DEDICATORIA

Dedicada a Dios en primer lugar

A nuestros padres, hermanos y amigos.

A mis docentes que nos dan su tiempo para

enseñarnos y llenarnos de conocimientos.

Jhonatan Hinostroza
AGRADECIMIENTO

Para el presente trabajo tengo que agradecer a nuestros padres y a nuestros docentes por
transmitir sus conocimientos de una forma muy didáctica y propia, a todas las personas que con
sus consejos y aliento no permitieron que me rinda y ayudaron cuando tenía dudas.

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 Indice
DEDICATORIA ............................................................................................................................................ 1
AGRADECIMIENTO ................................................................................................................................... 2
INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................................ 4
CAPITULO I. EL PROBLEMA .................................................................................................................. 5
DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA ............................. Error! Bookmark not defined.
DEFINICIÓN DEL PROBLEMA ........................................................... Error! Bookmark not defined.
PREGUNTA CENTRAL ............................................................................... Error! Bookmark not defined.
OBJETIVO DE LA INVESTIGACIÓN .................................................... Error! Bookmark not defined.
OBJETIVO CENTRAL ................................................................................. Error! Bookmark not defined.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS .......................................................................... Error! Bookmark not defined.
JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA DE LA INVESTIGACIÓN................. Error! Bookmark not defined.
LIMITACIONES............................................................................. Error! Bookmark not defined.
METODO .......................................................................................... Error! Bookmark not defined.
TIPO DE INVESTIGACIÓN ......................................................................... Error! Bookmark not defined.
DISEÑO DE INVESTIGACIÓN .................................................................... Error! Bookmark not defined.
CAPITULO II. MARCO TEORICO-DOCTRINARIO............................................... Error! Bookmark not defined.
ESPESADORES .................................................................................. Error! Bookmark not defined.
2.1.1. PARTES PRINCIPALES DE UN ESPESADOR.................................... Error! Bookmark not defined.
2.1.2. FUNCIONAMIENTO DE UN ESPESADOR ...................................... Error! Bookmark not defined.
..................................................................................................................... Error! Bookmark not defined.
2.1.3. TIPOS DE ESPESADORES .............................................................. Error! Bookmark not defined.
2.1.4. TIPOS DE CONSTRUCCIÓN .......................................................... Error! Bookmark not defined.
2.1.5. VARIABLES OPERATIVAS DE LOS ESPESADORES .......................... Error! Bookmark not defined.
¿QUÉ ES LA LIXIVIACIÓN? ................................................................ Error! Bookmark not defined.
2.2.1. TIPOS DE LIXIVIACIÓN.................................................................. Error! Bookmark not defined.
CAPITULO III................................................................................................................................................... 6
CONCLUSIONES ............................................................................................... Error! Bookmark not defined.
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................................................ 8

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INTRODUCCIÓN

La idea de investigación comienza a desarrollarse bajo la necesidad de conocer las nuevas

tecnologías con lo que respecta en Beneficios de Minerales

Esto se debe a que en la Industria Minera estos depósitos han ido adquiriendo mayor
relevancia, debido principalmente a que las leyes de los minerales en los yacimientos en
explotación han disminuido, lo que ha obligado a las empresas mineras, extraer grandes volúmenes
de minerales para lograr mantener los niveles de producción de finos, y se han incrementado así,
la cantidad de desechos que deben ser dispuestos, ya sea como material estéril o en la forma de
pulpas de relaves. Por lo tanto, se hace necesario tener muy presente los riesgos asociados a los
pequeños, medianos y grandes depósitos de relaves, en cuanto a los ámbitos técnicos constructivos
como los ambientales.

En los circuitos de lixiviación industrial las soluciones lixiviantes son recirculadas

continuamente entre etapas o ciclos de lixiviación y extracción por solventes. En la extracción por
solventes se extrae selectivamente el cobre, mientras los demás iones permanecen en solución
acuosa. Como consecuencia los iones metálicos diferentes del cobre y los aniones que los
acompañan llegan a un estado estacionario donde su concentración puede ser muy alta (Rojas
1998). La concentración de los iones acumulados en el proceso de lixiviación (hierro, aluminio,
magnesio, manganeso, etc.), proviene de la disolución de las especies que contienen el metal de
interés (cobre) y de la ganga. Esta disolución depende del consumo de ácido del mineral, tiempo
de residencia del mineral en la pila y concentración de ácido en las soluciones lixiviantes. La
información bibliográfica disponible sobre lixiviación de minerales de cobre con soluciones con
alta carga iónica es escasa.

