Minería A Cielo Abierto PDF

APUNTES DE
MINERÍA A CIELO
ABIERTO
Jorge Antonio Villarroel Villalobos

Ingeniero Civil en Minas
Ingeniero de Ejecución en Minas
Experto en Prevención de Riesgos SERNAGEOMIN A
Concepción, 2018
Apuntes de Minería a Cielo Abierto
Algunas Palabras
Cuando se pensó en la realización de estos apuntes, se dijo la idea es que los

alumnos tengan los contenidos del ramo desde principios de semestre, de tal forma
que al llegar a clases, estas pudiesen ser más interactivas.
Para desarrollarlo, hubo que recorrer una poderosa bibliografía y de allí extraer lo
que el motor de marcha del ramo, de forma de no incluir otros elementos, que si
bien son de bienestar para la carrera, no lo son para el ramo.
Por lo demás se hizo pensando en los aprendizajes que se esperan del ramo al
término de la Asignatura y del perfil de egreso al término de su Carrera.
Por ello es que primero, ponemos a disposición del alumno de los Apuntes de la
asignatura Minería a Cielo Abierto; segundo, le entregamos una herramienta
valiosa, que le permitirá poder ir avanzando de manera armónica con los contenidos
de la asignatura; tercero, es una herramienta valiosa, que les permitirá desarrollarse
profesionalmente por el resto de sus días de profesionales. CUIDENLO
El Autor
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APRENDIZAJES ESPERADOS
El alumno al aprobar la Asignatura de Minería a Cielo Abierto, estará en condiciones

de:
 Reconocer la importancia del laboreo de minas.

 Identificar los procesos fundamentales en las operaciones de explotación
minera.
 Identificar los diferentes métodos de explotación minera y los factores
para su selección.
 Identificar los métodos de minería a cielo abierto, su aplicación y
explotación.
 Reconocer la importancia de las propiedades geomecánicas y las
técnicas de caracterización en minería a cielo abierto.
 Identificar el campo de aplicación de la minería a cielo abierto.
 Identificar las operaciones básicas aplicadas en la minería a cielo abierto.
 Identificar los factores para la selección de equipos en minería a cielo
abierto.
 Identificar y aplicar los criterios operativos de diseño de minas a cielo
abierto.
 Identificar y aplicar criterios de diseño para drenajes y estabilidad de
taludes en minería a cielo abierto.
 Reconocer la importancia de la ingeniería minera en los métodos de
explotación.
 Reconocer la importancia de la energía y el agua en la explotación
minera.
 Reconocer la importancia de la estadística, el cálculo de probabilidades
y las técnicas de muestreo minero para la evaluación y modelado de
explotaciones a cielo abierto.
 Aplicar técnicas de modelamiento minero.
 Identificar y aplicar la teoría de variables regionalizadas para simulación
condicional de depósito minero a cielo abierto.
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INDICE
CAPÍTULO 1: CLASIFICACIÓN Y CAMPO DE APLICACIÓN DE LOS MÉTODOS Y

SISTEMAS DE EXPLOTACIÓN A CIELO ABIERTO ............................................................... 8
1.1 Importancia De La Selección Del Método De Explotación ........................................ 8
1.2 Definición De Método de Explotación ........................................................................... 9
1.3 Definición De Sistema Operativo ................................................................................. 10
1.4 Clasificación De Los Tipos De Yacimientos. .............................................................. 10
CAPÍTULO 2: EXPLOTACIONES DE CANTERA PARA ÁRIDOS Y OTROS
MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN ........................................................................................ 14
2.1 Concepto De Explotación De Cantera. Definiciones Y Características ................. 14
2.2 Definición De Áridos....................................................................................................... 18
2.3 Importancia Económica De Los Áridos ....................................................................... 18
2.4 Clasificación Conceptual Y Denominaciones............................................................. 19
2.5 Tipología De Las Explotaciones ................................................................................... 21
2.6 Canteras En Terrenos Horizontales ............................................................................ 22
2.7 Canteras En Ladera ....................................................................................................... 23
2.8 Superquarries (Súper canteras) ................................................................................... 24
2.9 Canteras Subterráneas.................................................................................................. 26
2.10 Graveras Secas .............................................................................................................. 29
2.11 Graveras Con Explotación Bajo Lámina De Agua .................................................... 30
2.12 Graveras Con Rebajamiento Del Nivel Freático ........................................................ 32
CAPÍTULO 3: EXPLOTACIONES DE ROCAS ORNAMENTALES CARACTERÍSTICAS
SINGULARES Y TÉCNICAS DE ARRANQUE......................................................................... 34
3.1 La Roca Ornamental ...................................................................................................... 34
3.2 Tipos De Roca Ornamental .......................................................................................... 34
3.3 Características Singulares Del Sector......................................................................... 35
3.4 Claves De La Competitividad Del Sector De Las Rocas Ornamentales ............... 36
3.5 Investigación De Yacimientos ...................................................................................... 37
3.6 Diseño De Canteras Y Sistemas De Explotación ...................................................... 40
3.7 Técnicas De Corte De Bloques En Cantera ............................................................... 43
3.8 Clasificación De Las Técnicas De Arranque Disponibles ........................................ 44
4
3.9 Técnicas De Corte De Bloques Por Perforación De Barrenos Próximos, Con Y

Sin Voladura ................................................................................................................................ 45
3.10 Corte Con Hilo Diamantado .......................................................................................... 48
3.11 Rozadoras De Brazo ...................................................................................................... 49
3.12 Equipos De Corte Con Disco ........................................................................................ 51
3.13 Equipos De Corte Con Chorro De Agua ..................................................................... 53
3.14 Utilización De Cuñas Manuales E Hidráulicas ........................................................... 55
3.15 Equipos De Corte Con Hilo Helicoidal ........................................................................ 56
3.16 Lanza Térmica (Flame Jet) ........................................................................................... 61
3.17 Aplicación De Los Sistemas De Arranque De Las Rocas Ornamentales ............. 63
CAPÍTULO 4: EXPLOTACIONES PROFUNDAS. CORTAS MINERAS .............................. 65
4.1 La Corta Minera .............................................................................................................. 65
4.2 Proceso Y Operación ..................................................................................................... 67
4.3 Ventajas De Las Minas A Cielo Abierto ...................................................................... 68
4.4 Desventajas De La Mina A Cielo Abierto.................................................................... 69
4.5 Problemática A Resolver ............................................................................................... 69
4.6 Secuencia Y Maquinaria Por El Método De Corta .................................................... 74
4.7 Secuencia De Ataque O Frente De Explotación ....................................................... 81
CAPÍTULO 5: MINERÍA POR TRANSFERENCIA. MÉTODOS POR DESCUBIERTA Y
MÉTODOS POR TERRAZAS ...................................................................................................... 88
5.1 Concepto De Método Por Transferencia .................................................................... 88
5.2 Condicionantes Para El Desarrollo De Una Minería Por Transferencia ................ 89
5.3 El Sistema De Descubierta Americano ....................................................................... 94
5.4 El Sistema Alemán ....................................................................................................... 102
CAPÍTULO 6: LA MINERÍA HIDRÁULICA ............................................................................. 110
6.1 Definición Y Concepto De Minería Hidráulica .......................................................... 110
6.2 Sistemas Operativos .................................................................................................... 110
6.3 La Importancia De Esta Minería ................................................................................. 114
6.4 Minería Con Dragas ..................................................................................................... 117
6.5 Tipos De Unidades Y Práctica Operativa Correspondiente ................................... 120
CAPÍTULO 7: LIXIVIACIÓN IN SITU ....................................................................................... 141
CAPÍTULO 8: LIXIVIACIÓN EN PILAS ................................................................................... 145
8.1 Conceptos Generales .................................................................................................. 145
8.2 Etapas De La Lixiviación ............................................................................................. 146
5
8.3 Construcción De Las Pilas Y Apilamiento ................................................................ 147

8.4 Sistema De Riego Y Recolección De Soluciones ................................................... 148
8.5 Recolección De Soluciones ........................................................................................ 150
8.6 Lixiviación De Minerales De Cobre............................................................................ 152
8.7 Selección De Agentes Lixiviantes .............................................................................. 152
8.8 Aplicación De La Solución Lixiviante ......................................................................... 155
CAPÍTULO 9: MÉTODO DE EXPLOTACIÓN POR CONTORNO ...................................... 156
CAPÍTULO 10: EXTRACCIÓN, CARGUÍO Y TRANSPORTE ............................................. 157
10.1 Equipos De Carguío Y Transporte Minería A Rajo Abierto ................................... 157
10.2 Camión Autónomo ........................................................................................................ 162
10.3 Sistema Dispatch .......................................................................................................... 163
10.4 Costos de Operación ................................................................................................... 164
10.5 Costo de Adquisición de un Camión ......................................................................... 164
10.6 Procedimiento De Trabajo Transporte Y Descarga ................................................ 164
10.7 Rampas Uniformes y constantes ............................................................................... 167
10.8 Drenado de rampas...................................................................................................... 168
10.9 Berma de seguridad ..................................................................................................... 168
10.10 Camión Articulado .................................................................................................... 169
10.11 Palas De Cables ....................................................................................................... 169
10.12 Palas Hidráulicas ...................................................................................................... 177
10.13 Cargadores Frontales .............................................................................................. 182
10.14 Tractores (Orugas Y Ruedas)................................................................................. 187
10.15 Motoniveladoras........................................................................................................ 191
10.16 Camión Aljibe ............................................................................................................ 197
10.17 Correas Transportadoras ........................................................................................ 199
10.18 Ferrocarriles .............................................................................................................. 205
CAPÍTULO 11: PROCESOS DE EXTRACCION DE MINERALES .................................... 211
11.1 Extracción En Minas A Rajo Abierto.......................................................................... 211
11.2 Recuperaciones Metalúrgicas .................................................................................... 213
11.3 Construcción De Una Mina A Rajo Abierto .............................................................. 215
CAPÍTULO 12: DISEÑO DE BOTADEROS ............................................................................ 230
12.1 Aspectos Generales ..................................................................................................... 230
12.2 Colapso En Los Bordes De Botaderos ..................................................................... 234
6
12.3 Mantenimiento De Botaderos ..................................................................................... 235

12.4 Presión Ejercida Sobre El Piso Por El Botadero ..................................................... 237
12.5 Tipos De Botaderos...................................................................................................... 238
12.6 Operación En Botaderos ............................................................................................. 238
12.7 Calculo Del Volumen A Utilizar En Un Botadero ..................................................... 239
12.8 Costo De Una Tonelada De Estéril Enviada A Un Botadero ................................. 241
CAPÍTULO 13: PROCESOS PRODUCTIVOS EN UNA MINA A CIELO ABIERTO ....... 243
13.1 Aspectos Generales ..................................................................................................... 243
13.2 Esquema Proveedores – Proceso – Clientes .......................................................... 243
CAPÍTULO 14: OPERACIONES UNITARIAS DEL PROCESO DE EXTRACCION ........ 247
14.1 Perforación .................................................................................................................... 247
14.2 Tronadura ...................................................................................................................... 248
14.3 Carguío y Transporte ................................................................................................... 251
14.4 Servicios Mina ............................................................................................................... 253
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................................ 255
7
CAPÍTULO 1: CLASIFICACIÓN Y CAMPO DE APLICACIÓN DE LOS

MÉTODOS Y SISTEMAS DE EXPLOTACIÓN A CIELO ABIERTO
1.1 Importancia De La Selección Del Método De Explotación
El diseño de una mina tiene múltiples facetas y objetivos, entre los que cabe
destacar: la selección del método de explotación, el dimensionamiento geométrico
de la mina, la determinación del ritmo anual de producción y la ley de corte, la
secuencia de extracción, etc.
En el pasado, la selección de un método minero para explotar un yacimiento nuevo

se basaba en la revisión de las técnicas aplicadas en otras minas y en las
experiencias conseguidas sobre depósitos similares, dentro de un entorno próximo.
Actualmente, como las inversiones de capital que se precisan para abrir una nueva
mina o para cambiar el método de explotación existente son muy elevadas, y la
influencia que estos tienen sobre los costes de extracción son muy importantes, es
necesario que dicho proceso de selección responda a un análisis sistemático y
global de todos los parámetros específicos del yacimiento: geometría del depósito
y distribución de leyes, propiedades geomecánicas del mineral y rocas encajantes,
factores económicos, limitaciones ambientales, condiciones sociales, etc.
La variabilidad de esos parámetros y las dificultades de cuantificación total de los

mismos han impedido el desarrollo de regias rígidas y esquemas precisos de
explotación, aplicables a cada yacimiento particular. No obstante, los avances
logrados en las diferentes ramas de la ciencia y la tecnología, durante las últimas
décadas, han permitido establecer unos métodos generales de explotación y unos
procesos numéricos de selección, válidos durante la etapa de estudio de viabilidad
de un proyecto.
Tan importante o más que el método minero, y en ocasiones ligado con el mismo,
se encuentran la determinación del ritmo de producción anual y la ley de corte. Su
incidencia sobre la economía del proyecto es muy grande, ya que, por ejemplo, la
ley de corte afecta directamente al volumen total de reservas explotables, a la ley
media del mineral y en las minas a cielo abierto al ratio estéril / mineral; y por otro
lado, el segundo parámetro de diseño, que es la capacidad de producción, si es muy
pequeña no permite las economías de escala y da lugar a que los ingresos se
consigan de forma muy lenta, y si el ritmo de explotación es intenso conlleva una
inversión inicial muy alta, que puede llegar a no recuperarse durante la reducida
vida de la mina.
8
Por todo lo indicado, esta etapa técnica de estudio y selección del método dentro
del desarrollo de un proyecto minero es de suma importancia, ya que condicionará
los resultados económicos futuros.
1.2 Definición De Método de Explotación
Se denomina “método minero” a un proceso iterativo tanto desde el punto de vista

temporal como espacial, que permite llevar a cabo la explotación minera de un
yacimiento por medio de un conjunto de sistemas, procesos y máquinas que operan
de una forma ordenada, repetitiva y rutinaria.
En principio tan solo existen, actualmente, tres métodos en su sentido más amplio,
que son:
 El método de explotación por minería a cielo abierto

 El método de explotación por minería de interior o minería subterránea
 El método de explotación por sondeos.
La minería a cielo abierto se caracteriza por los grandes volúmenes de materiales

que se deben mover. La disposición del yacimiento y el recubrimiento e
intercalaciones de material estéril determinan la relación estéril/mineral con que se
debe extraer este último. Este parámetro, comúnmente denominado "ratio", puede
ser muy variable de unos depósitos a otros, pero en todos condiciona la viabilidad
económica de las explotaciones y, consecuentemente, la profundidad que es
posible alcanzar por minería de superficie.
En minería subterránea la extracción de estéril suele ser prácticamente

insignificante a lo largo de la vida de la mina, pues sólo procederá de las labores de
acceso y preparación. En este grupo de métodos, el control del terreno o de los
huecos, una vez extraído el mineral, es una de las consideraciones más importantes
que interviene en la forma de explotar un yacimiento. Los tipos de control o
tratamiento de los huecos dentro de los macizos rocosos varían desde el
mantenimiento rígido del terreno mediante pilares, pasando por diferentes grados
de sostenimiento de los hastiales, con cierre y hundimiento controlado de estos,
hasta el hundimiento completo del mineral o del recubrimiento de estéril.
En la minería por sondeos, la concepción de la explotación es radicalmente distinta,

consiguiéndose grandes producciones con relativamente muy poco personal y unas
altas cotas de automatización del proceso.
9
1.3 Definición De Sistema Operativo
Se entiende como sistema minero al conjunto interrelacionado de técnicas y

procesos que llevan a cabo la extracción de los minerales en una forma repetitiva,
rutinaria e iterativa.
Dependen fundamentalmente de la resistencia que las rocas oponen a su

fragmentación o arranque y posteriormente a su transporte.
1.4 Clasificación De Los Tipos De Yacimientos.
Los yacimientos explotables por Minería a Cielo Abierto pueden clasificarse

atendiendo a los siguientes criterios:
 Por su forma
 Por el relieve del terreno original
 Por su proximidad a la superficie
 Por su inclinación
 Por su complejidad o número de mineralizaciones
 Por la distribución de la calidad del mineral en el yacimiento
 Por el tipo de roca dominante
1.4.1 Clasificación Por Su Forma
 Isométricos: Se extienden en todas direcciones. Depósitos masivos.

 Estratificados o filonianos: Se presentan según dos direcciones
preferentes.
 Columnares o cilíndricos: Se extienden en una sola dirección.
 Intermedios o mixtos: Combinan características de dos o más de los
grupos anteriores, debido a su propia génesis o a la tectónica que los ha
dislocado o replegado.
La morfología de los yacimientos marca acusadamente:
 La geometría final de las explotaciones

 La secuencia de extracción
 El método minero más adecuado
10
1.4.2 Clasificación Por El Relieve Del Terreno Original
 Horizontales o planos: Cuando la superficie es relativamente llana u

horizontal.
 En ladera: Según disposición de masas mineralizadas, pueden ser a
favor de talud o contra talud.
 Montañosos: cuando el terreno es irregular y se presentan importantes
accidentes topográficos.
 Submarinos y subacuáticos: cuando están cubiertos por una lámina de
agua.
La geometría del terreno determina, en cierta medida, el método de explotación y la

aplicabilidad de medios mecánicos para llevar a cabo la extracción de los distintos
materiales
1.4.3 Clasificación Por Su Proximidad A La Superficie
 Superficiales: cuando no existe material de recubrimiento o este

presenta un espesor inferior a los 20 o 30 m.
 Profundos: Localizados a profundidades mayores, entre los 40 y 250 m.
 Variables: Aquellos en los que una parte es económicamente explotable
a cielo abierto y el resto, al ir desarrollándose en profundidad, por minería
subterránea o de interior.
La posición de un yacimiento puede ser, con respecto a la superficie, regular o

irregular, no pudiéndose clasificar en algunos casos en un único grupo de los
indicados al compartir características propias de varios grupos.
La posición relativa de un yacimiento determina el tamaño de la explotación, tanto

en planta como en profundidad, así como los sistemas aplicables, especialmente en
lo referente a los medios de transporte.
1.4.4 Clasificación Por Su Inclinación
 Horizontales: con ángulos que pueden variar desde los 0° hasta los 10°
o 15° sobre el plano horizontal.
 Tumbados: con ángulos entre 10°-15°, hasta los 25°-35°.
 Inclinados: con ángulos que superan los 25°35° y llegan hasta los 70°-
80°.
 Verticales: con ángulos comprendidos entre los 70° y 90°.
11
En consecuencia, se puede comprender que el ángulo que presentan las masas

mineralizadas:
 Condiciona la elección del método de explotación,

 Condiciona las relaciones de estéril y mineral.
 Afecta a la economía de las operaciones
 Condiciona la probabilidad de rellenar los huecos creados en yacimientos
alargados cuando se proceda a la recuperación de los terrenos
afectados.
1.4.5 Clasificación Por Su Complejidad O Número De Mineralizaciones
Simples
 Caracterizados por una estructura homogénea, sin presencia de otros

niveles mineralizadores o inclusiones.
 Todos los minerales se extraen conjuntamente del yacimiento.
Complejos
 Pueden contener, junto con minerales con altas leyes, masas de mineral
pobre o esterilizado con contactos claros. La explotación se realiza de
forma selectiva para evitar la pérdida o dilución del mineral aprovechable.
 En otros casos, son depósitos con diferentes masas o niveles
mineralizados, que obligan a una explotación más compleja, aun cuando
los contactos con el estéril sean nítidos
Depósitos diseminados
 Pueden tener una complicada estructura y una distribución más o menos

aleatoria del contenido recuperable.
 Obliga a una fuerte minería selectiva así como a una muy difícil
concentración mineralúrgica, tipo "Stockworks"
12
1.4.6 Clasificación Por La Distribución De La Calidad Del Mineral En El

Yacimiento
Uniformes
 La calidad o ley del mineral es la misma dentro de los límites del

yacimiento.
 La explotación se lleva a cabo con uno o varios tajos, pero sin proceder
a la mezcla de los minerales extraídos.
No Uniformes
 La mineralización presenta calidades distintas en alguna dirección del

yacimiento (en planta o en profundidad).
 La explotación se efectúa de forma simultánea en varias zonas para, a
continuación, proceder a la mezcla y homogeneización de los minerales
extraídos.
1.4.7 Clasificación Por El Tipo De Roca Dominante
 El recubrimiento de estéril y el mineral son rocas compactas,

metamórficas o ígneas.
 El recubrimiento está constituido por rocas ígneas o metamórficas no
homogéneas, con alternancia de estériles blandos y duros. El mineral e
intrusiones de estériles son rocas compactas o meteorizadas y también
de origen ígneo o metamórfico.
 Las rocas del estéril de recubrimiento son blandas y densas, con el
mineral y rocas de intrusión compacta o meteorizada, de origen ígneo o
metamórfico.
 Tanto el recubrimiento como la zona mineralizada están constituidas por
rocas ígneas o metamórficas meteorizadas.
 Las rocas de recubrimiento son blandas y sedimentarias. El mineral no
es homogéneo.
 El recubrimiento y el mineral son blandos y de origen sedimentario.
13
CAPÍTULO 2: EXPLOTACIONES DE CANTERA PARA ÁRIDOS Y OTROS

MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
2.1 Concepto De Explotación De Cantera. Definiciones Y Características
2.1.1 Concepción Antigua Y Tradicional De La Cantera
Hasta hace relativamente pocos años, las explotaciones de cantera fueron

explotaciones de escaso interés, dado que se consideraba que daban materiales de
muy escaso valor económico, de los que había una enorme abundancia de
yacimientos en todas partes, había pocos problemas de agotamiento de esos
yacimientos y se exigían unos criterios de selección del material muy elementales.
El término “cantera” englobaba antiguamente a aquellas explotaciones superficiales

que:
 Tenían un tamaño pequeño, una escasa tecnificación y bajas

producciones,
 Tradicionalmente contaban con uno o dos bancos o de banco único de
gran altura.
 Eran anárquicas en sus formas y planteamientos.
 Estaban destinadas a suministrar materiales abundantes de origen
mineral y de escaso valor económico,
 Explotaban un yacimiento en el que existían pocos problemas de
reservas, agotamiento o de selección del material por haber suficientes
recursos a escala global o local
 El yacimiento tenía una calidad natural adecuada para las exigencias del
mercado.
14
De hecho, eran explotaciones que podían satisfacer las necesidades locales de

materiales de construcción sin mayores complicaciones, como lo prueba que la
realización de cualquier proyecto nuevo, como podía ser la construcción de una
nueva carretera, vía de ferrocarril, puerto, etc., suponía la localización y apertura de
una nueva cantera (También llamada “préstamo” en el ámbito de la obra pública)
con el fin de suministrar el material necesario para la obra.
Con respecto a su diseño, este limitó tradicionalmente (y desafortunadamente aún

perviven algunos ejemplos) el número de bancos a uno sólo, habiéndose llegado a
verdaderos extremos en este concepto por superar las alturas del mismo los límites
razonables de seguridad y eficiencia. Por ello no es anormal encontrar cada vez
más un mayor número de canteras con unos bancos de menor altura pero todavía
próximos a los 20 m, para compensar con los menores costes de operación, el lógico
encarecimiento que en capital supone la apertura de un nuevo banco. También se
tiende a buscar en profundidad las reservas explotables para no ocupar mayor
superficie de terreno que es más caro y difícil de restaurar.
Los materiales explotados se diferenciaban, a efectos estadísticos e incluso

comerciales, entre los duros ya triturados y clasificados por la naturaleza, como las
explotaciones de gravas y arenas de actuales ríos o, en su caso, paleocauces, de
aquellos áridos producidos por la acción mecánica de trituradoras y clasificados por
cribas, aunque esencialmente se tratara de un mismo producto. Aún hoy estos dos
tipos de productos tienen todavía mercados diferenciados, aunque por razones de
certificación y especificación técnica la distancia se va reduciendo.
2.1.2 Definición Actual Del Concepto De Cantera
Actualmente, el concepto de cantera que se ha explicado en el apartado anterior

está desapareciendo rápidamente motivado, por un lado, por las presiones sociales
y ambientales y, por otro, por las crecientes especificaciones técnicas que debe
cumplir el material. Hoy día, en el sector de los áridos se está asistiendo a un cambio
muy notable, en el que se ha pasado sin solución de continuidad de las
mencionadas explotaciones casi totalmente anárquicas en sus formas y
planteamientos y en las que bastaba con unas simples autorizaciones para iniciar
los trabajos, a un cúmulo de exigencias técnicas, de calidad, medioambientales,
sociales, etc., que obligan al cumplimiento simultaneo de múltiples requisitos en el
planteamiento y el desarrollo de un proyecto por pequeño que sea.
La demanda de productos de cantera tiene, en general, una clara trayectoria

ascendente función del crecimiento de la población y de la riqueza per cápita. Ya no
es solo que las exigencias técnicas de la explotación se vean fuertemente
incrementadas por las obligaciones ecológicas. Ahora, además, las diferentes
15
Administraciones sienten la necesidad de contar con los informes favorables de un

amplio número de Asociaciones, cuya oposición, muchas veces, no tiene gran
justificación o solidez técnica, además de imponer el requisito de integrar las labores
extractivas dentro de la política de ordenación del territorio para un teórico uso más
racional de éste.
Como se ha indicado al principio, hasta hace relativamente poco tiempo, los áridos
se consideraban como un recurso mineral y de escaso valor, razón por la cual las
compañías mineras tradicionales no invertían en este sector. Sin embargo, la
acelerada demanda de productos de cantera y las múltiples limitaciones,
fundamentalmente de tipo ambiental, para la apertura de nuevas graveras y
canteras, han hecho que estos materiales hayan pasado a tener un carácter
agotable y, consecuentemente, a revalorizarse.
Por otro lado, las especificaciones de los productos de cantera para materiales de
construcción o, en su caso, de minerales industriales, son cada vez mayores y más
difíciles de cumplir de forma natural por los propios yacimientos, con lo que se acude
a cubrir este déficit en las plantas de tratamiento con sistemas que van
incrementando su sofisticación. Las exigencias técnicas generales de la explotación
se están viendo fuertemente incrementadas y existe una fuerte implantación de
criterios de calidad de los productos y de garantía del cumplimiento de sus
características y propiedades. En muchos países, y España no es una excepción,
se está evidenciando la presencia de las corporaciones mineras internacionales en
el sector de los áridos.
16
En el sector de la roca ornamental, se ha observado como la pujanza europea ha

basado su internacionalización y crecimiento precisamente en la tecnificación y el
mayor valor añadido obtenido a partir de los desarrollos tecnológicos y de calidad.
Son muchas las similitudes que existen entre los distintos tipos de empresas (áridos,
minerales industriales y roca ornamental), la tecnología de explotación es parecida,
la legislación minero – ambiental también y la rentabilidad de las inversiones es del
mismo orden de magnitud. Pero sobre todo, es de la mano de las corporaciones
que operan de forma global que se está viendo la implantación del desarrollo minero
sostenible y, a partir de estas políticas, la introducción de recientes desarrollos
tecnológicos y criterios de producción limpia.
No obstante, comparando los sectores delas canteras con otros ámbitos de la

minería, todavía existen diferencias apreciables, como son el tamaño más reducido
de las explotaciones, las menores inversiones iniciales y el menor riesgo, al margen
del carácter todavía reducido fundamentalmente a ámbitos locales de los mercados
de este tipo de productos, a pesar de su carácter crecientemente regional e
internacional.
En España el sector de las canteras de áridos, de la roca ornamental y de los

minerales industriales está sometido a fuertes presiones por parte de los
organismos ambientales de las Administraciones Públicas derivadas, en muchos
casos, de la falta de actuaciones de los explotadores en restauración de terrenos y
por la ausencia de proyectos mineros y planificaciones bien elaboradas y
ejecutadas. El sector presenta una fuerte atomización y dispersión de explotaciones
y los profesionales que trabajan en este sector demandan cada vez una mayor
formación para potenciar el desarrollo en los aspectos económicos, de seguridad
en los trabajos y de conservación medioambiental
A modo de conclusión, puede afirmarse sin riesgo a equivocarse, que se trata de

una industria en transición.
2.1.3 Clasificación De Los Tipos De Explotaciones De Cantera
En línea con lo que se ha comentado en el apartado anterior, haciendo una

clasificación muy elemental del conjunto de explotaciones de cantera, esta
permitiría distinguir:
 Las canteras de áridos (Zahorras, rellenos, escolleras, asfaltos,

hormigones, etc.), incluyéndose también en este grupo a las graveras.
 Las canteras de roca ornamental (Pizarras, Granitos, Mármoles, etc.).
17
 Las canteras de rocas y minerales industriales (Cementos, ladrillería,

cerámica y vidrio, etc.).
2.2 Definición De Áridos
Las sustancias denominadas “áridos de construcción” pueden definirse como los

materiales que cumplen las siguientes condiciones:
 Ser materiales minerales,

 De origen natural o artificial
 De carácter sólidos y además inertes
 Dimensionados en las granulometrías y formas adecuadas,
 Utilizados, mediante su mezcla íntima con aglomerantes de activación
hidráulica (cales, cementos, etc.) o con ligantes bituminosos, para la
fabricación de:
 Hormigones.
 Productos artificiales resistentes.
 Aglomerados asfálticos.
 Zahorras para la construcción de bases y subbases
granulares, bases estabilizadas, etc. en construcción de obras
de infraestructura).
 Balastos, Sub-balastos y gravillas de las vías de ferrocarril.
 Escollera como elemento de protección frente a la erosión
marina, fluvial o eólica.
 Rellenos de diverso tipo.
 Materias primas para la industria:
 Cemento y yesos,
 Arenas para filtros, moldes
 Cargas para fabricación de pinturas, papel,
micronizados, etc.
2.3 Importancia Económica De Los Áridos
El consumo de áridos está íntimamente relacionado con el desarrollo

socioeconómico de cada país y, consecuentemente, con la calidad de vida
alcanzada en la sociedad.
Los áridos suponen hasta un 50% de la producción minera mundial, a pesar de que,
su dispersión y minifundio no permita conocer con buena precisión las
18
producciones. Tan solo en España existen más de 3.000 canteras, si bien van
parándose a una media de 100 por año y cada vez es más difícil abrir una nueva.
Las explotaciones continúan teniendo un tamaño reducido, pero requieren

inversiones cada vez más fuertes. En general, se caracterizan por un pequeño
volumen anual de extracción (entre 500.000 y 1.000.000 t/año), salvo en el caso de
las canteras de calizas para la fabricación de cementos y de áridos para abastecer
las grandes aglomeraciones urbanas. Su valor medio de venta es, en general,
inferior a los 10 Euros/t., con la lógica excepción de aquellas rocas ornamentales
(mármoles, pizarras, granitos, areniscas, etc.) cuyo valor estético supera con mucho
al industrial. A mayor exigencia de calidad del producto el precio compensa la mayor
preparación necesaria en la planta. La tecnología en las explotaciones ha ido
progresando rápidamente a medida que tenían que abaratar los costos, competir,
aumentar su producción y controlar la calidad.
Actualmente es, y es presumible que continúe siendo, un negocio de escaso riesgo.
2.4 Clasificación Conceptual Y Denominaciones
2.4.1 Clasificación En Cuanto A Origen Y Naturaleza
Según su procedencia y proceso de obtención, se establece la siguiente

clasificación:
I. Áridos naturales: Áridos granulares, obtenidos básicamente de

graveras y donde el material extraído se usa tras haber sufrido un lavado
y una clasificación. Áridos de machaqueo, obtenidos a partir de la
trituración, molienda y clasificación de diferentes rocas de cantera o de
las granulometrías de rechazo de los áridos granulares.
II. Áridos artificiales: Constituidos por subproductos o residuos de
procesos industriales, como son las escorias siderúrgicas, las cenizas
volantes de la combustión del carbón, estériles mineros, etc.
III. Áridos reciclados: Procedentes de materiales de demolición y derribo
de edificaciones (hormigones, cerámicos, etc.) y/o de estructuras de
firmes antiguos, etc.
IV. Áridos ligeros: Productos naturales o artificiales que se usan para la
obtención de piezas o elementos de obra de bajo peso y/o aislantes.
V. Asimilados a áridos: Se distinguirán en este caso: Materiales de
préstamo, utilizables sin modificación de sus características naturales o
con pequeñas modificaciones de adición de productos estabilizantes o
19
tratamientos mecánicos en la construcción de terraplenes y pedraplenes

fundamentalmente. Materiales de escollera, natural o artificial, constituido
por bloques de formas y características variables en función de las
condiciones y especificaciones de la obra.
2.4.2 Clasificación Y Denominaciones Por Su Tamaño
Su clasificación y su valor económico están condicionado por la granulometría, que

en general se denomina de acuerdo con la siguiente tabla:
Nombre Tamaño (mm)
Escollera > 200
Cantos gruesos 100 – 200
Cantos medio 20 – 100
Grava 2 – 20
Arena 0,02 – 2
Limo 0,002 – 0,02
Arcilla < 0,002
20
2.5 Tipología De Las Explotaciones
2.5.1 Canteras
Se reserva el término cantera a aquellas explotaciones donde los materiales

beneficiables se extraen de un macizo rocoso, generalmente competente.
 Canteras en terrenos horizontales:

 Canteras en ladera
 Superquarries (Súper canteras)
 Canteras subterráneas
2.5.2 Graveras
Se denominan así a aquellas explotaciones de áridos naturales granulares y se

distinguirán:
 Graveras secas
 Graveras con explotación bajo lámina de agua
 Graveras con rebajamiento del nivel freático
Para los materiales procedentes de las graveras se aplicarán unos sistemas de

arranque directo cada día más parecidos a los de la minería hidráulica como el
empleo de dragas flotantes (poco extendidas en España) o de dragalinas. Para los
materiales de cantera, las técnicas de perforación y voladura, como arranque, y de
carga con palas sobre volquetes son comparables con las cortas, si bien se tiende
al uso de plantas de trituración móviles en el propio banco de explotación que
seguirán la carga para abaratar el costo operativo y permitir una homogeneización
en montones exteriores o en tolvas de clasificación.
Para los materiales finos y arcillosos el arranque puede ser directo al tener una
resistencia a la compresión, en general, inferior a los 100 Kg./cm2 y cabe el empleo
de unos sistemas continuos de explotación parecidos a las descubiertas, con la
posibilidad por tanto de efectuar una buena restauración del terreno tras la
extracción del árido o arcilla.
21
2.6 Canteras En Terrenos Horizontales
Las labores se inician en forma de trinchera, hasta alcanzar la profundidad del

primer nivel, ensanchándose a continuación el hueco creado.
La ampliación del hueco en superficie puede compaginarse con la profundización,

compensándose distancias de acarreo.
Inconvenientes
 Fundamentalmente la necesidad de efectuar el transporte de materiales

contra pendiente.
 Mayores costes en el dimensionamiento adecuado de los sistemas de
drenaje y bombeo para mantener seca la explotación.
22
Ventajas
 Una vez excavado un hueco con las suficientes dimensiones, es posible

instalar la planta de tratamiento dentro del mismo, consiguiéndose un
menor impacto y una menor ocupación de terrenos.
 Permiten proyectar la pista general de transporte en una posición que no
tenga que moverse en mucho tiempo.
 Permiten la instalación de un sistema de cintas transportadoras.
2.7 Canteras En Ladera
Estas explotaciones son las más numerosas y se caracterizan por un gran número
de bancos, aunque hasta hace pocos años la tendencia era trabajar con pocos
bancos muy altos.
Según la dirección de los trabajos de excavación, pueden distinguirse las siguientes

alternativas:
 Avance frontal y frente de trabajo de altura creciente:
23
 Es la alternativa más frecuente por la facilidad de apertura de

las canteras y a la mínima distancia de transporte inicial hasta
la planta de tratamiento.
 El frente de trabajo está siempre activo, salvo en alguna
pequeña zona.
 El frente es progresivamente más alto, por lo que es inviable
proceder a la restauración de los taludes hasta que no finalice
la explotación.
 Excavación descendente y abandono del talud final en bancos altos:

 Permite iniciar la restauración con antelación y desde los
bancos superiores hasta los de menor cota.
 Requieren una definición previa del talud final y,
consecuentemente, un proyecto a largo plazo.
 Exigen constituir toda la infraestructura viaria para acceder a
los niveles superiores desde el principio y obliga a una mayor
distancia de transporte en los primeros años de la cantera.
 Avance lateral y abandono del talud final:

 Se puede llevar a cabo cuando la cantera tiene un desarrollo
transversal reducido, profundizándose poco en la ladera, pero
con un avance lateral amplio.
 Permite recuperar taludes finales una vez excavado el hueco
inicial, así como efectuar rellenos parciales
 Permite mantener de forma constante la distancia de
transporte siempre que la instalación se encuentre en el centro
de la corrida de la cantera.
 Excavación troncocónica con pérdida de macizo de
protección.
En todas las variantes mencionadas los sistemas mineros suelen ser discontinuos,
ya que por su mayor flexibilidad se adaptan mejor a las condiciones cambiantes que
se presentan a lo largo de la vida de las canteras.
2.8 Superquarries (Súper canteras)
Tienen su origen en la estrategia de algunas compañías de áridos en reducir costes

y evitar los inconvenientes de la tramitación de apertura de nuevas explotaciones.
Su fundamento se asienta en los siguientes principios básicos:
24
 Localización de un yacimiento suficientemente grande y con materiales

de la adecuada calidad.
 Entorno natural de baja calidad para originar el menor impacto ambiental.
 Ritmos de producción de entre 5 y 20 Mt/año para aprovechar los efectos
de las economías de escala en los costes de operación.
 Proximidad a vías de comunicación terrestre o marítima.
 Inversiones específicas de entre 5 y 8 Euros/t de capacidad año
 Mayor eficiencia y control de las operaciones, que se traducen en altos
rendimientos.
 Mayor eficiencia y control de las operaciones, que se traducen en altos
rendimientos.
 Utilización del método de “corta”, con arranque por perforación y
voladura, trituración dentro de la misma corta con equipos móviles y
semimóviles y extracción por banda transportadora a través de túneles
hasta la planta.
 Obliga al abandono de reservas y a la realización de labores
subterráneas, pero permite un menor impacto ambiental.
 Las profundidades proyectadas llegan a superar los 200 m, por lo que es
posible plantear dos secuencias de avance:
 La primera consiste en explotar desde los bancos más altos a
los más bajos, pero cada vez un nivel en toda su extensión y
llevándolo hasta la situación de talud final
25
 La segunda consiste en configurar varios bancos con vistas a

aprovechar el descenso por gravedad y reducir el número de
pistas a construir y conservación de las mismas.
2.9 Canteras Subterráneas
Este tipo de explotaciones se constituyen en una alternativa a tener en cuenta,

debido a su mayor coste, solamente en casos especiales:
 Escasez de recursos geológicos

