Laporan KKL Semen Indonesia ACC All

LAPORAN KULIAH KERJA LAPANGAN
PT. SEMEN INDONESIA
Diajukan Sebagai Tugas

Kuliah Kerja Lapangan
Oleh :
KELOMPOK 4 | KELAS A
Muhammad Fahril 21030114060003

Citra Desiana Erin 21030114060007
Hafiz Elrasyid 21030114060012
Ajeng Fadilah Budi 21030114060017
Mifta Sugianti 21030114060018
Maulidia Hidayat 21030114060033
Intan Andryani H 21030114060034
Aulia Arsi Azzyati 21030114060037
Mutiara Permatasari 21030114060039
Rita Aprilia Putri 21030114060048
Faqih Azmi 21030114060049
Nias Riskasih Widhi 21030114060055
PROGRAM STUDI DIPLOMA III TEKNIK KIMIA

PROGRAM DIPLOMA FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG
2016
LEMBAR PENGESAHAN
Dengan ini menerangkan bahwa Laporan Kuliah Kerja Lapangan yang

dilaksanakan di PT.Semen Indonesia (Persero), Tbk Tuban pada tanggal 26 Juli
2016 yang disusun oleh :
Kelas :A
Angkatan : 2014
Telah disetujui dan disahkan pada :
Hari :
Tanggal :
Tempat : Semarang
Mengetahui,
Dosen Pembimbing
Heny Kusumayanti, ST, MT

NIP. 197210291995122001
ii
INTISARI
PT. Semen Gresik (Persero), Tbk pada tanggal 7 Januari 2013 resmi
mengumumkan perubahan namanya menjadi PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk.
Lokasi pabrik terletak di daerah Desa Sumberarum, Kecamatan Kerek, Kabupaten
Tuban yang terletak sekitar 25 km dari pusat kota Tuban. Pendirian pabrik di Tuban
dikarenakan dekat dengan bahan baku, pemasarannya yang strategis dan
tersedianya prasarana yang cukup memadai.
Saat ini, kapasitas produksi semen untuk pabrik Tuban I sebesar 3.560.000
ton/tahun, Tuban II 2.950.000 ton/tahun, Tuban III 3.000.000 ton/tahun, Tuban IV
3.000.000 ton/tahun dan Gresik 800.000 ton/tahun. Area pemasaran untuk dalam
negeri meliputi Jawa Timur, Jawa Tengah, DIY, Jawa Barat, DKI Jakarta, Banten,
sebagian Bali, Nusa Tenggara, Kalimantan, untuk Sumatera dari Semen Padang,
Sulawesi dari Semen Tonasa dan untuk luar negeri meliputi Srilanka, Kuwait, Uni
Emirat Arab, Colombo, Mauritius, Bangladesh, Mozambik, Madagaskar.
Bahan baku yang digunakan adalah batu kapur yang diperoleh dari Desa
Sumber Arum, Pongpongan dan tanah milik perhutani yang berjarak 4-5 km dari
plant site kearah tenggara dan tanah liat diperoleh dari Desa Tobo, Sugihan,
Temandang, dan Pongpongan. keduanya diperoleh dari penambangan di sekitar
pabrik. Sedangkan bahan baku tambahan adalah Copper slag diperoleh dari PT
Smelting, pasir silica diperolah dari Tuban, Bangkalan, Cilacap, Banyuwangi dan
gypsum didatangkan dari PT Petrokimia Gresik. Proses yang digunakan dalam
pembuatan semen merupakan proses kering, dengan 5 tahapan proses yaitu tahap
penyiapan bahan, tahap pengolahan bahan, tahap pembakaran dan pendinginan,
tahap penggilingan akhir, tahap pengemasan semen. Semen yang dihasilkan adalah
semen Pozzolan Portland Cement (PPC), sedangkan type yang lain dibuat jika ada
pesanan seperti Semen Portland Tipe I (OPC) Ordinary Portland Cement dan
Special Blended Cement (SBC) (tergantung permintaan).
Alat utama yang terdapat di dalam pabrik terdiri atas 7 alat utama yaitu :
HammerCrusher dengan kapasitas 700 ton, Roller Mill dengan kapasitas 570 ton,
Blending Silo dengan kapasitas 20.000 ton, Suspension Preheater dengan kapasitas
iii
260 ton, Rotary Kiln dengan kapasitas 7800 ton, Clinker Cooler dengan kapasitas
330 ton dan Finish Mill (Ball Mill) dengan kapasitas 315 ton.
Utilitas suplai air diperoleh dengan pembuatan sumur bor yang dipompa
menuju bak penampungan di pabrik kemudian diolah, suplai listrik diperoleh dari
PLN dengan daya 96 MVA, suplai udara proses diambil dari udara sekitar dengan
7 buah kompresor dengan tekanan 5−6 bar. Suplai batu bara didatangkan dari
Kalimantan dengan transportasi laut.
Pengolahan limbah untuk penanganan debu menggunakan Bag Filter dan

Electrostatic Precipitator sehingga dapat mengurangi pencemaran debu dan udara,
selain itu juga dilakukan penghijauan di lingkungan pabrik.
Laboratorium memiliki tanggung jawab menangani pengujian dan analisa

bahan baku, bahan koreksi, bahan penolong, bahan bakar, dan bahan dalam proses
serta hasil akhir (semen) untuk menjamin kualitas pada setiap tahapan proses
produksi sesuai dengan persyaratan mutu yang telah ditetapkan.
iv
KATA PENGANTAR
Puji syukur bagi Allah SWT yang telah memberikan nikmat serta hidayah-
Nya terutama kesempatan dan kesehatan sehingga kami dapat menyelesaikan
makalah ini.Kemudian kami ucapkan terimakasih kepada dosen pembimbing kami
yang telah banyak memberikan kami ilmu sehingga kami dapat menyelesaikan
makalah ini.
Laporan ini merupakan salah satu tugas Kuliah Kerja Lapangan di Program
D3-Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Diponegoro. Laporan ini merupakan
hasil kuliah kerja lapangan di “PT. Semen Indonesia”.
Kami menyadari bahwa banyak terdapat kekurangan-kekurangan dalam

penulisan makalah ini, maka dari itu kami mengharapkan kritik dan saran yang
membangun dari para pembaca demi kesempurnaan makalah ini.
Semarang, 9 November 2016

Tim Penyusun
v
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL...................................................................................... i
HALAMAN PENGESAHAN ........................................................................ ii
INTISARI....................................................................................................... iii
KATA PENGANTAR ................................................................................... v
DAFTAR ISI .................................................................................................. vi
DAFTAR GAMBAR ..................................................................................... vii
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Sejarah Berdirinya Pabrik ............................................................ 1
1.2 Bahan Baku dalam Pembuatan Semen ......................................... 3
1.3 Bahan Pembantu dalam Pembuatan Semen ................................. 3
1.4 Produk Utama .............................................................................. 4
1.5 Lokasi dan Tata Letak Pabrik ...................................................... 5
1.6 Tenaga Kerja ................................................................................ 9
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Sejarah Semen .............................................................................. 11
2.2 Bahan Baku, Bahan Koreksi, Bahan Pembantu ........................... 11
2.3 Proses Pembuatan Semen............................................................. 13
2.4 Komposisi Semen ........................................................................ 15
2.5 Sifat-Sifat Semen ......................................................................... 16
2.6 Macam-macam Semen ................................................................. 18
2.7 Produk Utama .............................................................................. 20
2.8 Pengembangan Proses di Industri ................................................ 21
BAB III DESKRIPSI PROSES
3.1 Persiapan Bahan ........................................................................... 23
3.2 Tahapan Proses............................................................................. 24
3.3 Diagram Blok Proses ................................................................... 31
3.4 Diagram Alir Proses ..................................................................... 32
BAB IV SPESIFIKASI ALAT
4.1 Spesifikasi Alat ............................................................................ 33
4.2 Pesawat Utama dan Prinsip Kerjanya .......................................... 48
vi
BAB V UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH
5.1 Utilitas .......................................................................................... 52
5.2 Pengolahan Limbah ...................................................................... 54
BAB VI LABORATORIUM
6.1 Analisa Bahan Mentah ................................................................. 58
6.2 Analisa Bahan Setengah Jadi ....................................................... 59
6.3 Analisa Bahan Jadi ....................................................................... 59
DAFTAR PUSTAKA .................................................................................... 61
vii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. Lokasi dan Tata Letak Pabrik....................................................... 7

Gambar 2. BlokDiagram Proses Pembuatan Semen ...................................... 29
Gambar 3. Flowsheet Pabrik .......................................................................... 64
viii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Sejarah Berdirinya Pabrik
Upaya pembangunan pabrik semen di Gresik sudah dirintis sejak puluhan

tahun yang lalu. Pemerintah Belanda pada tahun 1934 menugaskan seorang
ahli geologi Belanda bernama Ir. Van Es untuk mengadakan penelitian di
Gresik. Pada tahun 1935, Ir. Van Es yang bekerja di Jawatan Geologi Bandung
menulis laporan berjudul “Hoofdgelohisch Technische Onderzoekingen” yang
menyebutkan bahwa di Gresik terdapat bukit yang memiliki batu kapur
berkualitas. Namun, keinginan pemerintah Belanda untuk membangun pabrik
semen terhenti karena pecahnya Perang Dunia II.
Pembangunan dimulai pada tahun 1955 dan setelah berjalan kurang

lebih dua tahun Pabrik Semen Gresik memasuki masa trial. Tepat tanggal 7
Agustus 1957, Presiden Soekarno meresmikan Pabrik Semen Gresik dengan
kapasitas 250.000 ton/tahun di atas tanah seluas 412 hektar. Sejak saat itu,
tanggal 7 Agustus diperingati sebagai Hari Lahir Semen Gresik yang
diperingati tiap tahun. Tahun 1960 diadakan perluasan pertama dengan
menambah sebuah tanur pembakaran (proses basah) beserta unit lainnya yang
berkapasitas 125.000 ton/ tahun, sehingga kapasitas terpasang pabrik menjadi
375.000 ton/tahun. Pelaksanaan pekerjaan perluasan yang pertama ini berhasil
diselesaikan tahun 1961.
Pada tanggal 24 Oktober 1969, PT. Semen Gresik berubah menjadi

PT. Persero dengan nama PT. Semen Gresik (Persero). Perluasan kedua
dilaksanakan pada bulan Desember 1970 yang bertujuan untuk meningkatkan
kapasitas produksi menjadi 500.000 ton/tahun dengan menambah tanur
pembakaran beserta perangkat lainnya. Perluasan ini diresmikan oleh Presiden
Soeharto pada tanggal 10 Juli 1972.
Perluasan ketiga dimulai pada awal tahun 1976. Berbeda dengan unit
pabrik lama yang menggunakan proses basah, perluasan ketiga ini membangun
1
unit pabrik baru yang menggunakan proses kering. Perluasan ini dengan
menambahkan 2 buah tanur pembakaran yang mempunyai kapasitas produksi
500.000 ton/tahun sehingga total kapasitas pabrik Semen Gresik menjadi
1.500.000 ton/tahun. Pelaksanaan perluasan ketiga ini terselesaikan pada akhir
tahun 1978. Kapasitas yang ada menjadi 1,5 juta ton/tahun.
Pada tahun 1990, PT. Semen Gresik (Persero), Tbk mengembangkan

pabrik di Tuban. Pabrik Semen Tuban I dengan kapasitas 2,3 juta ton/tahun
diresmikan pada tanggal 24 September 1994 sehingga total kapasitas produksi
menjadi 4,1 juta ton/tahun. Setelah dilakukan pengembangan di Tuban Semen
Gresik berkonsolidasi dengan PT Semen Padang dan PT. Semen
Tonasa pada 15 September 1995. Tanggal 17 April 1996 peresmian pabrik
Tuban II dengan kapasitas 2,3 juta ton/tahun sehingga kapasitas terpasang
Semen Gresik menjadi 6,4 juta ton/tahun. Dua tahun kemudian, yaitu tanggal
20 Maret 1998 peresmian pabrik Tuban III dengan kapasitas 2,3 juta ton/tahun
dilakukan oleh Presiden Soeharto dan kapasitas menjadi 8,7 juta ton/tahun.
Tonggak keberhasilan dari Semen Gresik adalah pada saat tercapainya
konsolidasi dengan Semen Padang dan Semen Tonasa pada tanggal 15
September 1995 serta pada tanggal 18 Desember 2012 dilakukan
penandatanganan transaksi final akuisisi 70% saham Thang Long Cement.
Thang Long Cement merupakan perusahaan semen terkemuka Vietnam yang
memiliki kapasitas produksi 2,3 juta ton/tahun. Pada tanggal 13 Oktober 2012
dilakukan peresmian pabrik tuban IV dengan kapasitas 3 juta ton/tahun. Pada
tahun 2016 kapasitas produksi semen untuk pabrik Tuban I sebesar 3.560.000
ton/tahun, Tuban II 2.950.000 ton/tahun, Tuban III 3.000.000 ton/tahun, Tuban
IV 3.000.000 ton/tahun dan Gresik 800.000 ton/tahun. Pada tahun 2013 PT.
Semen Gresik (Persero) Tbk resmi mengumumkan perubahan namanya
menjadi PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. Peresmian
PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk dilakukan oleh Menteri BUMN
Dahlan Iskan. Pada 2012, langkah transformasi strategic holding
diimplementasikan, sekaligus diadakan perubahan nama menjadi PT. Semen
Indonesia (Persero) Tbk yang diresmikan pada tanggal 7 Januari 2013.
1.2 Bahan Baku dalam Pembuatan Semen
2
 Batu kapur/limestone (CaCO3)
Batu kapur diperoleh dari Desa Sumber Arum, Pongpongan dan tanah
milik Perhutani yang berjarak sekitar 4–5 km dari plant site ke arah
Tenggara dengan kadar tinggi dan menengah (CaCO3> 80 persen).
 Tanah Liat/clay (Al2SiO7.XH2O)
Tanah liat yang digunakan berasal dari Desa Tobo, Sugihan,