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CAPITULO I NUEVAS TECNOLOGÍAS DESTACAN EN PLANTAS
PROCESADORAS DE MINERALES - CHILE

Para una mayor eficiencia energética en las plantas procesadoras de minerales destaca la tecnología
HPGR que proporciona reducciones en el consumo de este recurso del orden de un 34%. La
innovación ha tenido un especial protagonismo en el último tiempo, considerando las políticas de
ahorro de costos que se están aplicando en la industria minera para enfrentar el difícil momento
que atraviesa el sector. En la reciente Conferencia Internacional de Procesamiento de Minerales,
Procemin 2016, este fue precisamente el tema clave que cruzó las jornadas de análisis.

Y es que el cobre y el hierro son los minerales que más energía consumen en su procesamiento.
Sin ir más lejos, algunas estimaciones señalan que estos dos metales ocupan casi la mitad del total
de energía utilizada en la conminución de todos los minerales que se procesan en el mundo.

¿Cuáles son sus otros beneficios? Una sola celda puede tratar más de 3.000 m3/h y es capaz de
producir una tasa de concentrado de 130 tph. “En muchas instalaciones de la Celda Jameson el área
útil necesaria ha sido reducida entre un 30% a un 40% en comparación con las celdas mecánicas
convencionales”, dijo Lawson.

Asimismo, debido a las burbujas de aire fino, la mezcla intensa, la alta probabilidad de contacto y
la alta carga de burbuja/partícula, la consistencia de esta celda logra altas recuperaciones y leyes.

Otra innovación la representa la tecnología HPGR, en la cual el material es comprimido por un set
de rodillos en un solo lecho seco. De esta forma, la energía de compresión es aplicada a todo el
mineral en su conjunto y, a la vez, permite importantes ahorros de agua y energía.

HPGR, tecnología en boga

La baja de la actividad minera ha obligado a innovar en los procesos, por lo que la eficiencia en el
procesamiento de minerales se vuelve prioritaria. Así al menos lo entienden en la compañía Weir
Minerals, que en el marco de Procemin, destacó su experiencia en diferentes aplicaciones (cobre,
oro y hierro) mediante el uso de HPGR (rodillos trituradores de alta presión). Esto, en el contexto
de la utilización de circuitos cerrados para minerales secos mediante clasificación.

“Cuando hacemos la selección de estos equipos, realizamos un escalamiento. Tenemos una planta
piloto en Quilicura donde tenemos un HPGR industrial. Lo que hacemos es tomar una muestra de
una tonelada y media, la pasamos por este HPGR y vamos variando ciertos parámetros como
velocidad del rodillo, presión, entre otros aspectos. Revisamos los resultados con los ingenieros de
nuestros laboratorios de KHD en Alemania, y con eso llegamos finalmente a una selección certera
del equipo, su consumo energético y la duración de los rodillos”, planteó Javier Valdeavellano,
ingeniero de Conminución de Weir Minerals.

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. CAPITULO II. CONSUMO DE AGUA Y ENERGIA– BOLIVIA

Las concentraciones de zinc, plomo y plata son muy bajas en la roca mineralizada extraída de los
yacimientos de Jayula y Tesorera en la mina de San Cristóbal; por lo tanto, es necesario que el
material pase por un proceso diseñado para incrementar el contenido de estos elementos y obtener
productos con un valor comercial. Para lograr esto, se ha diseñado la planta de concentración en la
cual se obtienen dos concentrados enriquecidos.

La construcción de la planta de concentración de mineral, que usa el método de flotación, empezó

en 2005 y fue inaugurada a mediados de 2007. La planta tiene una capacidad de producción
nominal de aproximadamente 52.000 toneladas de mineral seco por día. Funciona 24 horas al día,
365 días al año, excepto en algunos días planificados para el mantenimiento rutinario.

Para optimizar el trabajo de la planta se utiliza un Sistema Experto, que es un software en base
a lógica difusa que permite programar reglas de operación en molienda, flotación, espesamiento
y otros; el cual teniendo las reglas y la fuzificación apropiada puede tomar el control del equipo, a
través de decisiones continuamente las 24 horas.