 El estéril de recubrimiento del yacimiento crece
 Existencia de importantes restricciones ambientales
En el umbral económico de viabilidad debe considerarse el posible beneficio

derivado del aprovechamiento de los huecos subterráneos.
26
El proyecto de una cantera subterránea deberá prestar atención a los siguientes

apartados:
 Métodos de explotación:
 Depende de la morfología, potencia e inclinación,
características geométricas de hastiales y masa explotable,
costes de arranque, infraestructura, características de la roca,
etc.
 Es frecuente la utilización del método de cámaras y pilares
gracias a las buenas características geomecánicas de las
formaciones que en general se usan para la trituración y
obtención de áridos.
 Equipos mineros, siendo en muchos casos muy similares a los de
superficie, fundamentalmente debido a las ventajas de la estandarización
de repuestos con otras canteras a cielo abierto, proporcionalmente un
menor coste de inversión, mayor experiencia en el manejo y el
mantenimiento de la maquinaria, mayor disponibilidad de los equipos
empleados, mayor capacidad de producción por unidad de capital
invertido, etc.
 Accesos a la cantera, que son fundamentalmente mediante túneles o
rampas. Los pozos prácticamente no se utilizan por su alto coste de
inversión y de desarrollo, aunque existen algunos casos conocidos con
este último tipo de infraestructura, como el representado en la figura de
una gran metrópolis norteamericana.
 Técnicas de sostenimiento (Colocación de pernos de anclaje, cables de
anclaje, pletinas apernadas, shotcreteado, etc.) dependen de las
características de la roca y del adecuado dimensionamiento de los
pilares. Suponen un coste adicional que, en muchos casos es muy
importante.
27
 Ventilación, que en algunos casos es natural, debe estar adecuadamente

dimensionada para la rápida evacuación de humos y gases generados
por el funcionamiento de los equipos mecánicos y las voladuras.
 Evaluación de las posibilidades de aprovechamiento y usos del espacio

subterráneo creado, cuya consideración puede ayudar a compensar los
mayores gastos de producción y completar los proyectos mineros con
usos más racionales. Generalmente, las cavidades abiertas presentan
como características más significativas una temperatura prácticamente
constante a lo largo de todo el año, una localización próxima o bajo áreas
densamente pobladas y con un valor económico del suelo
considerablemente alto, un reducido caudal de aguas subterráneas
cuando los macizos poseen discontinuidades, etc. Por ello, muchas
canteras subterráneas están siendo aprovechadas con finalidades tan
diversas como el almacenamiento de sustancias peligrosas, la
construcción de aparcamientos, talleres, almacenes, oficinas, etc.
Finalmente, en algunos casos pero también es verdad que cada vez más
frecuentemente, es posible que en la necesaria evaluación global del proyecto, entre
en consideración el paso de las rocas y áridos a ser considerados una sustancia
mineral (Commodity) capaz de viajar e incluso de cruzar el océano siempre que la
calidad del producto pueda compensar el mayor costo del transporte.
28
2.10 Graveras Secas
Consisten en excavaciones tridimensionales hasta alcanzar el fondo previsto o

lecho del depósito de gravas y arenas. Estas explotaciones se localizan en las
terrazas altas de los depósitos fluviales y se trabaja siempre por encima del nivel
del río o, en su caso, del nivel freático.
29
Según la profundidad, el avance se realiza con un frente único o escalonado en

varios bancos.
La maquinaria empleada es típica de cualquier explotación a cielo abierto, siendo lo

habitual las retroexcavadoras o las palas cargadoras sobre ruedas, ya que son
máquinas que presentan la ventaja de una mayor accesibilidad visual de los
materiales que se extraen y unas mejores condiciones de trabajo de los equipos
mineros.
2.11 Graveras Con Explotación Bajo Lámina De Agua
En estas explotaciones el nivel freático se encuentra muy próximo a la superficie o

a una cierta profundidad cuando el paquete productivo es de gran potencia. Por ello,
la extracción se realiza total o parcialmente bajo el agua.
En la mayoría de los casos se lleva un solo banco con una altura igual a la de la
profundidad del hueco inundado. Solo cuando la parte alta del depósito se encuentra
seca, la extracción se hace con un método mixto, pudiendo emplearse equipos
30
distintos en cada zona. Los más comunes son Dragalinas, cucharas de arrastre y
retroexcavadoras.
El principal inconveniente está en la falta de visión sobre los materiales que se

extraen y, consecuentemente, las pérdidas o la contaminación de estos materiales
por arcillas o limos. Este método presupone que prácticamente todos los terrenos
afectados van a ser abandonados como lagunas, llegándose a rellenar parcialmente
algunas zonas.
31
Vista de una Dragalina utilizada en una

Explotación de Gravera
Vista de una Gravera en Producción
Vista de una zona explotada por una gravera. En primer plano se puede ver una zona
después de su explotación. Al fondo, se observa la continuidad de las labores de
producción
2.12 Graveras Con Rebajamiento Del Nivel Freático
El método se basa en la depresión del nivel freático mediante:
 Conjunto de pozos de bombeo perimetrales al área de explotación

 Red de zanjas excavadas por debajo del nivel de extracción
 Pantallas de impermeabilización
En cualquier caso, requiere disponer y mantener un equipo permanente de bombas
para mantener el nivel de agua a la altura deseada.
32
La cantidad de agua que es preciso bombear puede llegar a ser notable debido a la
alta conductividad hidráulica y radios de influencia de varios cientos o miles de
metros.
Ventajas
Entre las ventajas de este tipo de explotaciones se encuentran:
 Mejores condiciones de trabajo de los equipos convencionales de

extracción al estar el material drenado
 Mayor precisión en la extracción al poderse ver el contacto entre
materiales de diferentes características.
 Mejor aprovechamiento del depósito al poderse observar el fondo del
yacimiento.
Inconvenientes
Entre los inconvenientes de este tipo de graveras se encuentran:
 La inversión en equipos de bombeo y red de captación de agua, zanjas

y pozos.
 El coste de extracción del agua durante la operación.
 Los problemas de vertido y de control de un gran caudal de agua a un
cauce próximo o a huecos excavados anteriormente, que pueden
requerir un tratamiento de las aguas y presentar el riesgo de retorno del
agua hacia el área de trabajo por filtración a través del propio acuífero.
 Riesgo de retorno del agua hacia el área de trabajo por filtración a través
del propio acuífero.
33
CAPÍTULO 3: EXPLOTACIONES DE ROCAS ORNAMENTALES

CARACTERÍSTICAS SINGULARES Y TÉCNICAS DE ARRANQUE
3.1 La Roca Ornamental
Las Rocas Ornamentales son un grupo especial de la Piedra Natural que adquieren
un mayor interés comercial y económico debido a:
 Su vistosidad.
 Belleza.
 Características físico – mecánicas (Textura, durabilidad, etc.).
 Aptitud para el pulido (Salvo en el caso de la pizarra donde se considera
la aptitud al lajado).
Gracias a esas propiedades y a su atractivo, constituyen la materia prima de una

industria que, después de un proceso de elaboración, permite su comercialización
y utilización en aplicaciones tan variadas como son:
 Materiales nobles de construcción

 Materia prima de trabajos de cantería
 Elementos de ornamentación
 Arte funerario y escultórico
 Objetos artísticos y variados
 Proyectos urbanos que siguen tradiciones locales
3.2 Tipos De Roca Ornamental
La división comercial más comúnmente aceptada en la industria española de la roca

ornamental se hace atendiendo a su dureza o resistencia al corte y cizalladura y a
sus aplicaciones:
 Grupo de las pizarras: Está constituido por materiales relativamente

blandos, cuya génesis ha sido sedimentaria, evaporítica y en algún caso
metamórfica, pero en general con unas resistencias a la compresión
menores de 400 kg/cm2 (40 MPa).
34
 Grupo de los mármoles, calizas marmóreas y similares: Se trata de

materiales de origen mayoritariamente metamórfico o, en algún caso,
ígneo alterado y con unas resistencias inferiores a los 1 000 kg/cm2 y
superiores a los 400 Kg/cm2.
 Grupo de los granitos y similares: Está constituido por granitos poco
alterados, pórfidos, dioritas, sienitas, gabros, dunitas, etc., en general
rocas de un origen ígneo, y con unas resistencias que pueden ser
superiores a los 2 000 kg/cm2 (200 MPa).
 Otras piedras: Areniscas, cuarcitas, calizas fosilíferas y travertínicas,
serpentinitas, alabastros, etc.
Esta clasificación no es estricta y puede variar según la importancia de las piedras

naturales de cada país. En las estadísticas más actualizadas empieza a
configurarse otro grupo llamado "Piedras de Cantería", constituido por otros
materiales como Alabastro, Areniscas, Cuarcitas y otras. También sucede que, por
ejemplo, en Canarias el Basalto es una piedra lógicamente abundante y muy
empleada en la construcción de los edificios nobles.
Otro ejemplo sería el de Noruega, donde los esquistos y las cuarcitas forman un
sector diferenciado.
3.3 Características Singulares Del Sector
La extracción y comercialización de rocas ornamentales presenta una notable y

creciente importancia en el sector minero y europeo. Casi la mitad de la producción
mundial se extrae en cuatro países europeos: Italia, España, Grecia y Portugal.
35
Buena parte de las razones están en los continuos avances tecnológicos, que han
permitido el uso de unos sistemas más racionales y sofisticados de arranque con el
objetivo de lograr unos incrementos en la capacidad y en la calidad del arranque,
así como con el logro de unos costes, cada vez más competitivos, todo lo cual ha
hecho posible un gran avance de este sector en la segunda mitad de la década de
los 90.
El sector experimentó un fuerte crecimiento en el periodo 1982 - 1992 ligado a un

importante volumen de la edificación, seguida de una crisis entre 1992 y 1994
motivada por una reducción de la demanda, una reducción de las producciones y
un ajuste de precios, que incrementó la competitividad de las empresas.
Países como Brasil, India, Corea y China han adquirido una importancia creciente
en los mercados internacionales al concentrar el mayor número de nuevas
compañías, basando su competitividad en que son países en vías de desarrollo y
de nueva industrialización, con bajos costes salariales, amplios recursos naturales
disponibles y una fuerte necesidad de divisas para sus economías.
En paralelo con las anteriores consideraciones, la tendencia actual en la mejora de

los sistemas de arranque se ha orientado hacia una modificación del concepto
clásico de la actividad que implicaba el concurso de un elevado número de
artesanos en la cantera, mediante su sustitución por máquinas y una mayor
participación en las actividades complementarias, como son una mayor elaboración
y una gran diversificación de los productos obtenidos a partir de las rocas extraídas
en la cantera, e incluso en el aprovechamiento de los residuos. El sistema de
arranque ha pasado, cada día, a ser más mecanizado y automatizado e incluso
robotizado, con un producto final más preciso y preparado para las siguientes fases
del proceso. La precisión es la palabra que mejor define la tecnología actual de corte
y elaboración para todas las fases del proceso, tanto de arranque como de
elaboración posterior del producto final en las plantas.
3.4 Claves De La Competitividad Del Sector De Las Rocas

Ornamentales
La mayor competitividad actual de las empresas europeas está basada en:

 La mejora tecnológica de los procesos y productos
 Un mayor tamaño de las empresas
 Una mejora de la calidad en términos de calidad total (Gestión, producto,
servicio, medio ambiente, etc.)
 Una oferta centrada en productos de calidad, y de mayor valor añadido y
prestigio
36
 Una formación especializada

 Una importante capitalización de las empresas
 Un aumento de la promoción comercial
 Una intensa actividad de I + D y desarrollo de “know how”
 Una agresiva y bien planteada internacionalización
 Un todavía tímido apoyo de las Administraciones Públicas.
3.5 Investigación De Yacimientos
La metodología que habitualmente se aplica en la investigación de yacimientos de

rocas ornamentales es singular y se caracteriza por ser aplicada a todos los tipos
de roca gracias a su versatilidad, incluso al nivel de detalle, bastando sólo adecuar
los parámetros específicos de cada sustancia.
Con carácter general, el proceso completo, desde la recopilación bibliográfica inicial

hasta la apertura de la cantera, se divide en cinco fases que se describen más abajo.
Sin embargo, el contenido de cada una de estas cinco fases no es unívoco ni
cerrado, siendo, al final, el propio yacimiento el que marca la pauta a seguir,
especialmente en todo lo relativo a escalas de trabajo, naturaleza de los
reconocimientos, técnicas a emplear, etc.
Las fases seguidas son:
37
Fase 1: Recopilación de Información y bibliografía. En ella se recoge y analiza

toda la información geológica – minera disponible acerca de la roca y de la zona a
investigar, tales como cartografías temáticas, estudios locales, tesis doctorales,
datos de canteras, etc. Esto permite realizar una primera selección de las zonas que
tienen un interés real o potencial y una planificación realista de los estudios
posteriores. De modo orientativo, suele trabajarse con cartografías a escalas entre
1:50.000 y 1:200.000.
Fase 2: Exploración de campo. En ella se visitan, muestrean e inventarían, con

carácter preliminar, todos los indicios de interés seleccionados a partir de las fuentes
bibliográficas. Se continúa la recuperación completa de datos e informaciones, esta
vez contrastando en el campo y, posteriormente, ponderadas para realizar una
nueva selección de zonas de interés que serán objeto de atención en la siguiente
fase. De modo orientativo, suele trabajarse con cartografías a escalas entre
1:25.000 y 1:50.000.
Fase 3: Investigación previa. Con mucho mayor detalle con respecto a la fase
anterior, de las zonas seleccionadas en esa fase se procederá a analizar todos los
aspectos relativos a:
 Características de área.
 Características geológicas de la roca.
 Características mecánicas de la roca y calidad.
 Alterabilidad potencial.
 Viabilidad de la explotación minera.
 Selección de áreas de interés para la siguiente fase de investigación.
De modo orientativo, en la fase 3 se suele trabajar con cartografías a escalas entre

1:10.000 y 1:25.000.
Fase 4: Investigación de detalle. En ella, las zonas seleccionadas en la etapa

anterior vuelven a ser investigadas para elegir los puntos más favorables para la
extracción industrial de roca. Se incide especialmente en determinar, tan
exactamente como sea posible, aquellas características de la roca que le dan valor
comercial y pueden llegar a condicionar su explotación, como son la vistosidad, el
color, el tamaño de grano, la homogeneidad, la presencia de alteraciones y
oxidaciones, la resistencia mecánica, la fracturación de la roca y del macizo,
foliaciones, etc.
Para ello, se analizan:
38
 Características del yacimiento.

 Sondeos con recuperación de testigo.
 Apertura de un frente piloto para extracción de bloques.
 Determinación de las características de la roca
De modo orientativo, se suele trabajar con cartografías a escalas entre 1:1.000 y

1:10.000.
Fase 5: Proyecto de explotación y apertura de la cantera en las áreas que han

llegado a esta fase, ya que se consideran, en principio, suficientemente
investigadas y gozan de un nivel de información apropiado. Los estudios
acometidos en esta etapa son los que, en última instancia, ponen de manifiesto la
viabilidad técnico – económica de la explotación de la roca.
Como norma general, cada vez que se analiza una zona en cada una de las fases,
los objetivos de la investigación son, fundamentalmente, los siguientes:
 Propiedades específicas de los afloramientos:

 Morfología.
 Fracturación.
 Características de la roca.
 Composición litológica.
- Color
- Tamaño de grano
- En su caso, karstificación y meteorización
- Plegamientos y/o repliegues internos
- Metamorfismo (en su caso) y/o recristalizaciones
- Textura
- Homogeneidad:
 Cambios de facies
 Variaciones de color
 Presencia de discontinuidades
 Vetas y concreciones
 Impurezas
- Oxidaciones
- Otras alteraciones
 Factores condicionantes de la explotabilidad:
 Tamaño del afloramiento
 Recubrimientos
 Topografía y accesos
 Impacto ambiental que pudiera ocasionar la cantera
 Existencia de explotaciones próximas
 Infraestructura industrial
39
3.6 Diseño De Canteras Y Sistemas De Explotación
3.6.1 Diseño De Explotaciones
 Canteras a cielo abierto:

 Canteras en foso sobre terrenos llanos.
 Canteras en foso y extracción por grúas.
 Canteras en foso y rampas de acceso.
 Canteras en ladera sobre terrenos en pendiente.
 Canteras de nivelación en terrenos montañosos.
 Canteras subterráneas
3.6.2 Tipos De Explotaciones
En la actualidad, la extracción de rocas ornamentales se desarrolla tanto en

explotaciones a cielo abierto como en subterráneas.
3.6.2.1 Canteras en foso sobre terrenos llanos
En este apartado debemos distinguir:
 Canteras en foso y extracción por grúas: Canteras en foso y extracción

por grúas. Son explotaciones totalmente confinadas por taludes laterales
verticales o subverticales y donde la extracción de bloques y estériles se
realiza con grúas, realizándose el acceso del personal por medio de
escalas ancladas en los paramentos.
 Canteras en foso y rampas de acceso construidas con materiales
estériles: Canteras en foso y rampas de acceso, construidas con
materiales estériles: Estas rampas conectan los diferentes niveles de
extracción de la cantera entre sí. Es la más frecuente por su mayor
versatilidad.
40
Canteras en foso y extracción por Canteras en foso y rampas de acceso

grúas construidas con materiales estériles
3.6.2.2 Canteras en ladera sobre terrenos en pendiente
Son llevadas en media ladera. En muchos casos, la extracción comienza por los
niveles inferiores, aumentando la altura y el número de bancos del frente de
explotación. En otros casos se empieza por alcanzar la situación final en los bancos
superiores y se profundiza verticalmente.
41
3.6.2.3 Canteras de nivelación en terrenos montañosos
Están emplazadas en lo alto de un cerro o promontorio natural que conducen a la

nivelación del terreno original, tanto por la propia extracción como por el relleno de
vaguadas con los estériles producidos.
3.6.2.4 Canteras subterráneas
Utilizan el método de explotación de cámaras y pilares, con inicio de labores desde

la plaza de cantera exterior y abriendo una galería en la dirección de explotación.
Dejando los necesarios pilares, se abre el hueco inicial y se explota en profundidad
con herramientas clásicas.
Obedecen a razones económicas, medioambientales y climatológicas; actualmente

las famosas canteras de Carrara en Italia, están pasándose a subterráneas,
aprovechándose la antigua infraestructura de ferrocarriles de interior como accesos
principales a las grandes cámaras.
42
3.7 Técnicas De Corte De Bloques En Cantera
3.7.1 Secuencia De La Extracción De Bloques
El proceso de arranque de las rocas ornamentales es bastante similar para

cualquiera de las tres variedades de los grupos comercialmente explotables.
Genéricamente consiste en la separación primaria en el macizo rocoso de un
"primer bloque o rachón", entendiendo por bloque una figura geométrica más o
menos cúbica, y con unas dimensiones tales que los equipos de carga y transporte
seleccionados puedan manipularla u operar en unas condiciones de productividad
óptimas.
El bloque primario se somete a unas sucesivas etapas de subdivisión hasta alcanzar

unas dimensiones que sean manipulables en el taller de corte y aserrado, y al mismo
tiempo dentro de las gamas y tolerancias que requiere actualmente la industria de
transformación, propia o exterior, ya que en muchas ocasiones este bloque es o
puede ser un producto vendible de la cantera.
Las dimensiones finales siguientes corresponden a los bloques vendibles de una

gama aproximada para los mármoles y granitos, en donde son más apreciados y
por ello mejor pagados los mayores tamaños, el mejor escuadrado, el mejor
acabado de las caras, factores todos ellos que implican un mejor rendimiento de
transformación posterior. Alcanzan unos volúmenes de 6 m 3 y hasta 20 t de peso, y
pueden ser ya objeto de comercialización, y exportadas a grandes distancias para
llegar a valer cifras millonarias.
 Longitud 1.90 - 3.30 m
43
 Fondo 1.00 - 1.50 m

 Altura 0.90 - 1.20 m
 Volumen 2 - 6 m3
 Peso 10 - 20 t
Los puertos de Lisboa, Marina de Carrara o Vigo son unos claros ejemplos de
exportación de los bloques al mercado mundial.
3.8 Clasificación De Las Técnicas De Arranque Disponibles
La fase primaria de separación está directamente relacionada con determinados

factores geológicos del macizo rocoso, tales como estructura, dirección de
estratificación, diaclasamiento, etc., que deben ser bien conocidas no sólo por la
experiencia y arte del viejo cantero, sino por unos detallados estudios
geomecánicos, para poder orientar bien la secuencia de arranque. La selección de
los equipos de corte se debe realizar en base al conocimiento de factores
geomecánicos de la roca como resistencia a la compresión, dureza, tenacidad,
porosidad, etc. Y de factores mineralógicos como la abrasividad, tamaño de grano,
venenos, envejecimientos, decrepitabilidad, oxidación, etc.
La abrasividad es, en general, el factor que en definitiva delimita, en términos

económicos, la selección del sistema de corte más adecuado, aunque no es el factor
único, ya que para determinados tipos de roca como algunos mármoles, calizas,
etc., escasamente abrasivos, pueden presentar algún comportamiento negativo
(Satinado) ante ciertas herramientas de corte como las diamantadas, debido a su
escasa capacidad de desgaste de la matriz de la herramienta (cable o disco).
Las diferentes técnicas de arranque de rocas ornamentales raramente se emplean

en exclusiva dentro de una explotación, y es habitual que coexistan al menos varios
sistemas para las distintas labores de subdivisión, tratando siempre de utilizar
aquella que produce unos menores costes y un mejor acabado. Los sistemas o
técnicas de corte más aplicados en la actualidad son los siguientes:
 Técnicas de corte por perforación de barrenos próximos, con y sin

voladura
 Técnicas de corte mecánico:
 Equipos de corte con hilo diamantado.
 Rozadoras de brazo.
 Equipos de corte con disco.
 Equipos de corte con chorro de agua.
44
 Utilización de cuñas manuales e hidráulicas.

 Técnicas actualmente obsoletas
 Equipos de corte con hilo (Totalmente ya en desuso).
 Lanza térmica (Utilización todavía esporádica).
3.9 Técnicas De Corte De Bloques Por Perforación De Barrenos

Próximos, Con Y Sin Voladura
Esta técnica consiste en la apertura de unos barrenos muy próximos y paralelos de

un pequeño diámetro para poder producir un corte a través del plano constituido por
los mismos mediante la acción de una adicional presión hidráulica, mecánica o por
la acción de la pólvora o del cordón detonante. Este sistema se debe aplicar
fundamentalmente sobre las rocas de mayor dureza y abrasividad, grupo de los
granitos, aunque coexiste con los otros sistemas, para el resto de las rocas
ornamentales, en donde se debería utilizar o abusar menos de él, para mejorar el
grado de recuperación y la calidad de la roca vendible.
La figura adjunta, refleja la secuencia del arranque, que comienza con la

independización del gran bloque inicial hasta la obtención del producto o bloque
vendible, en el llamado sistema finlandés de explotación y subdivisión mediante la
técnica de la perforación dentro de la cantera.
La importancia de su aplicación ha cobrado un mayor interés a partir de los últimos

avances tecnológicos, en la línea de una mayor mecanización gracias a la
sustitución de la perforación neumática por la hidráulica, con una operación
centralizada de las baterías de perforadoras que permiten el control de varias en
paralelo por un solo operador del equipo y con los brazos automatizados en
condiciones de una mayor productividad, menores consumos energéticos, y un
menor impacto ambiental derivado de los ruidos y el polvo, así como a un más
perfecto paralelismo entre los barrenos.
Fase 1. La etapa inicial consiste en la independización, en la masa rocosa, de un

gran bloque cuyo volumen puede oscilar entre los 100 y los 4.000 m3 . La operación
de arranque comienza con la creación de dos caras libres en los laterales del gran
bloque, bien a partir de las diaclasas naturales, bien mediante la perforación de unos
barrenos casi secantes entre si con unos diámetros de 2½" (63,5 mm), o bien
realizándolas con la lanza térmica por unos canales de 70 mm de anchura.
Posteriormente se realiza la perforación vertical sobre los planos posterior y
horizontal en la base del bloque. Los barrenos son de pequeño diámetro (27-36
mm), y las separaciones variables de acuerdo con la resistencia a la fragmentación
de la roca.
45
La rotura entre barrenos se puede realizar

mediante el empleo de algunos explosivos
débiles con cargas conformadas o con un cordón
detonante de bajo gramaje, o por unas cuñas de
accionamiento hidráulico.
Unos rendimientos de las operaciones que se

pueden esperar como normales con los
modernos equipos hidráulicos pueden ser los
siguientes:
Diámetro Velocidad Espesor Rendimiento
Plano
(mm) (ml/hr) (cm) (mt2/hr)
Lateral 50 – 63 15 5,70 0,90
Posterior 27 – 36 25 – 50 10 – 30 5 – 10
Horizontal 27 – 36 25 – 50 10 – 30 5 – 10
El rendimiento específico de la perforación oscila

entre unos 2 y 7 ml/m3 del material rocoso a
producir.
Fase 2. Esta segunda etapa ejecuta la

subdivisión en bloques de un menor tamaño,
todavía "in situ", esto es, en la misma cantera.
Los parámetros de perforación son similares,
aunque las fases sucesivas de división del
bloque, implican una calidad cada vez mejor de terminación de las caras, por lo que
dentro de la gama de diámetros y espaciado entre barrenos es muy recomendable
usar los menores valores. El volumen de los bloques correspondiente a esta fase
oscila entre los 18 y los 100 m3.
Los rendimientos normales de perforación son los siguientes:
Rendimiento horario: 7 m2/h

Rendimiento específico: 5 ml/m3
La rotura entre los barrenos se puede realizar, al igual que en la fase anterior,
mediante unos explosivos débiles como la pólvora, el cordón detonante o mediante
cuñas hidráulicas. El bloque, una vez individualizado, debe volcarse sobre el piso
46
de la cantera, donde se puede disponer de un lecho de arena o bien un colchón de

goma hinchable que logre amortiguar la caída, y evitar su rotura. Los sistemas más
empleados para volcar el bloque, pueden ser:
 Tracción mediante cabrestante o grúa torre (DERRICK). • Empujadores

hidráulicos en el plano posterior.
 Carga de pólvora en el plano posterior. • Extracción con palas y/o
carretillas elevadoras con un acoplamiento idóneo.
Fases 3 y 4. En esta etapa, el bloque extraíble debe subdividirse en unas

dimensiones más manipulables por los equipos de la cantera, con unos volúmenes
máximos de hasta 10 m3 para su fácil manejo y transporte posterior al taller. Los
diámetros de perforación recomendables son de unos 25 - 27 mm. Los rendimientos
en esta etapa de subdivisiones son muy variables con los siguientes valores medios:
 Rendimiento horario: 5 m2/h.

 Rendimiento específico: 3 - 15 ml/m3
En esta fase la rotura entre los barrenos tiene lugar, en general, mediante el empleo
de cuñas, accionadas manual o hidráulicamente. Los bloques obtenidos deben
alcanzar las dimensiones adecuadas para su comercialización, que puede ser
directa, si el escuadrado de las caras fuera correcto, o precisa de un perfilado
definitivo, en función de las calidades de la roca y la tolerancia final exigida por el
mercado. La calidad del acabado en las caras del bloque final depende del correcto
alineado de la perforación, así como de la separación y diámetro de los barrenos,
existiendo en cualquier caso imperfecciones derivadas del sistema en sí mismo que
suponen unas pérdidas en detritus estimadas en el orden de unos 25-50 mm para
cada una de las caras del bloque.
Es importante señalar que estas técnicas requieren, de manera imprescindible,

distribuir lo mejor posible la energía generada por el explosivo en el plano de fractura
y evitar la aparición de tensiones máximas o diferenciales que induzcan a la
fracturación de la roca volada o la remanente. El éxito de la voladura se traduce en
una gran precisión en la geometría del bloque y en unos daños mínimos a éste y a
la roca remanente. Depende tanto del esquema de perforación, como de la calidad
de los barrenos y de las cargas de explosivo.
47
3.10 Corte Con Hilo Diamantado
Los avances de los materiales empleados en la moderna tecnología de corte ha

supuesto la introducción del hilo diamantado, que permite con menores longitudes
de cable en operación, unos rendimientos de corte muy superiores, manteniendo
una calidad de acabado similar a la alcanzada con el hilo helicoidal tradicional.
Los modernos y actuales

equipos de hilo
diamantado están
compuestos básicamente
por los mismos
elementos, pero con
algunas diferencias de
los tradicionales, de
acuerdo con una nueva
disposición de la máquina
de trabajo según se
recoge en la figura
adjunta
 Un grupo motor, con

accionamiento eléctrico,
y con potencia entre 30 –
50 C.V., con su correspondiente reductor que actúa sobre la polea
conductora del cable y que va montado sobre un chasis móvil sobre
raíles.
 Un conjunto guiador compuesto por dos carriles o vías sobre los que se
desliza o mueve el sistema de accionamiento, y con una carrera de unos
6 m de desplazamiento, que se puede suplementar para su alargamiento
paralelo al banco.
 Unos sistemas automáticos de control electrónicos de arranque,
velocidad y tensión del cable, de paradas por rotura o final de carrera,
etc.
 Las velocidades lineales del cable se encuentran en la gama de 0-40
m/s., para unas longitudes normales en operación inferiores a 60 m.
 El hilo diamantado consiste en un cable de acero inoxidable que lleva
engarzados, a modo de cuentas de rosario, unos insertos diamantados
de forma cilíndrica, con separadores constituidos por muelles, y cuya
disposición se ajusta como muestra la figura. Las características básicas
de un cable diamantado son las siguientes:
 Diámetro del cable guía 5 mm
 Diámetro del inserto diamantado 10 mm
48
 Longitud del inserto diamantado 8.5 mm

 Longitud útil diamantado 6 mm
 Separación entre insertos 30 mm
 Nº de insertos por ml 33.4
 Los rendimientos horarios de corte y vida del cable, son función de las
características de la roca y se mueven en la gama siguiente de valores
m/h2 Ml/m2
Mármoles cristalinos 8 - 15 25 - 50
Mármoles compactos 5-9 15 - 30
Mármoles duros 3-5 15
Calizas blandas y porosas 10 - 15 50 - 75
 Actualmente se ha introducido ya la aplicación del cable diamantado en

el corte de los granitos, fundamentalmente en aquellos de menor
contenido en cuarzo. La reducción de costes se está haciendo muy
progresivamente a medida que se ha ido extendiendo su aplicación, y
aumentando la producción unitaria de cada cantera.
3.11 Rozadoras De Brazo
Dentro del contexto general de los sistemas de arranque de las rocas ornamentales,
cuyo método de explotación es común, este sistema se aplica en aquellos macizos
rocosos de dureza media a baja (<100 MPa).y contenidos bajos en cuarzo (Grupo
de los mármoles). La abrasividad y resistencia a la compresión definen la capacidad
de penetración en la roca, siendo preferible un mayor valor de resistencia a la
compresión, ligado a un bajo contenido en sílice, que el concepto contrario que
asimilaría la roca a una piedra de afilar derivando en una escasa vida de la
herramienta de corte y con ello un alto costo unitario de arranque.
Para el uso de este sistema, altamente mecanizable, es necesario disponer de unas

alturas de banco muy limitadas por el alcance del brazo cortador, y su uso está
condicionado por la existencia y orientación de las discontinuidades naturales, así
como por las exigencias en el tamaño de los bloques vendibles. Sin embargo esto
permite obtener desde un principio unos bloques finales, eliminándose las sucesivas
fases de subdivisión que implican los sistemas anteriormente descritos y que
inevitablemente reducen la recuperación de unos tamaños comerciales.
49
El desarrollo de este sistema, inicialmente ligado a la minería y arranque de carbón

y de las sales potásicas, se ha logrado a partir de los avances tecnológicos
relacionados con la técnica de penetración en las rocas y de los nuevos materiales
aplicados en las herramientas de corte, y tiene la posibilidad de ser utilizado no solo
en las canteras a cielo abierto sino también en explotaciones subterráneas de
cámaras y pilares.
50
La rozadora consta básicamente de un brazo accionado, móvil y orientable, sobre

el que se desplaza una cadena provista de unas picas como elementos de corte y
de desgaste. El sistema de accionamiento del brazo es, modernamente, del tipo
electro – hidráulico con unas potencias entre 10 y 60 Kw, y todo el conjunto se
desliza sobre carriles en la dirección del corte con velocidades de avance de 2 a 10
cm/mín. y con la posibilidad de desplazarse por pendientes máximas de 15º.
El brazo es orientable para poder realizar los cortes verticales y horizontales, con
una longitud variable entre 1,5 y 3 m. Sobre el perímetro del brazo se desplaza la
cadena que arrastra las picas, de un material altamente resistente, situadas a unos
intervalos en el orden de 40 mm, con unas velocidades lineales entre 0,4 – 1,4 m/s.
y una anchura de corte de 4 cm.
Generalmente las picas de materiales muy duros pueden ser reemplazables in situ.
El material, que constituye las picas, suele ser carburo de tungsteno para usar en
los materiales de bajas resistencia y abrasividad, y de matrices diamantadas para
los valores mayores, o cualquier otro tipo de acero aleado de alta resistencia al
desgaste por abrasividad.
El sistema de operación de la rozadora permite obtener directamente un bloque

comercial en base a la dimensión del brazo. Las fases de operación se reflejan en
el esquema adjunto y consisten en una primera fase de sucesivos cortes paralelos,
de dirección perpendicular a la cara del banco, seguido del corte horizontal a lo largo
del frente, y de la subdivisión vertical paralela al frente, de acuerdo con el tamaño
previsto de los bloques y alcanzable por la longitud del brazo. Los rendimientos
horarios de corte con esta técnica están comprendidos entre 4 y 10 m 2/h para las
rocas de resistencia a la compresión inferior a 100 MPa y con abrasividades medias
a bajas.
Hasta hoy, este sistema ha sido más utilizado en los talleres de corte y aserrado
que en la cantera, pero su desarrollo en base a montar mayores unidades, de mayor
potencia y longitud del brazo en bastidores de maquinaria móvil o sobre raíles ha
permitido su introducción en las canteras, aunque es obvio que requieren un
adecuado estudio de selección y de ensayos antes de tomar la decisión.
3.12 Equipos De Corte Con Disco
El uso de este sistema permite obtener, desde el principio, los bloques sin necesidad
de recurrir a las sucesivas etapas de división y acabado, aunque presenta grandes
limitaciones de aplicación por la escasa profundidad del corte, y por tanto de
51
reducidas dimensiones en los bloques obtenidos y por tanto obliga a un diseño

previo y muy ajustado de los bancos de trabajo. Su limitación viene dada por la
fórmula:
h = 0,5 (D – d) cm
D = diámetro exterior del disco
d = diámetro interior del disco
Económica y técnicamente es el equipo más favorable tanto por su simplicidad

como por su menor consumo energético, pero estas ventajas no logran, en muchos
casos, compensar las limitaciones descritas anteriormente, por lo cual su uso sigue
siendo más generalizado en los talleres de aserrado que en las canteras, aunque
revisando el diseño geométrico de estas podría ser más utilizado.
Otra limitación en el uso de este equipo se refiere a la configuración de la

explotación por la necesidad de disponer de amplias plataformas, al menos de 200
x 200 m, de forma que se puedan realizar largos cortes sin tener que mover el
equipo y que la inclinación de la misma tiene que ser menor de 10º. Su rango de
aplicación son los mármoles y las piedras calizas, pero pueden aplicarse en el grupo
de pizarras de techar o para losas de pizarras y de areniscas. El equipo a utilizar
consiste, básicamente, en un disco giratorio cortador con el filo de acero diamantado
y que puede desplazarse montado sobre un carretón móvil que se mueve
paralelamente, sobre carriles.
Las características básicas de los equipos se recogen en el cuadro siguiente, de

acuerdo con la dirección de los cortes y la abrasividad de la roca:
Corte
Cortes Planos Verticales Plano
Horizontal
Diámetro del Disco (m) 2.50 2.70 3.00 2,70
Velocidad Periférica (m/s) 40 – 55 40 – 55 40 – 55 40 – 55
Profundidad de Corte (m) 1,00 1,10 1,25 1,10
Anchura de Corte (mm) 12 12 12 12
Consumo de Agua (l/min) 80 – 140 80 – 140 80 – 140 80 – 140
Potencia (kw) 60 75 75 75
52
La calidad de acabado de las caras del bloque es, al igual que las obtenidas con la
rozadora de brazo, excelente, sin necesidad de escuadrados finales, pero con
limitadas dimensiones, y por tanto para aplicaciones comerciales muy concretas.
Los rendimientos de corte pueden variar entre 5 y 8 m2/h
Existen en el mercado algunos equipos con multibrazos, que permiten realizar 2 ó

3 cortes simultáneamente, incluso uno vertical y otro horizontal al mismo tiempo y
con un solo operador, lo cual puede y debe aumentar la productividad.
3.13 Equipos De Corte Con Chorro De Agua
El empleo del chorro de agua a alta presión y velocidad, se ha usado

tradicionalmente en la minería aluvional del estaño, del carbón, de los caolines, de
las arcillas cerámicas, etc.
La aplicación de esta tecnología en las rocas ornamentales está ligada al desarrollo

de unos equipos hidráulicos de potencia adecuada, más robustos y fiables. Existen
hoy en día aplicaciones para el corte de vidrio, cerámicas, papel, y otros materiales
más resistentes como el aluminio y el acero.
53
El equipo consiste básicamente en una pequeña central hidráulica iniciada por un

motor eléctrico, y acoplada a una bomba hidráulica de alta presión, que a su vez
acciona un intensificador de presión constituido por un pistón de doble efecto y un
movimiento alternativo, capaz de realizar entre 60 y 80 ciclos por minuto. El efecto
intensificador se consigue por la diferencia relativa de superficies activas del pistón,
uno de los cuales impulsa finalmente el agua a través de una fina boquilla inyectora
de zafiro sintético y con unos diámetros entre 0.1 y 1 mm.
La figura adjunta refleja el principio de operación del intensificador de presión, base

del sistema y que puede alcanzar las elevadas presiones de trabajo necesarias.
El mecanismo de rotura de la roca debido al finísimo chorro de agua a alta presión,

se produce por efecto del choque del mismo, y las micro–fracturas creadas en
consecuencia. A una velocidad de 300 m/s, la presión creada es del orden de 150
MPa, superior a la resistencia a la compresión de muchas rocas. Con 500 m/s, se
pueden alcanzan valores de 300 MPa, superiores a la resistencia de la mayoría de
los materiales rocosos.
Los datos operativos alcanzados con equipos en prueba han sido los siguientes:
Relación de Presión de Trabajo Caudal