Temandang, Sambungrejo, dan Pongpongan sekitar 3-4 km. Tanah liat
merupakan sumber utama senyawa silikat yang mengandung senyawa
penting lainnya yaitu alumina dan besi. Kadar tanah liat yang digunakan PT.
Semen Indonesia sebesar 15%.
1.3 Bahan Pembantu dalam Pembuatan Semen

 Copper Slag
Copper slag yang digunakan oleh PT. Semen Indonesia (Persero) berasal
dari PT. Smelting. Copper slag digunakan sebagai pengganti pasir besi, karena
harganya lebih murah. Komponen utama copper slag adalah
Feri oksida (Fe2O3), Silika dioksida (SiO2), Kalsium oksida (CaO) dan
Aluminium oksida (Al2O3).
 Pasir Silika (SiO2)

Pasir silika didatangkan dari daerah Tuban, Bangkalan, Cilacap, dan
Banyuwangi. Pasir silika ini sebagai pembawa Silika dioksida (SiO2) dengan
kadar yang cukup tinggi yaitu sekitar 90%, dalam keadaan murni berwarna
putih.
 Gips / gypsum (CaSO4.2H2O)
Gypsum didatangkan dari PT. Petro Kimia Gresik. Gypsum merupakan
bahan sedimen CaSO4 yang mengandung dua molekul hidrat. Gypsum
ditambahkan pada finish mill sebagai bahan bersamaan dengan terak dan trass.
Penambahan gypsum bertujuan agar memperlambat pengerasan pada semen,
serta memberikan kuat tekan pada semen.
 Trass (2CaO.SiO2)
3
Trass dipenuhi oleh PT. Semen Indonesia dengan mendatangkannya dari
Rembang. Trass adalah bahan hasil letusan gunung berapi yang berbutir halus
dan banyak mengandung oksida silika amorf (SiO2) yang telah mengalami
pelapukan hingga derajat tertentu. Trass digunakan sebagai bahan campuran
semen PPC sebagai pozzolan activity. Penambahan trass bertujuan agar kadar
freelime dapat direduksi sehingga kualitas semen menjadi lebih baik dan
memberikan kuat tekan awal yang kurang tetapi kuat tekan akhir yang stabil
disamping itu trass juga berfungsi sebagai zat yang menyebabkan semen tahan
terhadap kadar garam dan asam yang tinggi.
1.4 Produk Utama

Produk Utama dari PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk adalah :
1. Semen Portland Tipe I Ordinary Portland Cement (OPC)
Merupakan jenis semen hidrolis yang dipergunakan secara luas
dipakai untuk konstruksi bangunan umum yang tidak memerlukan
persyaratan khusus seperti ketahanan sulfat yang tinggi, panas hidrasi dan
kekuatan awal yang tinggi. Semen jenis OPC digunakan untuk
pembangunan seperti perumahan, gedung-gedung bertingkat, jembatan,
jalan, dan lain-lain.
2. Pozzolan Portland Cement (PPC)
Merupakan semen campuran yang menggunakan pozzolan sebagai
bahan tambahan pada campuran terak dan gypsum pada proses
penggilingan akhir. Semen jenis ini sesuai untuk bangunan yang
memerlukan pengecoran beton massa, dam, irigasi, bangunan tepi laut atau
rawa, pengolahan limbah, dan sebagainya yang memerlukan ketahanan
sulfat dan panas hidrasi sedang. Misalnya, jembatan, jalan raya,
perumahan, dermaga, bangunan tepi laut atau rawa, beton massa,
bendungan, bangunan irigasi.
4
3. Special Blended Cement (SBC)
Merupakan jenis semen khusus yang dibuat jika ada pemesanan
tertentu. Contohnya untuk pembangunan mega proyek jembatan
Surabaya-Madura (Suramadu) yang sengaja dibuat agar cocok digunakan
untuk bangunan di lingkungan air laut. Special Blended Cement dikemas
dalam bentuk curah.
1.5. Lokasi dan Tata Letak Pabrik

Pabrik Semen Indonesia unit Tuban meliputi Tuban I, II, III dan IV yang
berlokasi di Desa Sumber Arum, Kecamatan Kerek, Kabupaten Tuban, Jawa
Timur dengan luas area sekitar 1500 Ha dan luas pabriknya 400.000 m2.
Pemilihan Tuban sebagai lokasi pendirian pabrik yaitu berdasarkan pada
pertimbangan sebagai berikut :
1. Lokasi tersebut dekat bahan baku
Salah satu alasan didirikannya pabrik Semen Indonesia khususnya
unit I di Tuban ini adalah karena struktur geografis kota Tuban yang dekat
dengan pegunungan kapur yang mempunyai kemungkinan dilakukan
penggalian bahan baku sampai dengan seratus tahun mendatang.
Batu kapur diperoleh dari area penambangan yang terletak di daerah
Pongpongan, Karanglo, Koro, dan Temandang yang jauhnya sekitar  5 km
dari lokasi pabrik. Luas daerah deposit batu kapur itu sekitar 800 Ha,
sedangkan tanah liat diperoleh dari area penambangan yang letaknya di desa
Sugihan, Sambungrejo, Tobo, dan Tlogowaru yakni sekitar 5 km dari lokasi
pabrik dengan luas area sekitar 400 Ha.
2. Dekat dengan lokasi bahan pembantu

Pasir silika diperoleh dari daerah Madiun, Parengan (Bojonegoro) dan
daerah sekitar Tuban. Copper slag diperoleh dari PT. Smelting sedangkan
gypsum diperoleh dari PT. Petrokimia dimana keduanya berlokasi di Gresik.
PT. Semen Indonesia unit Tuban tidaklah mengalami kesulitan sebab lokasi
tersebut cukup dekat dan didukung oleh jalur transportasi yang sangat
lancar.
5
3. Transportasi lancar
PT. Semen Indonesia (Persero) unit I yang terletak di Tuban memiliki
lokasi yang strategis karena letak pabrik  9 km dari tepi jalan raya yang
menghubungkan kota-kota besar (Jalur PANTURA). Selain itu lokasi
pabrik dekat dengan Pantai Utara sehingga mempermudah transportasi laut
dengan telah dibangunnya pelabuhan milik PT. Semen Indonesia.
4. Tenaga kerja mudah didapatkan
Wilayah Tuban sebagai lokasi didirikannya pabrik Semen Indonesia
unit I memiliki cukup banyak Sumber Daya Manusia (SDM) yang bisa
diambil sebagai karyawan. Hal ini memudahkan PT Semen Indonesia dalam
recruitment karyawan dan juga membantu pemerintah dalam mengurangi
jumlah pengangguran.
6
Ke Semarang Jalur PANTURA
Parking
PELABUHAN
Area
20
21
19 22
19 17 16 14
18
16
I8 17 16
14 14
17 18
High - Low
Voltage
13 13 13
15
12 12 12
10 11 10 11
10 11
9 9 9 23
24 Tuban
8 7 7 7
6 5
4
6 5
5
6
2
3
2
4
1
Tambang
4
U
B T
Kerek
S
Skala 1 : 150.000
Gambar 1. Lokasi dan Tata Letak Pabrik
(Sumber : Divisi Diklat PT Semen Indonesia, 2016)
7
Keterangan:
1. Limestone Crushing 13. Klinker Cooler
2. Clay Crushing 14. Klinker Storage
3. Clay Storage 15. Central Control Room
4. Limestone Storage 16. Gypsum / Trass Bin
5. Raw Material Storage 17. Cement Finish Mill
6. Iron Silica Storage 18. Cement Storage Cilo
7. Raw Mill 19. Cement Packing & Load Out
8. Electrostatic Presipitator 20. Masjid
9. Coal Mill 21. Dormitory
10. Blending Cilo 22. Main Office
11. Suspention Preheater 23. Utilitas
12. Rotary Kiln 24. Bengkel Pemeliharaan Mesin
Tata letak / lay out pabrik seperti dapat dilihat pada Gambar 4, disusun
dengan pertimbangan sebagai berikut :
1. Unit-unit penyiapan bahan baku seperti limestone dan clay crusher,
limestone dan clay storage terletak tidak jauh dari area penambangan, hal
ini bertujuan untuk memudahkan dalam penyimpanan sementara sebelum
material dibawa ke pabrik untuk diproses selain itu belt yang digunakan
sebagai alat transport bahan baku yaitu belt conveyor juga tidak terlalu
panjang yakni hanya sekitar ± 1 km dari pile (storage) ke raw material bin
dan terbagi menjadi 5 alat.
2. Roller mill dan unit pembakaran seperti blending silo, coal grinding,
preheater, kiln dan cooler terletak disatu area yang saling berdekatan, hal
ini dimaksudkan agar proses aliran material dari alat-alat tersebut menjadi
lebih mudah dan singkat. Selain itu proses produksi akan berlangsung lebih
cepat karena alat-alat tersebut saling terkait satu sama lainnya.
3. Didekat unit penggilingan bahan baku/roller mill dan didekat cooler
dipasang Electrostatic Presipitator (EP) sebagai alat pemisah debu. Alasan
kenapa EP hanya dipasang didekat kedua alat itu adalah :
 Pada roller mill dan cooler, debu yang keluar bersama gas pada alat ini
memiliki suhu yang cukup tinggi yaitu 950C dimana hanya Electrostatic
8
Presipitator yang dapat bertahan pada suhu tersebut sebab bag filter
hanya mampu menangkap debu yang bercampur gas dengan suhu sekitar
400C.
 Harga alat ini jauh lebih mahal dibandingkan dengan bag filter yang
mempunyai fungsi yang sama.
4. Semen silo dan unit packer berada pada satu tempat dan letaknya dekat
dengan jalan yang merupakan jalur transportasi utama di pabrik yang
mengarah ke pelabuhan, hal ini bertujuan untuk memudahkan truk-truk
pengangkut semen berlalu-lalang keluar masuk pabrik untuk
mendistribusikan ke konsumen.
1.6 Tenaga Kerja
Sistem organisasi PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk dari eksternal, terbagi
menjadi 2, yaitu: perusahaan induk (PT. Semen Indonesia) dan anak perusahaan
sebagai penunjang. Anak perusahaan dan lembaga penunjang merupakan
perwujudan kerjasama antara PT. Semen Indonesia dan perusahaan lain yaitu PT.
Semen Gresik, PT. Semen Padang, PT. Semen Tonasa, dan Thang Long Cement
yang berbentuk suatu badan hukum.
Dilihat dari segi internal, kedudukan tertinggi dalam organisasi dipegang oleh
seorang Direktur Utama yang membawahi enam orang Direktur, yaitu :
1. Direktur Produksi dan Litbang
2. Direktur Engineering dan Proyek
3. Direktur Pengembangan Usaha dan Strategi Bisnis
4. Direktur Komersial
5. Direktur SDM dan Hukum
6. Direktur Keuangan
9
Jumlah tenaga kerja yang tedapat di PT. Semen Indonesia keseluruhannya
ada 1767 orang dengan pembagian sebagai berikut.
 Direksi : 76 orang
 Kepala Bagian : 123 orang
 Kepala Seksi : 212 orang
 Kepala Regu : 1009 orang
 Pelaksana : 347 orang
Pembagian jam kerja karyawan, PT. Semen Indonesia dalam
pengoperasiannya dibagi dua, yaitu: karyawan shift dan karyawan Non shift.
Sebagian besar karyawan yang dipekerjakan sebagai pelaksana berijazah STM dan
sederajatnya, karyawan tersebut jam kerjanya dikenakan jadwal shift. Karyawan
yang non shift mempunyai jabatan di atas kepala regu dengan jam kerja 5 hari kerja.
Pembagiannya, yaitu :
1. Karyawan Non Shift
 Dengan jam kerja : 07.30–16.30 WIB
2. Karyawan Shift
Dengan pembagian jam kerja sebagai berikut :
 Pagi : 07.30–16.30 WIB
 Siang : 15.30–23.30 WIB
 Malam : 22.30–07.30 WIB
10
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Sejarah Semen

