in, con una sola hilera y con el número de dientes Z1 𝑦 Z2 (ANEXO )
Datos:
𝑍1 = 16
𝑍2 = 112
𝑝 = 25,4 mm = 1 in
Para los datos anteriores, se encuentra que para la estrella conductora

𝑍1 = 16 dientes, esta se encuentra en el comercio con el número de parte 80B16 tipo B.
Para la estrella conducida 𝑍2 = 112, se encuentra en el comercio con el número de parte

80C112 tipo C.
13.1DISEÑO DE ENGRANAJES CONICOS
13.1.1 SELECCIÓN PREVIA DE LOS MATERIALES
Para el caso se utiliza acero considerando las velocidades de giro de los engranes ,
teniendo en cuenta que su dureza brinel sea ≤ 350.
 Piñón → Acero AGMA grado 2, endurecido a 280HB
 Rueda → Hierro fundido AGMA grado 2, endurecido a 240 HB
1.2 ESFUERZOS ADMISIBLES AGMA

Para determinar los esfuerzos admisibles AGMA, a flexión y fatiga superficial se
utilizan las figuras 11.25 (Anexo ) y 11.27 (Anexo ).
De acuerdo a la figura 11.25, la expresión para determinar el esfuerzo a flexión
AGMA para los aceros es la siguiente:
𝑆𝑓𝑏 ′ = 6235 + 174𝐻𝐵 − 0.126𝐻𝐵 2 𝐞𝐜𝐮𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝟓𝟏
Para determinar el esfuerzo admisible a fatiga superficial se emplea la figura 11.27,
donde se obtiene la siguiente expresión:
𝑆𝑓𝑐 ′ = 27000 + 364𝐻𝐵 𝐞𝐜𝐮𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝟓𝟐
Para el piñón, al reemplazar el valor de su dureza en las ecuaciones 1 y 2 se tiene:
𝑆𝑓𝑏1 ′ = 6235 + 174 × 280 − 0,126 × 2802 = 45,0766 𝑘𝑠𝑖

𝑘𝑔𝑓⁄
𝑆𝑓𝑏1 ′ = 45,0766 𝑘𝑠𝑖 = 310,7922975𝑀𝑝𝑎 = 3169,192881 𝑐𝑚2
𝑆𝑓𝑐1 ′ = 27000 + 364 × 280 = 128,92 𝑘𝑠𝑖

𝑘𝑔𝑓⁄
𝑆𝑓𝑐1 ′ = 128,92 𝑘𝑠𝑖 = 888,8723415 𝑀𝑝𝑎 = 9063,956604 𝑐𝑚2
Para la rueda, al reemplazar el valor de su dureza en las ecuaciones 1 y 2 se tiene:
𝑆𝑓𝑏2 ′ = 6235 + 174 × 240 − 0,126 × 2402 = 40,7374 𝑘𝑠𝑖

𝑘𝑔𝑓⁄
𝑆𝑓𝑏2 ′ = 40,7374 𝑝𝑠𝑖 = 280,8745588 𝑀𝑝𝑎 = 2864,117482 𝑐𝑚2
𝑆𝑓𝑐2 ′ = 27000 + 364 × 240 = 114,36 𝑘𝑠𝑖

𝑘𝑔𝑓⁄
𝑆𝑓𝑐2 ′ = 114,36 𝑘𝑠𝑖 = 788,4846492𝑀𝑝𝑎 = 8040,28915 𝑐𝑚2
13.1.3 DETERMINACION DE LA LONGITUD DEL CONO PRIMITIVO
Se determina de acuerdo a la siguiente ecuación:
1 1
2
1 ∗ (𝑖 2 + 12 )2 367000 ∗ 𝛹 𝐾∗𝑃 3
𝐿≥ ∗ {[ ′ ] ∗ }
𝛹 (𝑆 𝑓𝑐2 ∗ 𝑖 ∗ (1 − 0,5 ∗ 𝛹)) 𝐶 ∗ 𝑁2
𝐄𝐜𝐮𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝟓𝟑
i= relación de transmisión : 2
𝛹 =longitud relativa del cono, generalmente se toma =0,33= 1/3
𝐾= coeficiente de carga = 1,7
𝐶= coeficiente que considera la elevación del rendimiento de las ruedas con dientes
rectos; para el caso de la ruedas cónicas se toma =1,0
N2= velocidad de giro de la rueda en RPM = 842,85742857151 RPM
P= potencia que llega a los engranajes cónicos expresada en KW=14,913998 KW
𝑘𝑔𝑓⁄
S’fc2=8040,28915 𝑐𝑚2
1
1 ∗ (22 + 12 )2
𝐿≥
(1/3)
2
367000 ∗ (1/3)
∗
𝑘𝑔𝑓⁄
(040,28915 (1
{[ 𝑐𝑚2 ∗ 𝑖 ∗ − 0,5 ∗ (1/3)))]
1
3
1,7 ∗ 14,913998 𝐾𝑊
∗
1 ∗ 842,85742857151 𝑅𝑃𝑀
}
L≥9,112795041→*1,25=11,3909938
La longitud calculada con la formula se debe aumentar en un 20% a 30% .
13.1.4 ANGULOS PRIMITIVOS DEL PIÑON Y DE LA RUEDA E
INCLINACION DE LOS DIENTE
Los ángulos primitivos del piñón y de la rueda se calculan mediante las
expresiones:
1 1
Θ𝑝 = tan−1 ( ) = tan−1 ( ) = 26,56505118°
𝑖 2
Ecuación 54
Θ𝑅 = tan−1(𝑖) = tan−1 (2) = 63,43494°

El ángulo de inclinación de los dientes β=0° por ser dientes rectos.
13.1.5 NUMERO DE DIENTES ZP Y ZR.
Por recomendaciones del libro de Ingeniero Ocampo, el numero de dientes del piñon
debe estar entre 18 y 24.
Zp= número de dientes del piñón seleccionado= 22
𝑍𝑅 = 𝑖 ∗ 𝑍𝑝 = 2 ∗22 =44 = número de dientes de la rueda.
Con los valores del numero de dientes de la rueda y el piñon ya estandarizados se

debe recalcular i que será la nueva relación de transmisión.
𝑍𝑅 44
𝑖= = =2
𝑍𝑃 22
Ecuación 55
13.1.5 CALCULO DEL MODULO TRANSVERSAL Y DE LOS
DIAMETROS PRIMITIVOS DE LAS RUEDAS
El modulo transversal o circular en el cono primitivo se calcula mediante la
siguiente expresión:
2∗𝐿 2 ∗ 𝐿 ∗ sin 𝛩𝑝
𝑚= =
[𝑍𝑝 ∗ (𝑖 2 + 1)1/2 ] 𝑍𝑝
Ecuación 56
2∗𝐿 2∗11,3909938
𝑚 = [𝑍 2 +1)1/2 ]
= [22∗(22 +1)1/2 ]= 4,6319mm→5mm
𝑝 ∗(𝑖
para el cálculo de los diámetros primitivos

Dpp=m*Zp =5*22= 110 mm
DPR= m*ZR=5*44= 220 mm
Ecuación 57
13.1.6 PARA EL CALCULO DE LOS PARÁMETROS EQUIVALENTES Y

LA RAZON DE CONTACTO
El número de dientes equivalentes se calcula de acuerdo con la ecuación 8:
Z
Z𝐸 =
cos(𝛩)
Ecuación 58
Z𝑃 22
Z𝐸𝑃 = = = 24,5867477
cos(𝛩𝑃 ) cos(26,56505118°)
Z𝑅 22
Z𝐸𝑅 = = = 98,38696671
cos(𝛩𝑅 ) cos(63,43494°)
Los diámetros principales del piñón y de la rueda se calculan por medio de la siguiente
expresión:
DEP=m*ZEP=122,983338 mm→ 123 mm
DER=m*ZER=491,939 mm→ 492 mm
Ecuación 59
DbEP= DEP*cos 𝛼 =123 mm∗ cos 20°=115,58219235667 mm
DbER= DER*cos 𝛼 =492 mm∗ cos 20°=462,32876942667 mm
Ecuación 60
𝛂=ángulo de presión=20°
DeE =DE + 2*m
Ecuación 61
DeEP= DEP +2*m=123mm+ 2*5=133mm
DeER= DER +2*m=492mm+ 2*5=502 mm
La distancia entre centros equivalente se calcula con la siguiente formula:

(𝐷𝐸𝑃 + 𝐷𝐸𝑅 ) (123 + 492)
A= = = 307,5
2 2
Ecuación 62
𝟏/𝟐 𝟏/𝟐
{[(𝑫𝒆𝑬𝑹 𝟐 ) − (𝑫𝒃𝑬𝑹 𝟐 )] + [(𝑫𝒆𝑬𝑷 𝟐 ) − (𝑫𝒃𝑬𝑷 𝟐 )] − 𝟐 ∗ 𝑨 𝐬𝐢𝐧 𝜶}
𝒓𝒄 =
𝟐 ∗ 𝒑𝒄 ∗ 𝐜𝐨𝐬 𝜶
Ecuación 63
𝒓𝒄
{[(502𝟐 ) − (462,32876942667𝟐 )]𝟏/𝟐 + [(133𝟐 ) − (115,58219235667 𝟐 )]𝟏/𝟐 − 𝟐 ∗ 307,5 ∗ 𝐬𝐢𝐧 𝟐𝟎°}
=
𝟐 ∗ 𝝅 ∗ 𝟓 ∗ 𝐜𝐨𝐬 𝟐𝟎°
𝒓𝒄 = 𝟏, 𝟕𝟐𝟗𝟐𝟔𝟓𝟑𝟓𝟑𝟕𝟓𝟔𝟐 → 𝟐
13.1.7 LONGITUD DEL CONO PRIMITIVO
La corrección de la longitud del cono primitivo se logra mediante la ecuación 14.
1/2
[𝑚 ∗ (𝑍𝑝 2 + 𝑍𝑅 2 ) ]
L= = 122,9837 → 123
2
Ecuación 64
13.1.8 CALCULO DE LA LONGITUD DEL DIENTE MEDIO
La longitud del diente medio que es la misma para las dos ruedas, se calcula usando
la ecuación 15.
B=L*𝚿=123*0.33333=41
Ecuación 65
El módulo medio (mm) se calcula de acuerdo a la siguiente ecuación
𝐵 ∗ sin 𝛩
m𝑚 = 𝑚 − [ ]
𝑍𝑝
Ecuación 66
41∗sin 26,56505118
m𝑚 = 5 − [ ]=4,166556481→4,25
22
13.1.9 VELOCIDAD CIRCUNFERENCIAL MEDIA Y GRADO DE

EXACTITUD
La velocidad media se calcula de acuerdo con la ecuación:
𝑉𝑚 = 𝜋 ∗ 𝐷𝑚 ∗ 𝐶 = 𝜋 ∗ 𝑚𝑚 ∗ 𝑍𝑝 ∗ 𝑁𝑚
Ecuación 67
𝑉𝑚 = 𝜋 ∗ 𝑚𝑚 𝑍𝑝 𝑁𝑚 = 𝝅 ∗ 𝟒. 𝟏𝟔𝟔𝟓𝟓𝟔𝟖𝟏 ∗ 𝟐𝟐 ∗ 1685,7142857143
= 8.090633788𝑚/𝑠 → 1592.644446ft/min
Habiendo calculado la velocidad media se procede a calcular el grado de exactitud
utilizando la tabla 11-7 de Norton.
Qv =9
13.1.10 CALCULO DE LAS RUEDAS DENTADAS CONICAS CON BASE
EN LA RESISTENCIA A LA FLEXION
El esfuerzo de flexión para engranajes cónicos se determina de acuerdo con la
siguiente ecuación:
(𝑄𝑡 ∗ 𝐾𝑎 ∗ 𝐾𝑠 )
𝑆𝑏 =
𝐵 ∗ 𝑚 ∗ 𝐽 ∗ 𝐾𝑣 ∗ 𝐾𝑥
Ecuación 68
Donde:
102 ∗ 𝑃
Qt = fuerza tangencial en el diente del piñón =𝑄𝑡 = =
𝑉
188,0233163𝑘𝑔𝑓→1843,888256 N
Ka=Ca= factor de aplicación de carga (tabla 11-17 Norton) =1.25
Km= Cm= factor de distribución de carga (tiene en cuenta el ancho de la cara, tabla
11-16 Norton) = 1,6
Ks =Cs= factor de tamaño = 1
B= ancho de la cara = 41mm
Kv= Cv= factor dinámico que considera cargas generadas por vibración e impactos (
figura 11-22 Norton) = 0,82
Kx= 1,0 para diente cónicos rectos
m= modulo transversal = 5
J = factor geométrico de resistencia a la flexión (de la grafica 11-8 a 11-15)
Jp=0.244; JR=0.212
1843,888256 ∗ 1.25 ∗ 1)
𝑆𝑏𝑝 = = 91,01980225𝑀𝑝𝑎
0.041 ∗ 5 ∗ 0.244 ∗ 0,81 ∗ 1
1843,888256 ∗ 1.25 ∗ 1)
𝑆𝑏𝑅 = = 104,758603 𝑀𝑝𝑎
0.041 ∗ 5 ∗ 0.212 ∗ 0,81 ∗ 1
13.1.11 ESFUERZOS ADMISIBLES CORREGIDOS

Los esfuerzos admisibles que se obtuvieron como función de la dureza y el grado del
acero, se corrigen de acuerdo con:
𝐾𝐿 ∗ 𝑆′𝑓𝑏
𝑆𝑓𝑏 =
𝐾𝑇 ∗ 𝐾𝑅
Ecuación 69
Donde:
KL=Factor de vida de resistencia a la flexion (figura 11-24 de Norton)
KLp=0.8506; KLR=0.8642
Ƞc = numero de ciclos
60 𝑚𝑖𝑛
ƞ𝑐𝑝 = 1685,7142857143 ∗
1ℎ𝑟
24ℎ𝑟 6𝑑𝑖𝑎𝑠 52𝑠𝑒𝑚 9𝑚𝑒𝑠 20𝑎ñ𝑜𝑠
∗ ∗ ∗ ∗ ∗
1𝑑𝑖𝑎 1𝑠𝑒𝑚 12𝑚𝑒𝑠𝑒 1𝑎ñ𝑜 1
= 1,136036571 ∗ 1010
60 𝑚𝑖𝑛
ƞ𝑐𝑅 = 842,85742857151 ∗
1ℎ𝑟
24ℎ𝑟 6𝑑𝑖𝑎𝑠 52𝑠𝑒𝑚 9𝑚𝑒𝑠 20𝑎ñ𝑜𝑠
∗ ∗ ∗ ∗ ∗
1𝑑𝑖𝑎 1𝑠𝑒𝑚 12𝑚𝑒𝑠𝑒 1𝑎ñ𝑜 1
= 5,680182857 ∗ 109
KT= factor de temperatura=1
KR=factor de confiabilidad = 99%→1
S’fb=esfuerzo de flexión AGMA→ S’fbp=310,7922975𝑀𝑝𝑎;
S’fbR=280,8745588 𝑀𝑝𝑎;
0.8506 ∗ 310,7922975𝑀𝑝𝑎
𝑆𝑓𝑏𝑝 = = 264,3599283 𝑀𝑝𝑎
1∗1
0.8642 ∗ 280,8745588𝑀𝑝𝑎
𝑆𝑓𝑏𝑝 = = 238,9118997 𝑀𝑝𝑎
1∗1
131.1.12 CALCULO DE LAS RUEDAS DETNADAS CONICAS CON BASE A LA