Multiplicación (MPa) (l/min)
4:1 0 – 83 19 – 57
13:1 0 – 275 5,5 – 23
20:1 0 – 378 3,8 – 15
En pruebas realizadas sobre granito muy abrasivo, de 110 MPa de resistencia a la

compresión, empleando una presión de trabajo de 240 MPa, caudal de 11.4 l/mín.,
diámetro de boquilla de 0.4 mm, con abrasivo de granate fino y con velocidad de
agua de 680 m/s, se han alcanzado unos rendimientos de corte de 2 m/mín., con un
avance en profundidad de 2 cm por pasada, equivalentes a 2,40 m2/h, que supone
en el orden de 40/50 % de los obtenidos realizando el corte con disco diamantado.
La aplicación de esta técnica puede suponer un avance importante en los sistemas
de corte, investigándose actualmente el uso de mayores presiones y la respuesta
frente a diferentes tipos de roca.
54
3.14 Utilización De Cuñas Manuales E Hidráulicas
Esta técnica es la más clásica, siendo ya utilizada en la antigua Grecia y

actualmente es complementaria a la citada de perforación con barrenos. Se aplica
tanto en el sector del mármol como en el del granito, para la puesta a dimensión
comercial de los bloques, aprovechando casi siempre grietas y fisuras del material
o direcciones preferenciales de fractura respectivamente.
Su utilización se basa en el efecto que producen una serie de cuñas de acero

introducidas en unos taladros perforados con este objetivo, provocándose la rotura
de los bloques por tracción.
55
Entre las cuñas manuales se distinguen:
 Los pinchotes, constituidos por tres elementos, la propia cuña y dos

pletinas metálicas con sección longitudinal en ángulo para transmitir la
tensión y corte en un extremo. Su puesta en tensión se consigue
golpeando repetidamente con un mazo.
 Los tirafondos, indicadas para el corte de bloques de gran altura o que
presentan dificultades a la separación según el plano previsto. Estas
contracuñas se introducen a cierta profundidad de tal manera que los
esfuerzos de tracción no se generen solo en las proximidades de la
superficie.
Por su parte, las cuñas hidráulicas están constituidas por una bomba hidráulica de
alta presión y por varios cilindros hidráulicos, cada uno unido a la bomba por una
manguera flexible reforzada. Cada cilindro se compone de un gato hidráulico de
doble efecto funcionando bajo una presión a máxima de 50 MPa y de un conjunto
cuña – contracuña en su parte inferior. El vástago del pistón empuja con fuerza a la
cuña que se encuentra entre las dos contracuñas. Se utilizan dos tipos de cuñas
hidráulicas:
 El tipo estándar (ángulo muy agudo) para las rocas más duras y que
proporcionan una separación relativamente pequeña pero con una alta
fuerza de rotura.
 El tipo destinado a las rocas medios (ángulo obtuso), que proporciona
una separación mayor, con una fuerza lateral proporcionalmente más
pequeña.
3.15 Equipos De Corte Con Hilo Helicoidal
Hasta su sustitución por la técnica de corte por hilo diamantado, de la que fue su
precursora, este sistema se aplicaba a rocas de dureza media a baja,
fundamentalmente a los mármoles, travertinos, piedras calizas, pizarras, etc. Fue
desarrollado en Italia a principios del siglo XIX, y supuso, en su momento, un
extraordinario avance en la técnica del arranque de las rocas ornamentales, que
hasta entonces continuaba con los mismos sistemas manuales de la antigüedad y
dio a los productores italianos una posición de dominio en el mercado mundial, que
han sabido conservar comercialmente hasta estas fechas. Actualmente
prácticamente ha desaparecido su utilización.
56
La secuencia del sistema de arranque de rocas ornamentales con hilo, era similar
al expuesto anteriormente con la técnica de perforación y consistía en la
independización y sucesivas etapas de división hasta obtener un bloque
escuadrado de unas dimensiones comerciales. La utilización de esta técnica
permitía un excelente aprovechamiento de la roca, reduciéndose la producción del
detritus en base a un acabado plano de las caras, que eliminaba una gran parte de
las labores del escuadrado final, y permitía una normalización de las etapas de
elaboración posterior. Por contra, el corte con hilo obtenía unos rendimientos y
productividades más bajas, lo que obligaba a que las labores de subdivisión
ulteriores se realizaran casi siempre con otros sistemas más eficaces.
La técnica de penetración en la roca se llevaba a cabo con unos equipos cuya

herramienta de corte era un hilo de acero, que actuaba como conductor de los
materiales abrasivos y refrigerantes, y que corría a una velocidad determinada sobre
la superficie del macizo rocoso a independizar. La implantación general de un
equipo de corte con hilo se refleja en las figuras
57
El equipo estaba compuesto, básicamente, de los siguientes elementos principales:
 Un grupo motor, constituido por un motor de accionamiento eléctrico o

diésel (Entre 25 – 40 CV), que a través de un embrague reductor, y una
caja de cambios, transmitía el movimiento a un cable que pasa por una
polea motriz. La velocidad lineal del cable solía estar comprendida entre
6 y 14 m/s.
 Un sistema móvil de contrapesos, que permitía mantener el circuito del
cable en tensión (Hasta un valor de unos 300 Kg por 1000 ml de hilo).
 Una batería de poleas de reenvío y alineación, enfrentadas al grupo
motor, y cuya función era concentrar en un corto espacio o longitud (50
a 100 m) la mayor parte del cable en operación.
 Una serie de columnas que permitían guiar el hilo desde su salida de la
batería de reenvío hasta aquella zona del macizo rocoso que se deseaba
cortar.
 Una serie de columnas con poleas móviles de avance automatizado,
ubicadas en los extremos de la superficie de corte.
 Un equipo de almacenamiento y dosificación de la mezcla de abrasivo y
agua, con alimentación directa al punto de entrada del hilo en el macizo
rocoso en corte.
El sistema descrito permitía disponer el plano de corte en cualquier orientación,

aunque operativamente las más habituales son las posiciones horizontales y
verticales.
58
La longitud del cable en operación debía estar calculada de acuerdo con el principio
de que se pudiera realizar todo el corte de una cara, dentro de la vida útil del mismo.
La operación con hilo implicaba un desgaste y una continua reducción del diámetro
del hilo, lo que llegaría finalmente a dificultar su necesario cambio en el curso de un
corte debido a la mayor sección del nuevo cable. La vida útil del hilo era (y es) muy
variable, dependiendo fundamentalmente de los contenidos en sílice y abrasividad
del material a cortar. El rendimiento del hilo se puede establecer entre 20 y 50 ml/m2
de superficie en operación, con longitudes totales comprendidas entre 1000 y 2000
ml. Ambos parámetros definen los valores máximos de las dimensiones de la
superficie de corte en operación.
Las características normales del cable helicoidal de acero corresponden a los

valores siguientes:
Composición 1x3+0
Diámetro Normal del Cable 5,15 mm
Diámetro del Alambre 2,40 mm
Sección Metálica 13,56 mm2
Peso Aproximado 0,115 kg/ml
Carga de Rotura Efectiva 1.500 kgs/mm2
En la figura adjunta se esquematizan los dos tipos de cables utilizados, el primero

llamado de torsión simple con el arrollamiento en la misma dirección para toda su
longitud, y el segundo de torsión alternada con cambios cada 50 m que permitían la
obtención de unas superficies de corte totalmente planas y con una mayor
capacidad de arrastre del abrasivo.
El material abrasivo, que actuaba como un elemento de corte activo, se alimentaba

por vía acuosa a la entrada del hilo en el macizo en corte y estaba compuesto
habitualmente por arena silícea o granalla de carburo de silicio, de unas calidades
muy controladas y precisas de acuerdo con la abrasividad de la roca a cortar, ya
que siempre constituían un coste importante. La arena silícea, el abrasivo más
usado en España, debía tener una granulometría bien homogénea e inferior a 2 mm,
con un contenido en SiO2 mayor del 90 % y con unas aristas lo más vivas posibles.
Los consumos más habituales solían estar comprendidos entre 200 y 500 Kg/m 2.
El sistema de arranque se llevaba a cabo a través de una serie de etapas, en

paralelo, cuya secuencia de arranque se refleja en la figura y que estructuraban la
59
geometría general de la explotación, en una disposición de bancos con taludes, en

general, muy verticales, y con alturas habituales del orden de 2 a 10 m. acordes con
las características tanto de la maquinaria utilizada en la cantera, como con el
producto a obtener.
La competencia y cohesión de los macizos rocosos en las explotaciones de rocas

ornamentales son tales que pueden permitir la eliminación de las bermas
intermedias entre la superficie y los niveles de trabajo, aun cuando será buena
práctica dejar unas pequeñas bermas como "quitamiedos".
Etapa 1: Consistía en la apertura de una apertura o cuele en dirección perpendicular

al banco en explotación. Este hueco que permite la posterior progresión de las
labores de independización a ambos lados del mismo, tiene una forma en "V",
aunque también se puede realizar en forma de "U" con dimensiones aproximadas
de 2 m. sobre la cara del banco, y 10 m. de fondo, y con un espesor variable según
la técnica empleada. La función de este hueco o cuele es proveer el mínimo espacio
necesario para la realización de los sucesivos cortes horizontales y verticales de los
macizos adyacentes, permitiendo la introducción de los cables y de las guías. Los
rendimientos de corte, prácticamente similares en todas las operaciones que
implican el uso del hilo helicoidal, oscilan entre 0.6 y 1.5 m2 /h. La apertura del cuele
comienza con la perforación de un barreno vertical de diámetro comprendido entre
200 y 250 mm en el vértice de la "V", y continua con el corte por un hilo conducido
por dos poleas, una en el interior del barreno, y otra situada en el exterior, frente a
la cara del banco para realizar un primer corte vertical. Una vez finalizado este, se
coloca en posición horizontal la columna exterior, y se continúa el corte en abanico
que completa la base de la misma. El último corte vertical en el otro lateral de la "V"
completa la independización de la cuña o bloque.
Etapa 2: Consiste en la ejecución de un corte horizontal sobre la base del gran

macizo ubicado entre los lados del hueco creado. La longitud de cada macizo es del
orden de 15/20 m, siempre en función de la adecuación del binomio vida útil del
cable y de la superficie prevista de corte por plano.
Etapa 3: Se realiza una subdivisión del gran bloque anterior mediante unos cortes
paralelos al frente, y con unas distancias entre ellos variables y del orden de 15 a
20 m. Las dimensiones de los grandes bloques oscilan entre los 15 y 20 m de largo,
5 m de altura, y 2 – 3 m de fondo.
El gran bloque debe ser volcado sobre la plaza de la cantera, previa la colocación
de un colchón o algún tipo de amortiguador constituido por arena o goma hinchable.
Los medios de vuelco del bloque pueden ser los mismos que los descritos en el
sistema de arranque con perforación, empleándose cada vez más las palas
60
cargadoras, con un acoplamiento especial en forma de un gran gancho, que tirará

suavemente del bloque.
Una vez situado el bloque sobre la plaza, comienza la última etapa para la obtención
de unos bloques de medidas ya comerciales mediante sucesivos cortes y el
escuadrado final. Esta etapa final se puede llevar a cabo con cualquiera de las
técnicas de corte como también por hilo, o mediante el empleo de baterías de
perforadoras y cuñas de accionamiento hidráulico, o por una cortadora de brazo,
dependiendo de las condiciones de coste de cada uno de ellos, así como de su
disponibilidad en la cantera.
3.16 Lanza Térmica (Flame Jet)
Este sistema se aplica exclusivamente en aquellas rocas de origen ígneo (Granitos,

dioritas, etc.) cuyos contenidos en sílice alcanzan unos determinados niveles, y en
operaciones muy concretas y complementarias como en la ejecución de rozas
iniciadoras, siempre que el material tenga unas características adecuadas de
decrepitabilidad (Spallability), por salto térmico entre el calor y el frío posterior e
inmediato.
El corte con lanza térmica es una técnica que depende fundamentalmente de la

capacidad de una roca para fracturarse en escamas en presencia de una fuente de
calor por la diferencia de conductividad térmica de los diferentes granos
constituyentes de la roca (Por ejemplo: cuarzo, feldespato y mica). Tal característica
se denomina factor de decrepitabilidad o "Spallability" y es una función del contenido
de SiO2. Pero no obstante, algunas determinadas propiedades facilitan una mayor
posibilidad de fracturación en escamas, tales como:
 Gran dilatación a temperaturas mayores de 600ºC.

 Rápida difusión térmica a temperaturas inferiores a 400ºC.
 Tamaño homogéneo de los granos y sin inclusiones de micas alteradas.
 Carencia de materiales elásticos propensos a la fusión.
Los sistemas empleados para el corte en los granitos consisten en una lanza de
longitud variable de acuerdo con la longitud de la zona a cortar, por cuyo interior
discurren tres canalizaciones concéntricas de combustible, oxidante y agua que
desembocan en una tobera o cámara donde se produce la combustión. Las ondas
de choque térmico generadas por la combustión son conducidas al exterior a través
de una tobera a unas velocidades supersónicas, produciéndose el proceso de
calentamiento, que posterior e inmediatamente es enfriado por la salida del agua o
61
vapor procedente de la refrigeración y por los gases de escape para producir, por
un fuerte contraste térmico, la fracturación y la expulsión de los componentes del
granito en granos diferenciales en forma de decrepitación.
TIPO DE ROCA VELOCIDAD (m/hr) DECREPITABILIDAD
Granito 7,5 – 9 Buena
Cuarcita 13,5 – 18 Buena
Conglomerado 6 Pobre
Arenisca 6 Pobre
Se pueden utilizar las siguientes mezclas de combustible y oxidante:
ENERGÍA ESPECIFICA
TIPO DE MEZCLA
(julios/cm3)
Propano – aire 6.280
Acetileno – aire 5.020
Propano – oxigeno 4.890
En condiciones normales de operación, un equipo convencional consume del orden

de 35 l/h de gasóleo, y unos 10 m /mín. de aire comprimido a 7 Kg/cm 2 de presión.
Este equipo se aplica, normalmente en las canteras de granito, en la fase primaria

de la independización del macizo rocoso, mediante la creación de las rozas o de los
canales transversales a los bancos de explotación.
La anchura de la roza producida por lanza térmica puede ser variable, y del orden
de 60 – 80 mm, realizándose las ulteriores subdivisiones con perforación o hilo
diamantado como ya se ha descrito anteriormente.
62
Las desventajas mayores en la aplicación de este sistema son fundamentalmente

de tipo ambiental y tecnológico por su elevado nivel de ruidos y no ser
excesivamente económico:
 Un elevado nivel de ruidos, mayor de 120 dB, que afecta a la explotación

y su entorno.
 Una influencia negativa sobre la calidad de la cara de la roca en una
profundidad variable, afectada por las fisuras y la vitrificación
indeseables.
3.17 Aplicación De Los Sistemas De Arranque De Las Rocas

Ornamentales
Las técnicas de arranque descritas constituyen la base actual de la explotación de

las rocas ornamentales. De acuerdo con su dureza y abrasividad, rendimiento en
material aprovechable, dimensiones y perfección de acabado del producto final, se
delimita el campo de aplicación de cada uno de los sistemas, que son operativos en
la actualidad. Las líneas de investigación se orientan, hoy, en dos sentidos: el
primero en una búsqueda y mejora de calidad de las herramientas de corte,
fundamentalmente en los materiales de base diamantada para cables, discos y
picas de rozadoras. Finalmente, y en cuanto a nuevas técnicas, éstas se orientan
hacia el desarrollo de unos sistemas de chorro de agua a alta velocidad, bien sea
sola, con adicción de abrasivos, o como complemento de la acción mecánica de
determinadas herramientas, así como al empleo del arranque térmico con nuevas
63
fuentes de energía como el Plasma, Rayo láser o haces de electrones con bajos
consumos de energía específica.
En el cuadro adjunto se resumen las posibilidades de utilización de las técnicas

descritas en este tema a los diferentes tipos de rocas ornamentales llamadas
también actualmente piedras naturales.
POSIBILIDADES DE APLICACIÓN DE LAS TÉCNICAS DE CORTE

ACTUALES
Sistemas Granito Mármoles Pizarra
Perforación P P P
Hilo Diamantado P P P
Rozadora de Cadenas I P P
Hilo Diamantado M P P
Lanza Térmica MyP I I
Chorro de Agua D D D
Donde:
P = Posible
M = Marginal
I = Imposible
D = Desarrollo
64
CAPÍTULO 4: EXPLOTACIONES PROFUNDAS. CORTAS MINERAS
4.1 La Corta Minera
También denominada a Cielo Abierto u Open Pit, las explotaciones mineras por el
método de corta, o simplemente cortas mineras, se definen como unas
explotaciones a cielo abierto tridimensionales en las que concurren las siguientes
circunstancias
 Explotan yacimientos masivos con una importante profundidad, de capas

inclinadas, de masas de rocas o de minerales de baja ley, que obligan a
una profundización en la excavación ya que por la estructura o
buzamiento del yacimiento, queda siempre mineral en el fondo.
 La explotación se lleva a cabo tridimensionalmente por banqueo
descendente, con secciones verticales en forma troncocónica y un gran
número de bancos.
 La explotación se hace en un entorno de roca dura, resistente y en
algunos casos, muy abrasiva, lo que requiere del uso de la voladura como
técnica de arranque, de la carga con grandes excavadoras (O palas en
su caso) y el transporte con volquetes mineros (Dumpers).
 La necesaria profundización exige la extracción de materiales estériles,
tanto interiores como externos al criadero, y que tienen que ser
depositados en unos vertederos exteriores al propio hueco.
 La altura final de la explotación es una variable del diseño geométrico del
hueco proyectado.
65
En estas explotaciones, la extracción en cada nivel se realiza en un banco con uno

o varios tajos. Debe existir un desfase entre bancos a fin de disponer de unas
plataformas de trabajo mínimas para que operen los equipos a su máximo
rendimiento y en condiciones de seguridad. Las pistas de transporte se adaptan a
los taludes finales, o en actividad, permitiendo el acceso a diferentes cotas.
La profundidad de estas explotaciones suele ser grande, llegándose en algunos

casos a superar los 300 m. Salvo en los yacimientos con una gran corrida, como
sucede con los de carbón, las posibilidades de relleno de hueco con los propios
estériles son escasas. Por ello es siempre necesario crear depósitos exteriores para
albergar esos materiales.
En líneas generales, las magnitudes, desarrollo y dificultades a superar en la

explotación de cortas, sobrevenidas fundamentalmente por la necesidad de tener
que profundizar, han convertido a este método de cielo abierto en el más avanzado
técnicamente, y aun cuando sea superado en el volumen movido anualmente por
algunas explotaciones de descubierta. Las cortas son, en general, unos
movimientos de gran escala, con un arranque de unas rocas más resistentes, con
importantes problemas de estabilidad de los taludes, con la necesidad de aplicar
algunas técnicas de selectividad para reducir la dilución entre las rocas estériles y
los minerales, con unas mucho mayores distancias de transporte tanto en horizontal
como en vertical y por supuesto con unas importantes profundidades que alcanzan
hasta los 800 m. en la histórica mina de Chuquicamata, Región de Antofagasta,
Chile.
La vida de estas explotaciones suele ser grande, por lo general superior a los 15 o
20 años, al menos en la minería metálica, existiendo algunas explotaciones bien
conocidas que han trabajado durante más de un siglo.
66
Aunque las cortas son explotaciones tradicionales de la minería metálica, es un

método muy versátil y permitió que, a partir de los años 70, se adaptaran también a
los yacimientos de carbón, introduciendo algunas modificaciones, como se verá más
adelante. En estas explotaciones, suele ser viable la transferencia de los estériles a
los huecos creados, pues los yacimientos son alargados y, una vez alcanzada la
fase de hueco inicial en un extremo del depósito, es factible efectuar el autorrelleno.
4.2 Proceso Y Operación
El proceso básico para realizar una corta convencional consiste en la apertura de

unos bancos sucesivos para la creación de un hueco o excavación que descubra el
mineral tras el movimiento del estéril hacia los vertederos interiores o exteriores,
mediante la ejecución de unos barrenos en los que se coloca una carga de
explosivos para lograr la fragmentación de la roca en tamaños manipulables por la
máquina de carga, que puede ser una excavadora o una pala, que lo coloca sobre
una unidad de transporte como volquetes, vagones de ferrocarril o cintas
transportadoras, en cuyo caso puede ser requerida una trituración en la mina para
lograr el tamaño más adecuado, que lo llevan hasta la planta de proceso, si fuera
mineral o al vertedero si fuera estéril.
La extracción, en cada nivel, se realiza en un banco con uno o varios tajos. Debe
existir un desfase entre bancos a fin de disponer de unas plataformas de trabajo
mínimas para que operen los equipos a su máximo rendimiento y en condiciones de
67
seguridad. Las pistas de transporte se adaptan a los taludes finales, o en actividad,

permitiendo el acceso a diferentes cotas.
El ataque al mineral se realiza de techo a muro, como en cualquier otro método,

pero más particularmente en las minas de carbón. En estas explotaciones se suele
disponer de bancos en estéril de mayor altura que en el mineral, pues en estos
últimos tal dimensión está limitada por el alcance de los equipos de limpieza y por
la necesidad de evitar los derrabes y, por ende, el ensuciamiento del carbón cuando
se supera la altura crítica de los frentes descubiertos.
4.3 Ventajas De Las Minas A Cielo Abierto
a. Mejor recuperación del volumen de mineral explotable.

b. Planificación más flexible a medida que progresa el tajo.
c. Los niveles de riesgo en el trabajo disminuyen
d. La mecanización no tiene limite en cuanto a dimensiones de los equipos.
e. El esfuerzo físico de los trabajadores es menor.
f. La productividad es más alta.
g. Los tonelajes por cada voladura son mucho mayores.
h. Los problemas de ventilación prácticamente no existen.
68
i. Los costes por tonelada movida son más bajos.
4.4 Desventajas De La Mina A Cielo Abierto
a. Las inversiones en equipos son cuantiosas y las cargas financieras son

altas.
b. El equipo es más sofisticado y necesita una mano de obra más calificada.
c. Los agentes atmosféricos naturales tienen un fuerte impacto (Lluvia,
nieve, niebla).
d. Los frentes de trabajo deben estar mejor organizados.
e. Se generan importantes impactos en el entorno que deben ser corregidos
por medio de una restauración a veces onerosa.
4.5 Problemática A Resolver
Algunos de los problemas específicos que una explotación por el método de corta
puede plantear son:
 La definición del mineral y su separación a partir de una ley mínima de

corte.
 La existencia de minerales marginales que habrán de almacenarse.
 La estabilidad de grandes taludes y vertederos.
 Las relaciones de estéril a mineral.
 La necesidad generalizada de contar con una planta de concentración
para tratar todos los minerales y poder elevar su contenido pagable hasta
el mejor valor vendible.
En la resolución de estos y otros problemas, siempre ha estado presente el avance

de la tecnología minera, que ha caracterizado a este método de minería que, si bien
es muy clásico y ha sido profusamente aplicado para extraer minerales metálicos
como, Hierro, Cobre, Plomo, Zinc, Aluminio, Uranio, Oro y otros, también se aplica
a la minería de otras substancias, como por ejemplo en los Carbones cuando se
presentan en capas muy inclinadas, en los minerales industriales (Feldespato,
Caolines, Piritas, etc.), con buzamientos casi verticales e incluso en las mismas
rocas ornamentales como los mármoles y granitos de gran valor que se han visto
obligadas a profundizar las canteras. En el sector de los áridos también se
encuentran claros ejemplos de aplicación de esta metodología como es el caso de
la aparición de las denominadas “Supercanteras” (Super–quarries).
69
Todos esos graves problemas, cuya solución o reto ha dado lugar a la aparición de
técnicas y maquinaria para su aplicación en este método y conseguir reducir los
costos que implica la mayor profundización, tan especiales como:
 Utilización permanente de la modelización y simulación informática para

la planificación y el control y del espectrógrafo para el conocimiento de
las leyes.
 Importante esfuerzo de la planificación y de la investigación geológica
minera para el control de masas y leyes.
 Evaluación dinámica de las reservas de mineral.
 Perforación de barrenos con grandes diámetros.
 Desarrollo y perfeccionamiento de la ejecución de grandes voladuras.
 Empleo de grandes excavadoras eléctricas e hidráulicas con
capacidades que superan los 50 m3 de capacidad de cazo, y empleo de
palas cargadoras con capacidades de cazo que ya han superado los 20
m3.
 Desarrollo de camiones mineros diésel – eléctricos o de tracción
mecánica que ya hoy día superan las 350 t de capacidad de transporte.
 Profusión del empleo de plantas móviles de trituración para poder
emplear un transporte por cintas de gran capacidad y continuidad en
fuertes pendientes.
 Desarrollo y utilización de cintas transportadoras de alta capacidad para
granulometrías de roca de más de 200 mm. y con anchos de banda de
más de 1.500 mm.
 Maquinaria auxiliar de gran tamaño para el mantenimiento de la mina, de
instalaciones o de la maquinaria.
 Control y seguimiento permanente de la estabilidad de bancos y taludes.
 Drenajes y desagües de grandes caudales de líquidos.
 Torres de control de tráfico y operaciones mineras.
 Iluminación nocturna de los tajos de trabajo
La secuencia de trabajo en una corta viene definida por la sucesiva y reiterativa

apertura y formación de los bancos o niveles de trabajo descendentes hasta
alcanzar la profundidad final calculada y en la conexión planificada entre los bancos
mediante unas rampas con una pendiente más o menos constante.
La existencia de mineral en el último banco planeado de la explotación impide el

depósito del estéril en el fondo de la mina o sea en el propio hueco, ya que en su
día podría ser también económicamente explotable. Lo cual no quiere decir que no
pueda ser realizado el relleno del hueco al cabo de cierto tiempo o por la separación
de módulos espaciales.
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La secuencia de trabajo en una corta viene definida por la sucesiva y reiterativa

apertura y formación de los bancos o niveles de trabajo descendentes hasta
alcanzar la profundidad final calculada y en la conexión planificada entre los bancos
mediante unas rampas con una pendiente más o menos constante.
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La existencia de mineral en el último banco planeado de la explotación impide el

depósito del estéril en el fondo de la mina o sea en el propio hueco, ya que en su
día podría ser también económicamente explotable. Lo cual no quiere decir que no
pueda ser realizado el relleno del hueco al cabo de cierto tiempo o por la separación
de módulos espaciales.
La determinación del talud final e incluso de los parciales en algunas zonas de la

mina, constituye un gran problema que debe resolverse previamente para poder
establecer la altura crítica de la explotación, y con ello el fondo final, que viene
definido fundamentalmente por la relación de estéril a mineral que el precio de venta
del mineral es capaz de pagar. Este ratio límite económico es el llamado Break –
even Stripping ratio y viene definido por la fórmula:
Se denomina ratio, E/M, a la relación entre el estéril a mover, E, necesario para

descubrir y poder arrancar M toneladas de mineral. El concepto de ratio, al ser
temporal y espacial, es un elemento de la planificación técnica y no una herramienta
de carácter económico.
Existen, pues, algunos otros conceptos ratio además del ya mencionado ratio límite
económico, como son:
 Ratio inicial: Desmonte mínimo necesario para descubrir las toneladas

iniciales necesarias para mantener el ritmo anual, que en lógica es
infinito, pero que se calcula en base a las toneladas descubiertas al iniciar
la mina.
 Ratio anual: Desmonte preciso o programado para un período de un año
con objeto de mantener el ritmo de extracción en los años posteriores.
 Ratio final: Es aquel que comprende todo el período fijado para la vida
del proyecto considerado.
Se denomina histograma de ratios a la curva real de los volúmenes de estériles E

(m3) y de las toneladas M (t) extraídas a lo largo de la vida de la mina. Constituye
un valioso control del avance o del retroceso con relación al proyecto o plan
preestablecido.
En función de los ratios iniciales y de los límites, se debe establecer la altura crítica
de la explotación y con ello el fondo de la mina, que es la base fundamental para
72
establecer los programas anuales de trabajo y marca la posibilidad de una cierta

restauración o rehabilitación de la zona afectada por la minería.
73
Otros parámetros de importante peso, en el diseño de las operaciones mineras por

el método de corta, son las magnitudes geométricas de los bancos y en especial su
altura, que debe tratar de permanecer constante a lo largo de los sucesivos niveles
y que contribuye a determinar la adecuada selección de la maquinaria. También la
anchura de trabajo determina la holgura operacional, base de un trabajo cómodo y
más económico, así como la longitud y número de los bancos abiertos en operación.
4.6 Secuencia Y Maquinaria Por El Método De Corta
Como se ha indicado al principio, la minería por "corta" o minería profunda viene

definida como un método tridimensional, destinado a poder alcanzar grandes
profundidades a través de un sistemático y múltiple banqueo descendente. Este
método de explotación se aplica normalmente en aquellos yacimientos cuyas
características principales sean:
 Potentes capas o masas con buzamientos superiores a 25º y más

generalmente, los de buzamiento vertical.
 Conjunto de capas o filones, con potencias muy variables o de
yacimientos complejos con una difícil selectividad del mineral.
 Cuando el arranque del estéril y/o del mineral requiere la ejecución de
perforación y voladura con explosivos.
 Cuando las reservas demostradas no permiten una gran inversión inicial,
como las que se requieren en otros métodos más específicos o se piensa
en contratar la operación con maquinaria de obras públicas o
convencionales.
El diseño básico de una explotación profunda, de acuerdo con las etapas de la

Ingeniería minera, explicadas anteriormente, consiste en el diseño geométrico del
hueco, de los bancos y las rampas, con una idea previa de la maquinaria o del
tamaño a utilizar, para posteriormente seleccionar la maquinaria y formar el
personal. Dentro del diseño geométrico el punto más importante es la determinación
de las características del banco de operación, que por su carácter repetitivo es la
constante más importante que afecta a la eficiencia y los costes de la mina. Como
criterios recomendables para la geometría del banco podemos enunciar los
siguientes:
a) La altura del banco debe estar en equilibrio con la máquina de carga.

Entre 10 y 15 m para las excavadoras eléctricas y menos de 10 m para
las palas cargadoras.
74
b) La anchura de la zona operativa del banco debe estar entre 3 y 5 veces

la altura, para que quepan "holgadamente", la voladura, la carga y el
transporte más una zona de seguridad.
c) El número de bancos en operación no debe ser escaso ni excesivo
siendo recomendable el número de 4: uno en investigación, otro en
apertura, otro en plena producción y otro terminándose.
d) La longitud total de banco (Suma de los bancos abiertos) debe ser
directamente proporcional a la producción e inversamente a la altura del
banco.
e) Otro factor de diseño esencial es la rampa de unión entre los bancos y
los puntos de descarga de mineral o estéril cuya pendiente depende
esencialmente del sistema de transporte a utilizar y cuya anchura, al igual
que la del banco debe ser entre 3 y 5 veces la necesaria para el módulo
unitario del transporte por volquete, cinta o ferrocarril.
Los sistemas y la maquinaria que se aplican convencionalmente en los movimientos

de arranque y transporte de las rocas y del mineral de las cortas con importantes
profundidades se pueden agrupar en:
4.6.1 Tractores
Además de sus otros múltiples usos en los servicios de la mina, los tractores o
bulldozers pueden ser utilizados en el arranque y empuje del material más
superficial hasta el borde del banco en sistema de arranque y transporte. También,
como una máquina de arranque, se puede utilizar empleando el riper o escarificador,
arrancando y extrayendo las rocas más débiles y superficiales en donde la voladura
no fuera necesaria. La distancia límite económica de arranque y arrastre con tractor
suele estar en unos 150 metros generalmente.
Es el caso de la antigua explotación de Andaluza de Minas en Alquife (Granada)

que, para remover unos 14 millones de m3/año de aluviones, utilizaban los más
grandes tractores disponibles en ese momento, que arrancaban, empujaban y
transportaban hasta unas tolvas que alimentaban a largas cintas de transporte hasta
el vertedero (Rock – Belt).
4.6.2 Mototraillas
Aunque su nacimiento y mayor utilización está en las obras públicas y civiles,

también se pueden emplear en algunas zonas u operaciones mineras para aquellos
materiales blandos y muy bien fragmentados hasta una granulometría de 30 x 30
cm. La distancia límite económica de transporte con mototraillas está situada entre
75
los 600 y 800 m. en material escarificable, y entre los 1.000 y 1.500 m. para terrenos
sueltos de excavación directa.
Se emplean muy económicamente para la restitución del terreno y especialmente

en el movimiento de la tierra vegetal y también son muy útiles en las fases iniciales
76
del desmonte con los materiales muy alterados o en la minería de los materiales
blandos como para la extracción de las arenas, los lignitos, los fosfatos y las
bauxitas.
4.6.3 Excavadora Con Camión Tolva
Por sus especiales características de trabajo este sistema se suele utilizar más para
la extracción y limpieza del mineral que para la carga y transporte del estéril.
Las mayores ventajas de emplear una máquina del tipo de la Retroexcavadora son:
 Mejor limpieza del mineral, y por consiguiente, una menor dilución o

mezcla del mineral con el estéril, dado el mayor control y la facilidad de
colocación del cucharón de la máquina en el frente del banco, así como
por el uso de unas especiales cucharas o aditamentos para el arranque,
la limpieza y la carga.
 Al poder permanecer la Retroexcavadora y el volquete en un nivel
superior, se puede suprimir o retrasar la ejecución de la rampa de acceso
al último nivel y así poder trabajar en una zona más preparada y con
menores problemas de arranque o de presencia de agua.
Como principales desventajas, podemos destacar:
 Se podría dar lugar a una inversión de las fases de descubierta y

extracción del mineral muy peligrosa a medio plazo para la mina.
77
 La capacidad de la cuba es generalmente muy limitada y también la

longitud del brazo lo que obliga a unos bancos más pequeños y unas
producciones bajas, insuficientes en general para mover los grandes
volúmenes de estéril.
 El piso inferior puede quedar en peores condiciones, al ser el avance en
retirada y no ver el operador el frente directamente.
 El operador no visualiza el mineral tan frontalmente como con la pala o
excavadora frontal, con lo que se puede perder algo de selectividad.
4.6.4 Dragalina
Es la maquinaria más apropiada para el sistema americano de transferencia, y con

su desarrollo en capacidad está siendo empleada cada vez más en el fondo de
algunas explotaciones de método mixto. Este sistema es muy adecuado para el
arranque y el vertido directo de aquellos materiales de resistencia baja (menos de
40 MPa). Su operación viene a ser como la de las retro excavadoras, pero con unas
mayores dimensiones de cuba y de longitud del brazo.
Por las ya citadas características de los yacimientos en donde se puede y debe

aplicar el método de corta, se descarta en general la utilización de este sistema,
excepto para los últimos metros del fondo de la explotación. En estos casos se
tendría que extraer tanto el mineral como el estéril, pudiéndose producir una dilución
del mineral y, obviamente, un bajo recobro para las capas estrechas, debido al gran
tamaño, al poco control y a la forma de maniobrar, por lanzamiento, del cucharón.
78
Aunque este sistema es muy competitivo en costes con el mixto constituido por
excavadoras y volquetes para los últimos metros de la explotación, suele rechazarse
en base a ciertas consideraciones prácticas de duplicidad de maquinaria, salvo en
las grandes operaciones de ultramar, nuevas y con unas grandes reservas.
4.6.5 Excavadora / Camión Tolva (Pala / Camión Tolva)
Dentro del método de explotación por corta, el sistema cíclico de carga diferenciada
con pala o excavadora y de transporte con volquetes mineros es el llamado
convencional, siendo muy práctico, bien ensayado y probado en todo el mundo. Las
características principales de este sistema son:
 Gran flexibilidad operativa para imprevistos cambios de tajo o del

material.
 Rango de distancias económicas muy elevada.
 Alta fiabilidad y disponibilidad mecánica del sistema
 Fácil contratación de la maquinaria por su similitud con la utilizada en la
Obra Pública.
 Buena selectividad entre mineral y estéril, pudiéndose separar muy
fácilmente los diferentes materiales de una explotación
Como normas habituales en el dimensionado y el diseño del equipo principal, en

este sistema convencional, se deben considerar o recomendar las siguientes:
79
 Una máquina perforadora por cada excavadora si no se realiza el

arranque directo. Una equilibrada relación en tamaños está en 1" de
diámetro del barreno de perforación por cada m3 de capacidad de la cuba
de la cargadora.
 Una excavadora para cada tipo de material o para cada banco siendo de
una menor capacidad la máquina dedicada al arranque del mineral, por
su menor producción y su especial selectividad, que la máquina de carga
del estéril, cuyo objetivo es el menor coste, lo que en general se obtiene
con la mayor cuba.
 Tres o cuatro volquetes por cada excavadora, lo que es función de la
longitud y del perfil del transporte y de la capacidad del camión, pero que
deben estar equilibrados con la capacidad de la cuba. Una buena relación
está en el orden de unas 10 t de capacidad de transporte por cada m3 de
capacidad de la cuba de la cargadora o que el ciclo de llenado de la
unidad de transporte sea entre 2 y 3 minutos.
 Para la limpieza del techo de las capas de carbón o de horizontes
mineralizados similares y antes de arrancarlas y cargarlas con palas u
otras máquinas, se pueden utilizar las retro excavadoras, tanto para la
limpieza del techo y muro como para después de la carga. En estos casos
de capas estratificadas la máquina retro debe ir equipada con una
cuchara con hoja plana para la mejor limpieza y tener el suficiente
alcance para poder realizar el trabajo en toda la altura del banco.
 Tractores de orugas, de neumáticos y motoniveladoras en número
suficiente para el mantenimiento de las pistas y para limpieza en general,
especialmente de las áreas de carga de la excavadora y del
mantenimiento de los vertederos. Los tractores de orugas se emplean
para nivelar los baches de al menos 1 yarda (0,90 m) de altura, los
tractores de neumáticos para los baches de hasta 1 pie (0.30 m) y la
niveladora para arreglar y terminar las superficies de bancos y pistas con
baches de hasta 1 pulgada (25,4 mm)
 Camiones de riego para la eliminación del polvo en el tajo, pistas,
caminos y vertederos y para mejorar el ambiente de toda la zona de
trabajo.
 Compactadores, que se emplean en la construcción o en el
mantenimiento de pistas, de terraplenes y en ocasiones en los botaderos
o lugares de vaciado, para así reducir el volumen ocupado y mejorar la
estabilidad final.
 Talleres móviles y de servicios para la maquinaria pesada y fijos para las
máquinas más sencillas y móviles (volquetes, palas, tractores, etc).
 Estaciones de servicio para el repostado de consumos.
Se trata, pues de un método y sistema más complejo por el gran número de los
elementos, pero mucho más flexible y por ello muy popular en la minería moderna.
80
4.7 Secuencia De Ataque O Frente De Explotación
Dentro del método convencional de explotación por un banqueo descendente o

corta, puede efectuarse el ataque o secuencia de avance en tres direcciones,
principalmente en el caso de los yacimientos de los minerales sedimentarios con
una morfología longitudinal y alargada, aunque es válido para cualquier tipo, pues
siempre existe una dirección preferente y de mayor longitud (Determinar la elipse
de las direcciones en los yacimientos de carbones, fosfatos, filones metálicos, etc.).
Estas secuencias de avance son:
4.7.1 Explotación Longitudinal
Este tipo de secuencia o avance de la explotación consiste en llevar la operación de

arranque en unos bancos paralelos a la dirección de las capas o de los filones.
El desmonte se debe iniciar en las cotas superiores del yacimiento, atacando en

toda su longitud y progresando de techo a muro del paquete mineralizado. Una vez
que el banco superior haya avanzado una distancia que se estimará como
suficiente, se puede iniciar el arranque en un nuevo segundo banco, a una cota
inferior, progresando igualmente de techo a muro, y así sucesivamente hasta llegar
al fondo proyectado de la corta.
81
Una variante que se emplea en algunas ocasiones, consiste en dividir la longitud

total del frente de cada banco, en módulos, realizándose la excavación en cada uno
de estos de una forma desfasada en el espacio. Así pues, en el primer banco se
inicia la explotación de un segundo módulo simultáneamente con el arranque del
primer módulo del segundo banco. De esta forma el frente global de trabajo está
constituido por tantos frentes parciales como bancos existan, es decir para dos
bancos, dos frentes (B + B1), para tres bancos, tres frentes (C + C1+ C2) etc., cuya
disposición espacial resulta de forma escalonada. Este sistema, permite en algunos
casos tener un mayor margen de flexibilidad para regularizar los ratios parciales de
la explotación, y al mismo tiempo lograr una homogeneización o una mezcla de las
calidades del mineral en la propia mina por proceder de varias capas o filones de
distintos niveles.
Las principales ventajas de esta forma de ataque son:

 Rápido acceso al mineral en varios frentes o capas, con un menor
desmonte inicial.
 Facilidad para abrir frentes largos, lo que podrá dar una producción de
mineral más flexible para así responder a las variaciones de la demanda.
 Posibilidad de trabajar en un gran número de bancos.
82
Las mayores desventajas de esta solución, son:
 Los taludes finales serán poco seguros porque una vez acabados
tendrán que permanecer abiertos hasta el final de la explotación.
 Las variaciones en la producción de mineral dependerán de las potencias

de las capas y de las dimensiones relativas de las intercapas o
intercalaciones de estéril entre capas.
 Mayor dificultad en la ejecución de la mezcla de minerales para lograr un
control homogéneo de la calidad, aunque menor en el caso de utilizar la
variante.
 Imposibilidad de empezar a rellenar el hueco final de la explotación en
una primera etapa, lo que hará más problemática la ejecución de
 la restauración final del terreno minado.
83
Como se observa en la figura adjunta, la perforación y voladura, cuando es

necesaria, se tiene que llevar vertical o aún mejor, inclinada hasta casi la vertical
del pie de la capa o filón y el último volumen de estéril con una forma de prisma
triangular, se tendrá que arrancar bien con:
 Perforación inclinada lo más paralela posible a la inclinación de la capa

o filón y posterior voladura.
 Con la misma excavadora, si la resistencia remanente de la roca lo
permite.
 Ripado con un tractor con potencia y escarificador adecuados o con una
Retroexcavadora con un fuerte diente acoplado.
4.7.2 Explotaciones Transversales
Esta secuencia comienza en un extremo del banco más alto y debe avanzar a lo
largo del rumbo de la formación. La cara de trabajo es normal a este y se extiende
a todo lo ancho del banco desde el talud de techo al talud de muro. Cuando se haya
avanzado una longitud lo suficiente como para permitir la operación y la movilidad
del trabajo de los equipos mineros, se comienza el segundo banco avanzando en él
simultánea y paralelamente al anterior. Así se profundiza sucesivamente hasta el
fondo de corta proyectado.
84
Como es natural, aunque el avance de la mina es, en verdad, transversal, el

arranque del mineral se debe realizar siempre de techo a muro, siendo así más fácil
su limpieza y selectividad, reduciéndose la dilución que se produciría si el arranque
se efectuara normal al buzamiento.
Las ventajas de esta secuencia de ataque son:
 Permite el relleno del hueco producido y por tanto la pronta restauración

del terreno, muy próximo al arranque del mineral.
 La estabilidad de los taludes es un problema menor, pues se protege
realizando rápidamente el relleno del hueco producido.
 Proporciona unos frentes más largos que en la secuencia del ataque por
explotación transversal, lo cual es una ventaja cuando se tengan que
diseñar e incluir las rampas.
 Existe la posibilidad de efectuar unas mezclas de mineral, mejorando la
homogeneidad del producto minero.
La única desventaja práctica es que se retrasa el momento de efectuar el relleno,

con respecto a la secuencia anterior.
85
4.7.3 Explotaciones En Diagonal O Mixta
Como solución intermedia que intenta conseguir las ventajas de cada secuencia y
disminuir los inconvenientes, está la secuencia o avance en diagonal, que tiene más
de trasversal que de longitudinal pero que aumenta notablemente la superficie o
longitud de banco abierto y un ataque a la capa, filón u horizonte mineralizado más
claro y con ello disminuye la dilución o separación entre el mineral y el estéril.
86
87
CAPÍTULO 5: MINERÍA POR TRANSFERENCIA. MÉTODOS POR

DESCUBIERTA Y MÉTODOS POR TERRAZAS
5.1 Concepto De Método Por Transferencia
La minería por transferencia es un método minero conocido internacionalmente

como STRIPPING, que podría traducirse como “destape” o “descubierta”. Consiste
en la explotación, desde la superficie, de unas capas que deben ser, básicamente,
horizontales a sub – horizontales con menos de 10º de buzamiento, mediante la
apertura de un hueco inicial para el descubrimiento de la capa o capas y, tras la
extracción de estas, se procede a rellenar el hueco ya explotado con el estéril que
se extrae de la fase siguiente.
Este sencillo método, muy antiguo, ha permitido una elevada mecanización del
proceso a través de dos sistemas definidos por la maquinaría que utilizan una
técnica operativa de trabajo diferentes, además de poderse emplear los sistemas
convencionales e incluso como veremos es posible aplicarlo también en la minería
hidráulica y en la mixta.
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Los dos sistemas clásicos son:
 El sistema americano, de carácter discontinuo y también denominado por

descubierta. El arranque se realizaba antiguamente bien por medio de
las denominadas “excavadora de desmonte” o por medio de una
dragalina de gran tamaño de cuba, siendo este el sistema que
permanece actualmente. También la transferencia tiene un carácter
discontinuo. Se utiliza mayoritariamente en minería del carbón entre otros
minerales y presenta como ventaja el que, al mismo tiempo que se
desarrolla la explotación, permite una regeneración y rehabilitación de la
superficie agrícola, forestal o ganadera.
 El sistema alemán, de carácter
continuo y también denominado de
explotación por terrazas. Tanto el arranque
como el transporte se realizan en continuo,
el primero mediante Rotopala y el
transporte por cintas de gran capacidad,
con la transferencia del estéril al hueco,
bien de forma directa por medio de un
puente, o bien por el exterior, con cintas
móviles.
Ambos sistemas, aunque muy diferentes

técnicamente, corresponden
esencialmente al mismo método y deben
su popularidad y desarrollo a la posibilidad
de reconvertir los terrenos agrícolas para
su posterior cultivo. De hecho, este método
nació en algunas zonas de magnificas
tierras como en Illinois, Renania y Ucrania
en las que, bajo las tierras negras,
subsisten capas de carbón u otras
substancias minerales de alto interés, lo
que obligaba a dejar los terrenos mineros
mejor que estaban antes de la extracción.
5.2 Condicionantes Para El Desarrollo De Una Minería Por

Transferencia
Es un método que, básicamente, exige unos condicionamientos no siempre fáciles

de encontrar en los yacimientos mineros, salvo en los grandes yacimientos
sedimentarios de tectónica muy suave como ocurre abundantemente con los
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carbones, fosfatos, bauxitas, arenas bituminosas y graveras. Estos

condicionamientos son:
 Buzamientos casi horizontales.