Semen berasal dari bahasa latin “caementum” yang berarti bahan
perekat. Semen secara sederhana didefinisikan sebagai perekat atau lem, yang
bisa merekatkan bahan-bahan material lain seperti batu bata dan batu koral
hingga bisa membentuk sebuah bangunan. (Austin, 1996).
2.2 Bahan Baku, Bahan Koreksi dan Bahan Pembantu Pembuatan Semen
2.2.1 Bahan Baku dalam Pembuatan Semen
1. Batu Kapur / Limestone (CaCO3)
Menurut Duda (1975), CaCO3 tersebar secara luas di alam dan
merupakan syarat utama untuk produksi semen portland.
Salah satu sifat kimia batu kapur yaitu dapat mengalami kalsinasi.
Reaksinya :
o
CaCO3 (S) T=600 - 800 C CaO (s) + CO2 (g)
(Deolalkar, 2009)
2. Tanah Liat / Clay (Al2O3.2SiO2.xH2O)
Tanah liat merupakan sumber aluminat (Al2O3) dan oksida silica

(SiO2). Salah satu sifat kimia tanah liat yaitu dapat mengalami pelepasan air
hidrat bila dipanaskan pada suhu 500C.
Reaksinya:
T = 400 - 750 °C
Al2Si2O7.xH2O(s) Al2O3 (s) + 2SiO2 (s) + xH2O(g)
(Kohlhaas, 1983)
2.2.2 Bahan Koreksi dalam Pembuatan Semen

1. Copper Slag
Copper slag adalah sebagai pembawa oksida besi. Digunakan karena
mempunyai kandungan besi yang tinggi sehingga menyebabkan material ini
mempunyai densitas yang tinggi dan berat jenis yang lebih tinggi
dibandingkan pasir alam.
11
Salah satu sifat kimia copper slag yaitu dapat bereaksi dengan Al2O3
dan CaO membentuk calsium alumina ferrit.
Reaksinya :
3CaO + CaO. Al2O3 + Fe2O3 4CaO.Al2O3.Fe2O3 (C4AF)
(Kohlhass, 1983)
2. Silica Sand (SiO3.xH2O)

Silica sand merupakan suatu mineral yang kristal-kristal berbentuk
prisma, yang dibatasi oleh dua pasang belah ketupat. Beberapa unsur yang
membentuk senyawa sebagai penyusun dari semen, diantaranya adalah silikat
(SiO2). Pembentukan komponen-komponen tersebut terjadi pada proses
pembakaran. Salah satu sifat kimia silica sand yaitu dapat bereaksi dengan
CaO membentuk garam kalsium silikat.
Reaksinya :
CaO + CaO. SiO2 2CaO.SiO2 (C2S)
(Kohlhass, 1983)
Silica sand banyak terdapat didaerah pantai. Derajat kemurnian
silica sand dapat mencapai 95–99,8% SiO2. Warna silica sand dipengaruhi
oleh adanya kotoran seperti oksida logam dan bahan organik.
(Kohlhass, 1983)
2.2.3 Bahan Pembantu dalam Pembuatan Semen

1. Gypsum (CaSO4.2H2O)
Gypsum merupakan mineral yang terdapat dalam endapan besar di
seluruh dunia. Gypsum adalah hidrat kalsium sulfat dengan rumus
CaSO4.2H2O, dan berfungsi sebagai penghambat proses pengeringan pada
semen dan ditambahkan dilakukan pada penggilingan akhir. (Austin, 1996).
2. Trass
Trass adalah bahan hasil letusan gunung berapi yang berbutir halus
dan banyak mengandung oksida silika amorf (SiO2). Trass digunakan sebagai
bahan campuran semen PPC sebagai pozzolan activity. Tujuannya agar kadar
12
freelime dapat direduksi sehingga kualitas semen menjadi lebih baik.
Kandungan utama trass berupa silika aktif SiO2, maka pada saat ditambahkan
air akan bereaksi dengan Ca(OH)2 membentuk CSH, dimana senyawa ini
memberikan kontribusi terhadap kuat tekan. Ca(OH)2 ini didapat dari reaksi
CaO free dalam terak dengan H2O. (Taylor, 1990).
Reaksinya :
CaO(s) + H2O(l) Ca(OH)2(s)
Ca(OH)2(s) + SiO2(s) CaO.SiO2.H2O(s)
(Taylor, 1990).
2.3 Proses Pembuatan Semen

2.3.1 Proses Basah (Wet Process)
Proses pengolahan semen dengan menggunakan proses basah adalah
proses pengolahan yang bahan bakunya ditambah dengan air (slurry). Beberapa
kekurangan dan kelebihan dari proses basah antara lain :
1. Kekurangan
- Sangat korosif di pipa, digrinding media dan rantai Kiln
- Kiln yang digunakan lebih panjang dibandingkan dengan proses
kering.
2. Kelebihan
- Komposisi umpan sangat homogen
- Debu yang dihasilkan relatif sedikit
- Kadar alkalis (Na2O dan K2O) tidak menimbulkan gangguan
penyempitan dalam saluran preheater atau pipa. (Deolalkar, 2009).
2.3.2 Proses Semi Basah (Semi Wet Process)

Pada proses semi basah, bahan baku dipecah kemudian pada unit
homogenisasi ditambahkan air serta dicampur dengan luluhan tanah liat,
sehingga terbentuk bubur halus dengan kadar air 15-25% (slurry) disini umpan
tanur disaring terlebih dahulu dengan filter press. ( Deolalkar, 2009).
13
1. Kekurangan :
- Kiln yang digunakan masih lebih panjang daripada kiln yang
digunakan pada proses kering
- Membutuhkan filter yang berupa filter putar kontinyu untuk
menyaring umpan yang berupa slurry sebelum dimasukkan ke Kiln.
2. Kelebihan :
- Umpan mempunyai komposisi yang lebih homogen bila dibandingkan
dengan proses kering
- Debu yang dihasilkan sedikit
- Biaya yang digunakan lebih sedikit dibandingkan wet proces.
( Deolalkar, 2009)
2.3.3 Proses Semi kering (Semi Dry Process)

Proses ini merupakan transisi dari proses basah dan proses kering
dalam pembuatan semen. Umpan tanur pada proses ini berupa tepung baku
kering, lalu dengan alat granulator (pelletizer) lalu disemprot dengan air untuk
dibentuk menjadi granular. (Deolalkar, 2009).
Kekurangan dan kelebihan dari proses semi kering ini adalah :
1. Kekurangan :
- Menghasilkan debu
- Campuran tepung baku kurang homogen
2. Kelebihan :
- Kiln yang digunakan lebih pendek daripada Kiln yang digunakan pada
proses basah.
- Bahan bakar yang digunakan lebih sedikit dibandingan pada proses
basah. ( Deolalkar, 2009 ).
2.3.4 Proses Kering (Dry Process)

Pada proses ini bahan baku dipecah dan digiling disertai pengeringan
dengan jalan mengalirkan udara panas ke dalam Raw Mill sampai diperoleh
tepung baku dengan kadar air maksimal 1 %, selanjutnya tepung baku yang
14
telah homogen ini diumpankan ke dalam Suspension Preheater terjadi
perpindahan panas melalui kontak langsung antara gas panas dengan material
dengan arah berlawanan. (Duda, 1975).
1. Kekurangan :
- Adanya air yang terkandung dalam material sangat mengganggu
operasi karena material menempel pada alat
- Impuritas Na2O dan K2O menyebabkan penyempitan pada saluran
preheater.
2. Kelebihan :
- Rotary Kiln yang digunakan relatif pendek.
- Kapasitas produksi besar dan biaya operasi rendah.
- Heat compsumtion rendah yaitu sekitar 800–1000 kcal untuk setiap
kilogram terak. (Duda, 1975).
2.4 Komposisi Semen

Semen tersusun dari 4 senyawa utama, yaitu Kalsium oksida (CaO) 67 %,
Silika oksida (SiO2) 22 %, Feri oksida (Fe2O3) 3 % dan Alumunium oksida (Al2O3)
5 %. Kandungan dari keempat oksida utama tersebut kurang lebih 97 % dari berat
semen dan biasanya disebut “Mayor Oxide”, sedangkan sisanya 3 % disebut “Minor
Oxide” seperti senyawa SO3 , senyawa alkali, CaO freelime dan MgO (Taylor,
1990).
Contoh oksida minor yang terdapat pada semen adalah :
1. Megnesium oksida (MgO)
Kadar MgO yang disarankan maksimal 2 %. (Duda, 1975).
2. Sulfur trioksida (SO3)

Gypsum memberikan kandungan SO3 terbesar dalam semen. Namun
penggunaan gypsum juga dibatasi berdasarkan kandungan SO3 nya,
kandungan maksimum 1,6-3 %. (Duda, 1975).
3. Alkali (Na2O, K2O)

Kandungan alkali maksimal 1 %, tetapi disarankan 0,2-0,3 %, semakin
tinggi kandungan alkali akan berakibat naiknya liquid contact yang akan
membentuk coating. (Duda, 1975).
15
4. Freelime (kapur bebas)
Freelime adalah bagian dari kapur yang tidak bereaksi selama proses
klinkerisasi dan tertinggal dalam semen dalam keadaan bebas.
(Duda, 1975).
5. Ignition Lost (IL)

Ignition Lost disyaratkan untuk mencegah adanya mineral-mineral yang
dapat diuraikan pada pemijaran. (Duda, 1975)
2.5 Sifat-Sifat Semen

2.5.1 Sifat Kimia Semen
1. Hidrasi Semen
Ketika semen dicampur dengan air maka proses kimia akan
berlangsung yang disebut proses hidrasi (Taylor, 1990):
- Hidrasi Kalsium Silikat(C3S dan C2S)

Reaksi hidrasi C3S dan C2S dengan air akan membentuk Kalsium
Hidroksida Ca(OH)2dan kalsium silikat hidrat (3CaO.2SiO2.3H2O).
Reaksi:
2(3CaO.SiO2)(s) + 6H2O(l) 3CaO.2SiO2.3H2O(s)+3Ca(OH)2(s)
2(2CaO.SiO2)(s)+4H2O(l) 3CaO.2SiO2.3H2O(s) + Ca(OH)2(s)
- Hidrasi Trikalsium aluminat (C3A)

Hidrasi C3A tanpa gypsum
3CaO.Al2O3 + 6 H2O 3CaO.Al2O3.6H2O
Hidrasi C3A dengan gypsum

3CaO.Al2O3 + 3CaSO4 + 32H2O 3CaO.Al2O3.3CaSO4.32H2O
- Hidrasi Tetrakalsium alumina ferit (C4AF)
Reaksi :
4CaO.Al2O3.Fe2O3(s)+2Ca(OH)2(s)+4H2O(l)
3CaO.Al2O3.3H2O(s)+3CaO.Fe2O3.3H2O(s) (Taylor, 1990)
16
2. Durability
Durability adalah ketahanan semen terhadap senyawa-senyawa
kimia, terutama terhadap senyawa kandungan C3A yang merupakan
komponen semen yang paling reaktif terhadap senyawa sulfat membentuk
High Calsium Sufaluminate Hydrat (3CaO.Al2O3.3CaSO4.32H2O). (Taylor,
1990).
3. Free lime (Kapur bebas)

Free lime adalah kapur (CaO) yang tidak ikut bereaksi selama
pembentukan terak. Kadar CaO (free lime) di dalam semen dibatasi maksimal
1%. (Taylor, 1990).
4. LOI (Lost On Ignition)

LOI adalah hilangnya beberapa mineral akibat pemijaran. Senyawa
yang hilang akibat pemijaran adalah air dan CaO. (Duda, 1975).
2.5.2 Sifat Fisika Semen

1. Kehalusan (Fineness)
Kehalusan sangat berpengaruh terhadap kecepatan hidrasi semen,
semakin tinggi kehalusan maka kecepatan hidrasi semen juga akan semakin
meningkat. (Kohlhaas, 1983).
2. Waktu Pengikatan (Setting Time)

Setting time ditentukan bila pasta semen telah mengalami setting dan
hardening selama beberapa jam. Pembentukan struktur yang dihasilkan oleh
hidrasi mineral clinker terutama C3S dan C3A kecepatan reaksi C3A sangat
cepat dengan air. (Kohlhaas, 1983).
3. Kelenturan (Soundness)
Soundness adalah pengembangan atau pemuaian semen yang
disebabkan oleh freelime atau magnesium. Kelenturan digunakan untuk
mengontrol agar tidak terjadi penyusutan yang dapat merusak konstruksi.
(Kohlhaas, 1983).
17
4. Kekuatan Tekan
Kekuatan kompresi adalah sifat kemampuan semen menahan suatu
beban tekan. Kekuatan tekan semen sangat dipengaruhi oleh komponen kimia
semen yaitu C3S dan C2S (Kohlhaas, 1983).
5. False Set
False set adalah kekakuan yang cepat,terjadi beberapa menit setelah
penambahan air. Penyebab terjadinya false set:
1. Dehidrasi gypsum, terjadi apabila gypsum ditambahkan kedalam
klinker yang terlalu panas, gypsum akan berubah menjadi gypsum
anhidrat.
2. Reaksi alkali selama penyimpanan dengan karbonat. Alkali karbonat
bereaksi dengan Ca(OH)2 kemudian mengendap dan menimbulkan
kekakuan pada pasta.
3. C3S bereaksi dengan udara pada kelembaban yang tinggi dan pada
waktu penambahan air terjadi reaksi yang sangat cepat sehingga
menimbulkan false set. (Duda, 1975).
2.6 Macam-macam Semen