FATIGA SUPERFICIAL
El esfuerzo de compresión por contacto (AGMA) se calcula de la siguiente manera:
1/2
𝑇𝑝 𝑧 (𝐶𝑎 ∗ 𝐶𝑚 ∗ 𝐶𝑠 ∗ 𝐶𝑓 ∗ 𝐶𝑥𝑠 )
𝑆𝑐 = 𝐶𝑝 ∗ 𝐶𝑏 ∗ [2 ∗ 𝑇𝐷 ∗ ( ) ∗ ( )]
𝑇𝐷 (𝐵 ∗ 𝐼 ∗ 𝐷2 ∗ 𝐶𝑣 )
Ecuación 70
Donde:
TD= par de torsión de diseño para engranajes cónicos
2
𝐵 ∗ 𝐼 ∗ 𝐶𝑣 (𝑆′𝑓𝑐 ∗ 𝐷 ∗ 0.774 ∗ 𝐶𝐻 )
𝑇𝐷 = ( )∗[ ]
(2 ∗ 𝐶𝑠 ∗ 𝐶𝑚𝑑 ∗ 𝐶𝑓 ∗ 𝐶𝑎 ∗ 𝐶𝑥 ) (𝐶𝑝 ∗ 𝐶𝑏 ∗ 𝐶𝑇 ∗ 𝐶𝑅 )
Ecuación 71
S’fcp= 888,8723415 𝑀𝑝𝑎 ; S’fcR=788,4846492𝑀𝑝𝑎
Cp =191 Mpa coeficiente elástico (Tabla 11-18 AGMA)
Cb= constante de ajuste de esfuerzos = 0,634 (AGMA)
Tp= Torque en el piñón= 84,48536704Nm
TR= Torque en la rueda cónica= 168,970668 Nm
Cxs= factor de abombamiento =1,0 dientes sin abombamiento
Z= 0,667
Kx= 1.0
Cmd= factor de montaje = 1.5*2 =3
I= factor geométrico = 0,081 (figura 12-5 a 12-8 Norton)
D=110mm
CH= factor de dureza = 1
CT = factor de temperatura = 1
CR= factor de confiabilidad 99% = 1
2
0.041𝑚 ∗ 0.081 ∗ 0.81 (888,8723415 𝑀𝑝𝑎 ∗ 0.110𝑚 ∗ 0.774 ∗ 1)
𝑇𝐷𝑝 =( )∗[ ]
(2 ∗ 1 ∗ 3 ∗ 1 ∗ 1.25 ∗ 1) (191√𝑀𝑝𝑎 ∗ 0.634 ∗ 1 ∗ 1)
𝑇𝐷𝑝 =140.0855882 Nm
2
0.041𝑚 ∗ 0.081 ∗ 0.81 (788,4846492𝑀𝑝𝑎 ∗ 0.220𝑚 ∗ 0.774 ∗ 1)
𝑇𝐷𝑅 =( )∗[ ]
(2 ∗ 1 ∗ 3 ∗ 1 ∗ 1.25 ∗ 1) (191√𝑀𝑝𝑎 ∗ 0.634 ∗ 1 ∗ 1)
𝑇𝐷𝑅 =440.9213709 Nm
1/2
𝑇𝑝 𝑧 (𝐶𝑎 ∗ 𝐶𝑚 ∗ 𝐶𝑠 ∗ 𝐶𝑓 ∗ 𝐶𝑥𝑠 )
𝑆𝑐 = 𝐶𝑝 ∗ 𝐶𝑏 ∗ [2 ∗ 𝑇𝐷 ∗ ( ) ∗ ( )]
𝑇𝐷 (𝐵 ∗ 𝐼 ∗ 𝐷2 ∗ 𝐶𝑣 )
𝑆𝑐𝑝 = 191√𝑀𝑝𝑎 ∗ 0.634

84,48536704 0.667
∗ [2 ∗ 140.855882 ∗ 10−6 𝑀𝑁𝑚 ∗ ( )
140.855882
1/2
(1.25 ∗ 1.6 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 1)
∗( )]
(0.041𝑚 ∗ 0.081 ∗ (0.110𝑚)2 ∗ 0.81)
𝑆𝑐𝑝 =424.85002932Mpa
𝑆𝑐𝑅 = 191√𝑀𝑝𝑎 ∗ 0.634

−6
168,970668 0.667
∗ [2 ∗ 440.9213709 ∗ 10 𝑀𝑁𝑚 ∗ ( )
440.9213709
1/2
(1.25 ∗ 1.6 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 1)
∗( )]
(0.041 ∗ 0.081 ∗ (0.220𝑚)2 ∗ 0.81)
𝑆𝑐𝑅 = 323.6787585𝑀𝑝𝑎
Factores de seguridad:
𝑆𝑓𝑏𝑝 264,3599283 𝑀𝑝𝑎
𝑁𝑏𝑝 = =
𝑆𝑏𝑝 91,01980225𝑀𝑝𝑎
𝑁𝑏𝑝 =2.904422134
𝑆𝑓𝑏𝑅 238,9118997 𝑀𝑝𝑎
𝑁𝑏𝑅 = =
𝑆𝑏𝑅 104,758603 𝑀𝑝𝑎
𝑁𝑏𝑅 =2.280594556
2
𝑆𝑓𝑐𝑝 888,8723415 𝑀𝑝𝑎 2
𝑁𝑐𝑝 =( ) =( )
𝑆𝑐𝑝 424.85002932Mpa
𝑁𝑐𝑝 =4.377311774
𝑆𝑓𝑐𝑅 2 788,4846492𝑀𝑝𝑎 2
𝑁𝑐𝑅 =( ) =( )
𝑆𝑐𝑅 323.6787585𝑀𝑝𝑎
𝑁𝑐𝑅 =5.934144068
14.1.DISEÑO DE ENGRANAJES HELICOIDALES
Para velocidades bajas se requieren aceros con durezas del orden de 350 HB o
menores; mientras que para velocidades altas se prefieren aceros con durezas mayores
a 350 HB, ya que la dureza superficial es mayor. De lo anterior se seleccionan los
siguientes aceros:
 Piñón → Hierro fundido AGMA grado 2, endurecido a 360HB
 Rueda → Bronce al estaño AGMA grado 2, endurecido a 350HB
14.1.2 ESFUERZOS ADMISIBLES AGMA

𝑆𝑓𝑏 ′ = 6235 + 174𝐻𝐵 − 0.126𝐻𝐵 2 𝐞𝐜𝐮𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝟕𝟐
𝑆𝑓𝑐 ′ = 27000 + 364𝐻𝐵 𝐞𝐜𝐮𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝟕𝟑
𝑆𝑓𝑏1′ = 6235 + 174 × 400 − 0,126 × 3602 = 52,5454𝑘𝑠𝑖

𝑘𝑔𝑓⁄
𝑆𝑓𝑏1 ′ = 52,5454𝑘𝑠𝑖 = 362,2878741𝑀𝑝𝑎 = 3694,300538 𝑐𝑚2
𝑆𝑓𝑐1 ′ = 27000 + 364 × 360 = 158,04 𝐾𝑠𝑖

𝑘𝑔𝑓⁄
𝑆𝑓𝑐1 ′ = 158,04𝑘𝑠𝑖 = 1089,647726 𝑀𝑝𝑎 = 11111,29151 𝑐𝑚2
𝑆𝑓𝑏2 ′ = 6235 + 174 × 370 − 0,126 × 3502 = 51,7𝑘𝑠𝑖

𝑘𝑔𝑓⁄
𝑆𝑓𝑏2 ′ = 51,7 𝑘𝑠𝑖 = 356,4590448 𝑀𝑝𝑎 = 3634,863143 𝑐𝑚2
𝑆𝑓𝑐2 ′ = 27000 + 364 × 350 = 154,4𝑘𝑠𝑖

𝑘𝑔𝑓⁄
𝑆𝑓𝑐2 ′ = 154,4 𝑘𝑠𝑖 = 1064,550803𝑀𝑝𝑎 = 10855,37465 𝑐𝑚2
14.1.3 DETERMINACIÓN DE LA DISTANCIA PRELIMINAR ENTRE
CENTROS
Para calcular la distancia entre centros, esta se estima basándose en el esfuerzo
permisible de contacto. Se utiliza la ecuación 6.54 de Ocampo, la cual es válida para
un ángulo de 20°. Se emplea entonces la siguiente ecuación:
1⁄
2 3
340000 𝐾×𝑃[𝐾𝑊]
𝐴 ≥ (𝑖𝑅á𝑝𝑖𝑑𝑜 + 1) × [(𝑆 ′ ) × (𝜓 )] 𝐞𝐜𝐮𝐚𝐜𝐢ó𝐧 74
𝑓𝑐2 ×𝑖𝑅á𝑝𝑖𝑑𝑜 𝐴 ×𝐶×𝑁𝑅
Donde
𝑘𝑔𝑓⁄
𝑆𝑓𝑐2 ′ = 10855,37465 𝑐𝑚2 → Esfuerzo admisible por fatiga superficial de la
rueda.
𝑖𝑅𝑎𝑝𝑖𝑑𝑜 = 𝑖𝑏 = 3,8044630756436
𝐾 = 1,75 → Factor que depende de las cargas dinámicas y la concentración de

esfuerzos.
𝜓𝐴 = 0,2 → Coeficiente de anchura de la rueda, el cual se toma entre 0,2 y 0,6 para
ruedas helicoidales.
𝐶=1,25 → Coeficiente que tiene en cuenta el mayor rendimiento de las ruedas

helicoidales y oscila entre 1,15 y 1,35.
Potencia del motor en KW= 10,06694865KW
𝑁𝑅 = 221,544384 rpm
Al reemplazar los valores en la ecuación 3 se tiene:
𝐴 ≥ (3,8044630756436 + 1)
2
340000
× [( )
10855,37465 × 3,8044630756436
1⁄
1,75 × 10,06694865 3
×( )]
0,2 × 1,25 × 221,544384
𝐴 ≥ 13,8091659𝑐𝑚 = 138,091659𝑚𝑚
14.1.4 DETERMINACIÓN DEL MÓDULO NORMAL (𝐦𝐧 )
Según Ocampo, el valor del 𝑚𝑛 , se escoge en un rango entre 0,01 < 𝑚𝑛 < 0,02𝐴,
en este caso se toma el promedio, 𝑚𝑛 = 0,015𝐴 [𝑚𝑚].
Al reemplazar el valor de la distancia entre centros preliminar encontrada, tenemos:
𝑚𝑛 = 0,015 × 138,091659𝑚𝑚 = 2,071374885𝑚𝑚
Este módulo debe normalizarse de acuerdo a la tabla 4.3 (Anexo ) de Ocampo, por lo
cual el 𝑚𝑛 toma el siguiente valor:
𝑚𝑛 = 2,25 𝑚𝑚
14.1.5 ELECCIÓN DEL ÁNGULO DE INCLINACIÓN DE LOS DIENTES

El ángulo de inclinación de los dientes 𝛽, para dientes helicoidales está entre 7° <
𝛽 < 35° según Ocampo, por lo cual se toma un valor que esté en el rango y que sea
estándar, en este caso 𝛽 = 20°.
14.1.6 DETERMINACIÓN DEL NÚMERO DE DIENTES DE LAS RUEDAS

DENTADAS
Para determinar el número de dientes de las ruedas dentadas se tienen las siguientes
expresiones:
𝑧2
𝑖𝑅á𝑝𝑖𝑑𝑜 = 𝐞𝐜𝐮𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝟕𝟓
𝑧1
2 × 𝐴 × 𝑐𝑜𝑠𝛽
𝑧1 + 𝑧2 = 𝐞𝐜𝐮𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝟕𝟔
𝑚𝑛
Despejando 𝑧2 de la ecuación 4 y reemplazando en la ecuación 5 se tiene
𝑧1 + 𝑖𝑅𝑎𝑝𝑖𝑑𝑜 × 𝑧1 =
𝑚𝑛
Despejando 𝑧1
2 × 𝐴 × 𝑐𝑜𝑠𝛽 2 × 138,091659 × 𝑐𝑜𝑠20

𝑧1 = =
𝑚𝑛 × (1 + 𝑖𝑅á𝑝𝑖𝑑𝑜 ) 2,25 × (1 + 3,8044630756436)
𝑧1 = 24,0079944 → 25 Dientes
Para hallar 𝑧2 , reemplazamos el valor de 𝑧1 en la ecuación 4
𝑧2 = 𝑖𝑅á𝑝𝑖𝑑𝑜 × 𝑧1 = 3,8044630756436 × 25
𝑧2 = 95,11157689 → 96Dientes
Con la determinación de los números de dientes se recalcula la nueva relación de

transmisión, de la siguiente manera:
𝑧2 96
𝑖𝑅á𝑝𝑖𝑑𝑜 𝑁𝑢𝑒𝑣𝑜 = = = 3,84
𝑧1 25
Se verifica que el porcentaje de error generado sea menor que 5%
3,8044630756436 − 3,84
%𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 = × 100% = 0,934%
3,8044630756436
14.1.7 VERIFICACIÓN DE LA EXISTENCIA O NO DE LA

INTERFERENCIA
Para verificar la existencia o no de la interferencia se debe calcular el número de
dientes equivalentes 𝑧𝐸 con la siguiente expresión:
𝑧1
𝑧𝐸 = 𝐞𝐜𝐮𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝟕𝟕
(cos 𝛽)3
De acuerdo con Ocampo, este número de dientes debe ser mayor que 16. A
continuación se reemplazan los valores en la ecuación 6 y se tiene
25
𝑧𝐸 = = 30,12885029
cos 203
Ya que 𝑧𝐸 > 16 se puede decir que no se presenta interferencia.