 Grandes Reservas.
 Rocas blandas en la cobertera de estéril.
 Pocas capas y potentes. Uno o dos niveles.
 Limitada profundidad de los yacimientos
Sin embargo su gran popularidad por el automatismo y el gigantismo que pueden

alcanzar, ha permitido su aplicación, con algunas importantes modificaciones, de
esas condiciones hasta el punto de que en algunas minas españolas se ha llegado
a colocar el vertedero fuera del hueco por causa de la inestabilidad y el buzamiento
del muro, en una variante muy especial de la transferencia, más temporal que
espacial, que permitiría hablar de un sistema gallego.
Una condición esencial del sistema alemán para su aplicación a los lignitos pardos
está en la necesaria transformación "in situ" del mineral por medio de una Central
Térmica hasta la que llega directamente el mineral desde la mina y extrayéndole,
en esta, la gran humedad del mineral a partir del calor residual. Esta solución es
una tendencia natural en la moderna minería de transformar y beneficiar los
minerales de baja ley en la propia mina para alcanzar un mayor valor añadido del
producto vendible.
90
Una característica común a los 2 sistemas (Alemán y americano) está en el diseño

"a medida" de la maquinaria para cada yacimiento, si bien puede observarse una
cierta tendencia hacia la normalización y estandarización de las máquinas por parte
de algunos de los fabricantes, aunque siempre adaptadas al caso concreto.
Sin ser, en cuanto a la profundidad, tan superficial como las canteras, no llega a las
grandes profundidades del método de cortas, por lo que puede definirse como un
método intermedio entre superficial y tridimensional. Un grave problema, por su
aplicación en zonas de rocas jóvenes, es la necesaria reducción del contenido de
humedad de la cuenca, que puede llegar a exigir un fuerte drenaje por sondeos para
rebajar el nivel freático por debajo de la zona de explotación, junto a la evacuación
de importantes caudales de desagüe por bombeo en una o varias etapas, así como
el establecimiento de unos grandes canales de desviación exteriores al criadero.
El sistema diferencia muy claramente el movimiento directo o indirecto de los

grandes volúmenes de estéril con la extracción del mineral que puede o no ser
extraído con unos sistemas menos automáticos o continuos. Esto sucede porque,
91
aun cuando el ratio de desmonte es muy elevado y casi constante, el mineral es

capaz de pagar unos sistemas más caros de extracción por la mejora de la
selectividad.
Se habla pues de transferencia indirecta o transferencia exterior, cuando el vertido

del estéril no es directo al propio hueco sino a través de unos circuitos exteriores de
transporte, siendo cada día más popular, pues permite liberar el fondo de la
operación para poder profundizar todo el centro del banco en explotación y con ello
extraer otras capas u horizontes más profundos.
Sin embargo, en la técnica de transferencia directa al hueco, como en la ex R.D.A.,

se ha llegado al desarrollo de espectaculares puentes de transferencia directa, que
pueden alcanzar los 250 mts de luz con algún apoyo final o intermedio en el propio
vertedero.
El sistema americano, basado en grandes excavadoras de desmonte o en

Dragalinas, es esencialmente un sistema discontinuo y por tanto cíclico, en el que
92
la misma máquina realiza las

fases de arranque, carga y
vertido en la escombrera, situada
lateralmente a la zona de
descubierta. De acuerdo con los
técnicos americanos, la mayor
ventaja de sus máquinas está en
la mayor disponibilidad y por ello
se consigue un trabajo de más
horas por año que en el sistema
alemán.
La gran lucha, en el último

decenio, por el mercado chino,
australiano y sudafricano entre
los dos sistemas ha permitido un
espectacular crecimiento en la
capacidad de las máquinas y su
empleo en el desarrollo de la
moderna minería superficial del
carbón. Asimismo, en la
explotación de los grandes
yacimientos de fosfatos en
Florida y Marruecos, el sistema
americano ha primado sobre el
alemán, que en principio, ha sido
el más popular en los lignitos
pardos de menor resistencia a la
compresión y menor abrasividad.
Como ya hemos citado, una de

las muchas razones que ha
desarrollado el uso de este
método ha sido la necesidad,
incluso ya legal, de restaurar los
terrenos afectados por la
explotación minera, tanto del
hueco como de los vertederos
interiores y exteriores, lo que
resulta relativamente sencillo y
económico en el caso de la
transferencia directa y algo
menos si es indirecta y exterior.
93
5.3 El Sistema De Descubierta Americano
5.3.1 Dragalinas
El sistema de transferencia que se realiza modernamente con las Dragalinas, es

aplicable en aquellos yacimientos en los que:
 La potencia de la capa será mayor de 2 metros.

 El estéril será excavable, bien directamente o tras una pre voladura
suave.
 Las reservas serán suficientes para respaldar la inversión y la vida de la
máquina.
Cuando alguna de estas características deja de cumplirse se comienza a combinar

este sistema con el convencional de corta con excavadoras y volquetes.
Las principales ventajas que sobresalen del empleo de las Dragalinas son:
 Una gran simplicidad operativa con mínimo personal.

 Un reducido coste de operación.
94
 Posibilidad de excavar un banco profundo, hasta 2/3 de la longitud de la

pluma (Que en muchos casos largamente los 100 metros).

 Una mejor adaptación de la dragalina, frente a la excavadora, en el caso

de las capas con ondulaciones, ya que la excavadora debe desplazarse
sobre la capa en el fondo del hueco o sobre el muro del yacimiento.
 Una mayor flexibilidad de funcionamiento, que permitirá superar las
variaciones no previstas del espesor del recubrimiento, prolongar la
longitud del frente en cualquier sentido, efectuar el desmonte en un plano
superior al del apoyo (Chop down), e incluso hacer un doble manejo del
estéril cuando fuera necesario o conveniente un segundo transporte
(Rehandling).
 Una mayor seguridad de trabajo en cuanto a la estabilidad del gran banco
de estéril de recubrimiento en que se apoya la máquina que si estuviera
sobre el mineral.
 Produce un menor daño al mineral, dada la situación de la dragalina en
la parte superior del banco de estéril. De aquí, que se obtendrá un mayor
porcentaje de recuperación del mineral.
 La presión superficial sobre el terreno será bastante menor que la de las
excavadoras por la mayor superficie de apoyo o sistema de traslación.
 Normalmente la incidencia del mantenimiento en el costo por metro
cúbico es menor que para las excavadoras o las rotopalas, lográndose
una mayor disponibilidad a largo plazo, algo mayor que la excavadora y
mucho mejor que la Rotopala.
 La forma de operar de la Dragalina resultará más adecuada para realizar
el arranque de aquellos lechos o estratos horizontales de dureza alterna,
ya que al producir el ataque paralelo y horizontalmente a la
95
sedimentación del recubrimiento, los

demás penetrarán por los puntos
más débiles de los estratos.
 La cuchara de la excavadora
efectuará el arranque atravesando
en parte normalmente a los estratos,
es decir en una dirección de una
mayor resistencia a la penetración.
 Al trabajar sobre la superficie
del banco, no será necesario
descender la alimentación eléctrica
hasta el fondo del tajo.
Los mayores inconvenientes del uso

de las Dragalinas se pueden resumir
en:
 Una peor secuencia de

trabajo con materiales de una mayor
resistencia, que requieren
perforación y voladura, aunque esta
sea suave.
 Una menor selectividad y una
fuerte dilución en las capas muy
estrechas (menor de 2 metros).
 Trabaja bien cuando el estéril
sea blando y el mineral sea duro,
pero en el caso contrario puede dar
lugar a una cierta pérdida de calidad
del mineral, por arrastrar una parte
del mineral con el estéril.
 Gran valor de adquisición por
lo que la inversión inicial es mayor
que para una excavadora con igual
capacidad de cazo.
 El parque de este tipo de
máquinas, en Europa, es muy reducido, siendo bastante difícil su
contrata o alquiler y no existiendo muchos repuestos en zonas próximas
para una intercambiabilidad de los conjuntos.
 La habilidad del operador tiene una gran influencia en la producción, por
lo que su remuneración es cara y resulta difícil retenerlos mucho tiempo
en la misma obra.
96
Aunque actualmente han desaparecido, durante más de 40 años se utilizaron las

denominadas grandes “Excavadoras de Desmonte” para el desmonte de estéril
(Stripping shovel). Estas máquinas, de enorme tamaño, permitían obtener las
siguientes ventajas:
 Menor coste de inversión por metro cúbico de capacidad de cazo.

 Menor coste de operación y de consumo de energía por metro cúbico
movido.
 La producción unitaria resulta ligeramente superior en la excavadora
(Unos 300.000 m3/año/m3 de capacidad de cuba) que la de una
dragalina (Unos 250.000) de la misma capacidad de cuchara, debido,
principalmente, a que los ciclos de la dragalina serán de mayor duración
que los de la excavadora.
 Menor coste de consumo de
cables por metro cúbico producido.
 Menor necesidad de
superficie de preparación de banco.
 Mayor fuerza o capacidad
para arrancar directamente los
materiales más resistentes, por lo
que no requerirá la voladura o
bastará con una voladura suave en
determinados materiales rocosos.
 Comparada con la dragalina,
una excavadora mueve
normalmente el estéril a una menor
distancia de transferencia directa lo
que reducirá el ancho necesario del
hueco descubierto.
Las principales características y

capacidades de las Dragalinas y
excavadoras existentes actualmente en el mercado y que se emplean en remover
el estéril son, en grandes rasgos lo que se muestra en la tabla adjunta.
A continuación se analizan algunos factores que son decisivos por lo que se refiere
a la elección de la maquinaria del sistema americano. Dado que las excavadoras de
desmonte han desaparecido del mercado, todo lo que sigue permitirá entender por
qué perduran exclusivamente de las dragalinas.
Las Dragalinas, al igual que las excavadoras de desmonte, son unos equipos de
enorme volumen, elevado precio y alta capacidad de producción, por lo que su coste
de explotación debe resultar muy razonable. En los terrenos blandos, homogéneos
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y húmedos no son tan favorables como las rotopalas, pero pueden llegar a
desmontar unos materiales más resistentes, con o sin previa voladura, manteniendo
un reducido coste de operación y una vida de la máquina superior a los 25 años,
con unas bajas amortizaciones por hora trabajada o por metro cúbico movido.
Dragalina Excavadora
Capacidad del Balde m3 10 – 140 19 -137
Pluma Longitud (m) 43 – 125 30 – 66
Angulo (°) 32 – 38 45 – 50
Altura (m) 22 – 39 22 – 45
Radio (m) 52 – 90 25 – 64
Alcance Profundidad (m) 25 – 100 12 – 20
Peso kg. 500.000 a 10.000.000
Producción Horaria m3/hr 330 – 5.700 765 – 5.200
Para realizar un estudio comparativo es preciso hacer referencia a los factores de

operación y utilidad. Los primeros de ellos son los alcances, los radios y alturas de
vertido que limitan las posibilidades de excavación con un vertido directo de los
estériles sobre la escombrera. La disponibilidad, la eficacia de la operación, el factor
de llenado de cuchara y la duración del ciclo, condicionan la capacidad de
producción de éstas máquinas. Una estimación muy conservadora de estos factores
permite llegar a la conclusión de que para equipos con cuchara de 30 a 70 m3 es
necesaria una capacidad de la cuba mayor en el caso de usar la Dragalinas,
alrededor de un 13 %, para poder obtener la misma producción que con una
excavadora.
Un valor empírico que puede servir para la evaluación de estas máquinas es el

factor de utilidad que se define como el producto de la capacidad de su cuchara por
el alcance. Al ser éste superior en las Dragalinas del orden del 20%, resulta para
ellas un factor de utilidad mayor, que puede calcularse para cada caso particular.
Los factores de utilidad están relacionados con el peso total en servicio de las
máquinas, existiendo entre ambos una proporción aproximadamente constante.
98
Así Woodruf indicaba (1966) que por cada unidad del factor de utilidad, expresado
en pies por yardas cúbicas, corresponderá un peso de 745 libras en el caso de
excavadoras y de 575 para Dragalinas, habiéndose reducido posteriormente este
último valor a 435 libras, debido al avance en el diseño y empleo de unos materiales
más ligeros en la superestructura.
En general la dragalina tiene un peso inferior en un 20 % al de una excavadora de

cazo equivalente. Dado que el precio está relacionado con el peso, puede así
estimarse que el coste de inversión para la dragalina era considerablemente menor
que para la excavadora de desmonte comparable con ella.
De todo lo indicado se deduce que, para efectuar un trabajo determinado, con la

dragalina se obtiene un mayor radio de vertido y se requiere una mayor cuchara, es
decir, una máquina con un factor de utilidad superior al que correspondería a una
excavadora. Si comparamos las dos máquinas con igual factor de utilidad, la
dragalina tiene un mayor alcance y una menor cuchara, por lo tanto la excavadora
da una mayor producción y la dragalina puede descubrir una capa de mineral más
profundo.
Una vez que se llegan a determinar las características de las Dragalinas y

excavadoras se debe realizar un estudio de los costes de inversión y operación, en
colaboración con los suministradores o fabricantes, a partir del cual se define el
sistema más idóneo y se puede tomar o recomendar una mejor decisión.
En la figura se puede observar como varían los costes en función de las

capacidades de cazo. Cabe señalar como, a partir de los 75 m 3 de capacidad de
cuba, el coste por m3 se mantiene prácticamente constante y sensiblemente igual
para los dos sistemas.
En cuanto a las secuencias operativas del sistema, la primera consiste en excavar

un hueco inicial o box–cut que se profundiza hasta el techo del mineral, después de
haberse retirado toda la tierra vegetal en el área de preparación y en la que se
coloca el primer y exterior vertedero. Posteriormente se debe extraer el mineral
perteneciente al hueco inicial, pasando a colocar en las siguientes fases el estéril
de la siguiente zanja o corte adyacente en el hueco producido por el arranque
anterior, y así sucesivamente.
Para la carga del mineral es más corriente el uso de menores excavadoras

eléctricas, hidráulicas o de palas cargadoras, cuyas principales características
quedan reflejadas en el siguiente cuadro y en las tablas (Mining Magazine de Abril
de 1989).
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Producción
Largo de la
Capacidad
del Balde
Potencia
Pluma
Peso
Unidad m3 m ton hp m3/hr
Excavadora 6 – 50 8 – 25 200 – 1.600 200 – 1.000 500 – 1.800
Pala
6 – 20 5–8 25 – 85 250 – 800 500 – 1.000
Cargadora
Excavadora
5 – 35 6 – 12 100 – 540 300 – 1.000 400 – 1.200
Hidráulica
5.3.2 Operación Combinada Dragalina Y Excavadora / Camión Tolva
En un estudio recientemente realizado por los mineros americanos en un gran

número de minas en las que los sistemas empleados eran las Dragalinas y en otras
los sistemas más tradicionales en Europa de excavadoras o palas con volquetes se
demostró el menor coste de la operación para el sistema de Dragalinas,
acentuándose la diferencia conforme aumentaba el ritmo o volumen anual de estéril
movido por un mayor ratio o una mayor profundidad de la explotación.
100
101
5.4 El Sistema Alemán
Se trata del otro gran sistema empleado en la minería de transferencia y se utiliza,

casi exclusivamente, en los yacimientos de lignitos o de minerales muy blandos.
Aunque dentro de este sistema se pueden distinguir las excavadoras de Noria de
cangilones y la Rotopala o Excavadora de rodetes, esta última es la más empleada
en la actualidad, debido al gran desarrollo y avance en el diseño que han sufrido
desde la segunda guerra mundial.
El sistema de rotopalas es empleado desde hace decenios en las minas de lignito

de las antiguas Alemanas, por lo que es conocido con el nombre de "Sistema
Alemán". Las características normales de los yacimientos donde se aplican
generalmente, salvo en algunas notables excepciones como en el caso de las minas
gallegas, son:
 Capas u horizontes mineralizados con buzamientos menores de 10º.

 Mantos de carbón potentes, a menudo con intercalaciones de capas de
estéril de espesores relativamente pequeños, formando un auténtico
hojaldre.
 Tectónicamente tranquilos y muy estratificados.
 Recubrimientos con bajas resistencias y poca abrasividad, susceptibles
por tanto de un arranque directo.
102
Las principales ventajas de este método son:
 Gran producción y rendimiento horario.

 Menor consumo de energía que en las máquinas cíclicas por m3 movido.
 Altamente selectivas al poder seguir las inflexiones de las capas y
separar intercalaciones de muy poco espesor (50 cm).
 Posibilidad de cargar el material para su posterior transporte, bien en
cintas transportadoras, o en ferrocarriles o en volquetes.
 Poseen un gran radio de descarga, por lo que la restitución del terreno
podrá tener un bajo coste, si se realiza el vertido directo del estéril.
Las desventajas principales son:
 Maquinaria muy cara y difícil de contratar.

 Baja disponibilidad global (menor del 60%).
 Poca flexibilidad a los cambios en la secuencia de la explotación.
Requiere una fuerte planificación y control.
 Se adapta muy mal a los cambios de resistencia o de abrasividad del
material.
 Bajo rendimiento con relación a la selectividad.
 Fuerte programa de mantenimiento.
 Requiere una gran superficie de preparación y de banco.
 Poca protección de los mecanismos en comparación con las palas
excavadoras o Dragalinas, por lo que el ambiente de polvo, agua o viento,
resulta muy nocivo para su disponibilidad global.
 Poca maniobrabilidad y flexibilidad.
 Tecnología muy cara, reparaciones largas y costosas y dependencia del
extranjero en algunos repuestos básicos.
103
La Rotopala como máquina o conjunto consta de, esencialmente, las siguientes

partes o dispositivos mecánicos principales:
 Brazo de carga, portador del rodete de cangilones y en ocasiones de la

cabina del operador.
 Sistema de descarga, constituido por una o varias cintas transportadoras,
directamente al mismo vertedero o a un sistema exterior al hueco.
 Chasis portador de los equipos fijos y giratorios, en donde podrán estar
situados los puestos de mando y de control.
 Mecanismos de traslación, constituidos por varias orugas de gran
anchura.
El equipo de excavación lo forman principalmente: el rodete de cangilones y el brazo

de carga.
El rodete lleva un número variable de cangilones, algunos de ellos con o sin fondo,
y el diámetro varia, según los modelos, entre 1,80 y 18 m.
Una de las variables que mejor define a una Rotopala es la altura del frente de
trabajo que en el siguiente cuadro se puede observar junto a otras características
de las unidades más empleadas, que permiten diferenciar los parámetros más
críticos de las mismas.
104
Capacidad Producción Altura del Peso de

Numero de del Cangilón Máxima Frente Trabajo
Cangilones
m3 m3/hr m ton
8 0,6 2.700 24 1.780
8 1,2 3.200 28 2.100
10 2,8 7.500 35 5.200
12 4,0 8.500 50 5.984
El trabajo puede estar combinado con otras máquinas de arranque como la

dragalina o una pala o excavadora.
a. La disposición en frentes rectos es la más propia para el arranque

selectivo de aquellos estratos de pequeña potencia, y el frente de trabajo
en semicírculo lo es para el arranque de los estratos de gran espesor,
cuya explotación puede asimilarse a un gran movimiento de tierras. El
avance espectacular logrado en los últimos años en el diseño y
construcción de cintas transportadoras ha logrado que la variante de la
explotación en frentes rectos, sea hoy la que se implanta mayormente en
las minas de nueva apertura.
b. Siempre que se pueda se debe tender al vertido directo del estéril en el
hueco abierto por la explotación. De esta forma:
 Se rellena la cavidad abierta en la excavación,
reconstituyendo la topografía de la zona.
 Se abaratan los costes, pues la distancia al vertedero exterior
es generalmente menor.
Una de las últimas unidades puesta en servicio (2018) se encuentra en la mina a

cielo abierto de Radomiro Tomic, Región de Antofagasta, Chile-
105
En cualquier caso, siempre es necesario comenzar vertiendo el estéril en una

escombrera exterior, ya que por razones de garantía de continuidad y seguridad es
conveniente mantener una aceptable separación entre los bancos de trabajo en la
mina y las terrazas de apilado de la escombrera interior. Esta distancia de seguridad
es variable y depende fundamentalmente de:
 La geometría de la mina y estructura del yacimiento.

 Las características geológicas y geométricas del banco de fondo del
hueco.
 Propiedades geomecánicas del estéril vertido.
 Sistema de vertido y escombrado elegido.
 Pluviometría de la zona.
Si la estabilidad de los taludes del estéril apilado fuera tal, que se pudiera hacer la
distancia de seguridad mínima, el vertido se puede realizar de forma directa a través
del brazo de descarga, en forma de un puente de transferencia. En estos casos la
extracción del carbón se puede realizar mediante otro equipo, bien con Rotopala o
bien con excavadora o palas cargadoras.
Actualmente el sistema de vertido indirecto y por fuera al hueco excavado, es la

técnica que más se utiliza por las siguientes ventajas que ofrece:
 Mayores anchuras de los bancos de trabajo y por lo tanto una mayor

maniobrabilidad y libertad operativa.
 Menor influencia de la estabilidad de taludes.
 Posibilidad de utilizar el mismo sistema de transporte para el estéril y el
mineral.
 Explotación de varias capas a diferentes profundidades, al liberar el
fondo del hueco operativo.
 Posibilidad de formar varios bancos.
El estéril debe verterse por medio de escombreras, stackers o apiladoras, logrando

una disposición adecuada en forma de terrazas, para su posterior nivelación con
tractores y reclamación agrícola o forestal.
Si las características geomecánicas del estéril y la pendiente del fondo del

yacimiento impiden que fuera utilizada la zona ya explotada como escombrera,
obligaría a ejecutar y planificar un vertido del estéril exterior a la explotación, aun
cuando en algún momento se podría empezar a rellenar el hueco del yacimiento.
Es el caso de las minas gallegas. Este sistema de vertido presenta graves
problemas de ocupación de terrenos y elevación del coste debido a las mayores
106
distancias de transporte. Así ocurría en la mina de Puentes de García Rodríguez,

en la que la pendiente de fondo, la naturaleza de los mismos estériles (arcillas) y la
gran pluviosidad de la zona, obligaron a la elección de una escombrera exterior. No
ocurre así en otras minas europeas, pero igualmente es necesario hacerlo en una
parte de Meirama, por lo que se puede hablar de una variante gallego-alemana.
El transporte de estéril y lignito se realiza por medio de cintas, procedentes de las

distintas máquinas o bancos, que al llegar a un punto fijo (estación de transferencia)
derivan el estéril hacia la escombrera y el lignito hacia el parque de trituración y
homogeneización de la central térmica.
Para que la producción de la Rotopala sea óptima debe haber una gran eficacia y
organización en el sistema de acoplamiento Rotopala-circuito de transporte, que
debe situarse en un centro de control exterior y que a modo de torre de control
dominará visualmente todo el sistema además de estar conectado electrónicamente
con él. Este sistema de control debe reunir las siguientes características y perseguir
los siguientes objetivos:
 Gran capacidad.
 Facilidad de control automático a distancia.
107
 Flexibilidad, para adaptarse a los cambios del frente y a las fluctuaciones

de la producción, tanto de mineral como de estéril.
 Un reducido y bajo coste unitario, pues un ligero aumento de este
representará un incremento en el costo total de la tonelada de mineral.
 Una seguridad en el funcionamiento, pues las averías podrán llegar a
parar la producción, y multiplicarse al ser un sistema en serie muy rígido.
 Una cierta movilidad y unos potentes servicios auxiliares para lograrlo.
Estos condicionantes junto con el enorme desarrollo alcanzado en la tecnología del

diseño y construcción de las cintas transportadoras, hacen que este sea el sistema
más adecuado en las operaciones de gran duración y con grandes distancias de
transporte. No obstante el sistema convencional de volquetes puede ser adecuado
cuando las distancias de transporte son más reducidas, mientras que el ferrocarril
debe todavía considerarse para unas mayores distancias con pendientes muy
suaves en los antiguos yacimientos que se explotan desde hace más de 35 años.
Existen diversas posibilidades de trabajo combinado con la Rotopala. La más

empleada en USA es la combinación con excavadora de arranque (Stripping
shovel), dedicándose esta al arranque de estratos de las rocas más resistentes, que
yacen en contacto con el carbón, mientras que la Rotopala excava los niveles más
superficiales con menor cohesión y resistencia y que son las mejores tierras de
cultivo. Esta última puede realizar la excavación en profundidad, de tal forma que
crea un banco de trabajo de una anchura suficiente, que puede ser utilizado como
banco de perforación cuando se requiere la voladura en el arranque del estéril más
profundo, las dos unidades se sitúan directamente sobre el techo del carbón.
Otra combinación menos corriente es la constituida por la combinación de Rotopala-

dragalina. A diferencia con el caso anterior los dos equipos operan desde el banco
de trabajo que es excavado por la Rotopala (ver figura adjunta) creando un
problema en la mala secuencia de trabajo con materiales que requieren ser
perforados y volados.
Tanto en una como otra variante se realiza una transferencia directa del estéril al
hueco excavado. La maquinaria utilizada en este tipo de operaciones con el sistema
de Rotopala, puede clasificarse en:
 Maquinaria Principal.
 Auxiliar.
108
109
CAPÍTULO 6: LA MINERÍA HIDRÁULICA
6.1 Definición Y Concepto De Minería Hidráulica
La minería hidráulica se puede definir bien como la extracción de los minerales en

aquellos yacimientos formados hidráulicamente o que están bajo el agua y también
como aquella técnica que utiliza el agua como una herramienta para el arranque o
el transporte de los materiales.
La primera parte de la definición viene a aplicarse a la minería aluvional o marina

de aquellos criaderos situados en:
Tierras Cauces o paleocauces
Playa < 10 metros de lámina de agua

Depósitos
Hidráulicos Lagos Baja lamina 30 metros
Mar Plataforma continental off shore >30 y <

300 m lámina profunda > 300 m.
Para la segunda parte de la definición, el agua se puede aplicar en los siguientes

procesos mineros y con las máquinas que se citan:
Monitores hidráulicos.
Arranque
Corte a presión
Hidromecanización
Bombas y tuberías
Transporte
cursos de agua canales
6.2 Sistemas Operativos
Básicamente la minería hidráulica o aluvial es un método minero de cierta escala

que utiliza un sistema de arranque del mineral junto a la planta de concentración,
110
situada sobre una plataforma flotante; también es posible utilizar este sistema en
aquellos casos, menos mineros, para la reclamación de zonas pantanosas, dragado
de puertos y de canales y para la obtención de arenas, limos o lodos en los ríos o
cauces próximos a las grandes ciudades.
Requiere esencialmente las siguientes características de los depósitos:
f) Disponibilidad de un material susceptible de poder ser arrancado y

cargado directamente.
g) Un cierto tamaño y valor del depósito.
h) Unas características granulométricas finas del material.
i) Unas características impermeables del muro.
j) Una geometría adecuada del Bed–Rock.
Puede ser realizada por dos técnicas: en seco o con la presencia de agua.
Sistema Continuo Dragas, rotopalas, minadores continuos

En seco
Dragalinas, palas, raspas, excavadoras,
Sistema Discontinuo
mototraillas
En estos casos se trata de una minería convencional por corta o descubierta de

unos materiales sueltos con el empleo de unos sistemas muy variados de
maquinaria que se utilizan para extraer:
 Placeres de minerales preciosos o pesados secos.

 Fosfatos, Potasas.
 Diamantes.
 Graveras o extracción de áridos.
En este segundo caso se utiliza el agua como una herramienta para arrancar y
transportar el material hasta la plataforma o barco que flota sobre la superficie del
lago o del mar. La planta de tratamiento puede estar situada sobre la misma
plataforma y los residuos, en este caso vuelven hidráulicamente al fondo o bien se
puede transportar el material por una tubería hasta la planta situada en la playa u
orilla. Un ejemplo muy clásico para la extracción de Sn, W, Au y Ag, como es el
sistema empleado en Indonesia, Colombia y Alaska y otros países productores de
minerales pesados y valiosos.
111
No necesariamente el agua debe ser natural o propia del curso de un río, laguna o
pantano, sino que artificialmente puede crearse un lago o superficie de agua,
siempre que el muro del criadero o Bed–Rock sea básica y relativamente
impermeable y la necesaria reposición de líquido sobre los que flota la barcaza sea
escasa y controlada.
Baldes en rosario, baldes rotativos,

Sistema Continuo Dragas, Barcos – Dragas, Cabeza
Cortante
Con Agua
Bombas, Grúas Almejeras, Dragalinas,
Sistema Discontinuo
Raspas, Retroexcavadoras
El sistema operativo más antiguo de minería hidráulica ha sido el clásico bateo

manual llevado a cabo en ríos y cauces para la recuperación de algunos minerales
pesados y de piedras preciosas y utilizando una pequeña artesa metálica o de
madera que, con un ligero movimiento oscilante, permitía pre concentrar los metales
pesados y poder verter los estériles más ligeros.
Existen referencias de la utilización de una técnica muy particular de utilización de

la energía hidráulica por los romanos en la explotación del yacimiento de oro de Las
Médulas en la provincia de León hace 2000 años.
De las aguas del mar Muerto también se han extraído, desde tiempo inmemorial,
sales, minerales de Br, Mg y fosfatos, que pueden entenderse como otras de las
más antiguas técnicas de minería hidráulica, aunque en verdad corresponde más a
una minería de lixiviación con una evaporación solar.
El ejemplo actual más importante de la minería hidráulica es la minería flotante por

Barcos-dragas, que con unas cabezas con norias con cangilones o con cabeza
cortante o rozadora pueden arrancar y extraer algunas arenas o rocas no muy
resistentes que contienen metales pesados y valiosos con leyes muy bajas, como
Au, Ag, Sn, W, Ti o simplemente para minar otros materiales de poco valor como
arenas y gravas, que requieran en ambos casos un bajo costo de operación (Es la
llamada Minería de los tres peniques) y también se puede utilizar este método
minero en algunas obras civiles para la recuperación de playas, pantanos,
urbanizaciones o en la Mineralurgia para el retratamiento de las presas de residuos.
No se suelen aplicar, en una minería clásica, las dragas de succión por tener una
clara selectividad negativa, al extraer, preferentemente, el material más ligero y
112
dejar en el fondo el más pesado, que en muchos casos es el mineral buscado. La

tendencia moderna en la minería por Dragas es hacia el arranque directo y continuo
del material con cabezas cortantes construidas con dientes y cubas de materiales
muy resistentes al desgaste, y que con bombas de sólidos acopladas en la propia
cabeza y a través de tuberías, normalmente forradas de goma, transportan hasta la
planta de proceso el material dragado, estando ésta situada sobre el barco-draga o
bien a través de una tubería flotante por el lago, hasta la orilla en la que se encuentra
la planta de tratamiento.
Lo verdaderamente básico de este método de minería es lograr una buena limpieza

del Bed-Rock ya que en su contacto con el muro es donde se pueden encontrar las
pepitas o los granos de mayor valor en el caso de los minerales preciosos o
pesados, que es su mayor aplicación. Si se puede y debe emplear la draga de
succión para la extracción de las arenas y tierras sin valores metálicos. Así se debe
113
destacar a Holanda, que es la reina del dragado y del movimiento de estos

materiales arenosos por sistemas continuos, para la propia construcción y defensa
del país, lo cual les ha dado una avanzada tecnología, que en parte procedía de la
explotación del estaño en su antigua colonia de Indonesia (Billiton).
6.3 La Importancia De Esta Minería
Las aplicaciones del dragado son muy amplias, incluso en yacimientos

originalmente secos. Tradicionalmente se han venido utilizando para la explotación
de placeres o depósitos detríticos que contienen minerales beneficiabas en forma
de pequeños granos o partículas sueltas. Es un método minero muy importante
para la explotación de substancias pesadas. Oro, Plata, Estaño, Wolframio,
diamantes, Titanio, Rutilo y otros minerales valiosos y pesados, pero también
existen de arenas ferríferas y de tierras raras. Modernamente en Alaska, Colombia
y Malasia se utilizan barcos – dragas de hasta 20.000 t de peso muerto y con unas
potencias de más de 20.000 kW, a pesar de no llevar nos motores de traslación,
sino que efectúan ésta a través de los cables tensores de avance o retroceso.
También es un método empleado, mediante el bombeo de los sólidos hasta el sluice

o jig desde los huecos o excavaciones practicados en las playas u orillas de ríos,
lagos o pantanos, en las explotaciones de oro. Es muy habitual en Venezuela y
Brasil para la explotación del oro del Orinoco y la Amazonia por los "garimpeiros",
114
con un nivel tecnológico anticuado y bajo, medioambientalmente criminal,

combinado con la amalgamación por mercurio.
Un campo de aplicación de las dragas es el constituido por las rocas industriales,

ya que tras su extracción pueden utilizarse directamente en la industria. Este
subsector incluye materiales de construcción (arenas y gravas), arenas de playas
mineralizadas, rocas industriales (bauxita, arcillas, sales, fosfatos, caolines,
bentonita, dolomita, diatomita, caliza, etc.) y otros minerales (asbestos, feldespatos,
etc.). Aquí la explotación se puede hacer mediante arranque hidráulico a través de
unos monitores y por el bombeo de la hidromezcla hasta la planta de ciclonado o
inicio del tratamiento mineralúrgico.
La explotación de esos materiales en húmedo es muy interesante, por cuanto el

procesamiento y el transporte alcanzan grandes rendimientos y eficiencia.
También se han utilizado dragas para la descubierta de algunos yacimientos de

carbón, en los que existían depósitos de turba localizados en las proximidades de
deltas de ríos, de lagos o del mar, y que aconsejaban su extracción en húmedo.
Por último, en yacimientos de gran volumen donde el recubrimiento está constituido

por materiales poco consolidados que es preciso explotar y depositar a grandes
distancias, las técnicas de dragado aparecen como sistemas interesantes, ya que
el transporte posterior puede hacerse eficazmente por tubería. Un ejemplo de esto
se encuentra en la mina de bauxita en Surinam.
115
También debido a las oscilaciones de las cotizaciones de algunos metales y

descenso de las leyes de corte, algunos residuos de las plantas recogidos en presas
pueden ser extraídos y manipulados de forma adecuada por dragas.
Con la minería hidráulica se pueden obtener unos costos muy bajos e extracción
por m3 al poderse mecanizar y automatizar los procesos de arranque y de
transporte, lo cual permite trabajar unas leyes bajísimas del mineral (ppb para el Au
y Sn, W y diamantes), así como separar las arcillas y los caolines de las arenas más
gruesas por una simple sedimentación o por una diferenciación de las resistencias
en el arranque a través de los grandes monitores hidráulicos con unas presiones de
hasta 24 Bar y caudales de 10 m3/minuto con una boquilla de 150 mm de diámetro.
Unas importantes aplicaciones mineras, en vías de Investigación y Desarrollo

aplicado, en el momento actual, son para:
 El empleo de "Water Jet Cutting System" o chorro de agua a presiones

superiores a los 2000 Kg/cm2 para el corte de las rocas ornamentales o
arranque de rocas, pero no, todavía, en la explotación minera sino en las
fases finales de tableraje o de corte de formas especiales.
 El aprovechamiento de los Fondos marinos de sedimentos y nódulos
metálicos hasta 2000 m de profundidad. Es el caso del fondo del Mar
Rojo y de ciertas zonas del Océano Pacífico y del Atlántico. El proyecto"
Atlantis" en el Océano Atlántico es una aventura tecnológica en "joint
venture" entre algunas grandes compañías mineras de EE.UU., Japón,
Reino Unido y Alemania para la extracción de los minerales metálicos del
fondo del mar a una profundidad de más de 2500 m de lámina de agua,
a través del sistema clásico de barcos-dragas, como se puede observar
en el esquema adjunto.
Existen actualmente grandes problemas jurídicos de los "Derechos del Mar" para
obtener las concesiones de las posibles explotaciones en las aguas internacionales.
La gran ampliación de los límites territoriales de algunos países ribereños obedece
a un intento de proteger sus fuertes intereses mineros económicos frente a la
libertad de los mares que reclaman los países más desarrollados. Es un tema que
lleva más de 20 años de discusiones en las Naciones Unidas entre los países más
desarrollados, que tienen la tecnología, y algunos países, que creen tener los
derechos sobre los mares que los bañan, pero que son incapaces tecnológicamente
de explotar sus propios recursos por falta de medios.
Sin embargo, en estos últimos años se ha prestado una mayor atención a los
depósitos marinos de arenas y gravas, de fosfato, etc.
116
6.4 Minería Con Dragas
6.4.1 Introducción Al Concepto General De Dragado
Las dragas son equipos destinados a la excavación de materiales sueltos o poco

consolidados que se encuentran bajo una lámina de agua. En consecuencia, estos
equipos trabajan realizando una excavación subacuática del material. Otra
característica es que el recubrimiento de agua puede ser natural o provocado por el
hombre con el fin de facilitar y hacer posible la utilización de tales máquinas.
Con los avances logrados en los últimos años en la construcción de estos equipos,
es posible explotar yacimientos aluvionales, realizar los desmontes previos de
depósitos donde los materiales superficiales están poco consolidados y existe agua
en las proximidades, etc. Otra aplicación que empieza a tener futuro es la de la
minería marina, por medio de la cual se extraen desde áridos hasta recursos de muy
alto valor.
En el campo del dragado tradicional para la explotación de yacimientos minerales,
las condiciones que deben cumplirse para la aplicación de estos sistemas son:
 Resistencia del mineral: en depósitos de tipo placer, los granos de

mineral deben ser más pesados que el estéril, que se presentará en
117
forma de suelo poco consolidado, o con una matriz de gravas y arenas

sin casi cohesión.
 Resistencia de los estériles: materiales sueltos.
 Forma del depósito: aluvional, tabular, banco o playa.
 Inclinación del yacimiento: preferiblemente horizontal, con una pendiente
máxima del 2 % al 6 %
 Tamaño del depósito: con una potencia de intermedia a grande, de 8 a
60 m.
 Ley del mineral: puede ser muy baja.
 Profundidad: muy superficial y pequeño recubrimiento.
6.4.2 Ventajas E Inconvenientes
Algunas características básicas del empleo de las dragas en minería son las
siguientes:
Ventajas:
 Equipos de alta productividad.