2.6.1 Semen Portland
Semen Portland didefinisikan sebagai produk yang didapatkan dari
penggilingan halus klinker yang terdiri terutama dari kalsium silikat hidraulik,
(Austin, 1996).
Semen portland diklasifikasikan dalam 5 jenis, yaitu :
1. Semen Portland Jenis I (Ordinary Portland Cement)
Semen hidrolis yang digunakan secara luas untuk konstruksi umum,
antara lain bangunan rumah, gedung bertingkat, landasan pacu. (Austin,
1996).
2. Semen Portland Jenis II (Moderate sulfat resistance)
Semen jenis ini digunakan untuk bangunan yang memerlukan
ketahanan terhadap sulfat dan panas hidrasi yang sedang, seperti bangunan
pinggir laut, tanah rawa, dermaga, saluran irigasi, bendungan. (Austin,
1996).
18
3. Semen Portland Jenis III (High Early Strength)
Semen jenis ini merupakan semen yang dikembangkan untuk
memenuhi kebutuhan bangunan yang memerlukan tekan awal yang tinggi
setelah proses pengecoran dilakukan. (Austin, 1996).
4. Semen Portland Jenis IV (Low Heat Of Hydration)

Jenis semen ini adalah semen yang panas hidrasinya rendah,
pengerasan dan pengembangannya lambat. (Austin, 1996).
5. Semen Portland Jenis V (Sulfat Resistance Cement)
Semen jenis ini dipakai untuk konstruksi bangunan-bangunan pada

tanah/air sangat cocok untuk instalasi pengolahan limbah pabrik, konstruksi
dalam air, jembatan, terowongan, pelabuhan dan pembangkit nuklir.
(Austin, 1996).
2.6.2 High Alumina Cement

Semen ini dapat menghasilkan beton dengan kecepatan pengerasan yang
cepat dan tahan terhadap serangan sulfat dan asam. Bahan baku pembuatan
semen ini adalah batu kapur dan bauksit. (Austin, 1996).
2.6.3 Semen Portland Pozzolan (Portland Pozzoland Cement)

Semen portland pozzolan adalah bahan pengikat hidrolis yang dibuat
dengan menggiling terak, gypsum, dan bahan pozzolan dan digunakan untuk dan
bangunan yang memerlukan ketahanan sulfat dan panas hidrasi sedang, seperti :
jembatan, jalan raya, perumahan, dermaga, beton massa, bangunan irigasi, dan
fondasi pelat penuh. (Austin, 1996).
2.6.4 Semen Anti Bakteri

Semen anti bakteri adalah campuran yang homogen antara semen Portland
dengan “anti bacterial agent” seperti germicide untuk “Self Desinfectant” beton
terhadap serangan bakteri dan jamur yang tumbuh. Penggunaan antara lain :
Kamar mandi, Kolam-kolam, Lantai industri makanan, Keramik, Bangunan
dimana terdapat jamur pathogenic dan bakteri (Austin, 1996).
19
2.6.5 Oil Well Cement
Oil well cement adalah semen Portland yang dicampur dengan bahan
retarder khusus seperti asam borat, casein, lignin, gula atau organic hidroxid
acid. (Austin, 1996).
2.6.6 Masonry Cement

Semen hidrolis, yang digunakan terutama dalam pekerjaan menembok dan
memplester konstruksi, yang terdiri dari campuran dari semen portland dengan
bahan yang bersifat menambah keplastisan. (Austin, 1996).
2.7 Produk Utama

Produk Utama dari PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk adalah :
1. Semen Portland Tipe I (OPC) Ordinary Portland Cement
Merupakan jenis semen hidrolis yang dipergunakan secara luas
dipakai untuk konstruksi bangunan umum, seperti: pembangunan perumahan,
gedung-gedung bertingkat, jembatan, jalan, dan lain-lain.
Tabel 16. SpesifikasiTeknis Semen Portland Tipe I
JENIS PENGUJIAN SNI 15-2049-04 HASIL UJI
Komposisi Kimia (%):
Silikon Dioksida (SiO2) - 20,22
Aluminium Oksida (Al2O3) - 5,95
Ferri (III) Oksida (Fe2O3) - 3,68
Kalsium Oksida (CaO) - 63,59
Magnesium Oksida (MgO) Max. 6,00 1,34
Alkali (Na2O + 0,658 K2O) Max. 0,60 0,44
Chlorida - 0,07
Tricalcium Silicate (C3S) - 59,12
Dicalcium Silicate (C2S) - 13,19
Tricalcium Aluminate (C3A) - 8,49
Tetracalcium Aluminate Ferrite -
10,57
(C4AF)
Sumber : (Unit Pengendalian Proses Tuban, 2016)
2. Pozzolan Portland Cement (PPC)

Merupakan semen campuran yang menggunakan pozzolan sebagai
bahan tambahan pada campuran terak dan gypsum pada proses penggilingan
akhir. Seperti : pengecoran beton massa, dam, irigasi, bangunan tepi laut atau
rawa, pengolahan limbah. (Unit Pengendalian Proses Tuban, 2016).
20
3. Special Blended Cement (SBC)
Merupakan jenis semen khusus yang dibuat dancocok digunakan
untuk bangunan di lingkungan air laut.Special Blended Cement dikemas
dalam bentuk curah. (Unit Pengendalian Proses Tuban, 2016)
2.8 Pengembangan Proses di Industri

Proses pengembangan industri yang dilakukan oleh PT Semen Indonesia
adalah proses kering. Proses kering mempunyai beberapa keuntungan
diantaranya yaitu biaya operasi yang rendah dan kapasitas produksi yang besar
sehingga sangat menguntungkan pabrik. (Unit Pengendalian Proses Tuban,
2016).
Proses pembuatan semen dengan cara proses kering dibagi atas lima
bagian, diantaranya adalah :
1. Penyiapan Bahan
Menyiapkan bahan baku sekaligus bahan koreksi dan bahan pembantu
untuk proses pembuatan semen.
2. Pengolahan Bahan
Mengolah bahan baku, bahan koreksi dan bahan pembantu dengan
proses pencampuran dan penggilingan.
3. Pembakaran dan Pendinginan

Membakar bahan yang telah diolah di Raw Mill sampai menjadi
Clinker.Clinker yang keluar dari kiln mengalami pendinginan secara
mendadak agar clinker mudah digiling.
4. Penggilingan Klinker
Penggilingan klinker dilakukan pada finish mill dengan ditambah bahan
pembantu berupa gypsum dan trass yang digiling menjadi satu hingga
menghasilkan semen.
5. Pengisian dan Pengepakan

Pada proses ini dilakukan pengeluaran semen dari masing-masing
silo, pengisian dan pengiriman semen. Pengepakan yang dilakukan oleh PT
21
Semen Indonesia ada 2 macam, yaitu Semen Curah (dalam truk tangki)
dengan berat 18-40 ton dan Semen Kantong (dalam sak) dengan berat 40
kg untuk semen jenis PPC (Portland Pozollan Cement) dan 50 kg untuk
semen jenis OPC (Ordinary Portland Cement). (Unit Pengendalian Proses
Tuban, 2016).
22
BABI III
DESKRIPSI PROSES
3.1 Persiapan Bahan

Proses pembuatan semen dibutuhkan 3 komponen bahan penyusun,
diantaranya adalah bahan baku utama , bahan koreksi dan bahan pembantu.
Bahan baku utamanya terdiri dari batu kapur dan tanah liat yang diperoleh
dari Desa Sumber Arum, Temandang, Sugihan, Sambungrejo dan tanah milik
perhutani yang berjarak sekitar 4 – 5 km dari pabrik. Bahan koreksi adalah
copper slag dan pasir silika/silica sand diperoleh dari PT. Smelting, Tuban,
Bangkalan, Cilacap dan Banyuwangi, sedangkan bahan pembantu berupa
gypsum dan trass diperoleh dari PT. Petrokimia dan Rembang.
3.1.1 Persiapan Batu Kapur/limestone (CaCO3)

a. Pembersihan (Clearing), merupakan pembersihan permukaan tanah
dari kotoran yang dapat mengganggu proses penambangan.
b. Pengupasan (Stripping), merupakan proses menghilangkan lapisan

tanah yang dapat mengurangi kandungan kapur.
c. Pengeboran (Drilling), merupakan proses pembuatan lubang pada

batu kapur sebagai tempat menanam bahan peledak.
d. Peledakan (Blasting) yang dilakukan untuk melepaskan batuan dari

batuan induknya.
e. Penggerukkan (Digging) dan Pemuatan (Loading)

Batu kapur dikeruk dan diangkut dengan alat angkut.
f. Penghancuran (Crushing)
Proses penghancuran batu kapur dilakukan di limestone crusher
dengan type alat Hammer Mill dari ukuran 1200 mm menjadi 90 mm.
23
3.1.2 Persiapan Tanah Liat/clay(2SiO2.Al2O3.2H2O)
a. Pembersihan (Clearing), yaitu proses pembersihan permukaan tanah

b. Pengupasan (Stripping), yaitu pengupasan tanah bagian atas yang
merupakan tanah humus dengan kedalaman 20- 30 cm.
c. Penggerukkan (Digging) dan Pemuatan (Loading) yaitu tanah liat
digali atau dikeruk menggunakan drag line setebal 2 meter, lalu
dimasukkan ke dump truck berkapasitas 20-30 ton.
d. Penghancuran (Crushing) yaitu tanah liat yang diambil berdiameter
maksimal 500 mm menjadi 90 mm dengan Clay Crusher.
3.2 Tahapan Proses

Proses pembuatan semen di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik
Tuban menggunakan proses kering.
Unit-unit yang ada pada PT. Semen Indonesia meliputi :
1. Unit Penyiapan Bahan Baku (Seksi Crusher)
Unit Penyiapan Bahan bertugas untuk menyiapkan bahan baku utama,
bahan koreksi, dan bahan pembantu dari proses penambangan hingga proses
pengecilan ukuran menggunakan alat crusher sehingga dapat menjadi
umpan yang siap diproses.
2. Unit Pengolahan Bahan (Seksi Raw Mill)
Unit Pengolahan Bahan bertugas untuk mengolah bahan baku dan
bahan koreksi dengan proses pencampuran dan penggilingan. Batu kapur
dan tanah liat yang telah di crusher kemudian dicampur dengan copper slag
dan silica sand, setelah itu dilakukan penggilingan awal dengan alat raw
mill dan hasil dari penggilingannya disebut raw material.
3. Unit Pembakaran dan Pendinginan(Seksi Kiln dan Cooler)
Raw materialkemudian dibakar didalam suspention preheater dan
rotary kiln pada temperatur 900-1450 oC sehingga menghasilkan clinker.
Kemudian didinginkan secara mendadak agar clinker bersifat amorf
sehingga mudah digiling dalam Finish Mill.
24
4. Unit Penggilingan Semen(Seksi Finish Mill)
Klinker ditambah dengan gypsum dan trass kemudian dimasukkan ke
dalam finish mill type Ball Mill untuk digiling produk dinamakan semen.
5. Unit Pengisian dan Pengantongan (Seksi Packer)
Unit Pengisian dan Pengepakan untuk melakukan pengeluaran semen
dari masing-masing silo, pengisian semen.
3.2.1 Unit Penyiapan Bahan Baku (Seksi Crusher)

a. Proses Material di Limestone Crushing
Limestone crushing merupakan sub unit untuk memperkecil
ukuran batu kapur yang berukuran besar menjadi berukuran ≤ 90 mm.
Type crusher adalah Hammer Mill. Batu kapur dari limestone storage
diangkut oleh dump truck dan diumpankan ke Hopper Crusher
berkapasitas 75 ton. Material maksimum 90 mm jatuh ke Belt
Conveyor.
Produk Limestone Crusher dibedakan menjadi dua, yaitu high
grade limestone dan medium grade limestone. High grade limestone
dengan kadar CaCO3 96-98% (CaO 54-55%) dibawa ke Limestone
Conical Pile Storage yang berkapasitas 7200 ton melalui Belt
Conveyor. Medium grade limestone dengan kadar CaCO3 91-95%
(CaO 51-54%) dicampur dengan produk Clay Crusher. Kedua produk
dibawa ke Limestone/Clay Mix Storage melalui Belt Conveyor dan
Tripper.
b. Proses Material di Clay Crushing
Clay crushing merupakan sub unit untuk memperkecil ukuran
tanah liat berdiameter 500 mm – 90 mm. Tipe crusher adalah
double-roll crusher dilengkapi dengan clay cutter. Tanah liat dibawa
dengan dump truck dan dimasukkan ke Hopper Clay. Lalu diambil
dengan dump truck dibawa ke Clay Hopper, melewati Apron Conveyor
diumpankan ke Clay Crusher. Produk Crusher turun ke Belt Conveyor
bercampur dengan limestone dengan perbandingan komposisi 80% batu
kapur dan 20% tanah liat. Clay/Limestone Mix disimpan dalam
Limestone / ClayMix Storage.
25
3.2.2 Unit Pengolahan Bahan (Seksi Raw Mill)
a. Raw Material Reclaming
Raw Material Reclaiming merupakan sub unit yang berfungsi
sebagai pencampuran awal preblending material batu kapur dan tanah
liat agar homogen, sekaligus mengurangi kadar airnya. Batu kapur dan
tanah liat setelah melewati penimbangan Belt Scale System dibawa
olehBelt Conveyor melewati Tripper untuk diarahkan membentuk pile
dan disimpan dalam Limestone/Clay Mix Storage untuk pencampuran
awal. Batu kapur produk Crusher berupa high grade limestone
disimpan dalam Limestone Conical Pile Storage. Kemudian
direclaimer dengan menggunakan Vibrating Storage Pile Activator
menuju ke Limestone Bin. Copper slag dan pasir silika akan dibawa
oleh dump truck menuju ke Hopper. Keempat material tersebut
kemudian diumpankan ke Roller Mill.
b. Raw Material Grinding