14.1.9 PRECISIÓN DE LA DISTANCIA ENTRE CENTROS Y ÁNGULO DE
LA HÉLICE
Para determinar la distancia entre centros precisa se usan los valores calculados
del número de dientes, el módulo normal y el ángulo de la hélice mediante la
(𝑍2 + 𝑍1 ) × 𝑚𝑛
𝐴= 𝐞𝐜𝐮𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝟕𝟖
2 × cos 𝛽
Reemplazando los valores obtenidos en la ecuación 7 se tiene
(96 + 25) × 2,25

𝐴= = 144,8611993𝑚𝑚
2 × cos 20
Estandarizando la distancia entre centros se tiene

𝐴 = 145 𝑚𝑚
14.1.10 DIAMETROS PRIMITIVOS DE LOS ENGRANAJES

Para el cálculo de los diámetros primitivos de los engranajes se tienen las
siguientes expresiones
𝑚𝑛 × 𝑧1
𝐷1 = 𝐞𝐜𝐮𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝟕𝟗
cos 𝛽
𝑚𝑛 × 𝑧2
𝐷2 = 𝐞𝐜𝐮𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝟖𝟎
cos 𝛽
Reemplazando los valores de los números de dientes y el modulo normal en las
ecuaciones 8 y 9 tenemos
2.25 × 25
𝐷1 = = 59,8599997 mm
cos 20
2.25 × 96
𝐷2 = = 229,8623989 𝑚𝑚
cos 20
14.1.11 VELOCIDAD PERIFÉRICA Y GRADO DE EXACTITUD DE LOS
ENGRANAJES
Para determinar la velocidad periférica de los engranajes se utiliza la siguiente
expresión
𝜋 × 𝐷1 × 𝑁1
𝑉𝑝𝑒𝑟 = 𝐞𝐜𝐮𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝟖𝟏
60000
𝜋 × 59,8599997 × 842,85742857151
𝑉𝑝𝑒𝑟 = = 2,641736225𝑚/𝑠
60000
𝑓𝑡⁄
𝑉𝑝𝑒𝑟 = 2,641736225𝑚/𝑠 = 520,0268159 𝑚𝑖𝑛
El número de calidad o exactitud de los engranajes AGMA 𝑄𝑣 , se selecciona de la

𝑓𝑡
tabla 11.7 (Anexo ), para una velocidad de 520,0268159 ⁄𝑚𝑖𝑛 según la tabla 11.7
este número está en el rango 6 < 𝑄𝑣 < 8, se selecciona un número de calidad AGMA
𝑄𝑣 = 7, el cual se consigue con un método de tallado de desbaste.
14.1.12. DETERMINACIÓN DEL ANCHO DE CADA ENGRANAJE

Norton propone un rango para el ancho del diente que depende del módulo;
8𝑚𝑛 < 𝐵𝑅 < 16𝑚𝑛 , en nuestro caso con un módulo de 2,25 sería 18 < 𝐵𝑅 <
36.
Para determinar el ancho del diente 𝐵𝑅 , se tiene la siguiente expresión
𝐵𝑅 = 𝜓 × 𝐴 𝐞𝐜𝐮𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝟖𝟐
Reemplazando los valores calculados en la ecuación 11 tenemos
𝐵𝑅 = 0,2 × 145 𝑚𝑚 = 29 𝑚𝑚 ≅ 30 𝑚𝑚
El ancho del diente 𝐵𝑅 = 30𝑚𝑚 cumple con el rango propuesto por Norton, por lo
cual es válido este valor. De acuerdo a Ocampo, el ancho del piñón 𝐵𝑃 se toma entre
3 y 5 mm mayor que el ancho de la rueda 𝐵𝑅 , tomaremos 4 mm.
De lo que se obtiene que 𝐵𝑃 = 34 𝑚𝑚.
14.1.13 CALCULO DE LA FUERZA TANGENCIAL

Para realizar el cálculo de la fuerza tangencial 𝑄𝑡 se tiene la siguiente expresión
2 ∗ 𝑇1
𝑄𝑡 = 𝐞𝐜𝐮𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝟖𝟑
𝐷1
Donde
T1 =168,970668 𝑁𝑚
D1=59,8599997𝑚𝑚
Reemplazando los valores en la ecuación 31 se tiene
2 ∗ 168,970668Nm
𝑄𝑡 = = 5,645528528𝐾𝑁
59,8599997 𝑚𝑚
14.1.14 CALCULO DE LAS RAZONES DE CONTACTO 𝒓𝒄
Para calcular la razón de contacto se utiliza la siguiente expresión
√𝑅𝑒2 2 − 𝑅𝑏2 2 + √𝑅𝑒1 2 − 𝑅𝑏1 2 − 𝐴 × sin 𝛼

𝑟𝑐 = 𝐞𝐜𝐮𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝟖𝟒
𝑝𝑐 × cos 𝛽
Donde
𝛼=20° → ángulo de presión
𝐴 = 145 𝑚𝑚 → Distancia entre centros
𝑚𝑛 × 𝜋 2,25 × 𝜋
𝑝𝑐 = = = 7,522229412𝑚𝑚
cos 𝛼 cos 20
𝐷1 + 2 × 𝑚𝑛 59,8599997 + 2 × 2,25
𝑅𝑒1 = = = 32,17999985𝑚𝑚
2 2
𝐷2 + 2 × 𝑚𝑛 229,8623989 + 2 × 2,25
𝑅𝑒2 = = = 117,1811994𝑚𝑚
2 2
𝐷1 × cos 𝛼 59,8599997 × cos 20

𝑅𝑏1 = = = 28,125 𝑚𝑚
2 2
𝐷2 × cos 𝛼 229,8623989 × cos 20

𝑅𝑏2 = = = 108 𝑚𝑚
2 2
Reemplazando los valores encontrados anteriormente en la ecuación 13 se tiene
√117,18119942 − 108 2 + √32,179999852 − 28,1252 − 145 × sin 20

𝑟𝑐 =
7,522229412 × cos 20
𝑟𝑐 = 1,628868009 𝑚𝑚
Este valor de 𝑟𝑐 es válido ya que se recomienda que 𝑟𝑐 ≥ 1,4.
Para realizar el cálculo de la razón de contacto axial 𝑟𝑐𝑎 para la rueda, se emplea
la siguiente expresión
𝐵𝑅 × sin 𝛽
𝑟𝑐𝑎 = 𝐞𝐜𝐮𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝟖𝟓
𝜋 × 𝑚𝑛
Reemplazando los valores obtenidos en la ecuación 14 se calcula el valor de 𝑟𝑐𝑎 ,
el cual debe ser mayor que 1,15 según Norton.
30 × sin 20
𝑟𝑐𝑎 = = 1,451578572 𝑚𝑚
𝜋 × 2,25
Este valor de 𝑟𝑐𝑎 es admisible ya que 𝑟𝑐𝑎 ≥ 1,15.
Para hallar el paso axial se utiliza la siguiente expresión

𝐵𝑅 30
𝑃𝑎 = = = 20,66715545𝑚𝑚
𝑟𝑐𝑎 1,451578572
14.1.15 CALCULO DE LAS RUEDAS DENTADAS CON BASE EN LA

FATIGA SUPERFICIAL
El esfuerzo de compresión por contacto AGMA se determina de acuerdo a la

𝑄𝑡 × 𝐶𝑎 × 𝐶𝑚 × 𝐶𝑠 × 𝐶𝑓
𝑆𝑐 = 𝐶𝑝 × √ 𝐞𝐜𝐮𝐚𝐜𝐢ó𝐧 86
𝐵𝑅 × 𝐼 × 𝐷1 × 𝐶𝑣
Donde
𝑄𝑡 = 5,645528528𝐾𝑁
𝐵𝑅 = 30 𝑚𝑚 = 0,03 𝑚
𝐷1 = 59,8599997 mm = 0,0598599997m
𝐷2 = 229,8623989 mm = 0,2298623989 m
𝐶𝑎 = 1,25 → Factor de aplicación de la tabla 11,17 de Norton, para una máquina

impulsada con impactos moderados y motor eléctrico.
𝐶𝑚 = 1,6 → Factor de distribución de carga de la tabla 11.16 de Norton (Anexo ) para

un ancho de cara 34 mm.
𝐶𝑠 = 1 → Factor de tamaño
𝐶𝑓 = 1 →Factor de acabado superficial, el acabado se obtiene por el método de

tallado convencional.
𝐶𝑣 = 0,86 → Factor dinámico, tomado de la figura 11.22 (Anexo ) de Norton, con

𝑄𝑣 = 7 y 𝑣 = 2,747405674 𝑚/𝑠
𝐶𝑝 = 149 𝑀𝑝𝑎 → Coeficiente elástico, seleccionado de la tabla 11.18 (Anexo ) de
acuerdo a los materiales de los engranajes.
𝐼 → Factor de geometría superficial, el cual se calcula mediante el siguiente

procedimiento
Se debe hallar el ángulo de presión normal 𝛼𝑛 , el cual está dado por:
𝛼𝑛 = tan−1(tan 𝛼 × cos 𝛽) = tan−1(20 × cos 20)

𝛼𝑛 = 18,8817212309°
Luego se procede a hallar el ángulo de base de la hélice, el cual está dado por:
cos 𝛽 × cos 𝛼𝑛 cos 20 × cos 18,8817212309

𝛽𝑏 = cos −1( ) = cos −1( )
cos 𝛼 cos 20
𝛽𝑏 = 18,8817212309°
Se determina el valor 𝑁𝑟 , que es la parte fraccionaria de la razón de contacto

transversal 𝑟𝑐 y 𝑁𝑎 , que es la parte fraccionaria de la razón de contacto axial 𝑟𝑐𝑎
𝑁𝑟 = 0,628868009
𝑁𝑎 = 0,451578572
Debido a que 𝑁𝑎 > (1 − 𝑁𝑟 ); entonces la longitud mínima para las líneas de contacto
se calcula mediante la siguiente expresión
𝐿𝑚𝑖𝑛 = [𝑟𝑐 × 𝐵𝑅 − (1 − 𝑁𝑎 ) × (1 − 𝑁𝑟 ) × 𝑃𝑎 ]/ cos 𝛽𝑏
𝐿𝑚𝑖𝑛
1,624452228 × 30 − (1 − 0,451578572) × (1 − 0,628868009 ) × 20,66715545
=
cos 18,8817212309
𝐿𝑚𝑖𝑛 = 47,19937716𝑚𝑚
Una vez calculada la 𝐿𝑚𝑖𝑛 se procede a calcular la razón de distribución mediante la

𝐵 30
𝑚′𝑛 = 𝐿 𝑅 = 47,19937716 =0,635601608
𝑚𝑖𝑛
Se procede entonces a hallar los radios de curvatura de los perfiles, los cuales se
calculan de las siguientes expresiones
2 2
𝑅𝑐𝑝 = √[0,5 × (𝑅𝑝 + ℎ𝑝1 + 𝐴 − 𝑅𝑔 − ℎ𝑔1 )] − (𝑅𝑝 × cos 𝛼) 𝐞𝐜𝐮𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝟖𝟕
𝑅𝑐𝑔 = 𝐴 × sin 𝛼 − 𝑅𝑐𝑝 𝐞𝐜𝐮𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝟖𝟖
Donde
59,8599997 𝑚𝑚
𝑅𝑝 = = 29,92999985𝑚𝑚 → Radio del piñón
2
229,8623989mm
𝑅𝑔 = = 114,9311995 𝑚𝑚 → Radio de la rueda
2
ℎ𝑝1 y ℎ𝑔1 son iguales al módulo normal, en este caso 2.25
Reemplazando estos valores en las ecuaciones 16 y 17 se tiene
𝑅𝑐𝑝
= √[0,5 × (29,92999985 + 2,25 + 150 − 114,9311995 − 2.25)]2 − (29,92999985 × cos 20)2
𝑅𝑐𝑝 = 10,43783445 mm
𝑅𝑐𝑔 = 145𝑚𝑚 × sin 20 − 10,43783445 𝑚𝑚

𝑅𝑐𝑔 = 39,15508633 𝑚𝑚
Ahora se procede a hallar el factor de geometría superficial con la siguiente ecuación
cos 𝛼
𝐼=
1 1
(𝑅 + 𝑅 ) × 𝐷𝑝,𝑟 × 𝑚′𝑛
𝑐𝑝 𝑐𝑔
Para el piñón
cos 20
𝐼𝑃 =
1 1
( + ) × 59,8599997 × 0,635601608
10,43783445 39,15508633
𝐼𝑃 = 0,203536838
Para la rueda
cos 20
𝐼𝑅 =
1 1
( + ) × 229,8623989 × 0,635601608
10,43783445 39,15508633
𝐼𝑅 = 0,053004385
Una vez determinados estos valores se calcula el valor de 𝑆𝑐1 y 𝑆𝑐2 por medio de la
ecuación 15
5,645528528 × 1,25 × 1,6

𝑆𝑐1 = 191 × √
0,030 × 0,203536838 × 59,8599997 × 0,86
𝑆𝑐1 = 893,0049165𝑀𝑝𝑎
5,645528528 × 1,25 × 1,6

𝑆𝑐2 = 191 × √
0,030 × 0,203536838 × 229,8623989 × 0,86
𝑆𝑐2 = 455,7096632𝑀𝑝𝑎
Se procede a hallar los esfuerzos admisibles corregidos, para los cuales se utiliza la
𝐶𝐿 × 𝐶𝐻
𝑆𝑓𝑐 = × 𝑆𝑓𝑐′
𝐾𝑇 × 𝐾𝑅
Donde
𝐶𝐻 = 1 → Factor de razón de dureza
𝐾𝑅 = 1 → Factor de confiabilidad, para una confiabilidad del 99%
𝐾𝑇 = 1 → Factor de temperatura, se toma igual a 1 ya que la temperatura de aceite es
menor a 250 °F
𝐶𝐿 → Factor de vida o resistencia a la fatiga y se calcula por medio de la siguiente
expresión
𝐶𝐿 = 1,4488𝑁𝑐 −0,023
Donde 𝑁𝑐 , es el número de ciclos de carga. Se requiere que los transportadores

trabajen 2 jornadas (turnos) de 8 horas cada jornada (16 horas al día), se prevé que el
accionamiento tenga una duración de aproximadamente 20 años.
60 𝑚𝑖𝑛 16 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 6 𝑑í𝑎𝑠

𝑁𝑐𝑝 = 842,85742857151 𝑟𝑝𝑚 × ( )×( )×( )
ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑑í𝑎 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎
52 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠 9 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠
×( )×( ) × 20 𝑎ñ𝑜𝑠
12 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠 𝑎ñ𝑜
𝑁𝑐𝑝 = 5680184782,63𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
60 𝑚𝑖𝑛 16 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 6 𝑑í𝑎𝑠

𝑁𝑐𝑟 = 221,54430890739 𝑟𝑝𝑚 × ( )×( )×( )
ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑑í𝑎 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎
52 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠 9 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠
×( )×( ) × 20 𝑎ñ𝑜𝑠
12 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠 𝑎ñ𝑜
𝑁𝑐𝑟 = 1493031912,70 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
Reemplazando los valores de los números de ciclos de cara para el piñón y la rueda
se tiene
𝐶𝐿1 = 1,4488 × 5680184782,63−0,023 = 0,864287238687973

𝐶𝐿2 = 1,4488 × 1493031912,70 −0,023 = 0,891260887618435
𝑆𝑓𝑐1 ′ = 1089,647726𝑀𝑝𝑎
𝑆𝑓𝑐2 ′ = 1064,550803𝑀𝑝𝑎
Ahora se procede a calcular los esfuerzos admisibles corregidos para el piñón y la

rueda
0,864287238687973 × 1
𝑆𝑓𝑐1 = × 1089,647726𝑀𝑝𝑎 = 941,7686243𝑀𝑝𝑎
1×1
0,891260887618435 × 1
𝑆𝑓𝑐2 = × 1064,550803𝑀𝑝𝑎 = 920,077674𝑀𝑝𝑎
1×1
Ahora se procede a determinar los factores de seguridad, para los cuales se emplean
las siguientes ecuaciones
𝑆𝑓𝑐1 2 941,7686243 2
𝑁𝑐1 = ( ) =( ) = 1,11219448
𝑆𝑐1 893,0049165
𝑆𝑓𝑐2 2 920,077674 2
𝑁𝑐2 = ( ) =( ) = 4,076359795
𝑆𝑐2 455,7096632
Ya que los valores para los factores de seguridad son mayores a 1, se considera que
el material empleado para el piñón y la rueda cumplen con las solicitaciones en
servicio.
14.1.16 CALCULO DE LAS RUEDAS DENTADAS CON BASE EN LA