 Costes de operación bajos
 Requieren poca mano de obra.
 Buena recuperación, pero acompañada de alta dilución.
 Operación normalmente continua en la mayoría de los equipos.
Inconvenientes:
 Fuertes impactos ambientales.

 Necesidad de agua, de 3.000 a 4.000 I/m3 de material explotado.
 Campo restringido a materiales poco consolidados o fácilmente
disgregabas bajo el ataque hidráulico o combinado.
 Alta inversión de capital con equipos grandes.
 Poca flexibilidad y selectividad.
6.4.3 Práctica Operativa Del Dragado
Las dragas trabajan normalmente efectuando cortes paralelos al eje principal del
depósito o transversales al mismo, pudiéndose utilizar una o más unidades de
dragado para hacer frente a los cambios en las leyes y tipos de minerales, o incluso
para alcanzar los niveles de producción requeridos. Los costes unitarios de
operación son, frecuentemente, menores para una sola draga de grandes
118
dimensiones que para un grupo de dragas de menor tamaño, aunque también

influyen sobre los costes otros muchos factores, tales como profundidades de
dragado, relaciones de estéril de recubrimiento a mineral, condiciones del lecho
rocoso, etc.
El dragado transversal al yacimiento tiene ventajas en depósitos anchos en los que

el mineral probablemente se extiende más allá de los límites supuestos. El principal
inconveniente estriba en las cuñas que se abandonan entre los cortes sucesivos
con la finalidad de evitar la dilución con los residuos almacenados de los cortes
anteriores. Por esta razón, puede perderse hasta un 5 % de las reservas totales y,
además, en depósitos superficiales existe el inconveniente adicional derivado del
tiempo invertido en los extremos en cada comienzo del ciclo. Estos inconvenientes
pueden minimizarse, en algunos casos, mediante la construcción de dragas con
capacidad suficiente para depositar lateralmente los residuos en un punto alejado
El dragado longitudinal aguas arriba puede efectuarse con varios frentes para cubrir
la anchura total del depósito. Cada frente se avanza de 10 a 15 m cada vez,
invirtiendo en el traslado de uno a otro entre 10 y 15 minutos. Los residuos se vierten
por detrás en puntos bastante alejados para permitir el libre movimiento de la draga.
Al no dejarse ningún macizo intermedio no existen, prácticamente, pérdidas de
mineral. El método presenta dificultades cuando se pretende trabajar fuera de los
límites planificados y exige un elevado número de trazados curvilíneos para los
movimientos laterales.
119
En lo referente al vertido de residuos, si éste se realiza lateralmente y hacia la parte

posterior de la draga, como se ha indicado, podrá efectuarse sistemáticamente la
explotación del depósito según un esquema transversal, sin necesidad de volver a
dragar los residuos almacenados en fases anteriores o, alternativamente, evitar el
abandono de zonas del yacimiento sin explotar. Los dispositivos de vertido son
reversibles y posibilitan el dragado al girar para reiniciar un nuevo corte en los
extremos del depósito.
Finalmente, en la práctica operativa con cada tipo de draga, es muy importante la

forma en la que éstas avanzan cubriendo el área de explotación y los movimientos
que realizan en cada fase de trabajo.
6.5 Tipos De Unidades Y Práctica Operativa Correspondiente
Los diferentes tipos de dragas que actualmente se utilizan, tanto en minería como
en obra civil, se pueden clasificar en dos grandes grupos:
120
A. Mecánicas:
1. De cuchara.
2. De cangilones.
3. De rodete–succionadora.
B. Hidráulicas:
1. Cortadora–succionadora.
2. De succión en marcha.
La draga de cangilones es la máquina clásica de

excavación continua de materiales sueltos o poco
consolidados con algunos bolos; por esto se
utilizan mucho en la explotación de placeres con
minerales de alto valor. Un equipo más versátil es
la draga de rodete succionadora, que arranca los
materiales mediante el giro de un rodete de
cangilones, descargándolos en la tubería de
succión para su transporte. Las dragas de
cuchara tienen el inconveniente de realizar la
operación de arranque de forma discontinuo,
pero, por el contrario, son capaces de efectuar la
extracción de materiales más compactos y con
bloques de mayor tamaño. Hoy en día su uso está
bastante limitado a los depósitos de arenas y
gravas.
Las dragas hidráulicas han tenido un uso limitado

en la minería de placeres, debido a las bajas
recuperaciones de metales pesados y a las
restricciones impuestas por la presencia de bolos. No obstante, en otros sectores
ofrecen numerosas ventajas al ser equipos de arranque continuo, tal es el caso de
las arenas y gravas.
Cualquiera de las dragas anteriores, si se dedica a la extracción de minerales que

requieren un procesamiento, puede disponer de la planta de tratamiento:
 Sobre ella misma.

 Sobre una plataforma flotante independiente que se sitúa en las
proximidades.
 En terreno firme.
121
6.5.1 Draga de cuchara

Esta draga está constituida por una
excavadora de gran capacidad,
accionada mecánicamente por
medio de cables, de forma
semejante a sus equipos
homónimos que se utilizan en la
minería tradicional a cielo abierto.
Estos equipos son especialmente
idóneos para trabajar con materiales
duros y para extraer grandes
bloques, de ahí que frecuentemente
se combinen con unidades rompe-
rocas para extraer los fragmentos de
roca desprendidos.
El principio de trabajo es igual al de

una excavadora normal, donde la
cuchara describe en un plano
vertical un arco que, con la ayuda de
los dientes en cuyos extremos se
concentran las fuerzas de
excavación con altas cargas
puntuales, permite arrancar una
rebanada de material hasta llenarlo.
La cuchara, una vez cargada, se eleva mediante los cables de accionamiento de la
pluma y del brazo y, con el giro de la superestructura, se deposita el material en una
embarcación próxima, barcaza o gánguil.
Debido a que tienen que aplicarse al terreno grandes fuerzas de excavación

horizontales, es necesario que la pontona esté posicionada y fijada al terreno
mediante puntales, para que las fuerzas de reacción no tengan que ser absorbidas
por los cables de anclaje.
Las dragas de cuchara varían considerablemente en tamaño, potencia y capacidad.

La capacidad de la cuchara suele oscilar entre 1 y 9 m3 y la profundidad máxima de
122
dragado entre 6 y 12 m bajo el nivel

del agua. Sin embargo, dragas con
cucharas de unos 12 m3 de
capacidad, pueden alcanzar
profundidades superiores.
Estas unidades realizan la

excavación en cortes con una
anchura dada. El ciclo básico de la
draga consiste en: descender la
cuchara hasta el fondo, excavar
durante el ascenso de la misma,
elevarla por encima del nivel de la
barcaza, girarla y depositar la carga
sobre dichas barcazas, que se
colocan lateralmente.
El ritmo en que se explota una zona

depende del tiempo de ciclo, anchura del corte y profundidad del material a ser
dragado.
En la práctica operativa, el avance de la draga se consigue mediante el

accionamiento de los cabrestantes que actúan sobre los cables laterales de anclaje.
Después de cada desplazamiento se desciende el puntal con el fin de que el equipo
transmita al terreno las fuerzas de reacción y trabaje desde una posición fija.
123
Si la draga que se utiliza no tiene suficiente alcance para extraer todo el material del
depósito y es posible esperar a épocas en las cuales desciende el nivel de agua, la
explotación podrá realizarse en tales casos en dos fases, una primera excavando la
capa superior y otra segunda excavando la inferior.
6.5.2 Draga de cuchara retro
Estos equipos están constituidos, básicamente, por una retroexcavadora

convencional montada sobre una pontona. Al contrario que la draga de cuchara, el
movimiento del balde es en dirección hacia la propia máquina, existiendo dos formas
de trabajo.
Estas unidades tienen una gran potencia de arranque y presentan una gran
versatilidad. El diseño antiguo consistía en una retro integrada en la propia pontona
y con puntales para transmitir al terreno las reacciones horizontales de las fuerzas
de excavación. Sin embargo, las dragas actuales consisten, por lo general, en una
retroexcavadora estándar colocada sobre una pontona flotante. Estas máquinas
pueden montar plumas y brazos de diferentes dimensiones.
La forma de trabajo es similar a la que se realiza en cualquier operación a cielo

abierto, con la única diferencia de efectuar el arranque y elevación de la carga bajo
el agua y, una vez en la superficie, girar la superestructura y depositar dicha carga
sobre una embarcación próxima. En este caso, es preciso indicar que las
profundidades máximas se refieren al nivel de orugas de las retros y no al nivel del
agua.
Las consideraciones con respecto a la práctica operativa con este tipo de draga son
análogas a al caso anterior.
124
6.5.3 Dragas de Cangilones
Es el equipo más conocido y más antiguo, denominado también draga de rosario.

Generalmente, el casco está formado por un pontón rectangular y en los modelos
desmontables por un pontón principal y varios laterales. Algunas dragas de este tipo
disponen de propulsión propia. En la parte central del pontón principal se encuentra
la escala, que se hace descender con el rosario de cangilones hasta una
profundidad máxima de unos 50 m en los modelos mayores. El rosario de
cangilones consiste en un conjunto de cazos fijados a una cadena que es guiada a
lo largo de la escala. La cadena es accionada por el tambor de cabeza que se
encuentra en la superficie en el extremo de la escala. El otro tambor, que es el de
125
retorno, se encuentra en el extremo opuesto sumergido. El accionamiento de la

escala se efectúa mediante cabrestantes y cables de elevación.
La parte inferior del rosario de cangilones es la que realiza la función de excavación,

al encontrarse diversos cangilones en contacto con el terreno. Estos efectúan el
corte al ser arrastrados por la cadena y estar el borde de los mismos en contacto
con el fondo. Cuando los materiales son compactos, en los cangilones se colocan
unos dientes especiales para favorecer el arranque.
Los recipientes cargados se elevan a lo largo de la escala, vertiendo su contenido

a la altura del tambor superior sobre una tolva de recogida que lo guía a un lado de
la draga, si se dispone de una barcaza de transporte, o a un punto posterior de ésta
si la propia draga dispone de una planta de procesamiento. Las dragas pueden estar
dotadas de unos cables de tracción anclados en uno de sus extremos, capaces de
transmitir al terreno las fuerzas de reacción que se producen durante la excavación
o poseer un puntal en la parte posterior que se apoya sobre el propio material
extraído, procesado y vertido por el equipo.
La operación de dragado con estos equipos es un proceso continuo que sólo se

interrumpe cuando se precisa accionar el cable frontal de tracción o el puntal para
que la draga avance.
126
Las dragas de rosario varían en tamaño, capacidad de los cangilones y potencia,

dependiendo del tipo de trabajo para el que se diseñan. Normalmente, la capacidad
de los cangilones varía entre los 100 y los 1.000 litros, con un tamaño más empleado
de 400 litros.
Existen amplias variaciones en los diseños de estas máquinas, ya que se

construyen para adaptarse a diferentes condiciones de trabajo y, en ocasiones, se
modifican en las propias explotaciones. Con el fin de dragar materiales blandos y al
mismo tiempo poder arrancar rocas previamente fragmentadas, los rosarios de
cangilones pueden construirse con cazos alternos, o precortadores, de menor
capacidad y dotados con dientes en el borde de ataque. La longitud de la escala, y
por consiguiente la cadena de cangilones, puede ser extendida descendiendo el
punto de giro de la escala a un nivel inferior, colocando en el espacio dejado entre
el tambor de accionamiento y la escala otra escala auxiliar. Las profundidades
máximas de dragado pueden ser aumentadas significativamente por este método.
De esta forma pueden alcanzarse niveles de hasta 50 m por debajo de la superficie.
Las velocidades de la cadena son variables. Las dragas modernas se diseñan para
materiales blandos, con unas velocidades de 16 a 25 cangilones por minuto, aunque
se han llegado a usar cadencias de hasta 30 cangilones por minuto. Con materiales
duros las velocidades son considerablemente menores, entre el 25 y el 50% de las
velocidades anteriores.
La operación de excavación con una draga de rosario se efectúa, también, según

unos módulos o cortes. El ciclo básico de un corte comprende: avance con el cable
de tracción, excavación de los materiales girando la draga para cubrir la anchura
127
del tajo, y repetición del ciclo. Para conseguir la posición adecuada del equipo se
utilizan unos cables laterales.
La distancia avanzada por la draga en cada pasada depende de la profundidad de

trabajo y tipo de material. Los valores más usuales son los siguientes:
Tipo de Material Distancia Avanzada (m)
Duro 0,3 – 0,5
Blando 0,8 – 1,0
Muy Blando 1,8 – 2,0
La anchura del corte varía según las dimensiones de la draga y dispositivos de

anclaje, pero por lo común oscila entre los 60 y 100 m.
Con el fin de que las fuerzas de excavación se transmitan al cable frontal, y no a los
laterales, la draga se dispone en ángulo girándola. Los ángulos extremos de las
dragas se producen fuera de la anchura de corte teórica, lo cual puede causar
problemas si las aguas son muy superficiales o existen taludes excavados
descubiertos.
Los cables laterales juegan un papel muy importante en el movimiento de la draga

durante el ciclo de trabajo. Cuando los ángulos que forman esos cables llegan a ser
superiores a los 30° o 40° con respecto a la perpendicular, es preciso mover los
anclajes a otras nuevas posiciones. Si esto no se hace se precisa mucha más
potencia y resulta más complejo el desplazamiento lateral de la draga.
6.5.4 Draga Cortadora De Succión
En estos equipos el desplazamiento del material dragado tiene lugar en mezcla con
agua y por medio de una bomba centrífuga.
Es un tipo de draga que procede de la evolución de la draga de arranque

estacionaria, la cual no puede operar en terrenos duros ni dragar en perfil. Este
equipo permite trazar un perfil preciso y trabajar en terrenos de gran dureza gracias
a la cabeza de corte, que con su movimiento rotativo fragmenta y remueve el
material lo necesario y suficiente para su aspiración. Con materiales de gran
resistencia la cabeza de corte va entonces dotada de dientes intercambiables.
128
Los diseños de las cabezas de corte son muy variados, pero básicamente existen
dos grupos: en forma de canasta con las hojas de corte en espiral, o en forma de
araña con las hojas rectas.
El espaciamiento entre hojas varía de acuerdo al tipo de material que se pretende

dragar. El ángulo de las hojas de corte tiene una considerable influencia sobre el
rendimiento de la operación. Las velocidades de giro varían, normalmente, entre
las 10 y las 30 rpm, disponiendo el motor de rotación directamente detrás de la
cabeza en una unidad de accionamiento sumergida y fijada lateralmente a la escala.
129
Además de la cabeza de corte, la tubería de succión también se encuentra montada

sobre la escala, pudiendo articularse ésta verticalmente por medio de un caballete
o pescante.
La bomba o bombas de dragado se encuentran a bordo, y para trabajar a

profundidades superiores a los 10 m o para una concentración superior de sólidos
se suele emplear una bomba auxiliar sumergida en la tubería de succión.
En cada posición de dragado, el equipo gira sobre un puntal auxiliándose de los

cables laterales, al tiempo que la cabeza va cortando el material en el fondo.
Dependiendo de la dureza del material se combina el giro de la escala con la

rotación de la cabeza de corte de una u otra forma, con el fin de conseguir la acción
de corte más efectiva. Además de esas direcciones, otras variables a considerar
son la velocidad de accionamiento, el tamaño del equipo y la profundidad de
dragado.
El ciclo básico de operación de una draga de succión consiste en: el corte, avance
con los puntales, corte, y, nuevamente, avance con los puntales. Aunque el proceso
de bombeo es continuo habrá momentos en los que solamente se bombee agua,
por ejemplo, durante el avance o movimiento lateral de la draga.
Existen diversos sistemas de puntales de apoyo, que se utilizan para el

desplazamiento de las dragas de succión. Por medio de los cabrestantes laterales
delanteros la draga traza un arco de circunferencia con centro en el eje del puntal.
La dimensión de la draga y, por consiguiente, la magnitud del arco citado,
condiciona la anchura del corte a excavar.
Mientras la draga se traslada no se da casi producción, de ahí que en el transcurso

del tiempo se haya dedicado mucha atención al desarrollo de diversos sistemas de
puntales que se emplean en la práctica. Las principales configuraciones son las
siguientes:
 Dos puntales independientes.

 Sistema con carro de puntales.
 Sistema de puntales pivotantes.
 Sistemas especiales.
130
El primer diseño es el más utilizado y, al mismo tiempo, el más sencillo. Dos puntales
están dispuestos en posición vertical y asegurados por unas abrazaderas en la parte
posterior de la draga. Uno de los puntales se halla en posición bajada, con el
extremo en el medio del corte. El otro puntal está izado por encima del fondo, para
que cuando caiga penetre lo suficiente en el lecho. Durante la operación, la draga
vira en torno al puntal de trabajo, que es el que está anclado al terreno. Después de
cada giro, la escala con su cabeza cortadora se baja un poco más hasta que se
alcanza la profundidad requerida. La cabeza se encuentra entonces en una de las
esquinas del corte. La draga tiene que adelantarse y, para ello, retorna la cabeza
hasta la posición, girando todo el equipo alrededor del puntal apoyado. En ese
instante se desciende el otro puntal y se iza el de trabajo anterior. A continuación
se vira la draga en torno al punto de anclaje hasta que la cabeza avance y entonces
se baja nuevamente el puntal de trabajo, y después se iza el puntal auxiliar.
Las dragas de succión suelen diseñarse para ángulos de giro de unos 40° a ambos
lados, pues ángulos mayores plantean serios problemas. La operación descrita,
como puede comprenderse, exige mucho tiempo improductivo.
131
El segundo sistema consiste en la instalación de un carro móvil al que se fija un

puntal mediante una abrazadera. Este carro se mueve longitudinalmente en un
hueco dispuesto en la parte posterior de la draga. El carro está dotado de cuatro
ruedas y se desplaza sobre unos carriles que se hallan montados en la draga. A fin
de absorber las fuerzas laterales provocadas por los puntales, se proveen unos
rodillos guía. El carro se acciona mediante un cilindro hidráulico de doble efecto. El
método de trabajo resulta más sencillo que con el sistema anterior y en la parte
posterior de la draga se encuentra un segundo puntal, que es el auxiliar.
Cuando comienza la operación, la draga se sitúa en el eje del corte y el carro se

encuentra en la posición inicial. A continuación, se baja el puntal de trabajo, mientras
que el puntal auxiliar está levantado. El equipo gira por medio de los cabrestantes
laterales delanteros alrededor del puntal de trabajo. La draga junto con su escala irá
describiendo arcos y descendiendo hasta que se haya alcanzado la profundidad
requerida. Después se va avanzando la draga por medio del carro hasta que se
alcanza la nueva posición. Entonces se baja el puntal auxiliar y se iza el de trabajo,
que por medio del carro se coloca en la posición inicial. Seguidamente, se vuelve a
bajar el puntal de trabajo, levantándose el auxiliar, y se recomienza la operación de
dragado.
Los tiempos muertos con este dispositivo son mucho menores que en las dragas
con dos puntales independientes; de ahí que este último se utilice cada día menos.
132
El tercer sistema es comparable con el anterior, pero en este caso el puntal de

trabajo gira sobre un eje horizontal para permitir un apalancamiento y
desplazamiento hacia delante de la draga. El ángulo que el puntal puede formar con
la vertical no suele ser mayor de 8° a cada lado. Con este sistema la operación es
como sigue: el puntal de trabajo se baja hasta el centro del corte, se cubre la
anchura de corte mediante giros laterales y para avanzar se mueve el cilindro
hidráulico, y la draga puede adelantarse la distancia que permite el giro del puntal.
Entonces hay que cambiar de puntal, para lo cual se baja el puntal auxiliar, se iza el
de trabajo y se lleva otra vez cerca de la draga donde se baja nuevamente. Luego
se vuelve a elevar el puntal auxiliar.
En comparación con el sistema anterior, tiene el inconveniente de que, a

profundidades de dragado reducidas, la carrera útil es más pequeña. Por otra parte,
este sistema no es más económico que el de carro, lo que hace que se utilice en
pocos equipos.
133
6.5.5 Dragas succionadoras de rodete
Normalmente, las dragas cortadoras-succionadoras se conectan a una tubería

flotante por la que se realiza el transporte del material, por lo que la longitud de ésta
y su disposición deben estudiarse para permitir los sucesivos desplazamientos del
equipo.
En cuanto a la construcción de estas dragas, existen equipos autopropulsados, pero

la mayoría están formados por simples pontones rectangulares. En las dragas
desmontables se emplean varios pontones laterales más pequeños, agrupados
alrededor del pontón principal. El tamaño de este tipo de dragas se expresa por su
potencia total instalada y por el diámetro de la tubería de succión. La tubería de
succión normalmente tiene un diámetro igual ó 50 mm mayor que la de descarga.
El rango de diámetros más frecuente se encuentra entre los 300 y 600 mm. En la
134
figura se representa las características medias de estos equipos, en cuanto a

potencia de la cabeza de corte e instalación de bombeo, en función del diámetro de
la tubería de descarga y profundidad máxima de dragado.
El clásico rodete utilizado en las rotopalas de superficie se emplea también bajo el

agua. La configuración actual de estos equipos se consiguió a finales de los años
70, cuando se construyeron los primeros prototipos. En 1981 se ensayó una unidad
de 550 kW de potencia para dragar arena finamente compactada y algo de arcilla y
turba; posteriormente se empleó con materiales de granulometría comprendida
entre 250 y 300 ptm.
El tipo de rodete de dragado de la empresa holandesa IHC consiste en dos anillos,

unidos entre sí a través de varios bordes de corte con el perfil en "U"; es decir, las
canciones están desprovistos de su fondo y chapa trasera. Uno de estos anillos va
unido a través de una brida al eje de la caja de engranajes.
Entre esos cangilones se forma una especie de túnel, lo que permite el acceso de
la boca de succión. De este modo, el material que desprenden los bordes de corte
queda sometido directamente a la acción de dicha boca, que constituye el límite
interior del túnel. Así, el volumen de material derramado es reducido, mientras que
en terrenos cohesivos la superficie de adherencia es mínima.
La forma y el número de los bordes de corte se eligen de tal manera que, durante
el dragado, el ángulo de ataque es positivo y el paso entre dos bordes consecutivos
menor que el paso más estrecho en el borde de corte mismo, en la boca de succión
y en la parte restante del sistema de transporte hidráulico. De este modo se impide
que se produzcan atascos en el sistema, incluida la bomba de dragado, a
consecuencia de fragmentos gruesos. Los bordes de corte tienen sus lados
ligeramente cónicos.
Estos equipos de trabajo tienen un peso mayor que las cabezas de corte
convencionales, ya que se precisan mayores exigencias constructivas en el diseño
de todo el conjunto.
Con estas unidades se consiguen rendimientos muy satisfactorios en terrenos

cohesivos e incluso en arcillas silíceas. Son máquinas idóneas para el dragado de
terrenos aluviales con escasa presencia de bolos.
Otro fabricante americano, Ellicot International Corp., utiliza dos rodetes en paralelo
montados sobre un mismo eje horizontal, encontrándose el túnel receptor y la boca
135
de succión en la parte central, en el extremo, de la escala de la draga. El número

de cangilones por rodete es de ocho.
Los procedimientos de trabajo de las dragas de rodete difieren sensiblemente del

habitual con draga cortadora succionadora. La elección del método depende del
tipo de material, profundidad de succión y condiciones de trabajo.
Los tres procedimientos posibles son:
a. Dragado con tajo horizontal: Es similar al corte en bloque lleno de las

rotopalas de superficie. El rodete se mueve con la escala, de arriba hacia
abajo, arrancando una rebanada de material con un espesor máximo de
½ a ¾ del diámetro del rodete. Este sistema resulta óptimo en terrenos
que no se desmoronan o apenas lo hacen.
b. Dragado con tajo vertical: Es equivalente al corte por terrazas de las
rotopalas. La altura de cada terraza suele ser aproximadamente igual a
la mitad del diámetro del rodete. Uno de los inconvenientes que presenta
con respecto al método anterior es que la posición de la boca de succión
no siempre es óptima en todas las profundidades de trabajo.
c. Dragado contra talud: Los terrenos poco consolidados que se
desmoronan fácilmente pasan a formar un talud durante el dragado. En
estos terrenos es posible trabajar con el rodete a la profundidad máxima.
Según los ángulos de reposo que adopten los materiales, se efectuarán
los avances en sentido horizontal.
6.5.6 Dragas de succión en marcha
Estas unidades se desarrollaron a comienzo de los años 60, como consecuencia de

la necesidad de rutas de navegación más anchas y profundas. Este tipo de dragas
son básicamente embarcaciones que navegan por autopropulsión sin cables de
anclaje y utilizan un compensador de oleaje, lo que las permite trabajar
continuamente e incluso en condiciones bastante adversas.
La cabeza de arrastre encargada de extraer el material y conducirlo hasta la boca

de succión se construye en diferentes modelos, algunos de ellos incluso están en
condiciones de trabajar con materiales que, hasta hace poco, eran exclusivos de las
dragas cortadoras-succionadoras.
La descarga del material dragado se efectúa normalmente a tierra mediante tubería.
136
Las capacidades de transporte de estas dragas varían entre los 300 y 11.000 m 3, si
bien no es muy frecuente que superen los 7.000 m 3, estando el rango más común
entre los 500 y los 3.500 m3. También existen en el mercado algunas unidades que
disponen de dos tuberías de succión que permiten obtener mayores producciones,
pero con profundidades de trabajo menores.
En terrenos blandos la cabeza se clava en el fondo y avanza lentamente,

extrayéndose una gran cantidad de material. En terrenos duros la penetración es
más pequeña, por lo que se requiere una mayor velocidad de arrastre para obtener
la misma producción. Los suelos consolidados pueden disgregarse con la ayuda de
chorros de agua, mejor que con el auxilio de dientes o cuchillas, ya que éstos son
más adecuados en materiales más gruesos.
Las velocidades de desplazamiento de las dragas durante la operación oscilan entre

los 3,5 y los 5 nudos. La profundidad de dragado suele ser inferior a los 30 o 35 m,
si bien existen equipos que llegan a trabajar hasta más de 50 m.
Como con una sola bomba a bordo de las dragas difícilmente puede extraerse el
material a grandes profundidades, se suelen utilizar también bombas eléctricas
sumergibles, las cuales se instalan en la tubería de succión. Estas bombas situadas
en el punto medio de las tuberías, permiten alcanzar mayores concentraciones de
sólidos en la mezcla de material y agua que se extrae
137
138
139
140
CAPÍTULO 7: LIXIVIACIÓN IN SITU
La lixiviación in–situ (En el lugar) consiste en la aplicación de soluciones

directamente sobre el mineral que está ubicado en el yacimiento, sin someterlo a
labores de extracción minera. Existen dos modalidades de lixiviación in-situ, según
la ubicación del mineral respecto del nivel freático. Debido a sus bajos costos de
inversión es una técnica factible para la recuperación de metales desde materiales
de muy baja ley, no explotables económicamente por otros métodos.
Lixiviación de cuerpos mineralizados situados cerca de la superficie y sobre el nivel

de las aguas subterráneas. Se aplica en las zonas ya explotadas de minas viejas o
en zonas que han sido fracturadas hidráulicamente o con explosivos.
Lixiviación in–situ gravitacional: Las soluciones se mueven por gravedad, lo que

requiere de condiciones de alta permeabilidad o de una fragmentación previa, como
es el caso de los yacimientos ya fracturados por una explotación minera anterior,
con accesos operativos en los niveles inferiores para recolectar las soluciones. Por
ejemplo aquellas minas sometidas a explotación subterránea del tipo de
hundimiento por bloques (Block Caving), o bien, son sometidos, previamente, a una
tronadura masiva para su fracturamiento.
Lixiviación in–situ forzada: Se aplica a yacimientos, ubicados debajo del nivel

freático, en cuyo caso se hace uso de la permeabilidad interna de la roca y de las
temperaturas y altas presiones que se generan a varios cientos de metros de
profundidad.
141
Las soluciones lixiviantes inyectan a través de pozos inyectores del tipo usado en la
explotación del petróleo y se succiona desde otra batería de pozos cosechadores,
dispuestos de forma alternada como en el caso de recuperación de uranio desde
estratos permeables horizontales. Esta técnica se ha usado en la recuperación de
diversas sales fácilmente solubles, NaCl, KCl, minerales de uranio, y fosfato.
Lixiviación forzadas tipo I Se aplica a yacimientos ubicados bajo el nivel de las aguas
subterráneas, pero a menos de 200 m de profundidad. Estos depósitos se fracturan
en el lugar y las soluciones se inyectan y extraen por bombeo. Es importante previo
a la lixiviación, el drenaje del agua desde el cuerpo mineralizado, lo cual requiere
un acabado conocimiento de la hidrología de la zona.
142
Lixiviación forzadas tipo II: Se aplica a depósitos de sulfuros primarios bajo el

nivel de las aguas subterráneas. El material puede ser fracturado por medios
convencionales o medios hidrostáticos (Hidrofracturación). A esta profundidad, la
presión aumenta la solubilidad del oxígeno, a presión atmosférica el agua en
equilibrio con aire contiene alrededor de 7 ppm de oxígeno, y para el equilibrio con
oxígeno puro llega a 35 ppm este valor de oxígeno disuelto aumenta rápidamente a
aumentar la profundidad hasta 1000 ppm a 300 m de profundidad, acelerando la
oxidación directa del mineral sulfurado, produciendo ácido sulfúrico y elevando la
temperatura.
La lixiviación in situ o extracción por disolución es un proceso de recuperación de

minerales (como el cobre o el uranio) a través de perforaciones realizadas en las
formaciones rocosas que evita recurrir a las técnicas mineras convencionales.
Varios distribuidores pueden suministrar bombas sumergibles y bombas con
aspiración axial que garantizan un bombeo eficaz de las disoluciones estériles o las
disoluciones ricas hasta el interior de la formación y de vuelta a la planta de
procesamiento de mineral, respectivamente.
Las disoluciones utilizadas para la lixiviación varían en función de la naturaleza del

depósito de mineral e incluyen desde agua limpia para los depósitos de sal hasta
soluciones ácidas para la extracción de cobre, o el bicarbonato sódico para la
extracción de uranio. Esto genera grandes exigencias a los componentes de las
bombas; es precisamente por eso que los distribuidores ofrecen bombas
específicamente adaptadas para las operaciones de lixiviación in situ. Las gamas
de bombas se encuentran disponibles en distintos tipos de acero inoxidable de alta
calidad o, en algunos casos, en titanio, pudiendo incorporar un motor magnético o
diversos tipos de sellos de eje. Las soluciones de bombeo permiten manipular
medios con valores de pH muy bajos y soluciones de ácido sulfúrico de
prácticamente cualquier concentración (Desde concentraciones bajas hasta
concentraciones superiores al 90 %).
Nuestra amplia gama de sistemas de bombas dosificadoras, que incorpora distintas

tecnologías, permite dar cobertura a volúmenes grandes o pequeños; asimismo, los
distribuidores también pueden suministrar accesorios electrónicos y electroquímicos
que permiten un control completo de las aplicaciones, además de sistemas
completamente automatizados controlados por PLC que facilitan la gestión de la
preparación de materiales secos y permiten una dosificación fiable.
Dado que es posible que se produzcan grandes variaciones en las necesidades de

rendimiento y que existirán varias bombas instaladas, la incorporación de equipos
de frecuencia variable conseguirá uniformizar la carga hidráulica de los pozos,
ajustando automáticamente la velocidad de las bombas a las exigencias existentes.
Esto garantiza un suministro óptimo de disolución rica a la formación.
143
Los sistemas de protección de motores se han desarrollado para las bombas y no

sólo para los motores; en combinación con un módulo de interfaz de
comunicaciones, garantizan un control específico del nivel que proporciona una
enorme protección y permiten medir diversas variables aparte de los valores de los
parámetros eléctricos de los motores. Esto posibilita crear rutinas programadas de
arranque y parada que no provoquen daños en las bombas ni en los motores y que,
a su vez, permitan evitar las caídas repentinas del suministro eléctrico.
Las soluciones de bombeo le permitirán maximizar el uso de agua de proceso

reciclada, reduciendo el consumo de agua bruta y minimizando la descarga de agua
tratada. Esto minimiza el impacto de las operaciones mineras sobre el entorno local,
algo que en la actualidad constituye uno de los objetivos más importantes del sector
minero.
Una selección correcta de los materiales es el método más importante de

prevención de la corrosión, lo que consigue aumentar la vida útil de los sistemas de
bombas. Los distribuidores pueden proporcionarle la asistencia especializada que
le ayudará a cumplir sus objetivos de rendimiento, desde la identificación inicial de
las necesidades existentes hasta la selección, la instalación, el funcionamiento y el
mantenimiento de las soluciones de bombeo. Además, los distribuidores adaptan
los contratos de puesta en servicio y de servicio en función de sus necesidades
específicas, pudiendo acordarse también aspectos relativos a los kits de repuestos
y a los repuestos que se recomienda que conserve in situ.
144
CAPÍTULO 8: LIXIVIACIÓN EN PILAS
8.1 Conceptos Generales
Para realizar el proceso de lixiviación se requiere disponer de un patio, o superficie

de apoyo de la pila, en la que se coloca la impermeabilización. Cuando el patio es
recuperado para reutilizarlo con nuevo material se trata de lixiviación en depósitos.
Si el patio no es recuperado y el mineral agotado queda en la pila como vertedero
que se restaura, se trata de lixiviación en pilas.
Una vez preparado el mineral, se coloca en montones de sección trapezoidal y

altura calculada (pilas) para proceder a su riego con una solución preparada. Tras
percolar la solución a través de toda la pila, se recolectan los líquidos enriquecidos
que se llevan a la planta de proceso de recuperación de la sustancia mineral (sal o
metal).
Para la lixiviación en pilas se requiere de ciertos elementos, condiciones y

consideraciones tales como:
145
 Disponer de amplias superficies de terreno, relativamente llanas, con

menos de 10% de pendiente.
 Calcular los flujos de aporte y evaporación para mantener un balance
equilibrado de líquidos efluyentes.
 Disponer de represas de líquidos intermedios y finales.
 Considerar un margen de sobrecapacidad del sistema para absorber
situaciones de exceso por tormentas lluvias en el área en explotación o
explotada.
 Capacidad y flexibilidad para admitir grandes variaciones de leyes de
mineral y tiempos de lixiviación.
 Utilizar láminas impermeables sencillas para evitar pérdidas por
infiltración y la contaminación del subsuelo.
 Realizar un estudio geomecánico del material depositado para alcanzar
la máxima altura posible y evitar el derrumbe de la pila.
 Preparar el material para llevarlo al tamaño adecuado, de manera de
lograr una permeabilidad mínima suficiente, que libere el mineral en la
superficie y percole adecuadamente.
 Organizar un conjunto de pilas de manera de ordenar el flujo de líquidos
en forma seriada, para lograr un enriquecimiento progresivo de la
solución al pasar de una pila en otra.
8.2 Etapas De La Lixiviación
Para que la lixiviación tenga éxito se tienen que considerar una serie de factores,
siendo el primero asegurar la permeabilidad de la masa a lixiviar, de manera que el
líquido lixiviante pase a través de todo el material y que el contacto entre el agente
lixiviante y el mineral sea el óptimo. El óptimo contacto entre el material y el agente
lixiviante depende de los siguientes factores, los que deben ser considerados en
todas las etapas del proceso:
 La localización de los minerales a disolver.

 Volumen del material y distribución de tamaños.
 Área expuesta.
 Superficie específica.
 Tamaño de partículas.
 Porosidad.
 Presión capilar
 Rugosidad o aspereza de las superficies.
146
8.3 Construcción De Las Pilas Y Apilamiento
El mineral aglomerado con cierta cantidad de ácido y de agua (en kg/t) según su
mineralogía y su ganga, se acomoda en las pilas, que formarán los módulos de
riego, con superficie y altura determinadas, ángulo de reposo del mineral ya
establecido, y con pendiente en dos sentidos:
 Inclinación lateral, para el drenaje.