Los minerales con valor comercial del yacimiento se presentan en forma de sulfuros y óxidos. En
nuestra planta de flotación sólo se pueden procesar los sulfuros. Los sulfuros son minerales cuya
composición básica es azufre combinado con diferentes metales – en este caso zinc, plomo y
plata. Los óxidos están formados por oxígeno y metales. La planta produce sulfuro de zinc
(esfalerita) y sulfuro de plomo (galena). El sulfuro de plata (argentita) se encuentra en los dos
productos. El objetivo de la planta es separar los sulfuros de plomo y zinc entre si y de la roca caja
sin valor a través de diferentes fases de trituración, molienda, flotación diferencial, filtrado y
secado, a fin de obtener dos concentrados enriquecidos con una humedad menor al 10%, listos para
la venta.

Consumo de energía y agua

El consumo de energía en una mina moderna es extremadamente alto. Una Planta de Procesamiento
del tamaño que Minera San Cristóbal utiliza, podría abastecer de energía a una pequeña ciudad. La
mayor parte de esta energía se utiliza en el circuito de molienda que representa el 50% del consumo.
Sin embargo, en San Cristóbal los molinos son controlados por un sistema de sonido de alta
tecnología. Este sistema asegura el funcionamiento de los molinos SAG con su máxima eficiencia,
escuchando a los molinos. Este sistema no es común en la industria y de hecho, es el sistema más
avanzado de su tipo en el mundo actualmente.El agua, se está convirtiendo en un problema en la
industria de la minería más que en cualquier momento. Por lo tanto, la necesidad de desarrollar

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nuevas tecnologías para reducir la demanda y aumentar el reciclaje del agua de la minería se ha
convertido en la atención de muchas empresas mineras.

Minera San Cristóbal S.A. ha desarrollado tecnología para reducir la demanda de agua de baja
calidad desde hace muchos años. La primera vez que se encomendó la puesta en marcha de la mina,
no fue posible alcanzar la capacidad total debido a la disponibilidad de agua de baja calidad para
su uso en el proceso. La restricción obligó a los ingenieros a proponer diferentes maneras de
recuperar y utilizar agua reciclada del proceso.

Una de las tecnologías utilizadas fue la adición de un tubo de dilución para disminuir la
alimentación de residuos sólidos al espesador de colas. Esta dilución garantiza el máximo
rendimiento posible del espesador y la disminución de la demanda de agua de baja calidad.
Actualmente el 80 % del agua utilizada en San Cristóbal es reciclada. Este incremento en el
desempeño dio como resultado que la demanda de agua de baja calidad baje al 50 %.

El desarrollo e implementación de estas dos tecnologías ha ayudado a Minera San Cristóbal S.A.
para estar a la vanguardia de la tecnología de ahorro de energía y agua que permite la sostenibilidad
de la mina en el futuro.

A continuación se muestra una declaración de Ivan Adair el CEO de CRC Ore, un consorcio del
gobierno australiano, con la tarea de difusión de la tecnología para la industria minera. Este grupo
conoce muy bien la necesidad de los avances tecnológicos en la industria minera y está en la
vanguardia del conocimiento técnico en la industria.

“El acceso al agua es cada vez más problemático para las operaciones nuevas y ya existentes en la
industria minera. Sólo en Chile, la inversión en plantas de desalinización podría costar a la industria

La tecnología de tubo de dilución desarrollada por Minera San Cristóbal S.A. representa una
manera elegante y extremadamente eficaz de aumentar significativamente la recuperación del agua
en las minas. La innovación se ha desarrollado y puesto a prueba en la operación de MSC en
Bolivia.

Durante los últimos dieciocho meses, esta tecnología ha permitido el cambio en la recuperación y
manejo del agua en general en esta operación. Su exitosa implementación también ha evitado la
necesidad de buscar una fuente y explotar recursos hídricos adicionales para el trabajo de expansión
del molino.La tecnología es simple de instalar, mantener y operar – de hecho se puede poner en
marcha en un solo turno. El trabajo futuro se centrará en la instalación y la evaluación de su eficacia
en otras operaciones, junto con una exploración de posibles sinergias con otras tecnologías
existentes en educción en espesantes.Es un crédito y gran logro para el equipo de Minera San
Cristóbal S.A. que ha concebido e implementado esta tecnología en un plazo de tiempo tan corto.
Su impacto demostrable es un testimonio de la combinación de pensamiento y práctica creativa de
ingeniería en una ubicación remota – la necesidad realmente es la madre de la invención”.