RESISTENCIA A LA FLEXIÓN
El esfuerzo a flexión máximo AGMA está dado por la siguiente ecuación:
𝑄𝑡 × 𝐾𝑎 × 𝐾𝑚 × 𝐾𝑠 × 𝐾𝐵 × 𝐾𝐼
𝑆𝑏 = 𝐞𝐜𝐮𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝟖𝟗
𝐵𝑅 × 𝐾𝑣 × 𝑚 × 𝐽1,2
Donde
𝑄𝑡 = 0,005645528528𝑀𝑁
𝐵𝑅 = 30 𝑚𝑚 = 0,030 𝑚
𝐾𝑎 = 𝐶𝑎 = 1,25 → Factor de aplicación de la tabla 11,17 de Norton, para una

máquina impulsada con impactos moderados y motor eléctrico.
𝐾𝑚 = 𝐶𝑚 = 1,6 → Factor de distribución de carga de la tabla 11.16 de Norton
(Anexo ) para un ancho de cara 48 mm.
𝐾𝑠 = 𝐶𝑠 = 1 → Factor de tamaño
𝐾𝑣 = 𝐶𝑣 = 0,86 → Factor dinámico, tomado de la fiura 11.22 (Anexo ) de Norton,

con 𝑄𝑣 = 7 y 𝑣 = 2,641736225 𝑚/𝑠
𝐾𝐵 = 1 → Engranajes macizos
𝐾𝐼 = 1 → Engranajes no locos
𝑚𝑛 2,25
𝑚= = = 2,394399988 𝑚𝑚
cos 𝛽 cos 20
𝐽 → Factor geométrico de resistencia a la flexión, el cual se toma de la gráfica 16.8

(Anexo )
𝐽1 = 0,4998
𝐽2 =0,55458
Reemplazando los valores encontrados en la ecuación 18 se tiene
5,645528528 × 1,25 × 1,6

𝑆𝑏1 =
0,034 × 0,86 × 2,394399988 × 0,4998
𝑆𝑏1 = 322,6742284𝑀𝑃𝑎
5,645528528 × 1,25 × 1,6

𝑆𝑏2 =
0,030 × 0,86 × 2,394399988 × 0,55458
𝑆𝑏2 = 329,5747952𝑀𝑃𝑎
Se procede a calcular los esfuerzos admisibles, los cuales están dados por la siguiente
expresión:
𝐾𝐿 × 𝑆𝑓𝑏′
𝑆𝑓𝑏 = 𝐞𝐜𝐮𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝟗𝟎
Donde
𝐾𝐿 → Factor de vida o resistencia a la flexión y se calcula por medio de la siguiente
expresión
𝐾𝐿 = 1,3558𝑁𝑐 −0,0178

trabajen 2 jornadas (turnos) de 8 horas cada jornada (16 horas al día), se prevé que el
accionamiento tenga una duración de aproximadamente 20 años.
𝑁𝑐𝑝 = 5680184782,63 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠

𝑁𝑐𝑟 = 1493031912,70 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
Reemplazando los valores de los números de ciclos de cara para el piñón y la rueda
se tiene
𝐾𝐿1 = 1,3558 × 5680184782,63 −0,0178 = 0,909008570016213
𝐾𝐿2 = 1,3558 × 1493031912,70 −0,0178 = 0,930887502451268

𝐾𝑇 = 1 → Factor de temperatura, se toma igual a 1 ya que la temperatura de aceite es
menor a 250 °F
𝑆𝑓𝑏1 ′ = 362,2878741𝑀𝑝𝑎
𝑆𝑓𝑏2 ′ = 356,4590448𝑀𝑝𝑎
Reemplazando los valores encontrados en la ecuación 19 tenemos

0,920091083247 × 362,2878741
𝑆𝑓𝑏1 =
1×1
𝑆𝑓𝑏1 = 329,3227824𝑀𝑃𝑎
0,94566852972 × 356,4590448
𝑆𝑓𝑏2 =
1×1
𝑆𝑓𝑏2 = 331,8232699𝑀𝑃𝑎
Se procede a calcular los factores de seguridad mediante la siguiente expresión
𝑆𝑓𝑏1 329,3227824 𝑀𝑃𝑎

𝑁𝑏1 = = = 1,02060454
𝑆𝑏1 322,6742284𝑀𝑃𝑎
𝑆𝑓𝑏2 331,8232699 𝑀𝑃𝑎

𝑁𝑏2 = = = 1,00682235
𝑆𝑏2 329,5747952𝑀𝑃𝑎
Ya que los valores para los factores de seguridad son mayores a 1, se considera que
el material empleado para el piñón y la rueda cumplen con las solicitaciones en
servicio.
15.1 DISEÑO DE ENGRANAJES RECTOS
Para velocidades bajas se requieren aceros con durezas del orden de 350 HB o
menores; mientras que para velocidades altas se prefieren aceros con durezas mayores
a 350 HB, ya que la dureza superficial es mayor. De lo anterior se seleccionan los
siguientes aceros:
 Piñón → Bronce al estaño AGMA grado 2, endurecido a 480 HB
 Rueda → Hierro fundido AGMA grado 2, endurecido a 445HB
15.1.2 ESFUERZOS ADMISIBLES AGMA

𝑆𝑓𝑏 ′ = 6235 + 174𝐻𝐵 − 0.126𝐻𝐵 2 𝐞𝐜𝐮𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝟗𝟏
𝑆𝑓𝑐 ′ = 27000 + 364𝐻𝐵 𝐞𝐜𝐮𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝟗𝟐
𝑆𝑓𝑏1 ′ = 6235 + 174 × 350 − 0,126 × 4802 = 60,7246 𝑘𝑠𝑖

𝑘𝑔𝑓⁄
𝑆𝑓𝑏1 ′ = 60,7246𝑘𝑠𝑖 = 418,6814877 𝑀𝑝𝑎 = 4269,354167 𝑐𝑚2
𝑆𝑓𝑐1 ′ = 27000 + 364 × 480 = 201,72 𝑘𝑠𝑖

𝑘𝑔𝑓⁄
𝑆𝑓𝑐1 ′ = 201,72 𝑘𝑠𝑖 = 1390,810803 𝑀𝑝𝑎 = 14182,29387 𝑐𝑚2
𝑆𝑓𝑏2 ′ = 6235 + 174 × 310 − 0,126 × 4452 = 58,71385 𝑘𝑠𝑖

𝑘𝑔𝑓⁄
𝑆𝑓𝑏2 ′ = 58,71385 𝑘𝑠𝑖 = 404,8178508𝑀𝑃𝑎 = 4127,984707 𝑐𝑚2
𝑆𝑓𝑐2 ′ = 27000 + 364 × 445 = 188,98 𝑘𝑠𝑖

𝑘𝑔𝑓⁄
𝑆𝑓𝑐2 ′ = 188,98 𝑘𝑠𝑖 = 1302,971572𝑀𝑃𝑎 = 13286,58485 𝑐𝑚2
15.2 DETERMINACION DE LA DISTANCIA PREMILIMINAR ENTRE
CENTROS
Para calcular la distancia entre centros, esta se estima basándose en el esfuerzo

permisible de contacto. Se utiliza la ecuación 6.54 de Ocampo, la cual es válida para
un ángulo de 20°. Se emplea entonces la siguiente ecuación:
1⁄
2 3
340000 𝐾 × 𝑃[𝐾𝑊]
𝐴 ≥ (𝑖𝐿𝑒𝑛𝑡𝑜 + 1) × [( ′ ) ×( )] 𝐞𝐜𝐮𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝟗𝟑
𝑆𝑓𝑐2 × 𝑖𝐿𝑒𝑛𝑡𝑜 𝜓𝐴 × 𝐶 × 𝑁𝑅
Donde
𝑘𝑔𝑓⁄
𝑆𝑓𝑐2 ′ = 9831,72570592 𝑐𝑚2 → Esfuerzo admisible por fatiga superficial de
la rueda.
𝐾 = 1,75 → Factor que depende de las cargas dinámicas y la concentración de

esfuerzos.
𝜓𝐴 = 0,4 → Coeficiente de anchura de la rueda, el cual se toma entre 0,2 y 0,6 para
ruedas helicoidales.
𝐶=1
𝑖𝐿𝑒𝑛𝑡𝑜 = 2,46160334323043
Potencia del motor en KW= 10,06694865𝐾𝑊
𝑁𝑅 = 90 rpm
Al reemplazar los valores en la ecuación 22 se tiene:
𝐴 ≥ (2,46160334323043 + 1)
2
340000
× [( )
9831,72570592 × 2,46160334323043
1⁄
1,75 × 10,06694865 𝐾𝑊 3
×( )]
0,4 × 1 × 90
𝐴 ≥ 15,8821651379331 𝑐𝑚
En la práctica es conveniencia y con el fin de dar igual profundización en el baño de

aceite se utiliza el criterio que para los reductores horizontales las ruedas conducidas
tengan el mismo diámetro, aplicando la siguiente expresión
𝐷
𝐷1 + 𝐷2 (𝑖 1 + 𝐷2 ) 𝐷2 (1 + 𝑖𝐿𝑒𝑛𝑡𝑜 )
𝐴=( ) = 𝐿𝑒𝑛𝑡𝑜 =( ) 𝐞𝐜𝐮𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝟗𝟒
2 2 2 × 𝑖𝐿𝑒𝑛𝑡𝑜
Donde
𝐷2 = 229,8623989𝑚𝑚 → Calculado en el diseño de engranajes helicoidales
𝑖𝐿𝑒𝑛𝑡𝑜 = 2,46160334323043
Nota: con el diámetro actual de la rueda helicoidal los cálculos se ven afectados de
manera que para que los piñones rectos cumplan con el factor de seguridad se
necesita una gran dureza, por lo que se escoge
𝐴 = 166,671475 𝑚𝑚
Que es un resultado previo que garantiza los factores de seguridad y la

lubricación no se ve afectada en gran medida por este cambio.
15.3 ELECCIÓN DEL MÓDULO
Según Ocampo, el valor del 𝑚𝑛 , se escoge en un rango entre 0,01 < 𝑚𝑛 < 0,02𝐴,
en este caso se toma el promedio, 𝑚𝑛 = 0,015𝐴 [𝑚𝑚].
Al reemplazar el valor de la distancia entre centros preliminar encontrada, tenemos:
𝑚𝑛 = 0,015 × 166,671475 𝑚𝑚 = 2,500072125𝑚𝑚
Este módulo debe normalizarse de acuerdo a la tabla 4.3 (Anexo ) de Ocampo, por lo
cual el 𝑚𝑛 toma el siguiente valor:
𝑚𝑛 = 2,75 𝑚𝑚
Para dientes rectos el ángulo de inclinación de los dientes 𝛽 = 0°
15.4 DETERMINACIÓN DEL NÚMERO DE DIENTES DE LAS RUEDAS

DENTADAS
Para determinar el número de dientes de las ruedas dentadas se tienen las siguientes
expresiones:
𝑧2
𝑖𝐿𝑒𝑛𝑡𝑜 = 𝐞𝐜𝐮𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝟗𝟓
𝑧1
𝑧1 + 𝑧2 = 𝐞𝐜𝐮𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝟗𝟔
𝑚𝑛
Despejando 𝑧2 de la ecuación 24 y reemplazando en la 25
𝑧1 + 𝑧1 × 𝑖𝐿𝑒𝑛𝑡𝑜 =
𝑚𝑛
Despejando 𝑧1 tenemos
2 × 𝐴 × 𝑐𝑜𝑠𝛽 2 × 166,671475 × cos(0)
𝑧1 = =
𝑚𝑛 × (1 + 𝑖𝐿𝑒𝑛𝑡𝑜 ) 2,75 × (1 + 2,46160334323043)
𝑧1 = 35,0171889 → 36 Dientes
Para hallar 𝑧2 , reemplazamos el valor de 𝑧1 en la ecuación 24
𝑧2 = 𝑖𝐿𝑒𝑛𝑡𝑜 × 𝑧1 = 2,46160334323043 × 36
𝑧2 = 88,61538462 → 89 Dientes
Con la determinación de los números de dientes se recalcula la nueva relación de

transmisión, de la siguiente manera:
𝑧2 89
𝑖𝐿𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑁𝑢𝑒𝑣𝑜 = = = 2,472222222
𝑧1 36
Se verifica que el porcentaje de error generado sea menor que 5%
2,46160334323043 − 2,472222222
%𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 = × 100% = 0,4313805796%
2,46160334323043
15.5 PRECISIÓN DE LA DISTANCIA ENTRE CENTROS Y ÁNGULO DE LA

HELICE
Para determinar la distancia entre centros precisa se usan los valores calculados del
número de dientes, el módulo normal y el ángulo de la hélice mediante la siguiente
expresión
(𝑍2 + 𝑍1 ) × 𝑚𝑛
𝐴= 𝐞𝐜𝐮𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝟗𝟕
2 × cos 𝛽
(89 + 36) × 2,75

𝐴= = 171,875 𝑚𝑚 → 172 𝑚𝑚
2 × cos 0
15.6 DIAMETROS PRIMITIVOS DE LOS ENGRANAJES

Para el cálculo de los diámetros primitivos de los engranajes se tienen las
siguientes expresiones
𝑚𝑛 × 𝑧1
𝐷1 = 𝐞𝐜𝐮𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝟗𝟖
cos 𝛽
𝑚𝑛 × 𝑧2
𝐷2 = 𝐞𝐜𝐮𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝟗𝟗
cos 𝛽
Reemplazando los valores de los números de dientes y el módulo normal en las
ecuaciones 8 y 9 tenemos
2,75 × 36
𝐷1 = = 99 mm
cos 0
2,75 × 89
𝐷2 = = 244,75𝑚𝑚
cos 0
15.7 VELOCIDAD PERIFERICA Y GRADO DE EXACTITUD DE LOS