 Inclinación en sentido longitudinal, para la evacuación de las soluciones.
A este material mineralizado apilado y preparado, se le determina la densidad

aparente que varía según su porcentaje de finos.
El apilamiento se puede realizar por distintos métodos, entre ellos mediante un

sistema de correas o mediante apiladores móviles.
Las pilas se cargan habitualmente entre 3 y 8 metros, sobre un sustrato

impermeable, normalmente protegido con una membrana de plástico que puede ser
de tipo polietileno de alta densidad (HDPE), de baja densidad (LDPE), de muy baja
densidad (VLDPE) o de cloruro de polivinilo (PVC), que puede tener desde 0,1 a 1,5
mm de espesor según las exigencias de cada aplicación.
Para ayudar a la recolección de las soluciones, se usan cañerías de drenaje

perforadas y canaletas abiertas.
De acuerdo con la utilización de las pilas se tienen:
Pilas Dinámicas: denominadas también de tipo "on-off", en las que el mineral se

remueve, se envía a botadero después de la lixiviación y la base de la pila se puede
reutilizar. Para las pilas dinámicas, se puede elegir cualquier configuración que sea
aceptable para la operación de los equipos de carga y descarga, pero generalmente,
se prefiere un rectángulo alargado. En el caso particular de las operaciones
mayores, que presentan cierta rigidez con los equipos de transferencia de
minerales, se ha preferido una configuración rectangular doble (dos rectángulos
paralelos y adyacentes) con semicírculos en los extremos, donde se forma la pista
de giro de los equipos de carguío y de descarga.
147
Pilas Permanentes: en las que las nuevas pilas se cargan sobre las anteriores,
aprovechando o no la impermeabilización existente. La configuración de una pila
existente puede tener cualquier geometría según las disponibilidades de espacio de
cada lugar. Pero cuando no hay restricciones topográficas, normalmente se usa una
configuración rectangular, en que una nueva capa sólo se podrá colocar cuando
haya concluido la lixiviación de la capa inferior que se debe cubrir.
Para el carguío del material se utiliza una variedad de sistemas según el tamaño de
las instalaciones de cada faena.
Se usan sistemas de camiones y apiladores de correa autopropulsados, evitando el

uso de cargadores frontales, ya que destruyen los aglomerados. Este sistema de
carguío se puede aplicar a pilas dinámicas y permanentes.
En faenas mayores, que van desde 10.000 y hasta 50.000 ton/día (Manto Verde,
Cerro Colorado y Quebrada Blanca) se usan correas modulares articuladas
(Grasshoppers) que terminan en un apilador de correa o "stacker". En este caso la
operación puede ser realizada con pilas dinámicas o permanentes, sin restricción.
En faenas aún mayores, desde 75.000 a 150.000 ton/día (El Abra y Radomiro
Tomic) donde se prefieren complejos sistemas apiladores sobre orugas alimentados
con correas transportadoras estacionarias y móviles. Cuando se requiere mover el
material ya lixiviado desde las pilas, por ser un sistema de pilas dinámicas,
normalmente se utilizan recolectores tipo pala de rueda con capachos, conocidos
como "Rotopala" o "Bucketwheel".
En estos casos de faenas mayores, se ha preferido en general el sistema de

canchas de lixiviación dinámicas por el excesivo tonelaje de mineral, puesto que
obligaría a un complicado movimiento permanente de avance de las correas
alimentadoras, si se quisiera operar en pilas permanentes con avance continuo.
Pero en Zaldivar y en el proyecto de ripios aglomerados de Chuquicamata, estos

equipos han operado con un apila de tipo permanente y, por lo tanto, no han
requerido instalar el sistema recolector de la rotopala.
8.4 Sistema De Riego Y Recolección De Soluciones
El material mineralizado y apilado debe ser regado con una solución lixiviante, para
lo cual se tiende la malla de riego, que cubre toda el área.
148
El sistema de riego instalado permite distribuir las soluciones ya sea por medio de
un sistema de goteros, que hasta pueden estar instalados bajo la superficie de las
pilas cuando las condiciones son extremas (Quebrada Blanca a 4.400 msnm y
temperaturas muy bajas) o por medio de aspersores tipo wobblers o sprinklers,
dependiendo de la evaporación y de la disponibilidad de agua de cada operación.
Los sistemas de riego pueden ser de dos tipos:
 Cañerías de irrigación por goteo dispuestas en malla para obtener una tasa
de goteo determinada, la que se expresa en lt/hr/mt2.
 Aspersores tipo wobblers, en toda el área, y también para cubrir las áreas
no irrigadas por el goteo.
El sistema de riego implementado en la pila tiene la función de permitir la circulación

de tres tipos de soluciones: las soluciones de refino, la solución intermedia y/o el
agua.
Una vez que la solución lixiviante llega a la superficie de la pila y del mineral se
producen una serie de etapas secuenciales. Fundamentalmente, existe un proceso
de difusión (transporte) y un ataque químico sobre la superficie del mineral.
 En la superficie del mineral tienen lugar las siguientes etapas:

 Difusión de los reactivos (agente lixiviante, agente lixiviante o reductor,
iones H+ u OH- en la superficie del mineral.
 Adsorción de los reactivos sobre la superficie del mineral.
 Reacción química entre los minerales y los reactivos.
 Deserción de los productos de la reacción de la superficie del mineral.
 Difusión de los productos solubles en la solución.
 La rentabilidad y eficiencia económica del proceso de lixiviación es función
del grado de disolución o del porcentaje de extracción.
Sin embargo, factor de más importancia es el tiempo necesario para lograr una
extracción aceptable, es decir, la velocidad a la cual ocurre la disolución del mineral.
 Al inicio del proceso, se produce una rápida extracción de mineral,

posteriormente ésta decrece al mínimo posible de obtener para un tamaño
de partícula dado. Esta disminución puede deberse a varias causas como:
 Disminución de la superficie expuesta al ataque químico, lo que a su vez
puede explicarse por el menor el número de partículas a disolver o porque
en ella se forman compuestos insolubles.
 Disminución de la concentración de reactivos.
149
 Aumento de la concentración de minerales en la disolución, lo que puede

llegar a la saturación.
 Disminución del grado de lixiviación en partículas porosas al aumentar la
distancia desde el punto de difusión inicial.
8.5 Recolección De Soluciones
Al costado de cada pila se encuentran las canaletas de recolección de las

soluciones. Estas canaletas están divididas en dos secciones para poder conducir
por gravedad, separada e independientemente las soluciones ricas pobres y en
mineral lixiviado.
Las soluciones recogidas son llevadas primero a piscinas desarenadoras, para ser
clarificadas y desde allí fluyen a diferentes piscinas según la calidad de la solución:
 Piscina de solución rica (PLS), que tiene una dimensión tal que permite
conocer el tiempo de retención de la solución.
 Piscina de solución intermedia (ILS), que se utiliza para regar el aglomerado
fresco y generar así PLS, según corresponda.
En la base de las pilas se instalan membranas impermeables (Geomembranas de

origen sintético) fabricadas de un material variante del polietileno, que permite
interceptar las soluciones que escurren desde lo alto de la pila y conducirlas a las
canaletas de recolección. Sobre las membranas se instalan cañerías perforadas de
drenaje y una cubierta de grava drenante.
El control de la permeabilidad de la pila, es fundamental para evitar las fugas.

Además de las membranas o láminas de impermeabilización de polietileno, éstas
pueden ser fabricadas de los materiales arcillosos compactados que se encuentran
en el propio terreno o a partir del suelo del patio el que se debe mejorar con aditivos
químicos o minerales.
El diseño de la alternativa más conveniente de membrana o sistema de sellado es

un desafío importante de la ingeniería y no debe hacerse sólo por criterios
económicos o de permeabilidad, sino por otros factores como durabilidad, picado,
resistencia a la corrosión y otras condiciones ambientales que deben requerir
experiencia y conocimiento previo.
150
Se pueden disponen de membranas o sellados simples, dobles o triples, de acuerdo

con el número de capas impermeables o membranas de igual o diferente tipo que
se hayan utilizado. A continuación se entrega una tabla de factores de selección del
tipo de láminas.
TIPO DE LÁMINAS MATERIALES FACTORES DE SELECCIÓN
 P.V.C.
 Polietileno de alta
densidad (HDPE)
 Polietileno
clorosulfurado (Butilo)  Tipo material (espesor, resistencia,
 Monómero dietilen- duración)
Geomembranas propileno (EPDM)  Material de apoyo y cobertura
 Membrana industrial  Método de colocación y unión
Chevron (CIM)
 Resina sintética
(Hypalon)
 Asfalto u hormigón
asfáltico
 Disponibilidad de materiales
 Composición del suelo
 Permeabilidad
 Suelo natural del sitio  Tamaño de granos
 Suelo natural de otro  Plasticidad
lugar
 Factibilidad de trabajo
Suelo natural o  Mezclas de suelo
 Estabilidad química
mejorado naturales
 Construcción
 Mezclas con
bentonitas  Espesor de la lámina
 Mezclas con aditivos  Preparación /mezclado
minerales  Compactación (Reducir huecos,
humedad óptima y espesor)
 Protección
En el caso del cobre, los procesos hidrometalúrgicos de lixiviación producen en

general dos tipos de soluciones:
 Soluciones fuertes con contenidos de cobre en soluciones entre los rangos

de 30 – 50 g/L que son aptas para entrar directamente al proceso posterior
de electroobtención.
 Soluciones débiles cuyo contenido de cobre en solución es menor a 10 g/L.
Estas soluciones deben pasar por una etapa de concentración vía
Extracción por Solventes – Electroobtención o simplemente ser tratadas por
cementación.
151
8.6 Lixiviación De Minerales De Cobre
Los minerales de cobre en sus diferentes menas, se encuentran en la naturaleza

asociados entre sí y con otras especies mineralógicas, más o menos diseminadas
dentro de una roca matriz con la ganga correspondiente. Para el desarrollo de un
proyecto de lixiviación es necesario un conocimiento de las características del
yacimiento y de la mena, y los factores que influyen en la lixiviación.
En particular respecto a las características del yacimiento es importante considerar:
 Su composición mineralógica, por las interferencias que puedan producir en

la lixiviación las diferentes especies conteniendo o no cobre.
 Diseminación de las especies: frecuencia y tamaños de los granos
 Carácter de la ganga, ya que ciertos minerales pueden estar dentro de una
ganga carbonatada y consumir ácido haciendo el proyecto inviable
económicamente.
 Características físicas de la mena (cantidad de finos o lamas), así como sus
propiedades de porosidad y permeabilidad, que son fundamentales en una
lixiviación estática.
 Comportamiento de la roca en el chancado, en cuanto a crear o aumentar
la fracturación, exponiendo una mayor superficie al ataque químico.
8.7 Selección De Agentes Lixiviantes
Teniendo en cuenta las características del mineral, así como las reservas y el valor
potencial del yacimiento, se selecciona el o los agentes lixiviantes más idóneos.
Para ello se realizan diferentes caracterizaciones mineralógicas previas que
permiten determinar los valores iniciales para realizar posteriormente las pruebas
de laboratorio de lixiviación en columnas unitarias.
El ideal sería elegir un solo agente químico, que sea económico y recuperable, y un
ciclo de lixiviación lo más corto posible (Ojalá uno solo), para extraer un máximo de
cobre y un mínimo de impurezas, lo cual es difícil en la mayoría de los casos.
En la elección del proceso es fundamental conocer la cinética de la reacción química

que las influyen, mediante las diversas fases de investigación en laboratorio. Para
ello se hacen análisis preliminares en botellas rotatorias y en columnas o vasijas,
según si el mineral es apto a la lixiviación estática o dinámica.
152
Por último, al seleccionar previamente el agente lixiviante se debe considerar el

proceso posterior de recuperación del cobre a partir de la solución madre. Así, por
ejemplo, si el lixiviante es el sulfato férrico, deben tenerse en cuenta los efectos
perjudiciales del aumento de iones férricos en la solución, para un posterior proceso
de cementación (Alto consumo de chatarra) o electrodepositación (Mala eficiencia
de corriente en electrólisis) o extracción por disolventes (Purificación de hierro).
En la lixiviación de minerales de cobre, los reactivos normales suelen ser ácido

sulfúrico para minerales oxidados y sulfato férrico acidificado en medio oxidante,
para minerales sulfurados.
Se distinguen dos casos:
 Lixiviante natural: producido por las aguas de lluvia que percolan en el

yacimiento, atacando las superficies expuestas y produciendo un lixiviante
con contenidos variables de ácido, hierro e incluso cobre, según la estación
del año y zonas de producción. Son las aguas de desagüe de minas. Puede
ocurrir que, mezclando aguas de distintas procedencias con sulfato férrico
suficiente, se controla tan sólo el pH bajo (Añadiendo ácido sulfúrico), para
regular la acidez e impedir la precipitación del hierro trivalente a hidróxido,
que origina bastantes dificultades en la lixiviación. En caso de escasez de
agua, se recircula parte de la solución estéril o se aportan aguas más
frescas de otras procedencias.
 Lixiviante preparado: Se emplea el hierro trivalente en forma de sal ácida
(sulfato férrico), cuya concentración en Fe3+ y ácido se ajusta según la
investigación y experiencia práctica. Normalmente, las soluciones
empleadas no suelen ser muy concentradas. El ácido varía entre 4 y 10 %
y el hierro, alrededor del 1 %. En algunos casos hay una regeneración del
lixiviante en el propio proceso.
Las soluciones estériles se recirculan o rechazan, con o sin depuración. La

recirculación conlleva un aumento de compuestos tales como hierro, sulfatos,
arsénico, cloro, ácidos, etc. Este aumento, sobre todo en sustancias nocivas como
el As, Cl, ácidos, etc., puede ser perjudicial al proceso en sí o en estados
posteriores, por lo que debe efectuarse una depuración o sangrías, periódicamente.
Entre los agentes lixiviantes en la minería del cobre se cuentan agentes lixiviantes
ácidos y básicos.
El agente lixiviante más usado para minerales oxidados es el ácido sulfúrico, por lo
que las soluciones que entran a electro obtención son de CuSO4 H2SO4 más
153
impurezas, de modo que fundamentalmente se tienen iones de Cu +2, H+, SO4-2,

SO+2.
La elección del agente químico de lixiviación va a depender de su costo,

disponibilidad, estabilidad química, selectividad y grado de generación de
soluciones ricas en mineral, de tal forma que sea lo más económico y fácil de
trabajar. Agentes de lixiviación más utilizados:
Tipo de agente Ejemplos
Ácido Sulfúrico
Ácidos Inorgánicos Ácido Clorhídrico
Ácido Nítrico
Bases Hidróxido de Amonio
Oxidantes Oxígeno
Agentes Ión Férrico
Ión Cúprico
Amoníaco
Sales de amonio
Agentes Complejantes Cianuros
Carbonatos
cloruros
En general, los minerales de cobre requieren una oxidación previa para la posterior
disolución del metal. En el caso de los carbonatos y óxidos de cobre sólo se
requerirá un disolvente que es normalmente ácido sulfúrico, y en el caso de los
sulfuros, un oxidante, cuya fuerza de oxidación dependerá del tipo de sulfuro.
Al considerar el agente lixiviante, que suele constituir un costo importante del

proceso, hay que tener en cuenta su disponibilidad (transporte), precio en planta,
consumo y posibilidad de recuperación. Igualmente las características corrosivas,
por su influencia en los materiales de la planta industrial. Sin embargo, el aspecto
más importante es que el agente lixiviante tiene que ser efectivo y lo más selectivo
posible, para la disolución del cobre del mineral a tratar. Las diferencias de las
154
características de las menas son tan amplias, incluso dentro de una misma zona,
que los principios químicos establecidos sólo pueden servir de guía para la
selección del lixiviante.
Importante: Al momento de elegir el agente lixiviante es importante tener en cuenta

la composición mineralógica del material, tipo de ganga, tamaños de granos y
diseminación, contenido de azufre, presencia de carbonato, cloruros u otros
constituyentes. Por lo que es necesaria la investigación y la experiencia operativa,
para seleccionar el lixiviante y obtener los datos necesarios para predecir el
comportamiento de la lixiviación.
8.8 Aplicación De La Solución Lixiviante
La lixiviación propiamente tal se inicia con el riego por aspersión o goteo Los
distintos sistemas de irrigación, de aplicación de la solución, velocidades y efectos
de la operación de lixiviación en vertederos, se pueden aplicar al sistema de
lixiviación en pilas, donde existe un mayor control de la operación, con lo que se
obtienen mejores resultados.
Para el logro de un resultado exitoso, es fundamental cuidar la distribución de la

solución lixiviante a la mayor área que sea posible, mediante un sistema de
aspersión, y con la velocidad de aplicación conveniente según la adaptación
(Permeabilidad) de la pila.
Si la solución lixiviante se entrega de manera de aumentar la cantidad de líquido

disponible en torno ellas, se trata de un sistema de riego no inundado o trickle–
leaching, en el que al excederse los límites de líquido correspondiente al estado
capilar, se produce una suspensión sólido/líquido. En ese momento ya no hay
fuerzas para mantener las partículas en su sitio, los finos se desplazan, ocupando
espacios entre las partículas mayores y, si hay arcillas, ambos factores cumplen un
rol sellante, lo que conduce a un lecho inundado. Debe evitarse esta situación, ya
que para una buena operación es esencial mantener una adecuada permeabilidad.
155
CAPÍTULO 9: MÉTODO DE EXPLOTACIÓN POR CONTORNO
En yacimientos de carbón con capas tumbadas, de reducida potencia y topografía

generalmente desfavorable, se aplican los métodos conocidos bajo la denominación
de minería de contorno.
Consisten en la excavación del estéril y del mineral en sentido transversal al

afloramiento, hasta alcanzar el límite económico, dejando un talud de banco único
y progresión longitudinal siguiendo el citado afloramiento.
Dado el gran desarrollo de estas explotaciones y la escasa profundidad de los

huecos, es posible realizar una transferencia de los estériles para la posterior
recuperación de los terrenos.
La maquinaria que se utiliza suele ser del tipo convencional, accionada por motores
diésel.
El relleno de los huecos suele efectuarse una vez que se haya alcanzado una
situación que permita el vertido dentro de la explotación.
156
CAPÍTULO 10: EXTRACCIÓN, CARGUÍO Y TRANSPORTE
10.1 Equipos De Carguío Y Transporte Minería A Rajo Abierto
10.1.1 Camiones Fuera de Carretera
En las faenas mineras el transporte de material (mineral o lastre), se realiza con

mucha frecuencia con Camiones de gran tonelaje desde las zonas de explotación
hacia las zonas de proceso y/o botaderos. Por ello es de vital importancia la
optimización del diseño del camión y la tolva, de tal forma de maximizar la carga
transportada (aumentando la carga útil y disminuyendo la tara). Además de velar
por las condiciones de operación, que dado el tipo de mineral transportado exigen
de la utilización de materiales que principalmente sean resistentes a la abrasión y
que estructuralmente permitan la estabilidad del componente (tolva). También, son
de suma importancia los periodos utilizados en la mantención del camión y tolva,
dadas las exigentes condiciones de operación, estos deben ser minimizados para
obtener el máximo beneficio con la mayor disponibilidad posible.
En la minería chilena a cielo abierto, dentro de las operaciones unitarias los

camiones mineros de alto tonelaje juegan un rol bastante importante a considerar,
debido, a que son el equipo principal en el movimiento de material en el yacimiento
(mineral o lastre).
Los camiones mineros están especialmente diseñados para acarrear tonelajes

mayores de material, además poseen características de diseño especiales para su
157
utilización en minería. Pueden acarrear sobre 300 toneladas de material en cada

ciclo, lo que genera un bajo costo de operación.
Estos gigantes equipos tienen una altura de 7.4 metros de altura aproximadamente,
al levantar su tolva para descargar alcanzan los 14 metros de altura, tienen una
vida útil de 10 a 15 años, sus mantenciones deben ser cada 250 horas (Cada 15
días aproximadamente), su motor es de 2.700 a 3.500 hp.
10.1.2 Ventajas de camiones de alto tonelaje
 Flexibilidad del sistema, pues pueden recorrer distancias entre los 100 y
3000 metros.
 Capacidad de adaptación a todo tipo de materiales.
 Requieren de una infraestructura relativamente sencilla y poco costosa.
 Existen gran variedad de modelos, lo que permite emplear el que más
se adopte a las condiciones en que debe desarrollarse la operación.
 Menor inversión inicial que otros sistemas de transporte.
10.1.3 Desventajas
 Elevados costos de operación, que junto al carguío pueden llegar al 60

% del costo total de explotación.
 Disminuye su rendimiento cuando aumenta la distancia de transporte.
 Requieren de mano de obra especializada para la operación y la
mantención.
10.1.4 Componentes principales de un camión
Motores: Los motores de los camiones son diésel, turbo-laminados y con pos
enfriador.
Transmisión: Ésta directamente relacionado con la capacidad de carga, la que

puede ser de transmisión mecánica o eléctrica.
Los camiones de alto tonelaje tienen sistema de transmisión eléctrica

principalmente.
158
Ventajas de la transmisión eléctrica:
 Máxima utilización de la potencia de motor en todo el rango de

velocidades.
 Frenado dinámico.
 Simplificación de la operación.
 Mayor fiabilidad.
Bastidor: El bastidor o chasis es la espina dorsal del camión. Está constituido por
elementos de acero, capaz de soportar importantes esfuerzos, flexión e impactos.
Adquieren de gran cantidad de mano de obra especializada para la operación y la

mantención.
Suspensión: El sistema de suspensión debe ser capaz de absorber las

oscilaciones y vibraciones causadas por desigualdades de terrenos, amortiguar los
golpes durante carga y distribuir el peso sobre los neumáticos y proporcionar
estabilidad del vehículo y el confort al conductor.
Frenos: Debe soportar frenadas prolongadas, como las que ocurren al bajar
pendientes mientras van totalmente cargados. Los sistemas de frenos se
componen de:
 Frenos de servicio
159
 Frenos de emergencia
 Frenos de estacionamiento
 Retardador
Respecto al diseño de los frenos estos pueden ser: discos múltiples, de zapata y
de disco simple.
Dirección y Sistemas Hidráulicos: La dirección de un camión minero es

totalmente hidráulica, y funciona mediante el trabajo de dos cilindros hidráulicos
gemelos independientes de doble acción.
El sistema hidráulico se activa por medio de una o dos bombas en paralelo, que
están funcionando siempre, tanto para girar la dirección como para levantar la caja.
Como se dispone de dos bombas, si hubiese una avería en cualquiera de ellas, la
otra siempre podría alimentar la dirección, pero no levantaría la caja.
Neumáticos: Los neumáticos representan el último eslabón de la transmisión y,

por tanto, en ella se convierte el par en fuerzas de tracción sobre el terreno en
contacto con el neumático. Mientras más pequeño el diámetro de las ruedas, mayor
fuerza de tracción.
Por lo general los neumáticos para camión a cielo abierto tienen casi 4 metros de
altura y el que está diseñado para soportar 600 toneladas aproximadamente. Su
precio es de US$ 24.000 aproximadamente, pero eso dependerá de sus
características, marca, modelo a usar, etc. También hay neumáticos, en donde los
precios son de US$ 30.000, US$ 40.0000, US$ 100.000. Cada camión usa 6
neumáticos.
160
Aproximadamente el 80 % de todos los neumáticos grandes se averían antes de

desgastarse, tal como lo muestra el siguiente gráfico.
Tolvas: Las tolvas están construidas de planchas de acero de alto límite elástico
(1300 MPa), que proporciona una elevada resistencia a los impactos y desgaste.
Las vigas de esfuerzo son huecas, de sección rectangular, por las cuales circulan
los gases de escape para producir el calentamiento de la caja y así evitar la
adherencia del material cuando está húmedo o es arcilloso.
El fondo de la caja y la sección longitudinal tiene forma de V, de manera que el

centro de gravedad de la carga queda lo más bajo posible para incrementar la
estabilidad. El declive hacia adelante proporciona una excelente retención de la
carga, aún al subir pendientes, mientras que los declives desde el fondo de la caja
hacia las paredes laterales desvían las fuerzas de los impactos de carga, centran
el material en la caja y bajan el centro de gravedad.
En cuanto al sistema de volteo, este suele ser el convencional, con vuelco trasero
mediante la elevación con cilindros hidráulicos, que generalmente son dos.
Estos son entonces, los principales requerimientos para una Tolva:
 Estructura robusta.
 Resistencia a la abrasión en zonas expuestas.
Aun así, hoy el principal problema es el límite impuesto por las uniones soldadas,
donde debemos recordar que por el gran volumen de estos componentes, incluso
son armados en la misma mina al momento de la adquisición del Camión. Esto
debido a que las resistencias máximas soportadas por las soldaduras están por
161
debajo de las logradas en los aceros modernos. Siendo entonces de vital

importancia el proceso de soldado de los componentes.
10.2 Camión Autónomo
El camión autónomo es la tecnología que está en la vanguardia del transporte

minero mundial. Se trata de un sistema tecnológico desarrollado por Komatsu, que
se adapta a un camión de extracción minero y que utiliza una señal GPS, junto a
otras señales de apoyo en tierra, como sistemas de ubicación y navegación, que le
permite desplazarse y transportar cargas de manera independiente, sin la
necesidad de operadores o de un comando remoto.
El proyecto de camión autónomo nace de Komatsu como respuesta a la necesidad

de las empresas mineras de disponer de un medio tecnológico, que permita
efectuar el transporte masivo de los materiales en las minas explotadas por método
open pit, sin exponer a los operadores de los camiones a las condiciones de riesgo
inherentes a esta operación y a las condiciones que pudieran ser desfavorable a la
naturaleza humana, y como una respuesta a la necesidad de contar con un medio
de transporte económico para aquellos proyectos mineros marginales, en términos
de su viabilidad económica.
Una flota compuesta por cinco camiones Komatsu 930E–3AHT, dotados con
tecnología autónoma, trabajaron durante casi seis meses en una zona de prueba
en Radomiro Tomic con óptimos resultados. Hoy, una flota de 17 camiones
autónomos Komatsu 930E4 AHT se encuentra operando en Minera Gaby, en la II
región de Chile.
El camión autónomo está diseñado para operar 24 horas continuas, navegar por
rutas predefinidas y a una velocidad predeterminada, esperar y posicionarse en
áreas de carguío, además de reportar estados de ubicación, entre otras cualidades.
El camión es el único en el mercado que permite la operación autónoma y, además,
puede operarse en sistema manual. Su motor, sistema hidráulico y sistema eléctrico
permiten un bajo consumo de combustible.
Todas estas características le otorgan al sistema autónomo una mayor seguridad,

una continuidad operativa inigualable que redunda, finalmente, en la reducción de
costos.
162
10.2.1 Características Del Sistema Autónomo
Aceleran y frenan en forma precisa. No se apartan un milímetro de la ruta

programada, tienen la capacidad de reconocer obstáculos y si se cruza una persona
se detienen automáticamente. Y todo lo anterior, sin un conductor al volante.
Los modernos camiones no son operados en forma remota, sino que funcionan
como un robot. Se les programa y ejecutan las faenas a la perfección: aceleran y
frenan en forma precisa, lo que incide en los rendimientos de combustible y
duración de los neumáticos, entre otros componentes.
10.3 Sistema Dispatch
El sistema DISPATCH es un sistema de administración minera a gran escala que

utiliza los sistemas más modernos de computación y comunicación de datos como
el GPS, con el fin de proporcionar asignaciones óptimas de camiones a pala, en
forma automática, maximizando la utilización del tiempo y minimizando las pérdidas
de éste, en tiempo real. El sistema registra los tiempos claves de cada ciclo de
acarreo, transmisión instantánea de datos y posterior decodificación, utilizando la
información que los operadores registran en su panel. Éste logra registrar, guardar
y procesar una gran cantidad de información para entregar a la mina una
productividad mejorada y una eficiencia aumentada a través de una probada
optimización de flota.
163
10.4 Costos de Operación
La carga y transporte representan una parte considerable del costo operativo total
de una mina, de la dotación de personal y de la gestión. Un esfuerzo importante va
dirigido al análisis y selección de la apropiada relación entre los equipos de carga y
la flota de camiones. Como el transporte representa cerca del 40 % al 50 % del
costo total de extracción, se requiere trabajo adicional para optimizar esta última.
Dicha optimización puede ayudar a proporcionar beneficios crecientes al costo por
unidad de producción, a la seguridad y al rendimiento del camión.
10.5 Costo de Adquisición de un Camión
Un camión minero de alto tonelaje tiene un valor económico de los US$ 3,5 a US$5
millones de dólares aproximadamente, esto dependiendo de sus características,
modelos y marca. Es armado cerca de la faena minera donde se utilizara, en un
tiempo estimado de 3 semanas para su armado.
10.6 Procedimiento De Trabajo Transporte Y Descarga
Existen diversas actividades que se deben desarrollar tanto antes de la puesta en

marcha de la maquinaria de transporte, como durante su funcionamiento y su
detención, esto dado a las características que presentan estos equipos y el riesgo
que representan en su funcionamiento tanto para el operario como para terceros
en la faena.
Una vez completado el carguío, el camión debe desactivar los frenos de carga y
poner marcha hacia adelante, saliendo de la zona de carguío con precaución,
siguiendo las rutas definidas y en la dirección previamente establecida de acuerdo
con la carga que lleva. Si la carga es mineral, se dirigirá a la planta de chancado; si
es stock de baja ley o si es estéril, se dirigirá al botadero indicado. Durante el
transporte es importante que todo sea realizado cuidando no botar carga en el
camino, sobre todo en rutas con pendiente. En caso de haber elementos extraños
en la ruta, por ejemplo, rocas, se debe avisar de inmediato para la limpieza de la
vía. De igual forma se procede en el caso de encontrar grietas en el camino.
La descarga de materiales corresponde al vaciado de los camiones en diferentes

puntos, los que pueden corresponder a chancado primario, botaderos y stock.
Maniobre el camión a la posición de descarga, al dar marcha atrás con el camión
164
para situarlo en posición de descarga, solamente use el freno de pedal para detener
y retener el camión.
Estando en posición de descarga, coloque el selector de marchas de la transmisión

en la posición "Neutral" y active la palanca/interruptor del freno de estacionamiento.
Antes de iniciar la operación de descarga, verifique que no haya personas u objetos
detrás de la máquina. Detenga la máquina en la posición correcta y compruebe
nuevamente que no haya personas u objetos detrás de la máquina. Ofrezca la señal
acordada y lentamente opere la caja del camión. Si es necesario, use bloques para
las ruedas o sitúe un guardavía. Al realizar operaciones de descarga en pendientes,
la estabilidad de la máquina será pobre y existe el peligro de que pueda volcarse.
Siempre realice esas operaciones con extremo cuidado. La descarga de grandes
rocas (10 % o más de la carga útil), o materiales adhesivos (Cargas que no fluyen
libremente fuera de la caja), el material puede descargarse con demasiada rapidez
y hace que la caja se mueva rápida y súbitamente. Este movimiento podría sacudir
violentamente el camión y ocasionar lesiones al operador y/o daños a los cilindros
de elevación, a la estructura y/o a los pasadores de bisagra del cuerpo del camión,
por lo que el procedimiento debe ser muy lento.
Para evitar prácticas deficientes de descarga se recomienda no utilizar la caja

(Tolva) para desplazar tierra, no descargar sobre un montón existente y no hacer
descender la caja antes de avanzar.
a. Antes de la operación
 En el inicio de cada turno, se debe chequear el estado de luces (sobre

todo en turnos de noche)
165
 Verificar el correcto funcionamiento del equipo de radio y su frecuencia

radial, para asegurarse de tener una comunicación fluida
 Verificar el funcionamiento de todos los equipos auxiliares que trabajan
en el frente de carguío
 Verificar el funcionamiento de los camiones de carga
 Cada uno de los operadores de los diferentes equipos debe velar
siempre por una buena visibilidad. Para ello es necesario chequear los
sistema limpiaparabrisas y el estado de los espejos
b. Durante La operación
 Los operadores de los camiones nunca deben abandonar la cabina

durante el carguío.
 El camión debe estar siempre detenido para iniciar la carga. Si se
encuentra en movimiento, se corre el riesgo de dañar la tolva y el sistema
de amortiguación del equipo.
 Durante la salida del frente de carguío se debe estar siempre atento a
las condiciones de tránsito, así como también al personal que se
encuentra trabajando en el área.
 En el transporte, se debe tener especial cuidado en las subidas con el
camión cargado, de manera de evitar los posibles derrames de material
en la ruta.
 En el transporte durante los turnos de noche se deben bajar las luces
altas a una distancia aproximadamente 200 metros de otros vehículos, a
objetivo de evitar “encandilamientos” con otros operadores.
 En todo momento la Cabina del operador debe estar cerrada.
c. Colocación de carga en camiones
Para estudiar la correcta colocación de la carga en el camión se debe considerar 3

ítems:
 Lateral: carga entrada sobre los cilindros de elevación o en la flecha de

la caja
 Longitudinal: carga centrada en la parte central de la caja
 General: sin una cantidad importante de material en la cabecera
166
Debe existir suficiente borde libre para minimizar el derrame de los costados a
través de las esquinas y para la parte trasera de la caja en rampas. Es importante
dividir la carga útil un 33 % y un 66 % en el eje delantero y el trasero
respectivamente.
10.7 Rampas Uniformes y constantes
Se recomiendan las rampas menores al 10% para maximizar la vida útil de los
neumáticos, minimiza los cambios de transmisión, mantiene una mayor velocidad
promedio y permite un esfuerzo de frenado más constante en regresos.
167
10.8 Drenado de rampas
La pendiente debe desplazar las precipitaciones máximas esperadas de manera

adecuada, con formación mínima de charcos, pozos o entrada de agua a la sub
base del camino.
10.9 Berma de seguridad
La altura recomendada de la berma es la mitad de la altura de la rueda como mínimo

estas deben usarse a lo largo del borde del área de descarga de camiones y a lo
largo de los bordes del camino de acarreo.
168
10.10 Camión Articulado
Usados principalmente para canteras y minerales industriales. Consiste en una

tolva unida por un sistema de articulación a la cabina del camión, esto le permite el
movimiento en espacios más reducidos en comparación a un camión minero
común.
10.11 Palas De Cables
La pala de cables o pala eléctrica son equipos de gran envergadura capaces de

cargar con una baldada hasta 100 toneladas por lo que son equipos altamente
productivas en desmedro de la selectividad. Posee alturas de excavación de entre
10 a 20 m., generalmente definen la altura de banco de una explotación a rajo
abierto. Poseen alturas de descargar de entre 6 y 12 metros y son equipos de poca
movilidad, pueden desplazarse a velocidades no mayores a 3 km/h.
10.11.1 Cables de Suspensión
Estos, formando dos parejas, son los que mantienen la pluma en posición con su
ángulo de inclinación fijo e inamovible. Para ello van enganchados en la parte
superior del bastidor o estructura en «A» y en el extremo de la pluma. Son unos
cables estacionarios construidos especialmente para esta aplicación, normalmente
169
con un único y grueso cordón de alambres de acero galvanizado. Debido al

alargamiento que tienen a lo largo de su vida, es aconsejable cambiar los cuatro
cables a la vez.
10.11.2 Cables de Elevación
El movimiento de elevación de la cuchara se hace mediante cables, mientras que

el de empuje/retroceso solo las maquinas Bucyrus utilizan cables para realizarlo.
Siendo este el que más cables utiliza.
Normalmente los cables de elevación son dos dobles, como muestra la figura, o
dos emparejados hacia la cuchara y los extremos enrollados el tambor.
170
10.11.3 Equipo frontal de excavación
10.11.3.1 Brazo: Es el elemento que transmite a la cuchara, situado en su extremo

delantero, la fuerza de empuje necesaria para penetrar, excavar o
cargar.
10.11.3.2 Pluma: La pluma es el soporte de todo el equipo de excavación de

aproximadamente 115 toneladas de masa. Está apoyada, mediante
orejeras y pernos, en la parte frontal de la superestructura giratoria y
soportada por los cables de suspensión, amarrados a la estructura en
«A», que fijan su ángulo de inclinación. En su extremo están instaladas
las poleas de los cables de elevación de la cuchara.
10.11.3.3 Cuchara: Estructura de 80 toneladas, que recibe el material desde la

frente y lo lleva a la zona de descarga. Está compuesto por el balde, la
puerta, aro amortiguador y mecanismo de apertura de la puerta.
171
10.11.4 Operaciones Básicas Y Prácticas Operativas
El ciclo de trabajo de una de estas máquinas consiste en excavar la frente de

expansión, una vez llena la cuchara ésta gira hasta situarla sobre el elemento
receptor de la carga, descarga y gira en vacío hasta el frente, al mismo tiempo que
desciende la cuchara, para empezar el nuevo ciclo.
El ciclo descrito se efectúa exclusivamente con la superestructura giratoria,

pivotando sobre la infraestructura inmóvil durante el mismo. Por ello, con ángulos
de giro inferiores a 120° el ciclo no supera el medio minuto, empleando un 25 % en
excavación, 32 % girando con la carga, 33 % en la descarga o giro vacío y un 10 %
en el posicionamiento del balde.
Debido a que la geometría del perfil de excavación es relativamente fija, con carrera
horizontal reducida, cada cierto tiempo es necesario reposicionar la maquina en el
rajo, con objeto de recuperar o mantener la posibilidad de ejecutar un ciclo correcto
aprovechando adecuadamente las fuerzas de empuje de elevación.
Estos desplazamientos cortos se hacen sobre las orugas, permaneciendo entonces

bloqueados los mecanismos de excavación
Los desplazamientos de un sector a otro, dentro de la misma explotación, se

realizan sobre orugas montadas en la infraestructura. La misión fundamental de
172
ésta es proporcionar a la excavadora una amplia y resistente estructura sobre la

cual realizar eficazmente el ciclo de carga descrito, aunque su diseño no permite
desplazamientos rápidos, debiendo realizarse a muy baja velocidad (˂ 3 km/h).
Debe procurarse que el piso este en buenas condiciones, pues excesivos

balanceos pueden dar lugar a fisuras en las distintas estructuras.
El maquinista girará la superestructura para colocar su cabina al frente y el cazo

estará en posición suspendida con la compuerta abierta. Excepto el de la función
de traslación, el resto de los mecanismos quedan bloqueados.
Las ruedas motrices deben ir, siempre que sea posible, en la parte atrás. Los
cambios de dirección deben ser graduales, con incrementos máximos de 15 a 20°
para evitar el arrastre de materiales entre los elementos del bastidor de orugas que
posteriormente pudieran dañarlos.
10.11.5 Procedimiento de trabajo
Básicamente en las exploraciones a cielo abierto, se pueden distinguir tres

procedimientos de trabajo con palas de cables:
 Carga a ambos lados.

 Carga a un solo lado.
 Avance paralelo al banco. Carga en paralelo.
La principal diferencia entre ellos es la posición de la pala con relación al banco y

la posición de los camiones o unidades de transporte respecto a la pala durante la
carga.
La lección de uno de esos procedimientos o formas de trabajo en una explotación

determinada, va a depender de factores técnico-operativos (perfil del banco,
espacio disponible, necesidad de carga selectiva, etc.). Es decir, se podrá emplear
uno u otro sistema bien porque el estudio técnico - económico de la explotación así
lo haya aconsejado, o bien porque determinadas circunstancias obliguen a ello
(falta o exceso de transporte, ancho de carguío, etc.)
173
10.11.5.1 Carga a ambos lados
Sin duda es el que mejor aprovecha las características operativas de la pala. Ésta
ataca el frente de carguío con sus orugas perpendiculares a el, cargando
alternativamente a los camiones que se van situando a ambos lados, de forma que
el tiempo de carga de un camión, que sería tiempo de espera para el siguiente, es
aprovechado por este último para situarse adecuadamente en su posición de carga.
De esta manera la excavadora está saturada y se obtiene su máximo de
rendimiento, pero requiere una flota de transporte adecuada.
174
10.11.5.2 Carga a un sólo lado
Hay situaciones en una explotación a cielo abierto en las que no se dispone de

espacio suficiente para cargar a ambos lados la excavadora y también hay diseños
que los consideran la carga por un solo lado.
La excavación del acceso a un nuevo banco, o la búsqueda de mineral de

determinada ley son, entre otros, ejemplos de situaciones con poco espacio para
maniobrar.
175
10.11.5.3 Avance paralelo al banco
Este es un antiguo método de trabajo que surgió de la necesidad de cargar trenes,

como primer sistema de transportes de gran capacidad; luego aparecieron los
trailers o camiones. En ambos casos, las posibilidades de maniobrabilidad de la
unidad de transporte son nulas o mínimas y lentas.
La pala y la unidad de transporte tienen trayectorias paralelas aunque no siempre

con el mismo sentido. Ambas trayectorias también son paralelas a la cara del
banco, debido a lo cual solo puede realizarse a un lado, por supuesto el de la cabina
del maquinista.
176
10.11.6 Suministro De Energía Pala De Cables
Todos los cables eléctricos utilizados para la transmisión de energía a las palas,
deben contar con las aislaciones y protecciones estándares diseñadas para tales
fines.
Dichos cables no deben ser expuestos a ser pisados o estropeados por vehículos.
A sí mismo, se prohíbe la manipulación y traslado de cables de alimentación con
equipos que no sean los adecuados para esa operación.
El sistema más recomendado y utilizado para el suministro de energía para las

palas eléctricas son las pasarelas o pórticos. Estos son postes que permiten
levantar el cable de alimentación eléctrica de las palas, permitiendo que los
camiones pasen por debajo de este arco de 20 metros de ancho. Además, el cable
debe estar centrado, en forma recta a las orugas y señalizado entre la pala y la
pasarela.
10.12 Palas Hidráulicas
Estas palas presentan una mejor movilidad que las palas de cable, aunque no están
diseñadas para cambiar de posición de manera frecuente. La cuchara de la pala
puede estar instalada de manera frontal o inversa (Como una retroexcavadora).
Con una menor inversión y un costo operacional levemente más alto que en el caso
de las palas eléctricas, las palas hidráulicas poseen un rango de capacidades de
balde menores (Hasta 30 m3) aunque en algunas faenas poseen palas electro –
hidráulicas de hasta 40 m3 de capacidad.
177
Dentro de sus características generales se encuentran su mayor movilidad y

flexibilidad en la operación especialmente en la versión diésel (En comparación a
la pala eléctrica) y la reducción de los daños causados en la tolva de los camiones,
por el mayor control en la descarga de los baldes, alcanzándose una buena
distribución y reparto del material.
10.12.1 Tipos de palas hidráulicas
Existen principalmente dos configuraciones básicas de excavadoras hidráulicas:
 Frontales
 Retros
La diferencia de diseño entre estas unidades se centra en el sentido de movimiento

de los baldes y en la geometría de los equipos de trabajo. Normalmente, los
fabricantes las ofrecen en las dos versiones. Los equipos frontales admiten una
altura de banco que es función del alcance máximo, mientras que las unidades
retro se ven limitadas por la altura de la tolva del camión.
10.12.2 Equipo Frontal
Se compone de la pluma, y el brazo con el balde en su extremo. La fuerza de

penetración se consigue mediante uno o dos cilindros hidráulicos del brazo y la
178
fuerza de excavación por medio de otros cilindros en el balde. El movimiento vertical

se realiza gracias al accionamiento hidráulico de la pluma.
En la versión frontal la excavadora y el camión están en un mismo plano de trabajo.