Raw grinding merupakan sub unit yang berfungsi memperkecil
ukuran material (size reduction) sekaligus mengurangi kadar airnya.
Material akan mengalami pengecilan ukuran dari berdiameter
90 mm – 90 mikron. Material mengalami penguapan air sebesar10% -
12% menjadi maksimal 1%. Limestone/clay mix, highgrade limestone,
copper slag dan pasir silika yang keluar dari Bin ditransfer ke Roller
Mill. Produk dibawa aliran udara masuk ke dalam Cyclone akibat
tarikan Mill Fan. Sisa produk sebesar 7% diambil oleh Electrostatic
Precipitator. Sisa gas sebesar 0,1% dibuang ke udara bebas melalui
Stack. Produk dari Cyclone akan dibawa oleh Air Slide melewati Bucket
Elevator masuk ke Blending Silo. Produk dari Electrostatic
Precipitator ditransport Screw Conveyor ke Dust Bin dan menuju
Blending Silo.
26
3.2.3 Unit Pembakaran dan Pendinginan (Seksi Kiln dan Cooler )
a. Blending Silo
Blending Silo merupakan sub unit yang berfungsi sebagai
Mixing Chamber dan Storage Silo. Tipe Blending Silo adalah
Continuous Mixing Silo. Produk ditransport menuju Blending Silo
dan diatur distribusi Cone dilewatkan melalui Air Slide. Blending
Silo dilengkapi dengan dua buah Blower berfungsi untuk
mencampurkan material pada Air Slide. Pengeluaran material
menggunakan salah satu Bucket Elevator material dibawa Air Slide
menuju ke Suspension Preheater ditransport ke ILC (In Line
Calciner) dan SLC (Separate Line Calciner) Preheater.
b. Suspention Preheater
Suspention Preheater merupakan sub unit yang berfungsi
sebagai pemanas awal umpan kiln sehingga material terkalsinasi
sebagian. Jenis Preheater adalah Double String Preheater dengan 4
stages, yang dilengkapi dengan ILC dan SLC Calciner. Stage I
sampai dengan stage III berfungsi sebagai pemanas awal umpan
kiln, sedangkan pada stage IV digunakan untuk memisahkan produk
yang keluar dari Calsiner yang telah terkalsinasi.
Umpan kiln yang masih dingin (50- 60C) masuk ke Riser
Duct Stage I kemudian bercampur dengan aliran gas panas yang ikut
masuk ke Cyclone. Campuran antara umpan kiln dan gas panas
masuk kedalam Cyclone dengan arah tangensial, sehingga terjadi
pusaran angin mengakibatkan gaya sentrifugal menyebabkan
material menumbuk dinding Cyclone sehingga jatuh ke Down Pipe
karena gaya gravitasi dan material halus, gaya angkat ke atas
mengakibatkan material terangkat bersama gas keluar dari Cyclone.
Material umpan kiln masuk ke dalam Riser Duct masuk ke
Down Pipe Cyclone stage II mengalami proses seperti pada stage I,
demikian pula pada stage III dan IV. Material yang keluar dari
Cyclone stage III akan masuk ke dalam ILC dan SLC Calciner dan
mengalami kalsinasi minimal sampai 90%. Material terbawa aliran
27
gas masuk kedalam Cyclone stage IV dan keluar dari Cyclone stage
IV melewati Riser Duct dan diumpankan ke Kiln.
Tabel 17. Suhu GasTiap Stage Suspension Preheater
Stage Suhu Gas (0 C) Suhu Material (0 C)
I 315-550 50-400
II 550-700 400-650
III 700-820 650-750
IV 820-920 750-880
Calsiner 920-1000 880-950
c. Rotary Kiln
Rotary Kiln digunakan untuk membakar umpan kiln menjadi
klinker. Sumber panas dalam Rotary Kiln dihasilkan dari
pembakaran batu bara. Rotary Kiln dibagi menjadi 4 zone.Zone-zone
tersebut adalah :
1. Kalsinasi Zone ( Suhu 900–1100 C)

Pada zone ini material akan mengalami proses kalsinasi
lanjutandalam kiln sampai 100% sempurna serta pembentukan
komponen C2S (Dicalsium Silikat) yang sebagian juga telah
terbentuk di Preheater.
Reaksi:
CaCO3(s) CaO(l) + CO2 (g)
o
T = 900 – 1100 C
MgCO3(s) MgO(l) + CO2(g)

o
T = 900 – 1100 C
2CaO(l) + SiO2(l) 2CaO.SiO2(l) atau C2S

o
T = 900 – 1100 C
2. Transisi Zone (Suhu 1100–1200C)

Pada zone transisi mulai terbentuk komponen-komponen
dasar penyusun semen, seperti C3A (Tricalsium Aluminat) dan
C4AF (Tetracalsium Aluminat Ferrit).
28
Reaksi:
CaO(l) + Al2O3(l) CaO.Al2O3(l)
T = 1100 – 1250C
2CaO(l) + CaO.Al2O3(l) 3CaO.Al2O3(l) atau C3A

T = 1100 – 1250C
CaO + 2CaO.Fe2O3 + CaO.Al2O3 4CaO.Al2O3.Fe2O3

T = 1100 – 1250C
3. Klinkerisasi Zone(Suhu 1250–1450C)

Klinkerisasi merupakan proses persenyawaan terakhir, pada
zone ini akan terbentuk C3S secara sempurna yang merupakan
bahan utama penyusun semen.
Reaksi:
2CaO(l) + SiO2(l) 2CaO.SiO2(l) atau C2S
T = 900 – 1100C
2CaO(l) + CaO.Al2O3(l) 3CaO.Al2O3(l) atau C3A

T = 1100 – 1250C
CaO + 2CaO.Fe2O3 + CaO.Al2O3 4CaO.Al2O3.Fe2O3

T = 1100 – 1250C
CaO + 2CaO.SiO2 3CaO.SiO2 atau C3S

T = 1250–1450C
4. Pendinginan Zone (Suhu 1450–1300C)

Pada zone pendinginan lelehan Klinker ini selanjutnya akan
bergerak menuju Clinker Cooler untuk segera didinginkan.
d. Clinker Cooler
Clinker Cooler berfungsi sebagai pendingin klinker dan
memproduksi udara pembakar sekunder yang digunakan dalam
Rotary Kiln. Clinker Cooler yang digunakan terdiri dari
16 kompartemen. Sebagai media pendingin menggunakan udara
yang dihasilkan oleh 14 buah Fan. Klinker mempunyai suhu 1300oC
jatuh ke dalam Clinker Cooler. Pendinginan dilakukan secara
29
mendadak untuk menghindari terjadinya pengerasan semen atau
dekomposisi C3S menjadi C2S, sehingga klinker yang dihasilkan
menjadi amorf supaya mudah digiling. Pendinginan clinker hingga
suhu klinker menjadi 82C,keluar dari cooler akan dihancurkan
dengan Clinker Breaker/ Crusher.
3.2.4 Unit Penggilingan Semen (Seksi Finish Mill)

a. Penanganan Klinker dan Penggilingan Bahan Pembantu
Klinker yang keluar dari Cooler bertemperatur 80C dibawa
oleh Drag Conveyor menuju tempat penimbunan klinker. Klinker
keluar dari Clinker Storage Silo diumpankan ke tiga Belt Conveyor
menggunakan Bucket Elevator lalu dibawa ke Clinker Bin Gypsum
(3-5%) dan Trass (15-17%) mengalami size reduction dari material
berdiameter 400mm menjadi ≤ 2,5.103mikron. Produk dibawa ke
Bucket Elevator menuju ke Bin Gypsum dan Bin Trass.
b. Penggilingan Akhir
Material yang semula berukuran 3-4cm akan dihancurkan
menjadi material berukuran 325mesh dengan alat crusher Ball Mill.
Klinker,gypsum dan trass keluar dari masing-masing Bin diumpankan
ke Hydraulic Roller Crusher untuk di pre-crushing. Material yang
telah di crushing berukuran ≥90mikron mengalami size reduction
menjadi material campuran berukuran 325mesh dengan suhu 107C.
Produk dari Ball Mill dipisahkan dengan Separator lewat Air Slide.
Material didalam Separator mengalami pemisahan, Produk dibawa ke
Air Slide dimasukkan kedalam Cement Silo melalui Air Slide.
3.2.5 Unit Pengisian dan Pengantongan (Seksi Packer)

Alur proses pengantongan semen dimulai dari jatuhnya semen ke
Air Slide, kemudian semen diangkut oleh Bucket Elevator dilewatkan Air
Slide dan Vibrating Screen untuk memisahkan semen dengan kotoran
pengganggu. Setelah diayakan semen berukuran 325mesh masuk ke dalam
Bin Central Semen.
30
Aliran semen setelah melewati Bin Semen lalu dilewatkan ke Bin
Roto Packer. Kemudian pemasukan semen ke dalam kantong diatur
rentang berat 49,5-50,5kg untuk semen jenis OPC (Ordinary Portland
Cement) dengan berat 50kg dan rentang berat 39,5-40,5kg untuk semen
jenis PPC (Pozzolan Portland Cement) dengan berat 40kg.
3.3 Diagram Blok Proses

Secara umum tahapan proses pembuatan semen adalah sebagai berikut
.
Batu Kapur Limestone
Crusher
Raw Kiln Finish

Tanah Liat Clay Cutter Mill Mill
Pasir Silika
Packer
Copper Slag
Batubara Coal Mill Konsumen
I.D.O
Gypsum
Trass
(untuk PPC)
Gambar 2. Blok Diagram Proses Pembuatan Semen

PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk
31
32
BAB IV
SPESIFIKASI PESAWAT
4.1 Spesifikasi Alat

4.1.1 Unit Persiapan Bahan
4.1.1.1 Persiapan Batu Kapur (Limestone)
1. Hopper ( 233.HP1, 233.HP2)
Fungsi : Menerima batu kapur dari dump truck
Tipe : Limestone Hopper
Kapasitas : 75 ton
Jumlah alat : 2 unit (233.HP-1 dan 233.HP-2)
2. Wobbler Feeder (233.FE)
Fungsi : Mengangkut batu kapur dari hopper ke
crusher
Tipe : Wobbler
Kapasitas : 700 ton/jam
Jumlah alat : 2 unit (233.FE-1 dan 233.FE-2)
3. Crusher ( 233.CR )
Fungsi : Memperkecil ukuran batu kapur
Tipe : Non-Clog Hammer Mill model 7270
Jumlah alat : 2 unit (233.CR-1dan 233.CR-2)
4. Belt Conveyor ( 243.BC )
Fungsi : Mengangkut batu kapur
Kapasitas : 1.200 ton/jam
Jumlah alat : 6 unit (243.BC-1 sampai 234.BC-6)
5. Belt Scale ( 243.BW )
Fungsi : Menimbang batu kapur
Kapasitas : 700 ton/jam -1.800 ton /jam
Jumlah alat : 1 unit (243.BW-1)
33
4.1.1.2 Persiapan Tanah liat ( Clay )
1. Hopper ( 253.HP-1 )
Fungsi : Menerima tanah liat dari excavator
Tipe : Clay Hopper
Kapasitas : 35 ton
Jumlah alat : 1 unit (253.HP-1)
2. Appron Conveyor ( 253.AC )
Fungsi : Mengangkut tanah liat dari hopper ke
dalam crusher untuk di size reduction
Tipe : Roller supported
Jumlah alat : 1 unit (253.AC-1)
3. Clay Crusher ( 253.CR )
Fungsi : Memperkecil ukuran tanah liat
Tipe : Non-clog double roll Crusher RV 6,5x20
Jumlah alat : 1 unit (253.CR-1)
Fungsi : Mengangkut tanah liat dari clay crusher ke
mix bed storage
Jumlah alat : 1 unit (253.BC-1)
5. Belt Scale ( 253.BW )
Fungsi : Menimbang tanah liat