ENGRANAJES
Para determinar la velocidad periférica de los engranajes se utiliza la siguiente

expresión
𝜋 × 𝐷1 × 𝑁1
𝑉𝑝𝑒𝑟 = 𝐞𝐜𝐮𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝟏𝟎𝟎
60000
𝜋 × 99 × 90 × 2,472222222
𝑉𝑝𝑒𝑟 = = 1,153357203𝑚/𝑠
60000
𝑉𝑝𝑒𝑟 = 1,153357203 𝑚/𝑠 = 227,0388195𝑓𝑡/𝑚𝑖𝑛
El número de calidad o exactitud de los engranajes AGMA 𝑄𝑣 , se selecciona de

la tabla 11.7 (Anexo ), para una velocidad de 227,0388195𝑓𝑡/𝑚𝑖𝑛 según la
tabla 11.7 este número está en el rango 6 < 𝑄𝑣 < 8, se selecciona un número de
calidad AGMA 𝑄𝑣 = 7, el cual se consigue con un método de tallado de desbaste.
15.8 DETERMINACIÓN DEL ANCHO DE CADA ENGRANAJE
𝐵𝑅 = 𝜓 × 𝐴 𝐞𝐜𝐮𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝟏𝟎𝟏
Reemplazando los valores calculados en la ecuación 30 tenemos
𝐵𝑅 = 0,4 × 172 𝑚𝑚 = 68,8𝑚𝑚 ≅ 69 𝑚𝑚
De acuerdo a Ocampo, el ancho del piñón 𝐵𝑃 se toma entre 3 y 5 mm mayor que

el ancho de la rueda 𝐵𝑅 , de lo anterior se tiene que 𝐵𝑃 = 74 𝑚𝑚.
15.9 CALCULO DE LA FUERZA TANGENCIAL
Para realizar el cálculo de la fuerza tangencial 𝑄𝑡 se tiene la siguiente expresión
2 ∗ 𝑇1
𝑄𝑡 = 𝐞𝐜𝐮𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝟏𝟎𝟐
𝐷1
Donde
T1 =642,8429188 𝑁𝑚
D1=99𝑚𝑚
Reemplazando los valores en la ecuación 31 se tiene
2 ∗ 642,8429188 𝑁𝑚
𝑄𝑡 = = 12,98672563 𝐾𝑁
99𝑚𝑚
15.10 CALCULO DE LAS RAZONES DE CONTACTO
Para calcular la razón de contacto se utiliza la siguiente expresión
√𝑅𝑒2 2 − 𝑅𝑏2 2 + √𝑅𝑒1 2 − 𝑅𝑏1 2 − 𝐴 × sin 𝛼

𝑟𝑐 = 𝐞𝐜𝐮𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝟏𝟎𝟑
𝑝𝑐 × cos 𝛽
Donde
𝛼=20° → ángulo de presión
𝛽 = 0° → 𝐴𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 ℎ𝑒𝑙𝑖𝑐𝑒
𝐴 = 172 𝑚𝑚 → Distancia entre centros
𝑚𝑛 ×𝜋 2,75×𝜋
𝑝𝑐 = = = 8,639379797𝑚𝑚 → Paso circular
1 1
𝐷1 + 2 × 𝑚𝑛 99 + 2 × 2,75
𝑅𝑒1 = = = 52,25 𝑚𝑚
2 2
𝐷2 + 2 × 𝑚𝑛 244,75 + 2 × 2,75
𝑅𝑒2 = = = 125,125 𝑚𝑚
2 2
𝐷1 × cos 𝛼 99 × cos 20
𝑅𝑏1 = = = 46,51478473𝑚𝑚
2 2
𝐷2 × cos 𝛼 244,75 × cos 20

𝑅𝑏2 = = = 114,9948845 𝑚𝑚
2 2
Reemplazando los valores encontrados anteriormente en la ecuación 32 se tiene
√125,1252 − 114,99488452 + √52,252 − 46,514784732 − 172 × sin 20

𝑟𝑐 =
8,639379797 × cos 0
𝑟𝑐 = 1,760487468 𝑚𝑚
Este valor de 𝑟𝑐 es válido ya que se recomienda que 𝑟𝑐 ≥ 1,4.
Para realizar el cálculo de la razón de contacto axial 𝑟𝑐𝑎 para la rueda, se emplea
𝐵𝑅 × sin 𝛽
𝑟𝑐𝑎 = 𝐞𝐜𝐮𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝟏𝟎𝟒
𝜋 × 𝑚𝑛
Reemplazando los valores obtenidos en la ecuación 14 se calcula el valor de 𝑟𝑐𝑎 ,

el cual debe ser mayor que 1,15 según Norton.
69 × sin 0
𝑟𝑐𝑎 = = 0 𝑚𝑚
𝜋 × 2,75
15.11 CALCULO DE LAS RUEDAS DENTADAS CON BASE EN LA

FATIGA SUPERFICIAL
15.12
El esfuerzo de compresión por contacto AGMA se determina de acuerdo a la
𝑄𝑡 × 𝐶𝑎 × 𝐶𝑚 × 𝐶𝑠 × 𝐶𝑓
𝑆𝑐 = 𝐶𝑝 × √ 𝐞𝐜𝐮𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝟏𝟎𝟓
𝐵𝑅 × 𝐼 × 𝐷1,2 × 𝐶𝑣
Donde
𝑄𝑡 = 12,98672563 𝑘𝑁
𝐵𝑅 = 69 𝑚𝑚 = 0,069 𝑚
𝐷1 = 99 mm = 0,099 m
𝐷2 = 244,75 𝑚𝑚 = 0,24475 𝑚
𝐶𝑎 = 1,25 → Factor de aplicación de la tabla 11,17 de Norton, para una máquina

impulsada con impactos moderados y motor eléctrico.
𝐶𝑚 = 1,619 → Factor de distribución de carga de la tabla 11.16 de Norton
𝐶𝑠 = 1 → Factor de tamaño
𝐶𝑓 = 1 →Factor de acabado superficial, el acabado se obtiene por el método de

tallado convencional.
𝐶𝑣 = 0,87 → Factor dinámico, tomado de la figura 11.22 (Anexo ) de Norton, con

𝑄𝑣 = 7 y v=1,153357203𝑚/𝑠
𝐶𝑝 = 149 𝑀𝑝𝑎 → Coeficiente elástico, seleccionado de la tabla 11.18 (Anexo

G) de acuerdo a los materiales de los engranajes.
𝐼 → Factor de geometría superficial, el cual se calcula mediante la siguiente

expresión
cos 𝛼
𝐼=
1 1
(𝜌 + 𝜌 ) × 𝐷𝑝,𝑟
𝑝 𝑔
Se procede entonces a hallar los radios de curvatura de los perfiles 𝜌𝑝 y 𝜌𝑔 , los
cuales se calculas de las siguientes expresiones
2 2
𝜌𝑝 = √[(𝑅𝑝 + (1 + 𝑋𝑝 )𝑚] − (𝑅𝑝 × cos 𝛼) − 𝜋 × 𝑚
× cos 𝛼 𝐞𝐜𝐮𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝟏𝟎𝟔
𝜌𝑔 = 𝐴 × sin 𝛼 − 𝜌𝑝 𝐞𝐜𝐮𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝟏𝟎𝟕

Donde
99 mm
𝑅𝑝 = = 48,5𝑚𝑚 → Radio del piñ|ón
2
244,75mm
𝑅𝑔 = = 122,375 𝑚𝑚 → Radio de la rueda
2
𝑋𝑝 Se denomina coeficiente de cabeza del piñón y es igual a cero para dientes
estándar de profundidad completa.
Reemplazando estos valores en las ecuaciones 35 y 36 se tiene
𝜌𝑝 = √[(72,25 + 2,75]2 − (× cos 20)2 − 𝜋 × 2,75 × cos 20 = 15,68158187
𝜌𝑔 = 172 × sin 20 − 15,68158187 = 43,14588278
Para el piñón
cos 20
𝐼𝑝 =
1 1
( + ) × 99
15,68158187 43,14588278
𝐼𝑃 = 0,109169097
Para la rueda
cos 20
𝐼𝑅 =
1 1
( + ) × 399,5
22,7070768853 70,3224020993
𝐼𝑅 = 0,044158287
Una vez determinados estos valores se calcula el valor de 𝑆𝑐1 y 𝑆𝑐2 por medio de
la ecuación 34
0,01298672563 × 1,25 × 1,619

𝑆𝑐1 = 149 × √
0,074 × 0,109169097 × 0,099 × 0,87
𝑆𝑐1 = 932,02752𝑀𝑝𝑎
0,01298672563 × 1,25 × 1,619

𝑆𝑐2 = 149 × √
0,069 × 0,109169097 × 0,24475 × 0,87
𝑆𝑐2 = 613,8698413𝑀𝑝𝑎
Se procede a hallar los esfuerzos admisibles corregidos, para los cuales se utiliza
𝐶𝐿 × 𝐶𝐻
𝑆𝑓𝑐 = × 𝑆𝑓𝑐′
Donde
𝐶𝐻 = 1 → Factor de razón de dureza
𝐾𝑇 = 1 → Factor de temperatura, se toma igual a 1 ya que la temperatura de aceite
es menor a 250 °F
𝐶𝐿 → Factor de vida o resistencia a la fatiga y se calcula por medio de la siguiente
expresión
𝐶𝐿 = 1,4488𝑁𝑐 −0,023

trabajen 2 jornadas (turnos) de 8 horas cada jornada (16 horas al día), se prevé
que el accionamiento tenga una duración de aproximadamente 20 años.
60 𝑚𝑖𝑛 16 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 6 𝑑í𝑎𝑠 52 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠
𝑁𝑐𝑝 = 222,5𝑟𝑝𝑚 × ( )×( )×( )×( )
ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑑í𝑎 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎 12 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠
9 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠
×( ) × 20 𝑎ñ𝑜𝑠
𝑎ñ𝑜
𝑁𝑐𝑝 = 1499472000,00𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
60 𝑚𝑖𝑛 16 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 6 𝑑í𝑎𝑠 52 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠

𝑁𝑐𝑟 = 90 𝑟𝑝𝑚 × ( )×( )×( )×( )
ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑑í𝑎 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎 12 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠
9 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠
×( ) × 20 𝑎ñ𝑜𝑠
𝑎ñ𝑜
𝑁𝑐𝑟 = 606528000,00𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
Reemplazando los valores de los números de ciclos de cara para el piñón y la

rueda se tiene
𝐶𝐿1 = 1,4488 × 1499472000−0,023 = 0,891172661152832

𝐶𝐿2 = 1,4488 × 606528000−0,023 = 0,909919280816839
𝑆𝑓𝑐1 ′ = 1390,810803𝑀𝑝𝑎
𝑆𝑓𝑐2 ′ = 1302,971572𝑀𝑝𝑎
Ahora se procede a calcular los esfuerzos admisibles corregidos para el piñón y

la rueda
0,891172661152832 × 1
𝑆𝑓𝑐1 = × 1390,810803𝑀𝑝𝑎 = 1239,452564𝑀𝑃𝑎
1×1
0,909919280816839 × 1
𝑆𝑓𝑐2 = × 1302,971572𝑀𝑝𝑎
1×1
= 1185,598956𝑀𝑝𝑎
Ahora se procede a determinar los factores de seguridad, para los cuales se

emplean las siguientes ecuaciones
𝑆𝑓𝑐1 2 1239,452564 2
𝑁𝑐1 = ( ) =( ) = 1,768488943
𝑆𝑐1 932,02752
𝑆𝑓𝑐2 2 1185,598956 2
𝑁𝑐2 = ( ) =( ) = 3,730121871
𝑆𝑐2 613,8698413
Ya que los valores para los factores de seguridad son mayores a 1, se considera
que el material empleado para el piñón y la rueda cumplen con las solicitaciones
en servicio.
15.13 CALCULO DE LAS RUEDAS DENTADAS CON BASE EN LA FLEXIÓN

El esfuerzo a flexión máximo AGMA está dado por la siguiente ecuación:
𝑄𝑡 × 𝐾𝑎 × 𝐾𝑚 × 𝐾𝑠 × 𝐾𝐵 × 𝐾𝐼
𝑆𝑏 = 𝐞𝐜𝐮𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝟏𝟎𝟖
𝐵𝑅 × 𝐾𝑣 × 𝑚 × 𝐽𝑃,𝑅
Donde
𝑄𝑡 = 12,98672563 𝑘𝑁
𝐵𝑅 = 69𝑚𝑚 = 0,069 𝑚
𝐾𝑎 = 𝐶𝑎 = 1,25 → Factor de aplicación de la tabla 11,17 de Norton, para una

máquina impulsada con impactos moderados y motor eléctrico.
𝐾𝑚 = 𝐶𝑚 = 1,619 → Factor de distribución de carga de la tabla 11.16 de Norton

𝐾𝑠 = 𝐶𝑠 = 1 → Factor de tamaño
𝐾𝑣 = 𝐶𝑣 = 0,87 → Factor dinámico, tomado de la fiura 11.22 (Anexo ) de

Norton, con 𝑄𝑣 = 7 y v= 1,153357203 𝑚/𝑠
𝐾𝐵 = 1 → Engranajes macizos
𝐾𝐼 = 1 → Engranajes no locos
𝑚 = 2,75
𝐽 → Factor geométrico de resistencia a la flexión, el cual se selecciona de la tabla

10-3D (Anexo )
𝐽1 = 0,40425
𝐽2 = 0,43275
Reemplazando los valores encontrados en la ecuación 37 se tiene
0,01298672563 × 1,25 × 1,619

𝑆𝑏1 =
0,074 × 0,87 × 2,75 × 0,40425
𝑆𝑏1 = 380,3970379 𝑀𝑃𝑎
0,01298672563 × 1,25 × 1,619

𝑆𝑏2 =
0,069 × 0,87 × 2,75 × 0,43275
𝑆𝑏2 = 381,0945233𝑀𝑃𝑎
Se procede a calcular los esfuerzos admisibles, los cuales están dados por la
siguiente expresión:
𝐾𝐿 × 𝑆𝑓𝑏′
𝑆𝑓𝑏 = 𝐞𝐜𝐮𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝟏𝟎𝟗
Donde
𝐾𝐿 → Factor de vida o resistencia a la flexión y se calcula por medio de la
𝐾𝐿 = 1,3558𝑁𝑐 −0,0178

trabajen 3 jornadas (turnos) de 7 horas cada jornada (21 horas al día), se prevé
que el accionamiento tenga una duración de aproximadamente 15 años.
𝑁𝑐𝑝 = 1499472000,00𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
𝑁𝑐𝑟 = 606528000,00 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
Reemplazando los valores de los números de ciclos de cara para el piñón y la

rueda se tiene
𝐾𝐿1 = 1,3558 × 1499472000−0,0178 = 0,930816186240572

𝐾𝐿2 = 1,3558 × 606528000,00−0,0178 =0,945934105924234

𝐾𝑇 = 1 → Factor de temperatura, se toma igual a 1 ya que la temperatura de aceite
es menor a 250 °F
𝑆𝑓𝑏1 ′ = 418,6814877𝑀𝑝𝑎
𝑆𝑓𝑏2 ′ = 404,8178508 𝑀𝑝𝑎
Reemplazando los valores encontrados en la ecuación 38 tenemos
0,930816186240572 × 418,6814877
𝑆𝑓𝑏1 =
1×1
𝑆𝑓𝑏1 = 389,7155056 𝑀𝑃𝑎
0,945934105924234 × 404,8178508
𝑆𝑓𝑏2 =
1×1
𝑆𝑓𝑏2 = 382,9310118𝑀𝑃𝑎
Se procede a calcular los factores de seguridad mediante la siguiente expresión
𝑆𝑓𝑏1 389,7155056
𝑁𝑏1 = = = 1,024496688
𝑆𝑏1 380,3970379
𝑆𝑓𝑏2 382,9310118
𝑁𝑏2 = = 381,0945233 =1,004818984
𝑆𝑏2
Ya que los valores para los factores de seguridad son mayores a 1, se considera
que el material empleado para el piñón y la rueda cumplen con las solicitaciones
en servicio.
16. DISEÑO DE ARBOLES
En este capítulo se realiza el diseño de los árboles del accionamiento
16.1 ÁRBOL NÚMERO DOS.
A partir de las dimensiones ya conocidas, la distribución de los puntos de aplicación para
este árbol se muestra en la siguiente figura.
Posición de los puntos de aplicación de las fuerzas del árbol dos.