Siendo éste el sistema habitual para la extracción de roca fragmentada previamente
con explosivos.
A continuación se muestra el procedimiento adecuado para cargar una frente de

material tronado. Como se observa primero se debe trabajar desde la parte superior
de la frente hasta llegar al paso de esta para luego avanzar.
10.12.3 Equipo Retro
Se compone de la pluma, el brazo y el balde, articulados entre si y accionados

mediante cilindros hidráulicos.
Normalmente el equipo retro excava siempre por debajo del nivel orugas, pudiendo
situarse el camión en el nivel inferior o en el mismo que la excavadora (a). Siempre
que sea posible es preferible el primer sistema, que proporciona ciclos de carga
más cortos, siendo el segundo (b) obligado cuando el nivel inferior es impracticable
debido a materiales blandos, presencia de agua, etc.
179
180
10.12.4 Capacidades Palas De Cables E Hidráulicas
Proveedor Pala – Modelo Volumen Toneladas útil Potencia

Balde (m3) por Carga (HP)
Hidráulica
Caterpillar 52 93.6 4500
6090fs
Hidráulica
Komatsu 42 75 2900
PC8000-6
Hidráulica
Liebherr 42 75 4000
R9800
Hidráulica
Bucyrus 50 90 3000
RH400
Hidráulica
Hitachi 42 75 3880
EX8000-6
Eléctrica
P&H 62.7 120 3200
4100XPC
Eléctrica
Caterpillar 62.7 120 2820
7495 HF
181
10.13 Cargadores Frontales
Es una maquina empleada para la excavación de terrenos o para la carga y

descarga de diversos materiales. Su equipo especial está constituido por dos
brazos articulados, que soportan en sus extremos, una pala que gira en torno a su
propio eje. Existen 2 tipos de cargadores, diferenciados por su sistema de tracción
los cuales pueden estar montados sobre ruedas o sobre orugas, los primeros
mencionados son utilizados en terrenos más duros o estables y tienen una mayor
velocidad como también mejor movilidad, los segundos mencionados son utilizados
en terrenos más blandos o inestables y tienen una menor velocidad y una menor
movilidad, pero a su vez una mayor fuerza comparados con los montados sobre
ruedas. La forma del balde varía según el material que hay que manejar.
Oruga (Cadena) Ruedas
Mayor flotación Mayor movilidad no daña el pavimento
Mayor tracción Mejor estabilidad con estabilizadores
Mejor movilidad para terrenos difíciles Nivelación de la maquina con

estabilizadores
Mejor función con gran volumen de Trabaja mejor en un rio, suelos granulares
tierra
182
10.13.1 Procedimiento de Trabajo
El operador del cargador debe realizar antes de comenzar a operar el equipo, la

inspección de pre uso, y verificar que todos los sistemas y controles de seguridad
(frenos, dirección, luces, etc...) estén operativos, si ello no ocurre no se podrá
operar el equipo y deberá avisar a su jefe quien solicitará su reparación y tomara
acción de contingencia.
Es importante también verificar la posición de carguío, la cual debe considerar los

espacios necesarios para un buen desplazamiento en la operación de carguío y
ocultamiento de los camiones de extracción; que el material a remover cumpla con
una granulometría tal que quepa en el balde y no permita atascamientos de este,
existencia de posibles tiros quedados, que los pisos estén parejos, para evitar el
daño de los neumáticos tanto del cargador como del camión, revisar paredes del
banco y del Frente de carguío y las condiciones de estabilidad del banco.
Debe iniciar la operación de carguío sólo cuando el camión de extracción se

encuentre aculatado en la posición correcta y totalmente detenido, en forma
perpendicular a la frente de carguío.
El operador debe realizar una correcta distribución de la carga, colocándola hacia

el centro de la tolva, con lo cual evitara daños en los cilindros de suspensión y
levante de tolva, también disminuirá los derrames en el piso.
183
Las dimensiones de las frentes operacionales deben permitir la máxima

productividad del cargador y espacio suficiente para el estacionamiento o
aculatamiento del camión en 45° con respecto al talud y espera de otros camiones.
Para la extracción, se debe privilegiar el carguío a balde lleno, y con el menor
recorrido posible entre la frente y el camión utilizando la técnica conocida como “V”.
Al terminar la operación de carguío de un camión, el operador del cargador debe

efectuar un toque de bocina para indicar al chofer del camión de extracción que
puede salir del lugar y dirigirse a los sitios de vaciado
184
Dependiendo del desarrollo de requerido se puede realizar la extracción de sacar

en tres modalidades: de frente al montón, o paralelo al montón o corte en lugares
apretados.
A continuación se observa la modalidad de carguío frente al montón donde el

cargador frontal se ubica en forma perpendicular al avance de la expansión.
185
Para el caso dela excavación paralelo al montón el camión se debe ubicar a 15 –

20° del talud, para un mejor manejo de los tiempos de carga, obteniendo un ángulo
de 90° en el procedimiento de carguío del cargador frontal. Al realizar este tipo de
excavación se debe controlar los escurrimientos de material desde la ladera para
evitar accidentes.
En la excavación en lugares reducidos se desarrolla una abertura en la esquina

izquierda, y el camión se ubica en paralelo al talud, siendo el cargador frontal el que
toma un ángulo de 45° con respecto al camión, para posteriormente en la carga
tener un ángulo de 90°.
186
10.14 Tractores (Orugas Y Ruedas)
En general, en todas las operaciones mineras se utilizan equipos de apoyo para

realizar las etapas de perforación, tronadura, carguío y transporte, con el principal
objetivo de hacer la operación de la mina más segura y eficiente. Uno de estos
equipos son los tractores de ruedas (Wheeldozer) y orugas (Bulldozer), estos
últimos, son los más conocidos y empleados como unidades de empuje, tanto en
minería como en obra pública. Los tractores de ruedas se diferencian bastante en
su diseño con respecto a los anteriores, además del distinto tren de rodaje, los de
orugas tienen un chasis rígido frente al articulado de los de ruedas (Frecuentemente
los tractores neumáticos son una adaptación de neumáticos son una adaptación de
las palas cargadoras). La diferencia operativa principal es la fuerza que pueden
ejercer para la excavación.
Los tractores son equipos de una gran versatilidad, por lo que su campo de
actuación, además del que le corresponde como unidad auxiliar, se centra en los
trabajos de arranque y transporte, que son efectuados por el escarificador o riper y
por la hoja de empuje respectivamente, los cuales van montados y accionados por
el tractor.
El tractor está diseñado para realizar trabajos con la hoja topadora de empuje en
corte, acarreo y descarga. Realiza excavaciones, nivelación de sitios nivelado,
peinados de talud, apilado y desmonte.
Todos los equipos utilizados en minería cielo abierto poseen como fuente de
energía motores diésel. La relación entre el peso de estas máquinas y la potencia
se refleja con un valor medio de 8,5 HP/t.
187
10.14.1 Hoja De Empuje
Esta es una hoja metálica instalada en la parte delantera del tractor, mediante la
cual se aplica el esfuerzo de empuje sobre los materiales que se desea remover.
La hoja está sustentada por dos brazos de empuje, los que se articulan por el lado
exterior de las orugas, sobre el bastidor de cadena. Los brazos están suspendidos
por dos cilindros hidráulicos, generalmente fijados a la coraza delantera del bastidor
de la máquina.
Las hojas de empuje pueden realizar los siguientes movimientos:
 Inclinación lateral.
 Variación del ángulo de ataque de la hoja.
 Variación del ángulo de la hoja respecto de la dirección de
avance.
 Elevación y descenso de la hoja.
Existen diferentes tipos de hojas:
188
1) Hoja recta: aconsejada para trabajos de empuje en general,

especialmente en aquellos que requieren pasadas cortas o de media
distancia. Es la de mayor versatilidad y capacidad para trabajos en roca.
2) Hoja universal o en "U": usada para el empuje de grandes volúmenes de
material a largas distancias. Por esto, la curvatura de los extremos de la
hoja impulsa el material hacia el centro de la misma, disminuyendo los
derrames laterales.
3) Hoja angulable: diseñada para empujar el material lateralmente, para lo
cual puede situarse en el bastidor de los brazos con ángulos de 25º a la
derecha o izquierda respecto de la dirección del tractor.
4) Hoja de empuje amortiguado: se trata de una hoja de poco ancho, lo que
le otorga mayor maniobrabilidad al tractor en su labor de empuje.
10.14.2 Desgarrador
El desgarrador está diseñado para facilitar el trabajo de la hoja topadora mejorando

su producción. Realiza desgarramiento de capas duras de materiales que la
formación geológica lo permita
189
10.14.3 Arrollamiento
Es el momento que la hoja topadora corta el terreno para excavar y cargar la hoja
topadora.
10.14.4 Deslizamiento
Es la fase en se pretende acarrear el material cargado en la hoja topadora hasta el

lugar a depositar o apilar
Para la operación correcta de la inclinación de la hoja se recomienda hacerlo

siguiendo las siguientes de 4 etapas:
1. Comenzar el corte con la hoja inclinada hacia adelante

2. Comenzar a inclinar la hoja hacia atrás cuando esté casi llena
3. Continuar llenando la hoja mientras se la inclina hacia atrás
4. Inclinar la hoja hacia adelante para descargar el material
190
10.15 Motoniveladoras
Este equipo es utilizado para repartir, nivelar, cortar o dar la pendiente necesaria a
suelos donde se esté realizando una labor de trabajo, también es utilizado para el
corte de taludes y así darle la pendiente requerida según el trabajo realizado, es
considerado como equipo auxiliar ya que no realiza labores netamente de
producción.
La puesta en marcha de este equipo es generada por un motor diésel el que según
el tamaño del equipo será la potencia que este entrega (Aproximadamente entre
130 a 180 hp). Este motor genera la fuerza suficiente para realizar los movimientos
de traslado del equipo y a su vez el accionamiento de los cilindros hidráulicos que
mueven las hojas y distintas partes principales del equipo, en resumen estos
equipos son Diésel/Hidráulicos.
191
10.15.1 Partes Principales Del Equipo
Básicamente estos equipos están compuestos por los siguientes componentes,

pero también se pueden agregar accesorios adicionales según él los
requerimientos del cliente y la tarea a realizar por el equipo:
1) Motores diésel e hidráulico

2) Ejes de tracción traseros
3) Articulación
4) Barra de tiro
5) Bastidor
6) Hoja vertedera
7) Sistema hidráulico
8) Eje delantero
9) Aguijón o escariador
Motor principal: Este es el encargado de entregar la potencia para el

desplazamiento del equipo y hacer funcionar el motor hidráulico que accionara las
diferentes partes móviles, con su accionamiento diésel estos motores oscilan entre
los 130 a los 180 hp de potencia (según el tamaño y modelo del equipo), está
ubicado en la parte trasera de la motoniveladora para así poder darle estabilidad y
dejar espacio libre para el accionamiento del equipo.
Motor hidráulico: Este es el encargado de generar la fuerza a través de fluidos

hidráulicos para el accionamiento de la hoja vertedera por medio de los distintos
cilindros y componentes del sistema hidráulico
Hoja vertedera: Es una hoja de acero ubicada en la parte media del equipo, es la
encargada de hacer los trabajos de corte de taludes, nivelación y/o cortes de
terreno.
192
Cilindros hidráulicos: Estos están ubicados en la partes superior de la hoja y son

encargados de darle todos los movimientos diferentes a la hoja; existen distintos
cilindros en este mini circuito, los principales son los cilindros de elevación los que
levantan y bajan la hoja, los cilindros ubicados en la parte posterior de la hoja los
que se encargan del movimiento horizontal de la hoja transversalmente al equipo y
los cilindros ubicados entre la hoja y el bastidor del equipo los que le dan los
movimientos de vertido por así llamarlos a la hoja vertedera.
Bastidor: Esta es la estructura principal donde está ubicada la hoja vertedera y los
cilindros hidráulicos, es la estructura madre de la hoja.
Barra de tiro: Esta es la estructura principal de todo el equipo, es también llamado

chasis ya que sobre el posan todos los componentes, es la columna vertebral del
equipo.
Eje delantero: Está ubicado en la parte frontal del equipo, es el medio de traslado
del equipo, debido a sus movimientos entre las ruedas independientes es muy
versátil en cuanto a los movimientos de adaptación al terreno. La inclinación de
ruedas se aplica para contrarrestar las fuerzas laterales al trabajar la vertedera a
plena carga
193
Ejes de tracción: están ubicados en la parte posterior y son los encargados de

darle toda la potencia y movilidad al equipo
Tornamesa y sistema de articulación: La tornamesa es por así llamarla el sistema

de engranajes de la hoja vertedera, es la que mueve todo el sistema de la hoja, por
así decirlo es su articulación principal, y el sistema de articulación es el ubicado
entre la cabina del conductor y la barra de tiro, este es el que le da la capacidad de
girar y hacer movimientos no solo rectos al equipo.
Escariador o aguijón trasero y delantero (Como parte alternativa): estos son

ubicados en la parte posterior y delantera del equipo, generalmente el de la parte
posterior está siempre adosado al equipo y el de la parte delantera es opcional del
comprador. Estos son los encargados de ir rasgando y escariando el terreno en
donde el equipo sea posicionado
10.15.2 Aplicación Y Procedimientos De Trabajo
Este equipo principalmente presta servicios auxiliares a la labor neta de la

extracción, se aplica cuando hay existencia de desniveles en el camino, en el talud
o en la construcción de cunetas, la motoniveladora es la encargada de nivelar los
caminos y el talud arrastrando el material sobrante o saliente y con ese mismo
material sobrantes la maquinaria hace un relleno donde hay ausencia de material
dejando completamente plano y lizo la superficie de trabajo.
10.15.3 Angulo De Corte E Inclinación De La Hoja Vertedera
Se considera que el ángulo de corte es de 0 grados cuando la hoja forma un ángulo

recto con el bastidor principal. Es la posición que se utiliza normalmente para
empujar el material hacia adelante distancias cortas. Los ángulos de corte menores
de10 a 30 grados se utilizan normalmente con materiales ligeros muy fluidos. Y los
194
ángulos de corte entre 30 y 50 grados se materiales húmedos y pegajosos, trabajos

de mezcla con montones de material grandes, emplean limpieza con de cunetas y
muchas otras aplicaciones. La mayor parte de los trabajos que realiza una
motoniveladora se efectúan con ángulos de corte de 10 a 45°. Para que el vertido
de material sea continuo, el ángulo de la cuchilla tiene que ser mayor cuando la
máquina trabaja cuesta arriba y menor cuando trabaja cuesta abajo. Para máxima
duración de la cuchilla de ataque en los trabajos de conservación de carreteras
mantenga un ángulo de inclinación casi constante. En este tipo de aplicaciones, los
cambios frecuentes de inclinación aceleran el desgaste de la cuchilla de ataque. En
general, cuando trabaje con arcilla pesada, nieve compactada o hielo grueso incline
la hoja hacia atrás después de una primera penetración con la hoja Tenga cuidado
cuando trabaje con la hoja totalmente inclinada hacia atrás porque podrían dañarse
los ejes de giro de la hoja y los tornillos de sujeción y el soporte de apoyo de la
cuchilla ataque.
Es una característica muy importante, utilizada correctamente aumentará la

productividad de la máquina y evitará que pueda sufrir daño. La parte superior de
la hoja puede inclinarse hacia adelante o hacia atrás de la cuchilla de ataque. Esto
permite a la cuchilla de ataque adoptar el ángulo más adecuado para conseguir los
efectos de corte y rodadura de los materiales deseados. La rodadura del material
reduce la potencia motor y aumenta al máximo la productividad de la máquina.
195
Normalmente, empiece su trabajo con la parte superior de la hoja vertedera

desplazada 5 cm delante de la cuchilla de ataque.
En esta posición, incline la hoja hacia adelante o hacia atrás hasta conseguir la
acción de corte y rodadura deseadas. Inclinando la hoja hacia adelante aumentará
la distancia entre la parte superior de la hoja y la parte inferior del círculo.
Generalmente, una mayor distancia permite que el material se mueva mejor a lo
largo de la hoja vertedera en todo tipo de suelos.
196
10.16 Camión Aljibe
Estos equipos son camiones adosados con un estanque (Llamado cisterna)

contenedor de los distintos diferentes de líquidos, son equipos de apoyo o también
llamados auxiliares utilizados en obras civiles y también en minería, para el regadío
de caminos, carpetas de rodado y zonas de trabajo, esta acción se realiza para
evitar y controlar la polución presente en el ambiente de trabajo, también son
utilizados para el transporte de diferentes tipos de líquidos (H 2O, leche,
combustibles líquidos, gases y también asfalto para caminos).
La forma de la cisterna se deberá según la tarea a realizar, ya que para el transporte

de líquidos la forma de esta será semi ovalada con los costados rectos, mientras
que para el transporte de gases y asfalto será circular. En el caso puntual de la
minería no se utilizan los camiones comunes esto hace referencia a los camiones
fuera de carretera o los camiones de carga que se pueden ver trabajar en la minería
a cielo abierto estos son modificados donde se les retira la tolva y es remplazada
por una cisterna en faena son conocidos como camiones ballena.
197
10.16.1 Accionamiento
La puesta en marcha de este equipo es por un motor diésel el que según el tamaño
del equipo será la potencia que este entrega en la generalidad y en el común de las
faenas la potencia del motor es de (1.025 hp) este motor genera la suficiente
energía y potencia para poder general el accionamiento y movimiento de este
equipo ya sea con carga a su cien por ciento como descargado.
Cabe destacar que también contiene otro motor (bomba) este segundo motor sirve
para el bombeo de agua cuyo accionamiento es por energía eléctrica e hidráulica
10.16.2 Capacidad Y Rendimiento
La capacidad de los camiones aljibe es muy diversa dependiendo para el uso y

continuidad que se le quiere dar, los camiones que uno normalmente reconocería
como camines aljibe tienen una capacidad de 1.000 a 30.000 litros debido a que en
la minería se utilizan maquinarias gigantes la capacidad de estos camiones es
mayor puede llegar hacer hasta 80.000 litros. Dicho camión gigante se le conoce
en faena como camión ballena este camión tiene con su capacidad máxima una
velocidad vaciado de 80.000 litros por minuto
198
10.16.3 Aplicaciones Y Procedimientos De Trabajo
El camión aljibe es un equipo auxiliar que está continuamente trabajando para evitar
el exceso de polución en el ambiente, este equipo trabaja dando 8 vueltas por turno
(Dato Sierra Gorda) donde consiste en rociar agua desalinizada.
Los caminos en buenas condiciones mejoran la producción, extienden la vida útil

de los neumáticos y reducen los costos operativos generales
10.17 Correas Transportadoras
La correa, cinta o banda transportadora, nos permite el transporte de material a

granel, y es un equipo de transporte continuo, su principal límite es la granulometría
del material a transportar, ya que por el tamaño de la banda no permite el transporte
de rocas de gran tamaño. Con la correa se pueden vencer pendientes significativas
(20 % y más), pudiéndose pasar por sobre terrenos con agua, lo cual es un punto
favorable respecto a los camiones por ejemplo. El desarrollo de las correas vio
como principal traba la aparición de los camiones de gran tonelaje (Debido
principalmente al alto costo de instalación del sistema de correas), pero a grandes
distancias se tiene que las correas son más competitivas llegando a ser más
aplicables a medida que las distancias y pendientes aumentan (Por ejemplo al
profundizarse un rajo). También es común encontrar correas en minería
subterránea cuando algunas operaciones de chancado y molienda se realizan
dentro de la mina.
La inversión en este sistema, se divide en dos partes prácticamente iguales

(Sistema Correa + Instalación), y la preocupación principal de los fabricantes es
conseguir correas más baratas sin dejar de lado lo que respecta a la calidad de ella,
para lograr aún más competitividad.
199
La correa en sí, consta de un recubrimiento resistente al calor, abrasión, químicos,

aceites, etc., para lo cual se utiliza goma o caucho, que a su vez puede o no contar
en su superficie con resaltos o relieves (Rugosidad), para aumentar la adherencia
del material a la cinta, la otra parte de la correa es el armazón interno, el cual le
entrega la resistencia a la tracción y permite mantener la forma de la correa, este
armazón es como una especie de tejido, cuyas características dependerán del
material a transportar, ambiente y tensión a soportar.
Estructura interna de las correas
Existen también, diversos accesorios para la mejor operación de la correa como los
limpiadores de correas, que van situados en el punto de descarga y su objetivo es
el de raspar la correa para que no quede material adherido a ella.
200
El sistema de una correa transportadora cuenta con un conjunto de elementos que

se detallan a continuación:
Poleas Motrices: La polea motriz es la que le entrega la energía al sistema para

que la correa se mueva. El diámetro debe ser el adecuado para evitar que el
enrollamiento frecuente de la cinta la fatigue y además que la presión que soporta
la cinta sobre la polea no sea excesiva. Un mayor diámetro permite que la
deformación de la cinta sea mínima evitando la fatiga, pero a la vez aumenta la
presión de la cinta sobre el rodillo, lo cual es desfavorable.
201
Si el ancho de la cinta es menor o igual a 1 metro, el ancho de la polea tendrá que

ser 50 mm mayor y si el ancho de la cinta es superior a 1 metros el ancho de la
polea tendrá que ser 75 mm mayor.
La polea por lo general se encuentra recubierta de caucho, con el fin de mejorar el

coeficiente de adherencia de la cinta y la polea.
Rodillos de soporte: Los rodillos permiten que la correa se deslice por la estructura
base de ella, de modo que la cinta no se someta a grandes fuerzas de rozamiento
a medida que se desplaza. Los rodillos de transporte o superiores son los que
sostienen a la cinta cargada (Desplazamiento superior) y los de retorno guían la
cinta descargada por la parte inferior del sistema y se encuentran 2 o 3 veces más
espaciados que los superiores.
La inclinación de los rodillos le da la capacidad de carga (Transporte) a la cinta, al

curvarse genera una artesa en la cual el material se deposita.
El espaciamiento de los rodillos debe ser tal que la flecha formada por la cinta entre
ellos no sobrepase el 2 % (Deformación), por lo general se encuentran a menos de
2 metros entre ellos, excepto en la zona de carga de la cinta donde se disponen
cada 0,5 metros, de modo que se absorba el impacto del material y no se dañe la
cinta (No se forma la flecha).
202
En la zona de descarga es necesario evitar la sobre tensión en los bordes de la

cinta (al pasar de una cinta curvada a una plana en el retorno). Para ello el
espaciamiento de los rodillos se mantiene pero la inclinación de ellos va
disminuyendo.
Tensores: Es un mecanismo utilizado en la rama de retorno para darle a la cinta

una tensión adecuada para el arrastre, para recuperar el recogimiento o
alargamiento de la cinta, pero su principal función es evitar los sacudimientos de la
cinta durante la partida y evitar la formación de una flecha muy grande.
203
La capacidad de transporte dependerá de 4 factores:
1. Ancho de la cinta: Mientras mayor sea es mayor la capacidad, se

estipula que su dimensión deberá ser el doble del máximo tamaño del
material a transportar siempre y cuando este no represente más del 15%
del total del material (Si el material es irregular), si tenemos material
regular el ancho de la cinta deberá ser 4 veces mayor que el tamaño
máximo, agregándole 15 a 20 centímetros a cada lado por efectos de
seguridad (Independiente de la regularidad del tamaño).
2. Inclinación de los Rodillos o Polines: La inclinación que permite dar a

la correa una forma de canaleta, recibe el nombre de ángulo de artesa,
a mayor sea este ángulo mayor es la capacidad (Hasta un cierto punto
que empieza a cerrarse y a disminuir la capacidad), en instalaciones
pequeñas se utiliza un ángulo de 20º desde la horizontal, llegando a los
35º en instalaciones mayores.
3. Velocidad de la cinta: Deberá ser acorde con la velocidad de carga de

la correa, para permitir una distribución uniforme de la carga a lo largo
de la cinta (evitando discontinuidad o sobrecargado de la cinta). La
velocidad límite se estima en los 6,00 m/s. La velocidad depende
también del material a transportar, no se debe imprimir una alta velocidad
si el material es muy fino o frágil:
4. Inclinación de la Cinta: A mayor sea esta la capacidad disminuye

proporcional a un factor que depende del ángulo de inclinación. La
inclinación de la cinta queda limitada por las características del material
a transportar.
204
Las correas se clasifican en tres grandes grupos, según la movilidad del conjunto:
Cintas fijas o estacionarias: Son las cintas transportadoras de uso más

generalizado dentro de las explotaciones e incluso en las plantas de tratamiento,
parques de homogeneización, etc.
Cintas ripables o semi – móviles: Permiten desplazamientos frecuentes mediante

equipos auxiliares, de forma que desde cada posición se explota un bloque o
módulo de estéril o mineral.
Cintas móviles: Tienen una estructura metálica semirrígida de módulos de

distintas longitudes, generalmente de unos 25 m, montadas sobre transportadores
de orugas que aportan gran movilidad al sistema.
10.18 Ferrocarriles
El sistema de transporte por ferrocarril, ha sido utilizado como equipo de transporte

básico desde los inicios de la minería, pero hoy en día se ha dejado un poco de
lado por las innumerables restricciones que deben cumplirse para su operación, de
hecho se considera al ferrocarril un equipo de transporte horizontal, por su poca
capacidad para trabajar en pendientes (0-2% de pendiente, obviamente dejando de
lado los ferrocarriles de cremallera), otra restricción muy importante es su alto valor
en su inversión inicial, por lo que hoy en día el desarrollo de la tecnología, en cuanto
a otros sistemas de transporte, han hecho que los ferrocarriles se consideren para
proyectos de prolongada vida y con ciertas características o condiciones que hagan
factible su utilización.
El ferrocarril, es un equipo de grandes capacidades de transporte, puede ser

eléctrico (menores costos y no requiere mucha ventilación) o diesel. el sistema está
constituido de carros, vías, una unidad de potencia (locomotora) y del aspecto
dinámico del transporte (diseño de sus componentes). la capacidad requerida de
un ferrocarril se obtiene en función del ritmo de producción, distancias de
transporte, sistema de carguío, restricciones dimensionales, número y
características de carros, puntos de carguío y descarga.
205
Los carros se componen de la caja o tolva, de su chasis o bastidor y del sistema de

rodadura. La caja o tolva debe cumplir condiciones de resistencia y volumen útil de
carga, tales que satisfagan las condiciones que permitan un transporte eficiente del
material, es decir bajos costos y sin pérdidas de tiempo. Debe resistir golpes,
desgaste y corrosión, el volumen debe aceptar el máximo de capacidad de carga,
debe permitir una fácil carga y descarga, adaptarse a la sección del túnel y a las
condiciones generales de la mina. .
La fabricación de carros antiguamente se realizaba con madera, la cual no es muy

resistente a los impactos, por lo que hoy se cuenta con carros de acero con placas
de 5 mm de espesor en carros chicos, 8 mm en carros medianos y en carros
mayores o con requerimientos de carga muy adversos, se utilizan espesores de 12
mm. Estas dimensiones pueden ser variables en cada carro, es decir en el fondo
del carro pueden encontrarse planchas más gruesas para aumentar la vida útil de
él.
206
10.18.1 Sistema de descarga de carros
En la descarga lo ideal es que se realice en forma continua, es decir que el convoy

se mantenga en movimiento a medida que se descarga, lo cual será posible según
el sistema de vaciado que se disponga. Según el tipo de vaciado del carro se
pueden identificar tres sistemas que son:
a. Sistema rígido: en este sistema se requiere voltear la unidad completa

con un sistema de volteo. Los carros son de fondo plano y de mayor
capacidad, menor relación tara con carga útil, pero no permite la
descarga continua, ya que es necesario separa el carro del convoy para
su vaciado.
b. Sistema de vaciado lateral: en este caso el carro dispone de un sistema

que permite la inclinación hacia el lado de la tolva en el punto de
descarga, lo cual se realiza sobre la marcha del convoy y el chasis se
mantiene en posición horizontal. El más popular es el granby, que tiene
una rueda especial en la tolva la cual en el punto de carguío entre en
contacto con un riel que hace que la rueda suba por el inclinando la tolva
y descargando el carro.
207
c. Sistema de vaciado por el fondo: en este caso el carro dispone de un

sistema que permite la apertura de su fondo, lo cual hace que la carga
se vacíe verticalmente. El sistema cuenta con seguros activados
mecánicamente durante el avance del convoy, permitiendo que la tolva
abra y cierre su compuerta inferior. Las compuertas pueden ser una o
dos. Cuando se tienen dos compuertas la descarga es central (a),
cuando es sólo una es todo el fondo el que se abre y la descarga es por
la parte posterior del fondo del carro (b).
10.18.2 Características de las vías
Las vías se componen de una infraestructura base (piso), de una superestructura o

afirmado (Material de asiento para la vía) y de las vías mismas (rieles, elementos
de sujeción y durmientes).
Infraestructura o base: es la excavación en el piso la cual contendrá y en la que se

asentará el material de la superestructura. Esta base deberá conectarse al drenaje
con el fin de proteger el material del afirmado (aguas ácidas, saturación de aguas,
etc.).
208
Superestructura o afirmado: consiste en una capa de ripio chancado, de una

granulometría homogénea que servirá de asiento para la vía y permitirá que las
aguas drenen a través de ellas. La calidad de este afirmado es de vital importancia,
ya que la instalación de las vías requiere de gran precisión y debe garantizar esta
calidad para la operación del ferrocarril (No puede deformarse).
Durmiente
2/3
Dentro de los aspectos constructivos de las vías se tiene que los rieles descansan
anclados sobre durmientes, los cuales pueden ser de madera (Roble o eucalipto),
concreto o acero. El durmiente tiene como función mantener en trabajo a los rieles,
transmitiendo los esfuerzos a la infraestructura, deben resistir las condiciones de
trabajo y ambiente de la mina (Esfuerzos, humedad y presencia de aguas ácidas).
Los rieles de acero tienen radios de curvatura mínimo de 25 a 30 metros.
Comúnmente se utilizan los rieles llamados de patín o zapata de acero, están
normalizados y se clasifican por su peso lineal (14 – 24 kg/m) el cual dependerá del
tamaño del convoy, el largo dependerá de la facilidad que signifique su instalación
(10 – 12 m máximo). La sección transversal del riel se divide en cabeza (100 – 130
kg/mm2 de resistencia), alma (100 – 130 kg/mm2) y zapata o patín (50 – 60 kg/mm2,
es el que va en contacto al durmiente).
209
210
CAPÍTULO 11: PROCESOS DE EXTRACCION DE MINERALES
11.1 Extracción En Minas A Rajo Abierto
11.1.1 Aspectos Generales
Cuando los yacimientos presentan una forma regular y están en la superficie o cerca
de ésta, se emplea el proceso de extracción a rajo abierto, de manera que el material
estéril que lo cubre sea retirado a un costo tal que pueda ser absorbido por la
explotación de la porción mineralizada. Este sistema permite utilizar maquinaria de
grandes dimensiones, ya que el espacio no está restringido como en el caso de las
minas subterráneas, aunque su operación puede estar limitada por el clima, como
es el caso de las minas ubicadas en la alta cordillera.
La elección del método de explotación de un yacimiento depende principalmente de

una decisión económica y ambiental, considerando inversiones, costos y beneficios
del proyecto a explotar, los cuales están directamente relacionados con los
siguientes factores propios del yacimiento:
 Tipo de mineral.
 Ubicación.
 Tamaño.
 Forma.
 Topografía superficial.
 Profundidad del cuerpo mineral.
 Complejidad, calidad y distribución de la mineralización.
 Características del macizo rocoso.
 Calidad de la información de reservas.
 Inversiones asociadas.
Por otro lado, la elección considera también las políticas, necesidades y recursos
que disponga la empresa interesada en realizar la explotación.
En Chile los recursos minerales de cobre y otros metales se encuentran

normalmente en forma de diversas especies mineralógicas, en yacimientos que
según su composición química se clasifican generalmente en minerales oxidados y
sulfurados compuestos por minerales primarios y secundarios. La mayoría de los
yacimientos están constituidos por variados tipos de minerales. Hoy día el desarrollo
211
de la tecnología en el procesamiento de minerales permite llegar a costos de

explotación muy rentables, especialmente en el caso de los minerales oxidados y
sulfurados secundarios.
En el caso de los yacimientos de tipo mixto, el recurso oxidado se encuentra a nivel

más superficial que el sulfurado, por causa de la lenta acción del oxígeno
atmosférico.
Los equipos actualmente utilizados en la gran minería a cielo abierto son de grandes
dimensiones y capacidades. Es normal encontrar palas gigantes que con su balde
pueden extraer hasta 80 a 100 toneladas de mineral en cada operación de carguío
a los camiones tolva con capacidad de carga superior a las 300 ton.
En el proceso de extracción, el mineral se obtiene en toda la gama de tamaños de

roca, llegando a tamaños máximos por sobre un metro, razón por la cual el mineral
debe ser fragmentado hasta tamaños adecuados a cada sistema de tratamiento
posterior.
En algunos casos se extrae el cobre de antiguos botaderos de minas que aún tienen
una ley de metal explotable, esto como consecuencia de los métodos de extracción
ineficientes utilizados en el pasado.
El objetivo del proceso de extracción es sacar la porción mineralizada desde el

macizo rocoso de la mina, que puede ser a rajo abierto, subterránea o la
combinación de ambos, y enviarla a la planta de procesamiento, en forma eficiente,
segura y ambientalmente realizable, para ser sometida al proceso de obtención del
metal principal contenido y sus subproductos. Para ello debe fragmentarse la roca,
de manera que pueda ser removida de su posición original, y luego ser cargada y
transportada a sectores de acopio fuera de la mina a una granulometría manejable
para los procesos siguientes.
La explotación de un yacimiento por el método de rajo abierto requiere de datos

iniciales, provenientes de campañas previas de exploración o sondajes, los cuales
serán procesados de modo de obtener un modelo de bloques, que consistirá en una
matriz tridimensional de bloques de dimensiones definidas por su largo y ancho, por
lo general iguales, y alto, que corresponderá a la altura de los bancos del futuro rajo.
Dicha altura será definida principalmente en función de las características del
yacimiento y la elección de los equipos de explotación. Cada uno de estos bloques
podrá guardar información relevante de datos, por ejemplo:
 Tipo de roca (Geomecánica, estructuras y litología).

212
 Leyes (del mineral principal y de sus subproductos).

 Datos económicos (Costos de extracción, de proceso, de venta y
beneficio).
11.2 Recuperaciones Metalúrgicas
Obtenida la información se pasa a la etapa de diseño, en la que se obtendrán los

límites económicos de la explotación del llamado pit final (Rajo final). Además, en
esta etapa se podrán agregar los límites de las distintas etapas de la explotación,
llamadas fases, las cuales definen la secuencia de explotación del yacimiento.
Disponiendo de los límites económicos del rajo final y las fases de explotación, se
debe definir la forma como se van a extraer las reservas, lo que corresponde a la
etapa de planificación de la explotación. Esta planificación consta de tres etapas
paralelas, donde cada una define las actividades de explotación para períodos de
tiempo distintos, denominadas planificación de corto, mediano y largo plazo.
La planificación minera entrega las bases para asegurar que la operación sea
eficiente y confiable en todas sus operaciones con criterios de mínimo costo o
máximo beneficio. Para esto se define la porción del yacimiento que se explotará de
acuerdo con la “ley de corte”, que es una relación entre la ley del mineral y lo que
cuesta procesar este mineral según sus características metalúrgicas. De esta forma,
se asegura un beneficio económico.
En la operación de una mina intervienen varios equipos de trabajo, cuyas acciones

por especialidad deben ser coordinadas para lograr una alta eficiencia y seguridad
en la faena. Estos equipos son:
Geología: entrega la información de las características físicas, químicas y

mineralógicas del material a extraer.
Planificación: elabora el plan minero, considerando todas las variables de

geología, operación, mantención, costos y plazos que intervienen en él.
Operaciones: realiza el movimiento del material en la mina a través de las

operaciones de perforación, tronadura y carguío y transporte.
213
Mantención: debe velar por la disponibilidad electromecánica de todos los equipos

que participan y que son perforadoras, palas, camiones, equipos auxiliares, etc.
Administración: proporciona el apoyo en manejo de recursos humanos,

adquisiciones, contratos, etc.
Otros: participan también asesores en materias de seguridad, medio ambiente y

calidad, para lograr el cumplimiento de las normas y orientaciones correspondientes
a un trabajo seguro, limpio y de calidad.
El material que contiene una ley inferior a la ley de corte, es considerado estéril si
no contiene metales y considerado mineral de baja ley si tiene algo de metales
recuperables a través de otro procedimiento.
La extracción del mineral, del estéril y del mineral de baja ley se realiza siempre
siguiendo una secuencia de las siguientes operaciones unitarias:
 Perforación.
 Tronadura.
 Carguío.
 Transporte.
Apoyados por:
 Exploraciones paralelas a la operación.

 Sistemas de manejo de materiales.
 Servicios de apoyo.
El producto principal de este proceso es la entrega de mineral para ser procesado

en la planta de beneficio.
214
11.3 Construcción De Una Mina A Rajo Abierto
11.3.1 Aspectos Generales
El rajo se va construyendo en avances sucesivos laterales y en profundidad. A

medida que se va profundizando en la mina, se requiere ir expandiendo para
mantener la estabilidad de sus paredes, creciendo y cambiando su forma
constantemente. De este modo se genera una pared inclinada escalonada con
bancos y caminos especialmente diseñados para el tránsito y operación de todos
los equipos. Cada banco se va cortando hacia abajo, generando la pared del rajo.
En la mayoría de los casos, la altura de los bancos varía entre 13 y 18 m.
La estabilidad de los taludes es muy importante, ya que de eso depende la

seguridad de la operación, siendo ésta una parte relevante en la rentabilidad del
negocio.
Se deben determinar previamente los lugares donde se ubicarán los botaderos de

material estéril, las instalaciones eléctricas, los puntos de suministro de petróleo y
agua, las plantas de beneficio, los talleres y las dependencias administrativas, de
manera que no sean afectadas por los avances del rajo.
11.3.2 Configuración De Una Pista De Transporte
Pista Para El Tránsito De Camiones En Una Sola Dirección

Fuente: Manual General de Minería y Metalurgia
215
La zanja: Se construye con el fi n de canalizar las aguas de drenaje. Al no canalizar

dichas aguas se corre el riesgo de que éstas dañen y corten los caminos. Las zanjas
por lo general tienen un ancho de 1 metro y una profundidad de 50 centímetros.
Las cunetas: Se construyen para contener a los vehículos en caso de emergencia;

por ello la cuneta que está hacia el rajo tendrá que ser más alta, de modo que pueda
detener efectivamente a cualquier vehículo en una emergencia sin que caiga. La
altura de la cuneta hacia el rajo es generalmente la mitad del diámetro de las ruedas
de los camiones que transitan por el camino.
La distancia de seguridad: Es la distancia entre la pista y las cunetas, en el caso

de una sola vía, y entre dos camiones, en el caso de doble vía. Considera el efecto
visual que se produce al conducir un equipo de gran altura.
Bermas de seguridad o de contención de derrames: Las bermas de seguridad o

de contención de derrames se diseñan en función de la probabilidad de que ocurra
algún siniestro geomecánico, como el desplazamiento de una cuña o volcamiento
de alguna roca, según sea la situación geomecánica.
El ángulo de talud final de la zona estudiada, que en definitiva se traducirá en

beneficio económico, dependerá del ancho de la berma recomendada. Cabe
destacar que el ancho variará en las distintas zonas del rajo según las condiciones
y características geomecánicas de cada sector. Su ancho varía de 8 a 12 m.
Se puede apreciar en la siguiente foto la contención de derrames que realizan las

bermas de seguridad:
Bermas De Seguridad O De Contención De Derrames

216
Construcción de accesos y rampas: En un rajo abierto se requiere coordinar las

actividades productivas habituales con las actividades que dicen relación con la
construcción de accesos, las cuales tendrán que satisfacer las siguientes
condiciones:
 Permitir el acceso libre y seguro a la zona determinada.