Kapasitas : 300 - 680 ton/jam
Jumlah alat : 1 unit (253.BW-1)
4.1.2 Unit Pengolahan Bahan

4.1.2.1 Raw Material Reclaiming
1. Tripper ( 243.TR )
Fungsi : Mencurahkan batu kapur dan tanah liat ke
mix bed storage
34
Tipe : movable tripper with discharge to one side
Jumlah alat : 1 unit
Fungsi : Mengangkut campuran batu kapur, tanah
liat dari mix bed storage serta pasir silika
dan cooper slag menuju ke binnya
Tipe : Fluid Coupling and Low speed Coupling
3. Mix Bed Storage
Fungsi : Menampung batu kapur dan tanah liat
produk crusher untuk dicampur
Kapasitas : 100.000 ton dengan 2 stock pile dengan
kapasitas 50.000 ton tiap pile
4. Limestone High Grade Storage
Fungsi : Menampung batu kapur high grade dari
produk crusher
Kapasitas : 7200 ton
5. Reclaimer ( 323.RR )
Fungsi : Mencampurkan batu kapur dan tanah liat
Tipe : Front Acting Bridge Scrapper with Harrow
dengan span 39 m
6. Vibrating Storage Pile Activator ( 323.VF )
Fungsi : Menampung high grade limestone sebagai
bahan koreksi ke belt conveyor
Tipe : D 1200 x 1000F
Jumlah : 1 unit (323.VF-1)
7. Hopper ( 323.HP )
Fungsi : Menerima silica sand atau copper slag dari
dump truck
35
Tipe : Clay Hopper
Jumlah alat : 2 unit (323.HP-1 dan 323.HP-2)
8. Appron Conveyor Limestone ( 323.AC-1 )
Fungsi : Mengangkut silica sand atau copper slag
dari hopper ke belt conveyor
Tipe : Roller Supported
Kapasitas : 350 ton /jam
9. Limestone Bin ( 333 .BI-1)
Fungsi : Menampung batu kapur sebagai bahan
koreksi
Kapasitas : 250 ton

10. Mix Bin ( 333.BI-2 )
Fungsi : Menampung campuran batu kapur dan
tanah liat dari mix bed storage
Kapasitas : 250 ton

11. Copper Slag Bin ( 333 .BI-3 )
Fungsi : Menampung copper slag
Kapasitas : 150 ton
12. Pasir silika Bin ( 333 .BI-4 )
Fungsi : Menampung pasir silika
Kapasitas : 150 ton
4.1.2.2 Raw Grinding
1. Appron Conveyor Limestone (333.AC-1)
Fungsi : Mengangkut batu kapur dari limestone bin
Kapasitas : 90,4 ton /jam
Unit : 1 unit
36
2. Appron Conveyor Mix ( 333.AC-2)
Fungsi : Mengangkut campuran batu kapur dan clay
dari mix bin
Kapasitas mix : 900 ton/jam (wet basis)
Jumlah unit : 1 unit
3. Weight Feeder Limestone ( 333.WF-1 )
Fungsi : Menimbang limestone yang keluar dari
bin nya
Jumlah Unit : 1 unit
4. Weight Feeder Mix ( 333.WF-2 )
Fungsi : Menimbang limestone dan clay
Jumlah Unit : 1 Unit
5. Weight Feeder Copper Slag ( 333.WF-3 )
Fungsi : Menimbang Copper Slag yang keluar dari
bin nya
Kapasitas : 6,1 ton/jam
6. Weight Silica Sand ( 333.WF-4 )
Fungsi : Menimbang Pasir Silika keluar bin nya
7. Belt Conveyor (333.BC)
Fungsi : Mengangkut umpan ke raw mill
8. Roller Mill ( 343.RM-1 )
Fungsi : Menggiling, mencampur, mengurangi
kadar air yang berada dalam material.
Tipe : Loesche dengan size LM 59,42
Kapasitas : 760 ton/jam (dry basis)
37
Terdiri dari : Grinding Table, Grinding Roller, Mill
Classifier, Classifier Reducer, dan Mill
Sand
Fungsi : Mengangkut produk hasil reject dari raw
mill
10. Bucket Elevator (343.BE-1)
Fungsi : Mengangkut reject atau material kasar
Produk roller mill dari belt conveyor
untuk direcycle kembali ke roller mill
11. Cyclone (343.CN)
Fungsi : Memisahkan material besar dan kecil
(produk raw mill) dengan menggunakan
turbulensi udara
12. Raw Mill Fan ( 343.FN )
Fungsi : Menarik material halus dari raw mill
untuk dibawa bersama aliran udara masuk
ke cyclone
Tipe : F8348 TDR
Kapasitas : 753.000 m3/jam
13. Conditioning Tower (343.CT-1)
Fungsi : Menurunkan temperatur gas panas yang
di by pass dari preheater dan clinker
coller sebelum masuk ke electrostatic
precipitator
38
14. Electrostatic Precipitator (343.EP)
Fungsi : Memisahkan material dan gas (produk
raw mill) secara elektrik
Tipe : FM300/2X400/H4S/3X45-
4X72135/2T/2C/L4D
Jumlah unit : 2 unit

Kapasitas : 1286000 m3/jam
15. Electrostatic Precipitator Fan (343.FN-4)

Fungsi : Menarik udara bersih dari electrostatic
precipitator dan dibuang melalaui stack
Tipe : DY 326 TDR
Kapasitas : 1.365.000 m3/jam
16. Stack (343.SK-1)
Fungsi : Tempat pengeluaran gas dan debu ke
udara bebas
17. Air Slide (353.AS)
Fungsi : Mengangkut produk raw mill dari
cyclone menuju ke bucket elevator
Tipe : Tertutup
Jumlah : 4 unit
18. Bin (353.BI)
Fungsi : Menampung produk dari electrostatic
presipitator
39
19. Screw Conveyor (343.SC)
Fungsi : Mengangkut sisa material dari
conditioning tower dan electrostatic
precipitator
Buatan : Fuller
Jumlah : 5 unit
20. Bucket Elevator ( 353.BE-1)
Fungsi : Mengangkut material dari Cyclone ke
Blending silo
21. Air Slide (353.AS)
Fungsi : Mengangkut produk raw mill masuk ke
blending silo
4.1.3Unit Pembakaran dan Pendinginan

1. Fluidisation Blower (413.BL)
Fungsi : Mempunyai fungsi untuk keperluan
fluidisasi pada Air Slide yang berada di
dalam Blending Silo
Tipe : Vertical model 4M V – Sutor Blit
Kapasitas : 360 m3/jam
2. Blending Silo (413.BS)
Fungsi : Mencampur material sehingga umpan
kiln lebih homogen
Tipe : IBAU Central Chember Silo (Silo beton
dengan bawah silo dibagi dalam 7 sektor
yang dipasang cone sebanyak 7 buah cone
yang dibalik.
Kapasitas : 20.000 ton
40
3. Junction Box(413.JB)
Fungsi : Penampung sementara material dari
blending silo yang akan masuk ke
suspention preheater
Kapasitas : 250 ton
4. Bucket Elevator (423.BE)
Fungsi : Mengangkut umpan kiln ke feed bin
Tipe : Belt
5. Kiln Feed Bin (423.BI)
Fungsi : Menampung umpan kiln yang siap untuk
dibakar
Kapasitas : 90 ton
6. Air Slide (413.AS dan 423.AS)
Fungsi : Mengirim umpan kiln
Tipe : Tertutup
7. Suspension Preheater (443.PH)
Fungsi : Sebagai pemanas awal umpan kiln
sehingga material terkalsinasi sebagian
Tipe : Low Pressure Loss Cyclone dengan
double string, tiap string 4 cyclone
41
8. Preheater ID Fan (443.FN)
Fungsi : Menarik gas panas dari SLC Calsiner dan
ILC Calsiner
Tipe : FISSTDR – 324- 3TDSA
9. Rotary Kiln (443.KL-1)
Fungsi : Membakar material menjadi clinker
10. Clinker Cooler (443.CC-1)
Fungsi : Mendinginkan clinker secara mendadak
Tipe : Reciprocating Hydraulic Grate
11. Electrostatic Precipitator (443.EP-1)
Fungsi : Memisahkan debu dari cooler
Tipe : Belt
12. Fan (443.FN)
Fungsi : Mendinginkan kiln shell dan penyedia
udara primer
Tipe : No. 40 RTS
13. Screw Conveyor (343.SC)
Fungsi : Mengangkut material dari electrostatic
precipitator
Jumlah : 3 unit
14. Drag Conveyor (443.DB)
Fungsi : Alat transportasi Clinker menuju bin
Clinker dan Clinker storage silo
Jumlah : 5 unit
42
15. Bag Filter (453.BF1)
Fungsi : Menghisap debu dan memisahkan
material dari gas sehingga bisa dihasilkan
udara bersih yang aman dilepas ke udara
bebas
Tipe : Jet Pulse
16. Bin Clinker(453.BI1)
Fungsi : Menampung Clinker yang akan dikirim
ke tangki dan conveyor
Kapasitas : 250 ton

17. Screw Conveyor(453.SC4)
Fungsi : Mengangkut sisa material dari bag filter

Tahun pembuatan : 1998
Jumlah : 3 unit
18. Stack (443.SK-1)
Fungsi : Tempat pengeluaran gas dan debu ke
udara bebas
4.1.4 Unit Penggilingan

1. Clinker Storage Silo (523.BI)
Fungsi : Menampung clinker sebelum digiling
Jumlah : 2 unit
Fungsi : Mengangkut clinker dari storage menuju
bin clinker
43
Fungsi : Mengangkut Trass dan Gypsum ke bin
4. Hopper ( 513.HP1)
Fungsi : Menerima trass dan gypum dari dump
truck
Tipe : trass Hopper
Kapasitas : 75 ton
5. Appron Conveyor (513.AC)
Fungsi : Mengangkut trass dan gypsum dari
hopper kedalam crusher untuk di size
reduction
Tipe : Roller supported
6. Bucket Elevator (523.BE dan 513.BE)
Fungsi : Mengangkut Clinker, trass dan gypsum
menuju belt conveyor yang akan
ditransfer ke bin
Tipe : Chain
Jumlah alat : 2 unit 523.BE dan 1 unit 513.BE
7. Bin Gypsum (513.BI)
Fungsi : Tempat penampungan gypsum
Kapasitas : 175 ton
Jumlah : 2 unit ( 513.BI-1 dan 513.BI-4 )
8. Bin Trass (513.BI)
Fungsi : Tempat penampungan trass
Kapasitas : 175 ton
44
9. Bin Klinker (513.BI)
Fungsi : Tempat penampungan klinker
Kapasitas : 175 ton
10. Weight Feeder(543.WF 3 dan 6)
Fungsi : Menimbang clinker yang keluar dari bin
clinker
Fungsi : Menimbang Gypsum yang keluar dari bin
nya
Fungsi : Menimbang Trass yang keluar dari bin
nya
13. Belt Conveyor( 543. BC)
Fungsi : Mengangkut trass, gypsum, dan clinker
ke finish mill
14. Hidrolik Roll Crusher (543.CR-1)
Fungsi : Sebagai penggiling awal dari klinker dan
gypsum sebelum masuk ke finish mill
Tipe : Hidraulic Roll Crusher
45
15. Finish Mill (541.BM-1)
Fungsi : Menggiling campuran terak dan gypsum
atau terak, gypsum, dan trass
Tipe : Tube Mill ( Ball Mill )
16. Air Separator (543.SR-1)
Fungsi : Memisahkan antara material semen
yang halus dan gas yang terikut
Jenis : High Eff Separator O – Sepa
17. Air Silde Conveyor(543.AS)
Fungsi : Mengangkut produk ball mill menuju ke
bucket elevator
Tipe : Tertutup
Jumlah : 5 unit
18. Bucket Elevator( 543.BE)
Fungsi : Mengangkut Clinker, trass dan gypsum
menuju ball mill dan silo semen
Tipe : Chain
4.1.5 Unit Pengisian dan Pengantongan Semen