Para el árbol numero dos el material seleccionado es el AISI-SAE 4130 templado y revenido
a 800 °F, este acero es de medio carbono aleado con cromo y molibdeno de alta templabilidad
y buena resistencia a la fatiga, abrasión e impacto, de la tabla de propiedades mecánicas
aproximadas de algunos aceros aleados. Ver ANEXO presentada a continuación se obtienen
sus propiedades Sy = 1193 MPa, Su = 1282 MPa, elongación (en 2 in) de 13%, dureza de
380 HB.
Fuerzas y pares que produce la polea (Punto A).
En el árbol hay una sola entrada de potencia (a través de una polea) y una salida (a través de
un piñón cónico de dientes), Por lo tanto, hay un solo valor de par de torsión a calcular.
𝑇𝐴 = (𝐹1 − 𝐹2 )𝑟𝑝
Donde los valores son extraídos del capítulo selección de correas, y corresponden:
𝐹1 = 60.945053788244𝐾𝑔𝑓 = 597.66812 𝑁
𝐹2 = 5,2500579902481𝐾𝑔𝑓 = 51.48548118753𝑁
𝐷𝑝 0.3048
𝑟𝑝 = = = 15.24 𝑚
2 2
Remplazando se obtiene que.

𝑇𝐴 = 83.23823 𝑁𝑚
Nota. Como se puede apreciar hay una diferencia en el par comparada con el teórico.
La fuerza radial provocada por la polea corresponde a la suma de ambas fuerzas, así:
𝐹𝑅𝐴 = 𝐹1 + 𝐹2 = 597.66812𝑁 + 51.48548118753𝑁 = 649.1536𝑁

Por el tamaño de la polea, es necesario considerar el peso de la misma con su respectivo buje.
𝑊 = 17.236 𝐾𝑔𝑓 = 169.0274154 𝑁
Fuerzas y pares que produce el engranaje cónico recto (punto D).
Como ya se había mencionado, solo hay una salida de torsión por esta razón. El par torsor en
D va ser igual al de A pero en sentido contrario.
𝑇𝐷 = 𝑇𝐴 = 83.3823 𝑁𝑚
El engranaje cónico produce tres fuerzas sobre el árbol.

2∗𝑇𝐷
𝐹𝑡𝐷 = 𝐷𝑝
Fuerza tangencial.
𝐹𝑎𝐷 = 𝐹𝑡𝐷 sin 𝜃 tan 𝜑 Fuerza axial.
𝐹𝑟𝐷 = 𝐹𝑡𝐷 cos 𝜃 tan 𝜑 Fuerza radial.
Donde:
𝑇𝐷 = 83.3823 𝑁𝑚
𝜃 = 26.5665° Angulo de conocida.
𝜑 = 20 Angulo de presión
𝐷𝑝 = 110 𝑚𝑚 Diámetro primitivo del piñón.
Remplazando se obtiene los siguientes valores

𝐹𝑡𝐷 = 1513.42 𝑁
𝐹𝑎𝐷 = 246.300 𝑁
𝐹𝑟𝐷 = 492.7086 𝑁
La fuerza axial provoca un momento flector en D.

𝐷𝑝
𝑀𝐷 = 𝐹𝑎𝐷 ∗ = 246.300 𝑁 ∗ 0.55 = 13.5465 𝑁𝑚
2
De esta manera, conociendo las reacciones en cada punto, se construye el diagrama de cuerpo
para todo el árbol con sus respectivas reacciones Y y Z correspondientes a los puntos B y C,
la reacción en X por solo existir un fuerza axial su reacción debe ser igual y en sentido
contrario y por su posición es claro que esta reacción ocurre en C. Ver Figura 13.
Figura. Diagrama de cuerpo libre del árbol número dos.
Este diagrama de cuerpo libre se divide en diagramas de cuerpo libre de fuerzas transversales
y momentos flectores X-Y y X-Z, pares de torsión, y fuerzas axiales. No se considera
anexarlos en este documento, solo se usaran sus valores para el diseño del árbol.
Fuerzas transversales y momentos flectores X-Y:
De las ecuaciones de equilibrio:
∑ 𝑀𝐵𝑥𝑦 = (169.0274154 )(0.08) − 𝑅𝑦𝐶 (0.03) + (1513.42 𝑁)(0.0675) = 0
∑ 𝐹𝑦 = 𝑅𝑦𝐵 − 169.0274154 − 𝑅𝑦𝐶 + 1513.42 = 0
Solucionando:
𝑅𝑦𝐶 = 3855.934774𝑁 𝑦 𝑅𝑦𝐵 = 2511.54219𝑁
Fuerzas transversales y momentos flectores X-Z:
De las ecuaciones de equilibrio:
∑ 𝑀𝐵𝑥𝑧 = (649.1536𝑁)(0.08) − 𝑅𝑧𝐶 (0.03) − (492.7086) (0.0675) + 13.5465 = 0
∑ 𝐹𝑍 = −649.1536 + 𝑅𝑧𝐵 − 𝑅𝑧𝐶 − 492.7086 = 0
Solucionando
𝑅𝑧𝐵 = 2215.894117 𝑁 𝑦 𝑅𝑧𝐶 = 1074.031917 𝑁
Resistencia a la fatiga.
Se debe tener en cuenta que todas las cargas son constantes. El único esfuerzo variable es el
producido por flexión, ya que cualquier punto de la sección pasa de compresión a tracción
debido al giro del árbol.
Lo siguiente que se hace es mediante el los diagramas buscar el punto más cargado para
analizarlo por resistencia a la fatiga para encontrar el diámetro de la zona más cargada.
De los diagramas obtenidos a partir del diagrama de cuerpo libre, los cuales no se muestran
en este documento. Se encuentra que el punto C es el más cargado de toda la pieza con los
siguientes valores.
𝑀𝑅 = √𝑀𝑥𝑦 2 + 𝑀𝑥𝑧 2 = √56.753252 + 4.930072492 = 56.96698167 𝑁𝑚

𝑇 = 83.3823 𝑁𝑚
𝐹 = 246.300 𝑁 Nota. Esta carga genera 𝑆𝑚 a compresión así que no se tiene en cuenta y
se toma como 𝑆𝑚 = 0
Los esfuerzos cortantes están dados por:

16 ∗ 𝑇
𝑆𝑆𝑚 = , 𝑆𝑠𝑎 = 0
𝜋 ∗ 𝑑3
Los esfuerzos normales están dados por:

32 ∗ 𝑀
𝑆𝑚 = 0 , 𝑆𝑎 =
𝜋 ∗ 𝑑3
Aplicando de método de Von Misses.

1 √𝜎𝑚 2 + 3𝜏𝑚 2 √𝜎𝑎 2 + 3𝜏𝑎 2
= +
𝑁 𝑆𝑦 𝑆𝑛
Con los esfuerzos que se presentan se tiene que:
𝜎𝑚 = 0, 𝜏𝑚 = 𝐾𝑓𝑚[𝑇] ∗ 𝑆𝑠𝑚[𝑇] , 𝜎𝑎 = 𝐾𝑓𝑓[𝑀] ∗ 𝑆𝑎[𝑀] , 𝜏𝑎 = 0
Factores de concentración de esfuerzo.
En el punto C se tiene un cambio de sección.
𝐾𝑡 Se calcula para torsión y para momento flector usando las curvas de coeficientes teóricos
de concentración de esfuerzos, con una relación D/d=1,2 (Recomendado) y un r/d=0.06667
(valor asumido).
Cruzando la curvas obtenemos un valor aproximado de 𝐾𝑡[𝑇] = 1,5. Ver ANEXO.
Cruzando la curvas obtenemos un valor aproximado de 𝐾𝑡[𝑀] = 1,95. Ver ANEXO.
Ahora de manera parecida calculamos el valor de q para esfuerzos cortantes y esfuerzos
normales con un 𝑆𝑢 = 1282 𝑀𝑃𝑎 y un radio a la entalla de 2 mm(valor asumido)
Cruzando la curva obtenemos de índice de sensibilidad a la entalla torsión el valor

aproximado para 𝑞[𝑇] = 0.94. Ver ANEXO
Cruzando la curva obtenemos de índice de sensibilidad a la entalla para esfuerzos normales

el valor aproximado para 𝑞[𝑀] = 0.90. Ver ANEXO.
Con los valores obtenidos de las curvas pasamos a calcular el valor de 𝐾𝑓 que está dado por:
𝐾𝑓 = 1 + 𝑞(𝐾𝑡 − 1)
𝐾𝑓[𝑇] = 1 + 0,93(1,50 − 1) = 1,47
𝐾𝑓[𝑀] = 1 + 0,90(1,95 − 1) = 1,855
El eje se está diseñando para una vida infinita eso significa que:
𝐾𝑓𝑓[𝑀] = 𝐾𝑓 = 1,855
Se asume que 𝐾𝑓 ∗ |𝑆𝑚𝑎𝑥 | < 𝑆𝑠𝑦 , esto significa que:

𝐾𝑓𝑚[𝑇] = 𝐾𝑓 = 1,47
Factores que reducen la resistencia a la fatiga.

𝑆𝑛 = 𝑆′𝑒 ∗ 𝐾
𝑆 ′ 𝑒 = 0,5 ∗ 𝑆𝑢 = 0,5 ∗ 1282 = 641𝑀𝑃𝑎 Porque 𝑆𝑢 < 1380 𝑀𝑝𝑎.

𝐾 = 𝐾𝑎 ∗ 𝐾𝑏 ∗ 𝐾𝑐 ∗ 𝐾𝑑 ∗ 𝐾𝑒 ∗ 𝐾𝐶𝑎𝑟
𝐾𝑎 Es el factor de superficie se calcula cruzando una curva de factor de superficie. Ver

ANEXO. Usando para ello el 𝑆𝑢 = 1282 𝑀𝑃𝑎 y asumiendo un mecanizado.
El valor aproximado de 𝐾𝑎 = 0,66.
𝐾𝑏 Es el factor de tamaño y está dado por:
𝐾𝑏 = 1.189 ∗ 𝑑𝑒 −0.097 𝑠𝑖 8𝑚𝑚 < 𝑑𝑒 < 250𝑚𝑚
Para flexión giratoria 𝑑𝑒 = 𝑑, pero como el diámetro es desconocido se asume un valor para
𝐾𝑏 = 0,8 ya que este valor varía entre 0,6 y 1.
𝐾𝑐 = 0.753 es un factor de confiabilidad y para este árbol se va trabajar con un confiabilidad
de 99.9%.
𝐾𝑑 =1 es un factor de temperatura, como el árbol no se va someter a temperaturas mayores a

450 °C.
𝐾𝑒 =1 Ya que no se prevé corrosión ni otros factores que reduzcan la resistencia.
𝐾𝑐𝑎𝑟 =1 Porque se está usando Von Misses.
Así el valor de 𝐾 = 0.66 ∗ 0.8 ∗ 0.753 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 1 = 0.397584
Ahora se puede calcular el valor de 𝑆𝑛

𝑆𝑛 = 641 ∗ 0.3975584 = 254,851344 𝑀𝑃𝑎
Calculo del diámetro por el método de Von Misses.

𝜎𝑚 = 0
32 ∗ 56.96698167 1076.383989
𝜎𝑎 = 𝐾𝑓𝑓[𝑀] ∗ 𝑆𝑎[𝑀] = 1,855 ∗ 3
=
𝜋∗𝑑 𝑑3
16 ∗ 83.3823 624.2539731
𝜏𝑚 = 𝐾𝑓𝑚[𝑇] ∗ 𝑆𝑠𝑚[𝑇] = 1,47 ∗ =
𝜋 ∗ 𝑑3 𝑑3
𝜏𝑎 = 0
Con Von Misses la ecuación de reduce a:

1 √3 ∗ 𝜏𝑚 𝜎𝑎
= +
Remplazando los valores con un factor de seguridad N=3 y despejando el diámetro se

obtiene.
1 √3 ∗ 624.2539731 1076.383989
= 3
+
3 1193 ∗ 𝑑 254,851344 ∗ 𝑑 3
𝑑 = 24.8738𝑚𝑚
El diámetro mínimo que debe tener el escalón donde se aloja el rodamiento de bolas debe ser
de 25 mm
A partir del diámetro de 25 mm se va escalonar el árbol buscando no superar la relación D/d

= 1.2, con la ayuda del simulador SKF en línea se seleccionan los rodamientos, y de esta
manera conociendo las dimensiones el aspecto del árbol es como se presenta en el plano.
16.2 ÁRBOL NÚMERO TRES.
Figura. Posición de los puntos de aplicación de las fuerzas del árbol 3.

380 HB.
Fuerzas y pares que produce el engranaje cónico recto (punto B).
El engranaje cónico produce tres fuerzas sobre el árbol.

2∗𝑇𝐷
𝐹𝑡𝐵 = Fuerza tangencial.
𝐷𝑝
𝐹𝑎𝐵 = 𝐹𝑡𝐵 sin 𝜃 tan 𝜑 Fuerza axial.
𝐹𝑟𝐵 = 𝐹𝑡𝐵 cos 𝜃 tan 𝜑 Fuerza radial.
La fuerza tangencial es igual y en sentido contraria a la ya calculada en el árbol número dos.

Entonces.
𝐹𝑡𝐵 = 1513.42 𝑁
Y conociendo que:
𝜃 = 63,43494Angulo de conocida de la rueda.
𝐷𝑝 = 220 𝑚𝑚 Diámetro primitivo de la rueda.
Remplazando estos valores se obtiene:

𝐹𝑎𝐵 = 492.6860856 𝑁
𝐹𝑟𝐵 = 246.3431377𝑁
La fuerza axial provoca un momento flector en A.

𝐷𝑝
𝑀𝐵 = 𝐹𝑟𝐵 ∗ = 492.6860856 𝑁 ∗ 0.110 = 54.19546942𝑁𝑚
2
La fuerza radial provoca un momento torsor en A.
𝐷𝑝
𝑇𝐵 = 𝐹𝑡𝐵 ∗ = 1513.42 ∗ 0.11 = 166.4762 𝑁𝑚
2
Fuerzas y pares que produce el engranaje cilíndrico helicoidal (Punto C).
Del requerimiento de las maquinas se determinó que por la transmisión cilíndrica helicoidal
se transmite el 62,5 % del par torsor entregado por el cónico. Es decir:
𝑇𝐶 = 𝑇𝐵 ∗ 0,675 = 168,9706768 N ∙ m ∗ 0,675 = 114.0552068 𝑁𝑚
El engranaje helicoidal produce tres fuerzas sobre el árbol.