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CAPITULO III TECNOLOGÍA Y MODERNIDAD – RIOTINTO EN CHILE

El Proyecto Riotinto ha supuesto la modernización y reapertura de un gran complejo minero-

metalúrgico, con la puesta en funcionamiento de las instalaciones de beneficio de mineral
existentes. Mediante una fuerte inversión en tecnología, la planta de tratamiento e instalaciones
asociadas han sido modernizadas y adaptadas a los estándares actuales en cuanto a eficiencia y
seguridad.

El Proceso

El mineral cobrizo extraído en la mina es procesado en las instalaciones de beneficio mediante un

sistema de trituración, molienda y flotación para obtener el concentrado de cobre, que es nuestro
producto final.

El mineral trasportado desde la mina se vierte en una trituradora giratoria (Trituración Primaria),
donde es machacado hasta alcanzar un tamaño máximo de 165 mm. Un sistema de alimentadores
y cintas trasportadoras mandará el mineral al Almacén de Gruesos y de ahí hasta el circuito de
Trituración Secundaria y Terciaria. En las varias fases de este proceso se criba el material hasta
que tiene un tamaño lo suficientemente pequeño para pasar el último paño de las cribas,
aproximadamente 16 mm. Entonces es trasportado al Almacén de Finos, donde finaliza
el proceso en seco. Allí, el material se va alimentando al Área de Molienda, donde tras mezclarse
con agua será reducido por el Molino Primario hasta un tamaño máximo de 1.5 mm.

La pulpa resultante se pasa por una batería de ciclones, que clasifican el material por gravedad: el
más fino rebosa y se envía directamente a Flotación, y el que se hunde es remitido a fases
adicionales de molienda. Tras el proceso de molienda el material es prácticamente un polvo
fino, con un tamaño menor a las 160 micras. Mezclado con agua formando una pulpa, es
bombeado hasta el Área de Flotación, donde se producen los procesos físico-químicos que
permiten recuperar su contenido metálico.

La Flotación

En este área, el mineral se trata en varias fases (desbaste, lavado, relavado y rebose) circulando
por las Celdas de Flotación. Estos tanques sucesivos generan burbujas que, asistidas por
productos químicos, llevan las partículas de metal a la superficie y deprimen los elementos
innecesarios. Así, la pulpa va concentrándose hasta que alcanza el contenido metálico requerido y
la máxima recuperación posible. El material que va desechándose en este proceso es bombeado
hasta el Depósito de Estériles, desde donde se recupera el agua que contenía para su reutilización
en el proceso. El material recuperado, ahora con una alta concentración de cobre, es enviado a los
Espesadores, donde perderá parte de su contenido de agua para ser posteriormente filtrado y

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prensado en los Filtros-Prensa, de los que sale el producto final: un concentrado con el 23% de
cobre.

Proyecto de Expansión

El Proyecto ha arrancado la producción reutilizando la mayor parte de las

instalaciones metalúrgicas existentes y tras un proceso de modernización importante. A día de
hoy tienen la capacidad de procesar 5 millones de toneladas de mineral al año. Desde ya se
trabaja en la expansión de esta capacidad hasta los 9.5 millones, cifra que se espera alcanzar a
finales de 2016, mediante la construcción de nuevas áreas de molienda y flotación. Así, se está
instalando un molino primario semi-autógeno que trabajará en “circuito abierto” con 4 molinos
de bolas secundarios en “circuito cerrado” con sus correspondientes baterías de ciclonado. La
nueva flotación incluye la puesta en servicio de una batería de cinco celdas de flotación verticales
de desbaste de gran capacidad.

Deobold B. Van Dalen, William J. Meyer. (12 de Septiembre de 2012). La Investigación

descriptiva. Obtenido de https://noemagico.blogia.com/2006/091301-la-investigaci-n-
descriptiva.php

Hernández Sampieri, R., Fernández Collado, C., & Baptista Lucio, P. (2014). Metodología de la
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Jorge Tam Malaga, Giovanna Vera, Ricardo Oliveros Ramos. (2008). Tipos, Metodos y
Estrategias de Investigación Científica. Pensamiento y Acción, 10.

SCHOENTJES, P. (Poétique de l´ironie. ). 2001. Paris: Éditions du Seuil.

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Rojas Puron, L.A y P.E. Beyris. 1994. Influencia de la composición mineralógica en la

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sedimentación del material limonítico de frentes de explotación de la industria Pedro Sotto Alba .
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