1. Silo Semen I dan II (613.BI-1 dan 613.BI-2)
Fungsi : Menampung semen yang telah digiling
2. Air Slide Conveyor(633.AS)
Fungsi : Mengangkut semen menuju bucket
elevator, packer machine dan bin semen
Tipe : Tertutup
46
Jumlah : 5 unit
3. Bucket Elevator(633.BE)
Fungsi : Mengangkut semen ke bin semen
Tipe : Belt
4. Vibrating Screen (623.VS)
Fungsi : Memisahkan semen halus dan kasar
Tipe : E 1600 x 4000 G
5. Bin semen (633.BI)
Fungsi : Tempat penampungan produk semen
Kapasitas : Bin besar 1.000 ton
Bin kecil 200 ton
Jumlah alat : 2 unit (633.BI-1 dan 633.BI-2)
6. Packer Machine (633.PM-1)
Fungsi : Memasukkan semen ke dalam kantong
7. Belt Conveyor(633.BC)
Fungsi : Mengangkut semen dalam bentuk
kantong menuju ke truck semen
8. Belt Scale(633.BW)
Fungsi : Sebagai alat penimbang semen dalam
bentuk kantong
Kapasitas : 700 ton/jam -1.800 ton /jam
47
4.2 Pesawat Utama dan Prinsip Kerjanya
4.2.1 Hammer Crusher
Alat ini banyak dipakai pada industi semen. Hammer crusher
merupakan alat size reduction atau pengecilan ukuran material batu kapur
dari bongkahan berukuran maks 1200 mm menjadi material kecil
berukuran ≤ 90mm.
Prinsip Kerja
Prinsip pemecahan material adalah dengan energi kinetik atau impact

dari hammer. Main shaft diputar oleh suatu motor penggerak dan dengan
adanya gerakan shaft maka hammer yang terbuat dari baja akan ikut
berputar dengan bertumpu pada as-nya. Gaya putar dari hammer ini akan
menghasilkan suatu energi kinetik atau impact yang cukup besar yang
selanjutnya dapat dimanfaatkan untuk menghancurkan material yang
masuk crusher.
4.2.2 Roller Mill
Roller mill digunakan untuk menggiling material dari material
berukuran maksimal 90 mm menjadi material berukuran 90 mikron.
Selain itu, berfungsi mengurangi kandungan air pada material yaitu dari
10-12 persen menjadi maksimal 1%. Roller mill yang dipakai adalah tipe
vertikal. Tipe vertikal roller mill banyak digunakan oleh industri semen.
Hal itu dikarenakan roller mill mempunyai konsumsi energi spesifik
yang rendah, tidak memerlukan area yang luas untuk penempatannya dan
biaya investasinya rendah.
Prinsip Kerja
Berdasarkan pada pergerakan 2 sampai 4 conical grinding roller
dengan sumbunya pada lengan berengsel yang menumbuk material pada
grinding table yang berputar berlawanan arah dengan arah bahan masuk.
4.2.3 Blending Silo
Blending silo berfungsi sebagai mixing chamber dan sebagai storage
silo yang dioperasikan secara continous flow silo, berkapasitas
20.000 ton. Raw material diumpankan ke blending silo secara bergantian
dengan setting time setiap 36 menit.
48
Prinsip Kerja
Pencampuran material berdasarkan pembentukan layer-layer material
yang berbeda komposisi yang akan bercampur sewaktu material keluar dari
silo.
4.2.4Suspention Preheater
Suspention Preheater berfungsi sebagai pemanas awal umpan kiln
sehingga terkalsinasi sebagian. Tipe dari Suspention Preheater yang
digunakan di PT Semen Gresik Tuban adalah tipe double string, dimana
pada setiap string pada preheater terdiri dari 4 tahap (stage) cyclone yang
terpasang secara seri satu diatas yang lain. Cyclone pada stage teratas di
pasang ganda, yang berfungsi untuk meningkatkan efisiensi pemisahaan
antara gas panas dan material di dalam preheater. Material akan
mengalami proses kalsinasi awal disuspension preheater sebesar 90%.
Prinsip Kerja
Prinsip kerja dari suspention preheater adalah memanfaatkan gaya
sentrifugal, gaya gravitasi dan gaya angkat yang timbul akibat adanya
pusaran gas panas yang bercampur dengan material yang berputar dengan
arah tangensial. Butiran material kasar karena pengaruh gaya sentrifugal
akan menumbuk dinding cyclone dan jatuh ke bawah karena pengaruh gaya
gravitasi, sedangkan material halus dipengaruhi oleh gaya angkat gas.
4.2.5 Rotary Kiln

Rotary Kiln merupakan alat utama pada proses pembuatan semen. Kiln
berbentuk silinder yang terbuat dari baja yang dipasang secara horisontal
dengan kemiringan 4, berdiameter 5,6 m, panjang 86 m dan kecepatan
putar 2,8 rpm. Kiln tanur mampu membakar umpan dengan kapasitas 7800
ton/jam hingga menjadi terak klinker.
Gerakan antara material dan gas panas hasil pembakaran batubara
berlangsung secara counter current. Panas yang ditimbulkan batubara
tinggi sehingga rotary kiln perlu dilapisi batu tahan api pada bagian
dalamnya untuk mencegah agar baja tidak meleleh.
Prinsip Kerja
9
49
Perputaran kiln yang berlawanan arah dengan arah jarum jam dan
dengan posisi kiln yang miring menyebabkan terjadinya gaya dorong
umpan sehingga material bisa bergerak keluar ke arah clinker cooler
setelah mengalami kontak dengan gas panas.
4.2.6 Clinker Cooler

Clinker cooler berfungsi sebagai alat pendingin klinker yang dilakukan
secara mendadak. Tujuan dari pendinginan secara mendadak ini adalah
agar dihasilkan klinker yang bersifat amorf sehingga mudah digiling. Terak
panas yang bersuhu sekitar 1400C keluar dari kiln dan akan segera
didinginkan oleh “ Reciprocating Grate Cooler “ yang terbagi menjadi 16
kompartemen. Udara dihembuskan oleh 14 undergrate fan dalam cooler
untuk mendinginkan terak sampai 82C.
Prinsip Kerja
Cooler digerakkan oleh motor penggerak dari compartement I sampai

outlet cooler karena adanya gerakan grate yang saling menggeser yang
dipasang selang-seling.
4.2.7 Ball Mill

Ball mill terbuat dari plat baja berbentuk silinder horisontal, dimana
di dalamnya dilapisi oleh liner yang terbuat dari baja tuang yang dipasang
menempel pada dinding. Tujuan pemasangan liner adalah melindungi sel
dari benturan bola-bola penggiling disamping itu agar grinding ball juga
dapat berputar sehingga dapat mengahancurkan material.
Prinsip Kerja
Penghancuran material terjadi karena tumbukan dan gesekan antara
bola-bola baja dan material.
50
4.2.8 ElectroStatic Presipitator
Prinsip Kerja
Electrostatic Presipitator (EP) adalah peralatan yang membersihkan
gas-gas hasil proses dengan menggunakan kekuatan medan listrik untuk
memindahkan partikel padat yang terbawa dalam bentuk gas. EP
mempunyai efisiensi sebesar 99,99%.
51
BAB V
UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH
5.1 Utilitas
Utilitas adalah unit penunjang produksi yang ada pada suatu pabrik untuk
membantu dan mempertahankan kondisi proses produksi secara normal dan
dapat dipakai untuk menunjang kebutuhan diluar pabrik.
Unit-unit penunjang yang ada di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.

Pabrik Tuban meliputi :
1. Unit Penyediaan Air
2. Unit Penyediaan Tenaga Listrik
3. Unit Penyediaan Udara Tekan
4. Unit Penyediaan Bahan Bakar
5.1.1 Penyediaan Air
Kebutuhan air di PT. Semen Indonesia didapatkan dari Waduk

Temandang, Sumur Bor dan Bozem (penampungan air hujan dan limbah
pabrik). Kebutuhan air di PT. Semen Indonesia Pabrik Tuban sebanyak
5.300 m3/hari. Air tersebut digunakan untuk air sanitasi dan sebagai air
pendingin. Pemenuhan kebutuhan air di PT. Semen Indonesia
Pabrik Tuban dilakukan dengan cara mengolah sendiri air sumber
sehingga memenuhi standar untuk air sanitasi dan air pendingin.
5.1.2 Unit Penyediaan Tenaga Listrik

PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik Tuban memperoleh listrik
dari Perusahaan Listrik Negara (PLN) yang digunakan untuk keperluan
proses dan administrsi atau kantor sebesar 96 MVA/hari.
Empat buah generator digunakan sebagai cadangan listrik pada cooler,

kiln dan penggiling batu bara dengan daya 2,5 MVA persatuan generator,
sedangkan pada proses lain menggunakan 28 buah generator yang
52
diletakkan dimasing-masing unit serta untuk perkantoran menggunakan 6
buah generator. Generator ini digunakan bila pasokan listrik dari PLN
terhenti, kemudian sebuah breaker akan mengalihkan pengambilan daya
listrik dari PLN ke generator dalam waktu kurang dari lima menit. Setelah
pasokan listrik berfungsi seperti biasa, posisi breaker akan dikembalikan
seperti semula.
5.1.3 Unit Penyediaan Udara Tekan
Udara proses dihasilkan oleh 7 buah kompresor yang menghasilkan

tekanan sebesar 5,5 – 6 bar. Penggunaan udara proses banyak digunakan
di kiln untuk membantu masuknya (Industrial Diesel Oil) IDO agar
menjadi kabut pada proses heating up, untuk alat-alat yang bekerja
berdasarkan pneumatik, seperti bag filter dan pembersihan pada Cyclone
Preheater, serta untuk aerasi bin, dan untuk peralatan instrumen.
5.1.4 Unit Penyediaan Bahan Bakar
Bahan bakar yang digunakan oleh PT. Semen Indonesia ada 2 jenis,
yaitu :
1. Penyediaan Batu Bara
PT. Semen Indonesia menggunakan batu bara untuk pemanasan

awal di preheater dan pembakaran terak di kiln. Berdasarkan analisa
NHV (Number Heat Value), panas yang dikandung di dalam batu bara
sebesar 4800 kcal/kg terak dan kapasitas batu bara yang digunakan
sebanyak 55 ton/jam. Kebutuhan batu bara di preheater sebanyak
33 ton/jam dan kebutuhan batu bara di kiln sebanyak 22 ton/jam.
2. Penyediaan Minyak IDO (Industrial Diesel Oil)
PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk. menggunakan minyak IDO
dengan kapasitas panas 8000 kcal/kg terak menurut analisa NHV untuk
memenuhi kebutuhan prosesnya. Minyak IDO didatangkan dari
Pertamina. Minyak ini digunakan untuk bahan bakar mesin
penggerakkan generator, selain itu digunakan pula untuk pemanas awal
( starting up) pada preheater dan kiln.
53
5.2 Pengolahan Limbah
5.2.1 Jenis-jenis Limbah
Limbah yang dihasilkan oleh PT. Semen Indonesia ada 3 jenis, yaitu :
1. Limbah Gas
 Limbah debu yang berasal dari proses pembuatan semen
2. Limbah Padat
 Sampah kertas yang berasal dari arsip perkantoran yang tidak
terpakai dan kantong semen yang rusak
3. Limbah Cair
 Buangan air sanitasi
 Limbah minyak IDO bila terjadi kebocoran pada pipa-pipa
salurannya.
5.2.2 Pengolahan Limbah Gas
PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik Tuban menghasilkan

limbah gas berupa debu. Debu merupakan pencemaran yang paling besar
ditimbulkan pada proses produksi semen. Debu yang tersuspensi di udara
lingkungan sekitar pabrik sebesar 40-60 mg/Nm3,
sedangkan baku mutu udara emisi untuk lingkungan sebesar
80 mg/Nm3 (Pergub Jatim No 10 Tahun 2009). Melalui hal itu dengan
demikian udara sekitar pabrik masih tergolong sebagai udara yang cukup
bersih dari polusi. Pengolahan limbah debu di
PT. Semen Indonesia menggunakan alat sebagai berikut :
 Bag Filter
Bag filter merupakan alat penangkap debu yang terdiri dari ruangan
yang didalamnya terdapat kantong–kantong yang terbuat dari cotton
glass woll yangberfungsi untuk menangkap debu.
Udara yang mengandung debu masuk ke dalam bag filter sehingga

melewati kantong–kantong penangkap debu. Debu tersebut
terperangkap dalam kantong–kantong penangkap debu, selanjutnya
karena adanya udara tekan yang berasal dari kompresor dengan tekanan
54
5,5–6 bar, maka akan menyebabkan debu–debu terlepas dari
kantongnya.
 Electrostatic Precipitator
Electrostatic precipitator adalah alat penangkap debu yang

digunakan apabila suhu debu yang keluar bersama gas cukup tinggi
yaitu lebih dari 850C sehingga tidak dapat digunakan bag filter.
Konsentrasi debu tersuspensi masuk di dalam electrostatic precipitator
sebesar 499,8 mg/Nm3 dan konsentrasi udara bersih keluar dari
electrostatic precipitator sebesar 37 mg/Nm3. Prinsip kerjanya dengan
pemanfaatan pengaruh ionisasi terhadap material pada medan listrik
yang kuat.
Pengolahan limbah debu di PT. Semen Indonesia bersamaan

dengan pengendalian limbah berupa penghijauan dan penyiraman jalan.
Penghijauan dilakukan agar udara di kawasan pabrik tetap terjaga
kebersihannya, hal tersebut dilakukan dengan cara menanam pohon
disekitar pabrik.
5.2.3 Pengolahan Limbah Padat
PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik Tuban menghasilkan