2∗𝑇𝐶
𝐹𝑡𝐶 = Fuerza tangencial.
𝐷𝑝
𝑇𝑎𝑛𝜑
𝐹𝑟𝐶 = 𝐹𝑡𝐶 cos ∅ Fuerza radial.
𝐹𝑎𝐶 = 𝐹𝑡𝐶 ∗ 𝑇𝑎𝑛 ∅ Fuerza Axial.
Donde:
𝑇𝐶 = 114.0552068 𝑁𝑚
𝜃 = 20 Angulo de hélice de del piñón.
𝐷𝑝 = 59,8599997 mm Diámetro primitivo del piñón.
Remplazando se obtiene los siguientes valores

𝐹𝑡𝐶 = 3810.731955 𝑁
𝐹𝑟𝐶 = 1476.007124 𝑁
𝐹𝑎𝐶 = 1386.993002 𝑁
La fuerza axial provoca un momento flector en C.
𝐷𝑝 59,8599997
𝑀𝐶 = 𝐹𝑎𝐶 ∗ = 1386.993002 ∗ = 41.51270034 𝑁𝑚
2 2
libre para todo el árbol con sus respectivas reacciones Y y Z correspondientes a los puntos A
y D, la reacción en X ocurre en A. ver la Figura 15.
Figura. Diagrama de cuerpo libre del árbol número 3
y momentos flectores X-Y y X-Z, pares de torsión, y de fuerzas axiales.
Se calculan las ecuaciones de equilibrio:
∑ 𝑀𝐴𝑥𝑦 = −(1513.42 )(0.055) − (3810.731955)(0.17) + 𝑅𝑦𝐷 (0.21) = 0
∑ 𝐹𝑦 = 𝑅𝑦𝐴 − 1513.42 − 3810.731955 + 𝑅𝑦𝐷 = 0
Solucionando:
𝑅𝑦𝐷 = 3481.250154𝑁 𝑦 𝑅𝑦𝐴 = 1842.901801𝑁
∑ 𝑀𝐴𝑥𝑧 = ( 246.3431377)(0.055) − 54.19546942 − (1476.007124 )(0.17)

+ 41.51270034 + 𝑅𝑧𝐷 (0.21) = 0
∑ 𝐹𝑍 = −𝑅𝑧𝐴 + 246.3431377 − 1476.007124 + 𝑅𝑧𝐷 = 0
Solucionando
𝑅𝑧𝐴 = −38.9253783𝑁 𝑦 𝑅𝑧𝐷 = 1190.738608𝑁
Fuerzas axiales X:

∑ 𝐹𝑋 = 𝑅𝑥𝐴 − 492.6860856 − 1386.993002 = 0
Solucionando
𝑅𝑥𝐴 = 1879.679088𝑁
Resistencia a la fatiga
Lo siguiente que se hace es mediante el los diagramas buscar el punto más cargado, para
analizarlo por fatiga para encontrar el diámetro de la zona más cargada.
en este documento. Se encuentra que el punto C es el más cargado de toda la pieza con los
siguientes valores.
𝑀𝑅 = √𝑀𝑥𝑦 2 + 𝑀𝑥𝑧 2 = √139.252 + 89.1424 = 165.3388338𝑁𝑚
𝑇 = 233710,6231 𝑁𝑚𝑚
𝐹 = 1537,187323 𝑁 Nota. Esta carga genera 𝑆𝑚 a compresión así que no se tiene en
cuenta y se toma como 𝑆𝑚 = 0

16 ∗ 𝑇
𝜋 ∗ 𝑑3

32 ∗ 𝑀
𝑆𝑚 = 0 , 𝑆𝑎 =
𝜋 ∗ 𝑑3

1 √𝜎𝑚 2 + 3𝜏𝑚 2 √𝜎𝑎 2 + 3𝜏𝑎 2
= +


En el punto C se tiene un cambio de sección
(valor asumido).
Cruzando las curvas obtenemos un valor aproximado de 𝐾𝑡[𝑇] = 1,65. Ver ANEXO.
Cruzando las curvas obtenemos un valor aproximado de 𝐾𝑡[𝑀] = 2,1. Ver ANEXO.

normales con un 𝑆𝑢 = 1282 𝑀𝑃𝑎 y un radio a la entalla de 0,04 in (valor asumido)


𝐾𝑓 = 1 + 𝑞(𝐾𝑡 − 1)
𝐾𝑓[𝑇] = 1 + 0,93(1,65 − 1) = 1,6045
𝐾𝑓[𝑀] = 1 + 0,90(2,1 − 1) = 1,99
Chavetero. Para calcular el 𝐾𝑓 , solo se necesita conocer la dureza del material y el tipo de
chavetero, en este caso se cuenta con un chavetero de perfil, y el materia tiene una dureza de
380 HB, con estos datos se entra a la tabla factores de concentración de esfuerzos por fatiga
para chaveteros, ver ANEXO.
De esta tabla se obtiene que el 𝐾𝑓[𝑀] = 2 y 𝐾𝑓[𝑇] = 1,6.
Se toma el concentrador más alto.

𝐾𝑓𝑓[𝑀] = 𝐾𝑓 = 2

𝐾𝑓𝑚[𝑇] = 𝐾𝑓 = 1,6045

𝑆 ′ 𝑒 = 0,5 ∗ 𝑆𝑢 = 0,5 ∗ 1282 = 641𝑀𝑃𝑎 Porque 𝑆𝑢 < 1380 𝑀𝑝𝑎.


𝐾𝑏 = 1.189 ∗ 𝑑𝑒 −0.097 𝑠𝑖 8𝑚𝑚 < 𝑑𝑒 < 250𝑚𝑚
𝐾𝑐 = 0.753 es un factor de confiabilidad y para este árbol se va trabajar con un confiabilidad

de 99.9%.
𝐾𝑑 =1 es un factor de temperatura, como el árbol no se va someter a temperaturas mayores a

450 °C.
𝐾𝑐𝑎𝑟 =1 porque se está usando Von Misses.
Así el valor de 𝐾 = 0.66 ∗ 0.8 ∗ 0.753 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 1 = 0.397584

𝑆𝑛 = 641 ∗ 0.3975584 = 254,851344 𝑀𝑃𝑎

𝜎𝑚 = 0
32 ∗ 165.3388338𝑁𝑚 1684.127532
𝜎𝑎 = 𝐾𝑓𝑓[𝑀] ∗ 𝑆𝑎[𝑀] = 2 ∗ =
𝜋 ∗ 𝑑3 𝑑3
16 ∗ 166.4762 847.8563244
𝜏𝑚 = 𝐾𝑓𝑚[𝑇] ∗ 𝑆𝑠𝑚[𝑇] = 1,6045 ∗ 3
=
𝜋∗𝑑 𝑑3
𝜏𝑎 = 0

1 √3 ∗ 𝜏𝑚 𝜎𝑎
= +
Remplazando los valores con un factor de seguridad N=2,5 y despejando d se obtiene.
1 √3 ∗ 847.8563244 1684.127532
= 3
+
2,5 1193𝑀𝑝𝑎 ∗ 𝑑 254,851344𝑀𝑝𝑎 ∗ 𝑑 3
𝑑 = 26.9611 𝑚𝑚
El diámetro mínimo que debe tener el escalón donde se aloja engranaje helicoidal debe ser
de 27mm
16.4 ÁRBOL NÚMERO CINCO.

Figura. Posición de los puntos de aplicación de las fuerzas del árbol 5.

467 HB.
Fuerzas y pares que produce el engranaje cilíndrico helicoidal (Punto C).
El engranaje helicoidal produce tres fuerzas sobre el árbol. Las cuales son iguales y en sentido
contrario a las fuerzas encontradas en el engranaje helicoidal del arbol número 3, entonces:
𝐹𝑡𝐶 = 3810.731955 𝑁
𝐹𝑎𝐶 = 1386.993002 𝑁
𝐹𝑟𝐶 = 1476.007124 𝑁
𝐷𝑝 = 229,8623989 𝑚𝑚 Diámetro primitivo de la rueda.
La fuerza axial provoca un momento flector en C.

𝐷𝑝 0,2298623989
𝑀𝐶 = 𝐹𝑎𝐶 ∗ = 1386.993002 𝑁 ∗ = 159,4087693𝑁𝑚
2 2
La fuerza tangencial provoca un momento torsor en C.

𝐷𝑝 0,2298623989
𝑇𝐶 = 𝐹𝑡𝐶 ∗ = 3810.731955 ∗ = 437,9719944𝑁𝑚
2 2
Fuerzas que produce el engranaje cilíndrico recto (Punto B).
La fuerza normal 𝐹𝐵 actúa en los dientes del piñón. Esta fuerza forma un ángulo con
dirección tangencial igual al ángulo de presión y puede descomponerse en una fuerza
tangencial 𝐹𝑡𝐶 , y una radial 𝐹𝑟𝐶 .
2 ∗ 𝑇𝐵
𝐹𝑡𝐵 =
𝐷𝑝
𝐹𝑟𝐵 = 𝐹𝑡𝐵 𝑇𝑎𝑛𝛼
Donde
𝑇𝐵 = 𝑇𝐶 = 437,9719944𝑁𝑚
𝛼 = 20 Angulo de presión
𝐷𝑝 = 99 𝑚𝑚 Diámetro primitivo del piñón.
Solucionando:
𝐹𝑡𝐵 = 8847.919079 𝑁
𝐹𝑟𝐵 = 3220.37918 𝑁
libre ver la figura xx. Para todo el árbol con sus respectivas reacciones Y y Z correspondientes
a los puntos B y C, la reacción en X ocurre en A.
Figura 19. Diagrama de cuerpo libre del árbol número 5.

y momentos flectores X-Y y X-Z, pares de torsión, y de fuerzas axiales.
∑ 𝑀𝐴𝑥𝑦 = (8847.919079 )(0.088) + (3810.731955)(0.175) − 𝑅𝑦𝐷 (0.21) = 0

∑ 𝐹𝑦 = 𝑅𝑦𝐴 − 8847.919079 − 3810.731955 + 𝑅𝑦𝐷 = 0
Solucionando:
𝑅𝑦𝐷 = 6883.309386𝑁 𝑦 𝑅𝑦𝐴 = 5775.34𝑁
∑ 𝑀𝐴𝑥𝑧 = −(3220.37918 )(0.088) + (1476.007124)(0.175) + 159,4087693 −

𝑅𝑧𝐷 (0.21) = 0
∑ 𝐹𝑍 = 𝑅𝑧𝐴 − 3220.37918 + 1476.007124 − 𝑅𝑧𝐷 = 0
Solucionando
𝑅𝑧𝐴 = 2383.975142𝑁 𝑦 𝑅𝑧𝐷 = 639.6030865 𝑁
Fuerzas axiales X:

∑ 𝐹𝑋 = −𝑅𝑥𝐷 + 1386.993002 𝑁 = 0
Solucionando
𝑅𝑥𝐴 = 1386.993002 𝑁
en este documento. Se encuentra que el punto B es el más cargado de toda la pieza con los
siguientes valores.
𝑀𝑅 = √𝑀𝑥𝑦 2 + 𝑀𝑥𝑧 2 = √508.222 + 209.789822 = 549.8175488𝑁𝑚
𝑇 = 437,9719944𝑁𝑚
𝐹=0

16 ∗ 𝑇
𝜋 ∗ 𝑑3

32 ∗ 𝑀
𝑆𝑚 = 0 , 𝑆𝑎 =
𝜋 ∗ 𝑑3

1 √𝜎𝑚 2 + 3𝜏𝑚 2 √𝜎𝑎 2 + 3𝜏𝑎 2
= +

En el punto B se tiene un cambio de sección
(valor asumido).

normales con un 𝑆𝑢 = 1627𝑀𝑃𝑎 y un radio a la entalla de 0,04 in (valor asumido)

𝐾𝑓 = 1 + 𝑞(𝐾𝑡 − 1)
𝐾𝑓[𝑇] = 1 + 0,99(1,65 − 1) = 1,6435
𝐾𝑓[𝑀] = 1 + 0,98(2,1 − 1) = 2,078
chavetero, en este caso se cuenta con un chavetero de perfil, y el materia tiene una dureza de
467 HB, con estos datos se entra a la tabla factores de concentración de esfuerzos por fatiga
para chaveteros, ver ANEXO.

𝐾𝑓𝑓[𝑀] = 𝐾𝑓 = 2,078

𝐾𝑓𝑚[𝑇] = 𝐾𝑓 = 1,6435

𝑆 ′ 𝑒 = 690𝑀𝑃𝑎 Porque 𝑆𝑢 > 1380 𝑀𝑝𝑎.


𝐾𝑏 = 1.189 ∗ 𝑑𝑒 −0.097 𝑠𝑖 8𝑚𝑚 < 𝑑𝑒 < 250𝑚𝑚

𝐾𝑐 = 0.753 es un factor de confiabilidad y para este árbol se va a trabajar con una confiabilidad
de 99.9%.
𝐾𝑑 =1 es un factor de temperatura, como el árbol no se va a someter a temperaturas mayores

a 450 °C.
Así el valor de 𝐾 = 0.63 ∗ 0.8 ∗ 0.753 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 1 = 0.379512

𝑆𝑛 = 690 ∗ 0.379512 = 261,86328 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑚 = 0
32 ∗ 549.8175488 5600.395564
𝜎𝑎 = 𝐾𝑓𝑓[𝑀] ∗ 𝑆𝑎[𝑀] = 2 ∗ 3
=
𝜋∗𝑑 𝑑3
16 ∗ 437,9719944 2230.573049
𝜏𝑚 = 𝐾𝑓𝑚[𝑇] ∗ 𝑆𝑠𝑚[𝑇] = 1,6045 ∗ =
𝜋 ∗ 𝑑3 𝑑3
𝜏𝑎 = 0

1 √3 ∗ 𝜏𝑚 𝜎𝑎
= +
1 √3 ∗ 2230.573049 5600.395564
= 3
+
2,25 1462 ∗ 𝑑 261,86328 ∗ 𝑑 3
𝑑 = 37.8130095 𝑚𝑚
El diámetro mínimo que debe tener el escalón donde se aloja el engranaje es de 38 mm
16.5 ÁRBOL NÚMERO SEIS.

Figura . Posición de los puntos de aplicación de las fuerzas del árbol seis.
467 HB.
Fuerzas que produce el engranaje cilíndrico recto (Punto B).
El engranaje helicoidal produce dos fuerzas sobre el árbol. Las cuales son iguales y en sentido
contrario a las fuerzas encontradas en el engranaje recto del arbol número 5, entonces:
𝐹𝑡𝐵 = 8847.919079 𝑁
𝐹𝑟𝐵 = 3220.37918 𝑁
𝐷𝑝 = 244,75𝑚𝑚 Diámetro primitivo de la rueda.
La fuerza tangencial provoca un momento torsor en B
𝐷𝑝 0,24475
𝑇𝐵 = 𝐹𝑡𝐵 ∗ = 8847.919079 ∗ = 1082.764097 𝑁𝑚
2 2
libre ver la figura xx. Para todo el árbol con sus respectivas reacciones Y y Z correspondientes
a los puntos A y C. ver figura 21.
Figura. Diagrama de cuerpo libre del árbol seis
y momentos flectores X-Y y X-Z, pares de torsión.
∑ 𝑀𝐴𝑥𝑦 = −( 8847.919079)(0.121) + 𝑅𝑦𝐶 (0.21) = 0
∑ 𝐹𝑦 = 𝑅𝑦𝐴 − 8847.919079) + 𝑅𝑦𝐶 = 0
Solucionando:
𝑅𝑦𝐶 = 5098.086707𝑁 𝑦 𝑅𝑦𝐴 = 3749.832372 𝑁
∑ 𝑀𝐴𝑥𝑧 = −(3220.37918)(0.121) + 𝑅𝑧𝐶 (0.21) = 0
∑ 𝐹𝑍 = 𝑅𝑧𝐴 − 3220.37918 + 𝑅𝑧𝐶 = 0
Solucionando
𝑅𝑧𝐴 = 1364.827367 𝑁 𝑦 𝑅𝑧𝐶 = 1855.551813 𝑁
en este documento. Se encuentra que el punto B es el más cargado de toda la pieza con los
siguientes valores.
𝑀𝑅 = √𝑀𝑥𝑦 2 + 𝑀𝑥𝑧 2 = √473.722 + 165.14410142 = 501.683889 𝑁𝑚

𝑇 = 1082.764097 𝑁𝑚
𝐹=0

16 ∗ 𝑇
𝜋 ∗ 𝑑3

32 ∗ 𝑀
𝑆𝑚 = 0 , 𝑆𝑎 =
𝜋 ∗ 𝑑3

1 √𝜎𝑚 2 + 3𝜏𝑚 2 √𝜎𝑎 2 + 3𝜏𝑎 2
= +

En el punto B se tiene un cambio de sección
(valor asumido).
Ahora de manera parecida calculamos el valor de q pata esfuerzos cortantes y esfuerzos

normales con un 𝑆𝑢 = 1627𝑀𝑃𝑎 y un radio a la entalla de 0,04 in (valor asumido)


𝐾𝑓 = 1 + 𝑞(𝐾𝑡 − 1)
𝐾𝑓[𝑇] = 1 + 0,99(1,65 − 1) = 1,6435
𝐾𝑓[𝑀] = 1 + 0,98(2,1 − 1) = 2,078
chavetero, en este caso se cuenta con un chavetero de perfil, y el material tiene una dureza
de 467 HB, con estos datos se entra a la tabla factores de concentración de esfuerzos por
fatiga para chaveteros, ver ANEXO.

𝐾𝑓𝑓[𝑀] = 𝐾𝑓 = 2,078

𝐾𝑓𝑚[𝑇] = 𝐾𝑓 = 1,6435

𝑆 ′ 𝑒 = 690𝑀𝑃𝑎 Porque 𝑆𝑢 > 1380 𝑀𝑝𝑎.


𝐾𝑏 = 1.189 ∗ 𝑑𝑒 −0.097 𝑠𝑖 8𝑚𝑚 < 𝑑𝑒 < 250𝑚𝑚
𝐾𝑐 = 0.753 es un factor de confiabilidad y para este árbol se va a trabajar con un confiabilidad

de 99.9%.
𝐾𝑑 =1 es un factor de temperatura, como el árbol no se va a someter a temperaturas mayores

a 450 °C.

Así el valor de 𝐾 = 0.63 ∗ 0.8 ∗ 0.753 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 1 = 0.379512

𝑆𝑛 = 690 ∗ 0.379512 = 261,86328 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑚 =
32 ∗ 501.683889 5110.110131
𝜎𝑎 = 𝐾𝑓𝑓[𝑀] ∗ 𝑆𝑎[𝑀] = 2 ∗ 3
=
𝜋∗𝑑 𝑑3
16 ∗ 1082.764097 5514.472264
𝜏𝑚 = 𝐾𝑓𝑚[𝑇] ∗ 𝑆𝑠𝑚[𝑇] = 1,6045 ∗ 3
=
𝜋∗𝑑 𝑑3
𝜏𝑎 = 0

1 √3 ∗ 𝜏𝑚 𝜎𝑎
= +
1 √3 ∗ 5514.472264 5110.110131
= 3
+
2,25 1462 ∗ 𝑑 261,86328 ∗ 𝑑 3
𝑑 = 38.843𝑚𝑚
El diámetro mínimo que debe tener el escalón donde se aloja el engranaje es de 40mm}
17.Rodamientos :
Para el árbol dos:
Para el árbol tres:

Árbol cinco:
Arbol seis:
CONCLUSIONES
 Es de vital importancia para la industria el contar con protección eléctrica en el motor,

pues si este llega a fallar por falta de ella, significa que se detendrá el proceso de
producción. Para una industria, esto significa perdidas.
 Conociendo algunas condiciones iniciales básicas de necesidad se hace posible la
selección de un motor adecuado y diseñar el accionamiento que sale de este hacia las
maquinas.
 A la hora de diseñar un accionamiento se hace necesario tener en cuanto tanto la
necesidad y lo datos teóricos y velar que estos coincidan con las características
comerciales y estandarizadas del mercado ya que esto garantizara una mas fácil
adquisición y montaje del accionamiento, siempre teniendo en cuenta que cumplan con
lo solicitado inicialmente.
 Se establece una nueva relación de transmisión debido a la correlación del número de
diente entre la estrella conductora sobre la conducida y su disponibilidad en el
comercio o catálogos.
 Se evidencia la relevancia de contemplar y tener en cuenta a la hora de los cálculos
factores como: golpes entre la cadena y la estrella, número de hileras a utilizar y su
influencia en el paso, el tipo de lubricación que se le aplicara a lo largo de la vida útil
etc. Ya que estos afectaran el desempeño, economía y durabilidad de la máquina.
 Los factores que más influencian a la hora de diseñar la transmisión por cadena son:
la presión específica, el factor de seguridad y el número de golpes permisibles ya que
siempre y cuando se cumplan se puede garantizar un funcionamiento a la mínima
utilización de recursos económicos y de espacio.
 Al diseñar un reductor de velocidades se debe tener en cuenta las propiedades del

material, la dureza, la temperatura de trabajo y otra serie de factores que influyen en
los cálculos.
 Como en el diseño de los demás elementos del accionamiento, existía acá la
probabilidad de tener que rediseñar, pues si por las cargas que soportaba y las
propiedades del material, el factor de seguridad nos indicaba que el elemento fallaba,
se debían hacer cambios en el diseño.
 Los engranajes son elementos comunes en toda la industria, pues son un método de
transmisión preciso, de potencia y puede resistir altas velocidades también
 Dependiendo de los mínimos que marquemos a nivel de ciclos de vida deberemos
optar por unos materiales u otros materiales. Además, los tratamientos que reciban
también serán muy diferentes. Medir la capacidad de horas que el motor esté en
funcionamiento en nuestra aplicación es clave para que nuestra caja reductora no se
vea afectada por un rápido desgaste
RECOMENDACIONES
 Tenga siempre presente las solicitaciones para la cual este sistema de engranajes fue
diseñado, de lo contrario no se garantiza el correcto funcionamiento y que cumpla a
cabalidad con sus funciones, tenga en cuenta factores como la carga, vida útil,
potencia suministrada, temperatura de trabajo entre otras.
 Se recomienda una revisión preventiva exterior mensual donde se revise aspectos
como nivel de aceite, fugas, el apriete de la tornillería y el montaje en general , fisuras,
sonidos no característicos e integridad y correcto funcionamiento de los tapones de
drenaje
 El aceite sintético se debe cambiar cada 8000 horas de trabajo o 18 meses.
BIBLIOGRAFÍA
1. Anon, (2016). Relé - Térmico. [online] Available at: http://www.schneider-

electric.com.co/documents/soporte/telesquemario.pdf [Accessed 20 Sep. 2016].
2. Catalogo Relé -Térmico SASSIN ELECTRIC
3. http://www.grupogemidi.com/descargas/gemidi_6%C2%BA_reles_termicos_2010.p
df
4. Anon, (2016). SELECCIÓN CALIBRE. [online] Available at:
http://www.latincasa.com.mx/ES/informaciontecnica/Info%20tecnica/Selecci%C3%
B3n%20de%20calibre%20en%20cables%20para%20construcci%C3%B3n.pdf
[Accessed 20 Sep. 2016].
5. Coparoman.blogspot.com.co. (2014). Motores eléctricos trifásicos de 9 terminales.
[online] Available at: http://coparoman.blogspot.com.co/2014/09/motores-electricos-
trifasicos-de-9.html [Accessed 21 Sep. 2016].
6. http://www.abb.com/cawp/seitp202/37187d7e1c67d03e832571d400562a53.aspx
7. http://www.centelsa.com/cables-para-baja-tension/
8. OCAMPO GIL, Luis Hernando. Diseño de Accionamientos y Transmisiones de
Máquinas. UTP, Pereira 1993.
9. NORTON, Robert L. Diseño de Máquinas. Ed. Prentice-Hall (Pearson), México. 1999.
10. https://es.linkedin.com/pulse/mantenimiento-reductores-horacio-d-felauto-puebla
11. https://clr.es/blog/es/consejos-caja-reductora-velocidad/
12. https://clr.es/blog/es/5-consejos-diseno-motorreductores/
ANEXOS
ANEXO A
ANEXO B
ANEXO C
ANEXO D
ANEXO E
ANEXO F
ANEXO G
ANEXO I
ANEXO J
ANEXO K
Tabla 3.6 número de dientes recomendados Z1 de la estrella menor
ANEXO J
̅] en mm para cadenas de
Tabla 3.8 Valores de la presión especifica permisible [P
rodillos 15 < 𝑍1 < 30
ANEXO L
Tabla 3.1 Cadenas de rodillos de precisión y elevada resistencia
ANEXO M
Tabla 3.10 Coeficiente de seguridad permisible para cadenas

ANEXO N
Tabla 3.9 Número de golpes permisibles por segundo [U]
ANEXO O
ANEXO P
ANEXO Q
ANEXO R
ANEXO S
ANEXO T
ANEXO U
ANEXO V
ANEXO W
ANEXO X
ANEXO Y
ANEXO Z
Propiedades mecánicas aproximadas de algunos aceros aleados

Eje de sección circular con cambio de sección sometido a torsión
Eje de sección circular con cambio de sección sometido a flexión [2]

Índice de sensibilidad a la entalla torsión [2]
Índice de sensibilidad a la entalla esfuerzos normales [2]

.Factores de superficie para el acero [2]
Factores de concentración de esfuerzos por fatiga para chaveteros, válidos para aceros [2]

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DISEÑO DE FIGURA 2

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PEREIRA

Una fábrica de pintura solicita diseñar el accionamiento para suministro de potencia a un

Potencia de la máquina 7 P7: 7 HP

Figura 1 Accionamiento propuesto para el diseño.

Los valores recomendados para la relación de transmisión 𝑖𝑛 fueron encontrados en la tabla

Figura 2. Rango de valores para la velocidad del motor.

P7 = Potencia requerida por la máquina 7

Datos utilizados para el calculo

Motor trifásico de eficiencia estándar catálogo W21.

Para 𝑖𝑅á𝑝𝑖𝑑𝑜 se tiene la siguiente expresion

Donde 0,01 ∙ 𝑖′𝑅 < 𝑎 < 0,02 ∙ 𝑖′𝑅 → 𝑎 = 0,015 ∙ 𝑖′𝑅

Reemplazando 𝑖′𝑅 en la ecuación 11.

3. CÁLCULO DE VELOCIDADES DE LOS ÁRBOLES

NII 1685,714286 RPM

Para determinar el diámetro donde va el rodamiento y el diámetro donde va el elemento de

Nota: Todas las cotas están expresadas en mm.

6.1 Diámetros de las poleas.

6.2 Distancia entre centros.

6.3 Longitud de la correa.

𝐵+√𝐵2 −32∗(𝐷2 −𝐷1) 2

6.4 Numero de correas

kd es tomado de la tabla 2-15

𝑘𝐿 = 0,9732 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑢𝑛𝑎 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 58,3𝑖𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 𝑡𝑖𝑝𝑜 𝐴

#𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎𝑠 = 4,828 ≅ 5 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎𝑠

6.5 Ángulo de contacto

Para el cálculo de las fuerzas F1 y F2 se utilizan

7. CÁLCULO DE LA FUERZA SOBRE EL EJE

F𝑒𝑗𝑒1 = √(F1 + F2 )2 + (W𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎1 + W𝑏𝑢𝑗𝑒1 )2 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝟐𝟖

F𝑒𝑗𝑒2 = √(F1 + F2 )2 + (W𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎2 + W𝑏𝑢𝑗𝑒2 )2 𝒆𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝟐𝟗

𝑊𝑃𝑜𝑙𝑒𝑎1 = 14𝑙𝑏𝑓 → 𝑊𝐵𝑢𝑗𝑒2 = 2 𝑙𝑏𝑓

Reemplazando los valores en la ecuación 28.

F𝑒𝑗𝑒1 = √(61.29328842 + 5.599092634)2 + ((14 + 2) ∗ 0,4534)2 = 67.28459677 kgf

𝑊𝑃𝑜𝑙𝑒𝑎2 = 35𝑏𝑓 → 𝑊𝐵𝑢𝑗𝑒2 = 3 𝑙𝑏𝑓

Reemplazando los valores en la ecuación 29.

F𝑒𝑗𝑒2 = √(61.29328842 + 5.599092634)2 + ((35 + 3) ∗ 0,4536)2 = 69.07558162 kgf

Por lo que para reducir la intensidad de la corriente al inicio de operación (encendido)

Figura Relé – Térmico [1]

9. SELECCIÓN DEL CONDUCTOR

El número de pares de polos de un motor eléctrico, es directamente proporcional a la

FiguraTipo de conexión en delta y estrella [4]

12.1Numero de dientes de las estrellas.

Por lo tanto, se tienen los siguientes datos:

Para el cálculo de Z2 o número de dientes de la rueda conducida, partimos de la relación de

Despejando tenemos que:

𝑍2 = 16 ∗ 7,0238095238096 = 112,38095238095400 ≅ 112

Se verifica si el nuevo valor de relación de transmisión es aceptable, para ello se calcula el

𝑖𝑐𝑎𝑑𝑒𝑛𝑎 𝑛𝑢𝑒𝑣𝑎 − 𝑖𝑐𝑎𝑑𝑒𝑛𝑎

Nota: Con esta nueva relación de transmisión se calcula la velocidad de la rueda

12.3 Calculo de la nueva velocidad de giro del eje 2.

Reemplazando los valores

𝑁4 = 7,00000000000 ∙ 120 = 840,0000000000000rpm

12.4 Cálculo de la velocidad periférica de la estrella conductora.

La velocidad periférica de la estrella conductora se calcula con la siguiente expresión:

12.5Cálculo de los pasos tentativos de la cadena.

Calculo de la potencia en [KW]

La potencia a utilizar es la potencia de la maquina 8 (Compresor)

Cálculo de coeficiente de cálculo de carga (K)

K: coeficiente de cálculo de carga y depende de las constantes K1 K 2 , K 3 y se calcula como:

K 2 : Coeficiente que tiene en cuenta el método de lubricación. La teoría indica que:

K 2 = 1,0; si lubricación continua

K 3 : Depende del número de jornadas diarias de trabajo, y la teoría determina:

K 3 = 1,00 una jornada diaria