limbah padat berupa sampah kertas yang berasal dari kertas-kertas arsip
perkantoran yang di buang karena sudah tidak terpakai dan kertas kantong
semen yang pecah dan tidak dapat dipakai lagi. Kapasitas sampah kertas
ini rata-rata sebanyak 5–7 kg/hari.
Penanganan limbah kertas arsip dan kantong semen dengan cara dijual
kepada masyarakat dengan harga Rp 700,00/kg.
Pengelompokan sampah-sampah tersebut dikelompokan oleh unit
(Keselamatan dan Kesehatan Kerja) K3 PT. Semen Indonesia telah
menyediakan tempat sampah atau tabung sampah yang sudah disesuaikan
warnanya sesuai dengan jenis atau kelompok sampah sehingga sampah
tidak dapat bercampur.
55
5.2.4 Pengolahan Limbah Cair
Limbah cair yang utama berasal dari limbah air sanitasi, limbah
pencucian mesin-mesin dan peralatan pesawat. Penanganannya yaitu
dengan mengalirkan limbah tersebut ke danau/bozem yang ada di kawasan
PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik Tuban, kemudian air dari
danau tersebut diolah lagi bersama air dari sumur bor untuk digunakan
kembali sebagai air sanitasi dan air pendingin. Proses pengolahan air
tersebut dengan proses kapur soda.
Limbah cair yang lain berasal dari limbah minyak IDO bila terjadi
kebocoran pada pipa-pipa salurannya. Namun limbah ini sangat kecil
kemungkinannya, karena setiap satu bulan sekali diadakan tindakan
preventif untuk mencegah terjadinya kebocoran pada pipa. Penanganan
limbah minyak yaitu dengan mengalirkan limbah ke bak-bak untuk
dipisahkan, didalam bak pemisahan, minyak dipisahkan dari air dengan
cara fisis, yaitu dengan cara gravitasi. Minyak akan dipompa ke dalam
tangki dan dapat digunakan kembali untuk proses heating up.
56
BAB VI
LABORATORIUM
Laboratorium di PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk. Pabrik Tuban bertugas

untuk mengendalikan mutu selama proses pembuatan semen berlangsung dan
mempertahankan mutu produksi dari semen yang dihasilkan agar sesuai dengan
standard pabrik dan Standar Nasional Indonesia (SNI). Standar mutu semen yang
digunakan oleh PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk, untuk
OPC adalah SNI 15-2049-1994 sedangkan untuk PPC adalah SNI 15-0302-1994.
Laboratorium utama di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik Tuban
ada tiga, yaitu :
1. Laboratorium Jaminan Mutu
Laboratorium jaminan mutu ini bertugas mengadakan pengawasan dan
pengendalian mutu dari bahan mentah yang tidak berasal dari penambangan
sendiri seperti pasir silika, copper slag yang dibeli, serta melakukan analisa
terhadap produk semen yang akan dipasarkan sebelum dilakukan
pengantongan.
2. Laboratorium Pengendalian Proses
Laboratorium ini bertugas melakukan pengawasan dan pengendalian
pada awal proses, selama proses berlangsung, dan pada akhir proses. Seperti
penambangan batu kapur dan tanah liat, hasil penggilingan raw mill, umpan
kiln, clinker hasil pembakaran, produk cooler, maupun pada produk finish mill
sebelum semen dilakukan pengantongan dan pengemasan.
3. Laboratorium Pusat Penelitian
Laboratorium Pusat Penelitian dalam melaksanakan tugasnya dibagi
menjadi tiga unit, yaitu :
 Unit Riset Produksi
 Unit Riset Beton
 Unit Riset Aplikasi
Adapun analisa-analisa yang dilakukan untuk mengendalikan mutu
produksi dari semen PT. Semen Indonesia Pabrik Tuban ini antara lain:
1. Analisa Bahan Mentah
57
2. Analisa Bahan Setengah Jadi
3. Analisa Produk
6.1 Analisa Bahan Mentah

6.1.1 Analisa Bahan Baku
Analisa bahan baku ini menggunakan alat X-Ray Spectrometer
yang memanfaatkan teknologi sinar-X yang dihubungkan langsung
dengan Quality Control X-Ray.
6.1.2 Analisa Kandungan Bahan Bahan Baku
Untuk mengetahui kandungan batu kapur, tanah liat, pasir silika
dan cooper slag
6.1.3 Analisa Bahan Tambahan
Analisa bahan tambahan pada PT. Semen Indonesia sama halnya
dengan analisa bahan baku, analisa kimia pada bahan tambahan ini
menggunakan alat X-Ray Spectrometer yang memanfaatkan teknologi
sinar-X yang dihubungkan langsung dengan Quality Control X-Ray.
6.1.4 Analisa Kandungan Bahan Tambahan
Untuk mengetahui kandungan di dalam gypsum dan trass.
6.1.5 Analisa Kadar Air pada Gypsum
Untuk mengetahui kadar air bebas dan terikat yang terkandung di
dalam gypsum.
6.1.6 Analisa Kadar Air Bebas
Untuk mengetahui kadar air bebas dalam gypsum.
6.1.7 Analisa Batu Bara
Analisa batu bara berfungsi untuk mengetahui kondisi batu bara
yang akan digunakan dalam proses produksi semen. Adapun analisa-
analisa yang dilakukan pada batu bara yaitu % C, % H2, % N2, % O2, %
S, % H2O dan % ash batu bara.
6.1.8 Analisa Kandungan Ash Batu Bara

Untuk mengetahui kandungan Ash (abu) dalam Batu Bara.
58
6.2 Analisa Bahan Setengah Jadi
6.2.1 Analisa Clinker Hasil Kiln
Analisa clinker dilakukan untuk mengetahui mutu clinker atau
terak terutama untuk mengetahui kadar freelime (% CaO bebas) dalam
clinker, karena sesuai standart yang ditentukan kandungan freelime tidak
boleh lebih dari 2%.
6.2.2 Analisa freelime dalam clinker
Untuk mengetahui kadar freelime yang terkandung dalam clinker.
6.3 Analisa Bahan Jadi

6.3.1 Analisa Kimia Produk Semen
Analisa kimia dari produk semen dilakukan untuk mengetahui
kandungan % CaO, % Al2O3, % SiO2, % Fe2O3, % MgO, % SO3, %
CзS, % C2S, % CзA dan % C4AF dalam semen.
6.3.2 Analisa freelime semen
Untuk mengetahui kadar freelime yang ada di dalam bahan produk
semen.
6.3.3 Pengujian Kimia
Pengujian kimia ini dilakukan apabila terjadi kerusakan pada alat
X- Ray Spectrometer. Pengujian kimia yang dilakukan antara lain kadar
besi dioksida, silika dioksida, alumina dioksida, CaO, dan MgO.
6.3.4 Analisa Fisika Produk Semen
Analisa fisika dari produk semen dilakukan untuk mengetahui mutu
semen yang dihasilkan.
a. Kehalusan
Metode Ayakan (325 mesh)
Untuk mengetahui tingkat kehalusan dari semen.
b. Setting Time (waktu pengikatan)
Yaitu waktu yang diperlukan oleh semen untuk mengeras
dihitung mulai penambahan air, pengujian ini dilakukan untuk
mengetahui kandungan gypsum dalam semen.
59
c. Pengujian Pemuaian (Expansion)
Yaitu mengetahui pemuaian spesimen semen yang dibuat
bentuk balok dan disimpan dalam almari dengan
kelembaban 95% selama 24 jam, pengujian ini dilakukan dalam
suatu autoclave pada tekanan 275 psi selama tiga jam komparator
yang berfungsi sebagai pengukur perubahan panjang benda.
d. False Set dan Flash Set
False Set adalah pengembangan kekakuan secara cepat
dalam pasta semen, yang kekakuannya dapat dihilangkan dan
plastisitasnya dapat diperoleh dengan pengadukan kembali tanpa
penambahan air.
e. Compressive Strength atau Kekuatan Tekan
Untuk mengetahui kuat tekan dari semen dan diuji pada hari
ke 3, hari ke 7 dan hari ke 28.
60
DAFTAR PUSTAKA
Alsop, Philip. A. 1998. Cement Plant Operations Handbook for Dry Process
Plants. Houston: Tradeship Publication Ltd.
Austin, G.T. 1996. Industri Proses Kimia . Erlangga: Jakarta
Deolarkar, S. P. 2009. Handbook for Designing Cement Plants. BS Publications:

Hyderabad.
Departemen Teknik. 2016. PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik Tuban:
Tuban.
Divisi Pendidikan dan Pelatihan. 2016. PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik
Tuban: Tuban.
Duda, W.H. 1985. Cement Data Book. International Process Engineering In The
Cement Industry. 3rd edition. Germany: Bauverlag GmbH Weisbaden and
Berlin.
Kepegawaian. 2016. PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik Tuban: Tuban.
Kohlhaas. 1983. Cement Engineer’s Handbook.Wesbadener Graphische Betriebe

GmbH Wiesbaden and Berlin: Berlin.
Peray, Kurt.E. 1990. Cement Manufacturer’s Handbook. Chemical Publishing
Co.,Inc : New York.
Seksi Finish Mill. 2016. Tuban III dan IV PT Semen Indonesia (Persero) Tbk.
Pabrik Tuban: Tuban.
Taylor, H. F. W. 1990. Cement Chemistry . Academic Press: London.
Unit Evaluasi Proses. 2016. Tuban III dan IV PT Semen Indonesia (Persero) Tbk.
Pabrik Tuban: Tuban.
Unit Pengendalian Emisi. 2016. Tuban III dan IV PT Semen Indonesia (Persero)
Tbk. Pabrik Tuban: Tuban.
Unit Utilitas. 2016. Tuban III dan IV PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik
Tuban: Tuban
61

Laporan KKL Semen Indonesia ACC All

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan KKL Semen Indonesia ACC All

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KULIAH KERJA LAPANGAN

PT. SEMEN INDONESIA

Diajukan Sebagai Tugas

Muhammad Fahril 21030114060003

PROGRAM STUDI DIPLOMA III TEKNIK KIMIA

Dengan ini menerangkan bahwa Laporan Kuliah Kerja Lapangan yang

Telah disetujui dan disahkan pada :

Heny Kusumayanti, ST, MT

Pengolahan limbah untuk penanganan debu menggunakan Bag Filter dan

Laboratorium memiliki tanggung jawab menangani pengujian dan analisa

Kami menyadari bahwa banyak terdapat kekurangan-kekurangan dalam

Semarang, 9 November 2016

Gambar 1. Lokasi dan Tata Letak Pabrik....................................................... 7

1.1 Sejarah Berdirinya Pabrik

Upaya pembangunan pabrik semen di Gresik sudah dirintis sejak puluhan

Pembangunan dimulai pada tahun 1955 dan setelah berjalan kurang

Pada tanggal 24 Oktober 1969, PT. Semen Gresik berubah menjadi

Pada tahun 1990, PT. Semen Gresik (Persero), Tbk mengembangkan

 Tanah Liat/clay (Al2SiO7.XH2O)

Tanah liat yang digunakan berasal dari Desa Tobo, Sugihan,

1.3 Bahan Pembantu dalam Pembuatan Semen

 Pasir Silika (SiO2)

1.4 Produk Utama

1.5. Lokasi dan Tata Letak Pabrik

2. Dekat dengan lokasi bahan pembantu

Gambar 1. Lokasi dan Tata Letak Pabrik

(Sumber : Divisi Diklat PT Semen Indonesia, 2016)

1.6 Tenaga Kerja

2.1 Sejarah Semen

2. Tanah Liat / Clay (Al2O3.2SiO2.xH2O)

Tanah liat merupakan sumber aluminat (Al2O3) dan oksida silica

2.2.2 Bahan Koreksi dalam Pembuatan Semen

2. Silica Sand (SiO3.xH2O)

2.2.3 Bahan Pembantu dalam Pembuatan Semen

2.3 Proses Pembuatan Semen

2.3.2 Proses Semi Basah (Semi Wet Process)

2.3.3 Proses Semi kering (Semi Dry Process)

2.3.4 Proses Kering (Dry Process)

2.4 Komposisi Semen

2. Sulfur trioksida (SO3)

3. Alkali (Na2O, K2O)

5. Ignition Lost (IL)

2.5 Sifat-Sifat Semen

- Hidrasi Kalsium Silikat(C3S dan C2S)

- Hidrasi Trikalsium aluminat (C3A)

Hidrasi C3A dengan gypsum

- Hidrasi Tetrakalsium alumina ferit (C4AF)

3CaO.Al2O3.3H2O(s)+3CaO.Fe2O3.3H2O(s) (Taylor, 1990)

3. Free lime (Kapur bebas)

4. LOI (Lost On Ignition)

2.5.2 Sifat Fisika Semen

2. Waktu Pengikatan (Setting Time)

2.6 Macam-macam Semen

4. Semen Portland Jenis IV (Low Heat Of Hydration)

5. Semen Portland Jenis V (Sulfat Resistance Cement)

Semen jenis ini dipakai untuk konstruksi bangunan-bangunan pada

2.6.2 High Alumina Cement

2.6.3 Semen Portland Pozzolan (Portland Pozzoland Cement)

2.6.4 Semen Anti Bakteri

2.6.6 Masonry Cement

2.7 Produk Utama

2. Pozzolan Portland Cement (PPC)

2.8 Pengembangan Proses di Industri

3. Pembakaran dan Pendinginan