 Permitir el acceso a tiempo a la zona determinada, de acuerdo al
programa de producción.
 Cumplir con las restricciones geométricas de los equipos y las
actividades.
 Cumplir con las restricciones geomecánicas del sector.
 Permitir la extracción de todo el material relacionado con el sector.
 Permitir la realización de actividades paralelas en completa seguridad.
Considerando que se realizan variadas actividades en un mismo sector en forma

simultánea y continua (tránsito de vehículos, equipos cargando, equipos operando,
etc.), la construcción de accesos deberá programarse de tal modo que se genere el
menor impacto negativo en el resto de la operación, considerando que es una
actividad clave dentro de la operación misma.
Además, se deben construir los accesos donde no exista peligro de inestabilidad,

ya que no se puede arriesgar a que por algún siniestro geomecánico quede la mina
aislada con compromiso de pérdida de equipos, producción, y lo más importante,
vidas humanas.
En esta actividad participan principalmente los equipos de servicios mina y en

algunos casos se utilizan los equipos de perforación, tronadura, carguío y
transporte, para realizar movimientos específicos de materiales.
Dentro de la geometría de los accesos y de los parámetros geométricos a considerar

en el diseño de una mina podemos destacar:
 Ancho de las bermas.

 Ancho de las cunetas.
 Pendiente.
 Angulo de la pared del camino, corte o relleno.
 Ancho máximo de expansión.
 Desfase entre palas.
 Ancho mínimo de operación, perforación, carguío y transporte.
 Cruce de camiones o doble vía.
 Angulo overall.
217
 Angulo inter – rampas.

 Angulo de la pared del banco
Las rampas son los caminos en pendiente que permiten el tránsito de equipos desde
la superficie a los diferentes bancos en extracción. Generalmente, tienen un ancho
útil de 25 m, de manera de permitir la circulación segura de camiones de gran
tonelaje en ambos sentidos.
En la siguiente figura se puede observar que los accesos y rampas se diseñan de

la siguiente manera:
En cambio, en una explotación tipo cantera, los accesos serían de la siguiente

forma:
218
En los cruces, donde se requiere acceder a más de un banco, el acceso deberá

cumplir con la siguiente configuración:
Para el diseño de una rampa debemos considerar las siguientes variables, tomando
en cuenta que una rampa se compone de distintos tramos que no necesariamente
tendrán las mismas características:
Pi = Pendiente del tramo i (%).

Ci +1 - Ci = Diferencia de cota del tramo i (metros).
Ai = Ancho del tramo i (metros).
Ri = Radios de curvatura en el tramo i (metros).
Lri = Longitud real del tramo i (metros): es la que de ben recorrer los equipos.
Lai = Longitud aparente del tramo i (metros): es la que se ve en el plano.
La pendiente, el ancho y los radios de curvatura de cada tramo deben permitir que
los equipos que circulen por la rampa puedan alcanzar sus rendimientos productivos
sin sufrir deterioros en su funcionamiento o estructura ni tampoco producir riesgos
en la operación.
La diferencia de cota de cada tramo por lo general resulta de la diferencia de cota

de un banco y el siguiente, es decir, la altura de bancos, a menos que se trate de
un banco sin pendiente en el cual la diferencia de cota es cero.
219
Longitud real = Longitud aparente * tg (α)
Lri = Lai * tg (αi)
La longitud final de la rampa resultará de la suma de las longitudes reales de todos

los tramos.
LrTOTAL = Σ lri
Radios De Curvatura En Pendiente Y Su Componente Plana

Se puede visualizar en esta fotografía, el rajo con sus rampas y accesos
220
La materialización de la rampa en el diseño de un rajo puede realizarse de acuerdo

a los siguientes sistemas:
Sistema en Corte: Desde abajo hacia arriba, partiendo desde la pata del banco
más profundo, lo que genera una extracción extra de material al ampliarse el rajo o
ensancharse más los bancos superiores.
221
Sistema en Relleno: Desde arriba hacia abajo, tomando como punto de partida la
pata del banco, más alto, lo que produce una disminución del último banco, es decir,
puede que queden hasta uno o más bancos sin explotar.
Sistema Mixto: Es la unión de los dos sistemas anteriores, donde se toma como
referencia un banco intermedio, lo cual produce una disminución menor en los
últimos bancos y un ensanchamiento menor en los bancos superiores.
En este caso se puede adoptar algún criterio para elegir el banco con mayor aporte
de fino al proyecto, que permita maximizar el flujo final.
222
Ángulos de Talud: El talud o pared de la mina es el plano inclinado que se forma

por la sucesión de las caras verticales de los bancos y las bermas respectivas. Este
plano presenta una inclinación de 45° a 58° con respecto a la horizontal,
dependiendo de la calidad geotécnica de las rocas que conforman la mina.
El ángulo de talud es uno de los parámetros geométricos más significativos en la

explotación de un rajo, ya que una de las restricciones operacionales más
relevantes es garantizar la estabilidad de cada uno de los sectores involucrados.
Para esto se requiere mantener una geometría de diseño que permita un máximo
beneficio económico y un mínimo factor de riesgo geomecánico. Cualquier variación
de los ángulos de talud generará dos efectos directos:
 Cambios en la estabilidad del talud y la explotación.

 Cambios en los beneficios económicos de la explotación.
Al aumentar el ángulo de talud, disminuye la cantidad de estéril a remover para la

extracción de la misma cantidad de mineral. Además, se podrían extraer reservas
minerales que antes no era posible extraer. Por lo tanto se genera un aumento en
los beneficios económicos de la explotación. Pero este incremento del ángulo de
talud sólo será viable en el caso que las condiciones geomecánicas lo permitan
223
Puede darse el caso contrario al aparecer una nueva información geomecánica que
obligue bajar el ángulo de talud, lo que generará una mayor cantidad de estéril a
remover y una menor cantidad de mineral a extraer.
En las figuras anteriores puede verse que los efectos del cambio en el ángulo de
talud quedan manifestados en la relación estéril/mineral de la explotación, y puede
significar la no viabilidad del proyecto, por lo que la información relacionada al
ángulo de talud debe ser lo más confiable posible.
Por otro lado, dependiendo de las rocas presentes, estructuras, orientaciones, etc.,
podrá existir más de un ángulo de talud óptimo en distintos sectores de la mina.
Los ángulos de talud considerados en la explotación de un yacimiento son:
a. Angulo de Talud de la pared del banco: Representa la inclinación de

la pared del banco. Este ángulo se mide desde la pata del banco a su
propia cresta.
b. Angulo de Talud inter rampas: Representa la inclinación del conjunto

de bancos que se sitúan entre una rampa y la rampa consecutiva. Este
ángulo se mide desde la pata del banco superior donde se encuentra una
rampa hasta la cresta del banco donde se encuentra la otra rampa.
c. Angulo de Talud de un conjunto de bancos: Representa la inclinación

de un grupo de bancos sin existir entre ellos alguna diferencia geométrica
importante. Este ángulo se mide desde la pata del banco más profundo
hasta la cresta del banco de cota mayor.
224
d. Angulo de Talud overall: Representa el ángulo de inclinación de la

pared final del rajo, incluyendo todas las singularidades geométricas
existentes. Este ángulo se mide desde la pata del banco más profundo
hasta la cresta del banco más alto de la explotación.
Existen dos formas distintas de medir los ángulos de talud. Una de ellas es la
descrita, es decir, de pata a cresta y la otra es medir los ángulos de pata a pata.
Generalmente, en geomecánica se utiliza la primera forma y en planificación se
utiliza la segunda.
225
Esquema de los distintos ángulos de talud por sectores:
11.3.3 Ancho Mínimo De Operación
En el caso de la perforación, el ancho mínimo de operación es la suma del área

sometida a la perforación y un ancho necesario para el tránsito de los equipos de
perforación y tronadura, área que queda satisfecha al considerar el ancho mínimo
de carguío.
En el caso del carguío se define el ancho mínimo de la siguiente forma:
Ancho mín. de carguío = BS + DS + 0.5 x AC + 2 x RG + 0.5 x AC + DS + DM

Ancho mín. de carguío = BS + 2 x DS + AC + 2 x RG + DM
BS = Berma de seguridad.
AC = Ancho del camión.
DS = Distancia de seguridad.
RG = Radio de giro del equipo de carguío.
DM = Derrame de material.
226
En el caso del transporte, el ancho mínimo de operación corresponde al área en

que el camión puede realizar sus maniobras sin problemas y en forma segura. Para
esto se requiere conocer las dimensiones físicas de operación de los camiones.
11.3.4 Ancho Máximo De Expansión De Un Banco
En el caso que se deba realizar una expansión de un banco paralelamente con la

expansión de un banco inferior, es necesario considerar que los equipos puedan
efectivamente operar después de la tronadura, por lo que se debe definir un ancho
máximo de expansión
227
11.3.5 Desfase Entre Palas O Largo Mínimo De Expansión
Para realizar la operación de carguío en un banco, y paralelamente en un banco

inferior, se debe considerar que los equipos puedan efectivamente operar después
de la tronadura. Para ello se dimensiona el largo de la tronadura y se suma la
distancia de operación de los equipos de carguío del banco superior, incluyendo las
distancias de operación de los equipos complementarios.
228
229
CAPÍTULO 12: DISEÑO DE BOTADEROS
12.1 Aspectos Generales
Un botadero es un lugar específico donde se deposita el material estéril extraído de la

mina, el cual debe cumplir con las condiciones necesarias para ese fin.
Un buen lugar para un botadero será el sector que cumpla de mejor manera con las
exigencias técnicas y económicas que mencionamos a continuación:
 La distancia entre el punto de carga de los camiones en la mina y el

botadero debe ser la mínima posible, ya que el costo en transporte
depende de esta distancia.
 El botadero debe ser geológica y geomecánicamente apto para ello, ya
que la gran cantidad de material a depositar puede generar siniestros
geomecánicos o hundimiento en el sector.
 El sector elegido debe carecer de recursos utilizables (Por ejemplo un
yacimiento o una reserva de agua), ya que este sector podría tener
importancia económica en el futuro si en el presente no la tiene.
230
La utilización del sector elegido no debe significar un daño ambiental real o

potencial.
Disposición De Botaderos En Laderas: Comúnmente se disponen los residuos

minerales en las laderas de los cerros circundantes a la explotación, más que nada
por razones de simplicidad en la descarga, mantención y estabilidad, además que
se encuentra disponible un mayor espacio para la actividad y ésta se puede realizar
de una manera más uniforme.
231
Disposición De Botaderos En Quebradas: La disposición de material estéril en

quebradas solo podrá realizarse en casos que esta actividad no revista un riesgo
real o potencial, lo cual se lograría con un adecuado estudio del sector, teniendo
precaución con los cauces de aguas que pudiesen ser afectados.
Disposición De Botaderos En Pilas O Tortas: Existen casos en que no se dispone

de laderas cercanas en que se puedan depositar los materiales estériles, por lo que
se debe recurrir a la construcción de pilas o tortas de acopio. En este caso debe
considerarse la construcción o habilitación permanente de accesos sobre la pila
232
misma, a diferencia de la disposición en laderas en que parte de los accesos se

habilitan en los mismos cerros.
233
12.2 Colapso En Los Bordes De Botaderos
Los colapsos en las caras de material compacto, como en el caso de los bancos
construidos en roca, se producen en función de las estructuras presentes y por lo
general son predecibles, ya que la mayor parte de las veces dichas estructuras son
debidamente mapeadas y tienen algún grado de presencia en la superficie, por lo
que se puede estimar, prevenir y controlar la ocurrencia de un evento de
inestabilidad.
Para el caso de los depósitos de material no compacto o suelto, se pueden apreciar

ciertos indicios de inestabilidad en superficie, pero lamentablemente no siempre se
puede determinar el volumen afectado por dicha inestabilidad, debido a que la cara
por la cual de deslizaría el material inestable no es recta sino curva.
En algunas ocasiones puede apreciarse en el talud algún indicio de la inestabilidad

y de ese modo estimar la curva de deslizamiento, e incluso evitarlo con algún tipo
de acción. Este indicio por lo general luce como un levantamiento de la superficie
del talud.
234
12.3 Mantenimiento De Botaderos
Para evitar la situación descrita anteriormente, debemos atacar el punto crítico del
asunto, la compactación, ya que así podemos lograr que nuestro material suelto
llegue a ser lo más parecido posible a un material compacto, consiguiendo una
mejor estabilidad global.
La compactación se puede realizar de distintas maneras, en función de los recursos

con que se disponga, pero generalmente se recurre al apoyo de equipos como los
Bulldozer y Wheeldozer, no siendo muy común observar rodillos compactadores en
estos sectores aunque la presencia de estos sería de gran utilidad.
235
Debemos tomar en cuenta que la densidad con que llega y se deposita el material
es de 1,92 ton/m3 (Para una densidad in situ de 2,7 ton/m3), una buena
compactación o mantención de un botadero tendría que permitir alcanzar
densidades de 2 a 2,1 ton/ m3, es decir un incremento del 9 % respecto a la densidad
con que llega al depósito o un 78 % del valor de la densidad in situ. Debemos notar
que esto depende de la granulometría, el grado de esponjamiento con la cual llega
el material a los botaderos y obviamente de la calidad de la mantención del depósito.
Puede que la densidad en los niveles inferiores del depósito sea mayor por la
presión que ejerce la pila de material dispuesto encima de este nivel, por lo que se
podría esperar un comportamiento decreciente de la densidad en función de la
altura.
Otro punto importante que debemos destacar es que a pesar de que no se pueda
lograr la máxima compactación con los equipos en comparación a la compactación
lograda por la presión de los miles de toneladas sobre una capa de este mismo
botadero, es de suma importancia lograr uniformidad en la compactación realizada
por los equipos, ya que mientras más homogéneo sea el comportamiento de la
densidad por niveles dentro del depósito, más seguro se torna la operación sobre
el botadero y se garantiza así la estabilidad general de la pila de material. Si
existiesen discontinuidades dentro del depósito, lo más probable es que si ocurriese
una falla, o un problema ese sería el punto por donde se manifestaría dicha
situación, independiente de que sea o no la causa de ello.
Por ejemplo, si un sector se encuentra mal compactado y ocurre un evento sísmico

de proporciones, lo más probable es que si hay algún tipo de colapso o daño en la
pila de material, éste daño tendría relación al sector antes mencionado sin ser este
el causante del evento sísmico.
236
12.4 Presión Ejercida Sobre El Piso Por El Botadero
Dentro de los efectos que produce la presencia de un gran volumen de material en

un lugar donde antes este no existía, está el efecto de la presión sobre el terreno.
Es por ello que dentro de las consideraciones para la selección de un lugar para la
disposición de este material se debe incluir un estudio detallado de las condiciones
del sector, para definir si el terreno será capaz de soportar sin problemas la
disposición del estéril.
Es importante destacar que ha habido casos en que al encontrarse los botaderos

muy cercanos a la explotación de la mina, se han detectado algunas anomalías en
él rajo (O en minas subterráneas) producto de la presión ejercida por los depósitos
de estéril.
237
12.5 Tipos De Botaderos
Existen distintos tipos de botaderos, según el proceso metalúrgico con que cuente
la mina, como los siguientes:
 Botaderos de estéril.
 Botaderos de sulfuros con baja ley potencialmente lixiviables.
 Botaderos de óxidos con alta ley, potencialmente lixiviables o
comercializables.
 Botaderos de sulfuros con alta ley, potencialmente lixiviables.
 Botaderos de material orgánico, para futuras restauraciones ambientales.
 Botaderos de materiales como carbonatos, arcillas, gravas, arenas, etc.,
que de una u otra manera pueden tener interés económico.
 Botaderos de mineral tratable cuyo tratamiento se posterga por dar
preferencias a los que aportan mayores beneficios.
Cabe destacar que el lugar escogido para el botadero debe considerar variables
presentes y futuras. Por ejemplo, si se está pensando en la disposición de un
material que en el futuro será lixiviado con ácido sulfúrico u otro, se debe buscar un
lugar técnico y económicamente adecuado para poder implementar un sistema de
lixiviación en el futuro, aunque no esté contemplado hacerlo
12.6 Operación En Botaderos
238
Básicamente la descarga se realiza en las cercanías del borde del botadero,

teniendo en cuenta que debe existir una distancia prudente para evitar accidentes
durante y después de la operación.
Para ello no basta con la operación solitaria y cuidadosa del operador del camión
que descargará, sino que se requiere la operación conjunta de otros equipos de
apoyo como los Bulldozer y/o Wheeldozer, los cuales procederán a realizar su
acomodamiento y a la construirán la cuneta de seguridad una vez descargado el
material.
12.7 Calculo Del Volumen A Utilizar En Un Botadero
Esto nos indica la necesidad de definir con anticipación los tipos de materiales
involucrados en la explotación de una mina a rajo abierto, ya sea como mineral a
tratar durante el proyecto como el material estéril o no considerado en el proceso
de beneficio definido, ya que la mejor forma de obtener un máximo beneficio es
pensar en todo, es decir ordenar los recursos, de modo que siempre exista la
posibilidad de aprovechar uno o más recursos.
Otro punto interesante a considerar es que el lugar donde se van a depositar los
distintos materiales debe ser apto para ello y no debe significar un problema más
que resolver, es decir si estoy pensando en la disposición de un material que en el
futuro será lixiviado con ácido sulfúrico (U otro), debo buscar un lugar técnica y
económicamente adecuado para ello, donde desde ya o en el futuro pueda
implementar el sistema de lixiviación, independientemente de que efectivamente se
haga. Esta actitud es el reflejo de la conciencia actual en la minería, adquirida sobre
la base de la experiencia de muchos años, la que se puede traducir en “Pensar en
lo impensable”.
Teniendo en claro todo lo anterior, se puede proceder a calcular el espacio o

volumen necesario para depositar los materiales involucrados en la explotación, y
el cálculo se puede expresar como:
VX = TX / δX (m3)
VX : Volumen necesario para depositar el material x en metros cúbicos.

TX : Tonelaje del material x in situ (En la mina).
δX : Densidad compactada final del material x en el botadero en toneladas por metro
cúbico.
239
Una vez calculado el volumen necesario, debemos identificar los sectores donde
podrán ser depositados los distintos materiales teniendo en cuenta las
consideraciones antes descritas y simulando la geometría posible del depósito, de
modo que se tenga una aproximación de la forma y los límites del botadero y así
poder calcular su capacidad.
Para cubicar y visualizar gráficamente los futuros botaderos debemos disponer de

la información suficiente de los sectores que serán habilitados para ello, como por
ejemplo la pendiente del sector, el ángulo de reposo del material (Con el cual va a
quedar finalmente el material en forma segura), altura de los depósitos, áreas y las
figuras típicas que se formarían en función de estos datos, luego hacer los cálculos
geométricos correspondientes de volúmenes y finalmente llevarlos a un plano
donde serán representados.
240
12.8 Costo De Una Tonelada De Estéril Enviada A Un Botadero
Teniendo en cuenta que el material estéril no tiene relevancia económica, desde el

punto de vista del beneficio que reporta, sí lo tiene desde el punto de vista de los
costos que involucra su extracción y disposición.
El valor que posee un bloque de estéril involucra:
 Costo de extracción desde la mina, en función de las operaciones

unitarias asociadas y las distancias que tendrá que recorrer ese material
sobre el equipo de transporte.
 Costo asociado a un nuevo manejo del material (en el caso de ser
requerido, por ejemplo suelos, acopios de mineral que posteriormente
serán procesados, etc.).
 Costo de mantención de los depósitos (generalmente se asume como
parte del costo de servicios mina donde se incluyen los costos de los
equipos, mano de obra, etc.)
 Costo asociado a restauración de depósitos (en el caso de imprevistos,
lo cual se asume generalmente como imprevistos de la operación).
Independientemente del ítem donde se consideren dichos costos debemos notar

que la utilización de estos recursos está asociada a la extracción, disposición y
manejo adecuado del estéril o material de acopios y por lo tanto forman parte de la
gestión en un proyecto de explotación a rajo abierto, principalmente por los
volúmenes involucrados en dicha actividad.
241
Si no consideramos lo anterior puede llevarnos al punto de tener que revalorizar los

bloques de estéril o material que no es considerado como procesable, y con ello
rehacer el diseño de nuestra explotación.
242
CAPÍTULO 13: PROCESOS PRODUCTIVOS EN UNA MINA A CIELO ABIERTO
13.1 Aspectos Generales
En general, se define como proceso productivo la actividad o conjunto de

actividades sobre las cuales interactúan diversos factores externos e internos que
permitirán obtener resultados o productos.
Para el caso de las operaciones en una mina, se definirá como procesos productivos
todas las operaciones mineras que arrojen como resultado un producto físico o
información.
El objetivo final de una mina a cielo abierto es obtener un producto en cantidad y

calidad definidas previamente según estudios geológicos, mineros, metalúrgicos y
de mercado. Este objetivo puede ser dividido en sub objetivos, donde a cada uno
de ellos podemos asociar un proceso, el cual tiene asociado un conjunto de
actividades.
Se debe garantizar un ambiente de operación apto para lograr los mejores

rendimientos de los equipos involucrados, tanto en la parte física (Material, equipos,
mantención, disponibilidad, insumos, etc.), como en la parte humana y ambiental
(Operadores, mantenedores, jefes de turno y otros).
Cabe destacar que el principal insumo y a la vez producto de cada proceso

productivo es la información, la que según su calidad y cantidad permitirá llevar a
cabo los procesos productivos con el más alto potencial de éxito posible.
13.2 Esquema Proveedores – Proceso – Clientes
Un modelo de gestión usado en la minería es definir cada proceso en forma

independiente, el cual cuenta con sus proveedores y clientes. Entonces, cada
proceso tendrá sus entradas que serán abastecidas o entregadas por los
proveedores y deberá generar sus salidas para satisfacer las necesidades de sus
clientes.
243
Proveedores Entradas Procesos Salidas Clientes
Los clientes son los principales condicionantes del proceso, ya que definen las
exigencias de calidad y cantidad de las salidas que un proceso entregará. Pero los
proveedores también juegan un papel importante, ya que para que un proceso
genere salidas de buena calidad, las entradas suministradas por los proveedores
deben ser también de buena calidad.
Es fundamental que para que las entradas y las salidas de un proceso sean de
buena calidad debe haber un flujo permanente de información entre proveedores,
clientes y el proceso.
El buen rendimiento final de una operación minera dependerá de que cada proceso
obtenga resultados que cumplan o superen las expectativas de sus clientes internos
y/o externos.
Algunos de los factores que con mayor frecuencia estarán presentes, como
entradas o salidas, en todo proceso productivo en la mina son los siguientes:
Características Geomecánicas de la Roca: Las características que tengan las

rocas involucradas en una explotación en particular será una información de entrada
en cada proceso relacionado con la extracción, ya que condicionará las
dimensiones, ángulos de talud de la mina y la secuencia de explotación.
Características del Material Removido: La dureza y abrasividad de la roca

influirán en el rendimiento y costos de todos y cada uno de los procesos productivos;
por ejemplo, es muy diferente perforar roca dura que roca blanda, así como también
las estructuras presentes influyen en la calidad de la perforación. Adicional a lo
anterior existe un deterioro variado en los aceros de los baldes, tolvas y equipos de
apoyo.
Planificación: La correcta planificación de la producción permitirá que el

rendimiento de los equipos sea el adecuado. A su vez, la planificación como cliente
requerirá información fi el de las operaciones en forma de reportes de operación,
movimiento, disponibilidades, etc., para así poder proyectar a futuro los movimientos
de materiales y disposición de recursos requeridos. La planificación siempre debe
apuntar a los objetivos estratégicos del negocio y no a las tácticas de corto plazo.
244
Mantención: La mantención juega un papel fundamental en cualquier operación

que involucre equipos, ya que la disponibilidad física de ellos influye directamente
en el rendimiento. La disponibilidad de repuestos y asistencia técnica permitirá
mejorar los índices operacionales y con ello la operación misma. Como cliente, la
mantención necesita que la información generada en el proceso sea fi dedigna y
que el uso de los equipos sea el adecuado. Paralelamente la mantención
establecerá el programa de recambio de equipos cuya vida útil operativa de ser
sobrepasada impactará en los costos de operación.
Servicios Mina: Los equipos de servicios mina deben actuar conforme a los
requerimientos de operación, esto es, que se encuentren disponibles cuando se les
necesite y que no interfieran negativamente con la operación. Por ejemplo, si el
mantenimiento de los caminos y accesos es óptimo, o sea es una salida de buena
calidad de este proceso, permitirá a los equipos productivos desarrollar mejores
maniobras, mejorando sus rendimientos y disminuyendo la probabilidad de
ocurrencia de accidentes, el costo en neumáticos, trasmisiones, etc.
Suministros: La disponibilidad de suministros para la operación es fundamental.

La adecuada programación de las actividades permitirá definir y mantener una
buena gestión en el almacenamiento de suministros de stock, con el fi n de que
cuando un proceso requiera alguno de ellos, siempre esté disponible (concepto de
stock mínimo).
Tecnología, Equipos y Respaldo: La tecnología provee constantemente de

nuevos adelantos que podrían mejorar los rendimientos de los equipos, por lo que
es importante que los procesos cuenten con la flexibilidad tecnológica necesaria
para conocerlos y aplicarlos. Como cliente, la tecnología y los fabricantes de
equipos requieren de información para retroalimentarse, la cual se obtiene
directamente de la operación. Por otro lado, la adecuada selección de equipos
permitirá lograr mejoras considerables en los rendimientos y costos esperados para
la operación, donde el respaldo de los distribuidores y fabricantes resulta ser
esencial en cuanto a garantizar el comportamiento de los equipos y la respuesta
ante imprevistos.
Costos: Los costos son los controladores del proceso, ya que son los mejores
indicadores de su estado. Deberán ser evaluados según el proceso global y según
los procesos parciales, es decir, el costo de un proceso puede ser alto, pero puede
permitir que el costo global de la faena sea menor de lo establecido. Se debe
recordar siempre que los procesos están encadenados y dependen de los
resultados de los otros procesos involucrados. Por otro lado, al ser un negocio
donde el precio corresponde al de un commodity la ventaja competitiva radica en el
costo por unidad de producto, siendo esta última el fi no y no las toneladas.
245
Calidad del Recurso Humano: Cuando el personal está bien entrenado,

capacitado, motivado y comprometido con la operación, mejorará el rendimiento del
proceso y permitirá obtener información para el mejoramiento continuo de las
operaciones y del personal ligado a ellas. Una persona que se siente partícipe de la
gestión y operación de la empresa se comprometerá a crecer con ella y permitirá la
comunicación clara y fluida. Por esto, la entrada de cada proceso con información
sobre la calidad de su personal es muy importante para la mejora continua de los
resultados. Prácticas de éxito son el coaching directo y el desarrollo de planes de
sucesión.
Seguridad, Salud y Medio Ambiente: La seguridad, la salud y el medio ambiente

son preocupaciones permanentes en la minería, tanto como entradas y salidas de
cada proceso. Además, una operación segura genera bienestar global en el
personal de la mina, mejorando el rendimiento operacional en el corto, mediano y
largo plazo. Hoy en día estas entidades no deben ser consideradas ajenas a la
operación, ya que conforman la acción directa frente al control de pérdidas y
bienestar operacional.
Operaciones y Funcionamiento Global: Las operaciones relacionadas y

realizadas antes y después de cada proceso generan productos y resultados útiles
para el proceso mismo, ya que cada proceso es parte de una cadena de
información, resultados y operación global de la faena, por lo tanto dependen una
de la otra. Es decir, las salidas de cada proceso afectan el funcionamiento global de
la faena, por lo tanto, afectan directamente a todos y cada uno de los procesos. La
operación global de la mina permitirá dar la pauta a las operaciones particulares, en
el sentido de definir las estrategias con que se abordará cada una de las situaciones
particulares. La idea de globalidad encierra el concepto de equipo de trabajo y no
de funcionamiento individual. Por esto, antes de realizar una mejora en un proceso
individual, se debe evaluar si ésta, junto a otras actividades, permitirá hacer una
mejora global en la operación.
246
CAPÍTULO 14: OPERACIONES UNITARIAS DEL PROCESO DE EXTRACCION
14.1 Perforación
El objetivo del proceso de perforación es hacer una cavidad definida dentro de la

roca que será removida, para luego colocar el explosivo que más tarde será
detonado.
Una vez que se han definido los puntos a perforar y se tiene acceso al sector de
trabajo, el equipo toma posición para iniciar la operación. Fundamentalmente lo que
se hace es perforar la roca según las especificaciones técnicas de operación, malla,
profundidad, diámetro e inclinación.
La operación se realiza con perforadoras rotativas, DTH y equipos auxiliares como

compresores y captadores de polvo. El tipo de perforadora utilizada tendrá relación
con las características físicas, geométricas y operacionales de la mina, tales como
rendimientos exigidos, envergadura de las tronaduras, etc. En la gran minería se
utilizan enormes equipos eléctricos de perforación rotatoria, equipados con
barrenos de carburo de tungsteno de hasta 12 ¼ pulgadas de diámetro, los que
permiten realizar una perforación de 15 m de longitud en sólo 20 minutos.
247
Las actividades a realizar son las siguientes:
 Programación de la malla de perforación.

 Selección de los aceros a utilizar.
 Preparación de la zona de trabajo, topografía y limpieza.
 Posicionamiento de equipos en cada tiro.
 Perforación de cada tiro.
 Muestreo de detritus.
 Verificación de la calidad y cantidad de tiros perforados.
 Retiro del equipo del sector.
El procedimiento de perforación se detalla a continuación:
El operador posiciona su equipo en los puntos especificados en el diagrama de

perforación, apoya el bit o tricono sobre el terreno e inicia la perforación según las
especificaciones de velocidad de rotación, empuje y velocidad de aire de barrido. A
medida que el pozo avanza, deben agregarse nuevas barras, lo que se realiza por
medio de una máquina llamada “carrusel de barras”. Una vez finalizada la
perforación se retira el set de aceros desde el pozo y se comienza con la perforación
de otro punto de la malla.
El costo de perforación que se obtenga en una operación en particular dependerá

de la dureza de la roca, la calidad de los aceros, el mantenimiento de los equipos y
la calidad de los operadores. De acuerdo a la experiencia práctica se puede indicar
que los costos de perforación, incluyendo los de operaciones y mantenimiento,
fluctúan entre un 10 % y un 15 % del costo global de la operación de la mina.
14.2 Tronadura
El objetivo del proceso tronadura es fragmentar la roca de tal manera que quede de
un tamaño suficientemente pequeño, en general menor que 1 m de diámetro, para
ser cargada y transportada por los camiones mineros a los botaderos o al chancado
primario, en donde se inicia el proceso de reducción.
En esta operación se realiza la siguiente secuencia de actividades:
 Preparación de la zona de trabajo.

 Posicionamiento de camiones fábrica.
 Introducción del explosivo y los accesorios necesarios.
248
 Control de calidad del explosivo.

 Amarre según secuencia especificada.
 Revisiones de seguridad en el sector.
 Avisos de polvorazo.
 Polvorazo o tronadura.
 Ventilación o limpieza del sector.
 Revisión de seguridad por tiros quedados o derrumbes.
 Quema de tiros quedados.
 Reducción secundaria en caso de ser necesario.
Lo que se hace en esta operación es introducir el explosivo en los pozos de

perforación, con sus respectivos accesorios. Se establece una secuencia de
detonaciones entre los distintos tiros de una tronadura, de manera que la roca sea
fragmentada en etapas partiendo de la cara expuesta del banco hacia adentro, con
diferencias de tiempo de fracciones de segundo entre cada detonación. Para
propiedades, tipos y selección de explosivos a utilizar, ver anexos correspondientes
a los manuales de los proveedores.
La tronadura es el primer proceso de conminución que se aplica al material, por lo

que su éxito permitirá realizar un buen manejo de este material por parte de los
procesos posteriores, principalmente en el chancado.
249
La granulometría que se obtendrá depende de las características de la roca misma

y de la energía que se le aplique, por lo que si se desea una granulometría fi na hay
que utilizar mayor cantidad de explosivos o aumentar la potencia de la tronadura.
Las fórmulas para el cálculo de la cantidad y tipo de explosivos a utilizar se pueden
ver en los anexos, que corresponden a los manuales que los proveedores entregan
junto con las especificaciones y características de sus explosivos y accesorios
complementarios.
La proyección del material es también un tema muy importante, ya que lo deseable

es que el material suelto quede en un área no muy grande, dispuesto espacialmente
de modo que el equipo que se encargue de su manejo posterior pueda hacerlo en
condiciones acordes a su diseño de operación.
Generalmente el material tronado queda de las siguientes formas:
En el caso 1 se tiene una ola de gran altura y poca expansión, la cual reviste
bastante riesgo en sus cercanías, pero es ideal para la operación con pala cable,
ya que se posiciona frente a la saca sin tener que desplazarse. En este caso, el
trabajo de los equipos de apoyo es mínimo. La tronadura se ha realizado de modo
que la proyección sea mínima.
En el caso 2 se tiene una ola de altura y expansión intermedia, la cual no reviste

mucho riesgo en sus cercanías. El mejor equipo de carguío para esta ola es la pala
hidráulica, ya que deberá realizar algunos movimientos. El trabajo de los equipos
de apoyo es mayor que en el caso 1.
250
En el caso 3 se tiene una ola de poca altura y mucha expansión, la cual reviste muy
poco riesgo en sus cercanías. Es ideal para la operación con cargadores frontales,
ya que éstos deben desplazarse bastante. En este caso los trabajos de los equipos
de apoyo son altos. La tronadura se ha realizado de modo que la proyección sea
relevante.
La operación de tronadura se lleva entre un 8 % a un 14 % del costo global de la

operación de la mina.
14.3 Carguío y Transporte
El objetivo de este proceso es cargar el material tronado en camiones de gran

tonelaje mediante palas eléctricas, hidráulicas o cargadores frontales. Estos
equipos llenan los camiones en una operación continuada desde que queda
disponible el banco después de la tronadura.
Las palas eléctricas tienen capacidad para cargar hasta 100 toneladas de material
de una sola vez, por lo que realizan habitualmente tres movimientos o pases para
cargar un camión. Los cargadores tienen menor capacidad y en minas de gran
tamaño son utilizados sólo para trabajos especiales.
Una pala en una mina grande necesita un frente de carguío mínimo de 65 m de

ancho y carga camiones que se van colocando alternativamente a cada lado de ella.
Para el transporte del material, en los grandes yacimientos se utilizan actualmente

camiones de gran tonelaje, por ejemplo 240, 300 o 340 toneladas. Estos transportan
el material desde el frente de carguío a sus diferentes destinos: el mineral con mejor
ley, al chancador primario; el material estéril, a botaderos, y el mineral de baja ley,
a botaderos especiales.
Se tiene la siguiente secuencia de actividades:
 Preparación de la zona de trabajo.

 Posicionamiento de equipos.
251
 Retirar el material tronado desde el frente de trabajo.

 Traspaso del material al equipo de transporte dispuesto para el traslado.
 Transporte del material a su lugar de destino, a planta, acopio o
botaderos.
 Descarga del material.
 Retorno del equipo de transporte al punto de carguío si es necesario.
Esta es una de las operaciones de mayor costo, debido a que es el proceso con
mayor cantidad de equipos y menor rendimiento productivo por equipo. El costo de
este proceso varía entre el 45 % y el 65 % del costo mina, razón por la que se debe
garantizar un ambiente de operación apto para maximizar el rendimiento de estos
equipos (El carguío oscila entre un 10 % y un 20 % del costo y el transporte, entre
un 35 % y un 45 %).
El procedimiento de carguío y transporte se detalla a continuación:
Una vez que se ha verificado que la operación será segura, libre de tiros quedados,
colpas muy grandes, derrumbes, etc., se prepara la zona de carguío o sello de la
zona con equipos de apoyo, como Bulldozer, Wheeldozer, cargadores de servicio,
camiones de riego, que dejen expedito el sector para la operación. Cumplido con
esto se posicionan el equipo de carguío y los equipos de transporte para iniciar la
operación. El equipo de carguío penetra el material tronado con su balde, llenándolo
y desplazándolo hacia la tolva del equipo de transporte, donde descarga el material.
Esto se repite hasta que el camión alcance su llenado operacional y sea
252
reemplazado por otro para continuar cíclicamente hasta agotar el material del frente
de trabajo.
Por lo general se debe cargar en más de una zona, por lo que mientras los equipos
de carguío y transporte operan en un sector, los equipos de apoyo están preparando
otro.
Eventualmente si dentro del plan minero existe una zona estacionaria que genere
una plataforma en donde se pueda instalar un chancador y permita un layout de
correas trasportadoras, se podrá optimizar el manejo de materiales dentro del rajo,
específicamente con zonas de mineral y estéril en aquellas expansiones más
profundas
Los camiones trasladan el material a botaderos de estéril, acopios de mineral con

baja ley, acopios de mineral para lixiviación, acopios de mineral de alta ley,
chancado, etc., donde procederán a descargar el material y retornar a la operación
de carguío.
14.4 Servicios Mina
El objetivo de este proceso es mantener la faena en condiciones operativas,

garantizando que las operaciones unitarias se realicen con el mejor rendimiento y
el mínimo riesgo.
253
Las principales actividades de los servicios mina son:
 Preparación de sellos para carguío.

 Construcción, habilitación y mantención de caminos y accesos.
 Mantención de botaderos.
 Limpieza en sectores específicos.
 Manejo de materiales no mineros.
 Apoyo directo a operaciones de carguío y transporte.
Esta operación tiene costos que fluctúan entre un 12 % y un 20 % del costo global
de la operación de la mina.
254
BIBLIOGRAFÍA
Herrera Herbert, Juan; Pla Ortiz de Urbina, Fernando; Métodos de Minería a Cielo
Abierto; Octubre 2006; Universidad Politécnica de Madrid, Escuela Técnica Superior
de Ingenieros de Minas.
https://www.codelcoeduca.cl/procesos_productivos/tecnicos_lixiviacion_lixiviacion.
asp
Inacap, Apuntes de Extracción, Carguío Y Transporte, 2012
Portal Minero Ediciones, Manual General de Minería y Metalurgia, Abril 2006
Universidad de Santiago de Chile, Apuntes De Diseño Y Operaciones De Minas A

Cielo Abierto, Departamento de Ingeniería de Minas, Universidad de Santiago de
Chile.
Extracción en Minas a Rajo Abierto, Lixiviación en Pilas, publicaciones Codelco

Chile Oficina Central.
Hustrulid, W y Kuuchta, M; Open Pit Mine Planing and Design; Second Edition,
2006.
Kennedy, B.A.; Surface Mining, Second Edition.
Prado Ramos, F.B: Control de Operaciones Mineras; Universidad Nacional de San

Cristóbal Huamanga; marzo 1987; Lima, Perú.
Rojo López, J.; Manual de Movimientos de Tierras a Cielo Abierto; 2010; Madrid
España.
255

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APUNTES DE

Jorge Antonio Villarroel Villalobos

Cuando se pensó en la realización de estos apuntes, se dijo la idea es que los

El alumno al aprobar la Asignatura de Minería a Cielo Abierto, estará en condiciones

 Reconocer la importancia del laboreo de minas.

CAPÍTULO 1: CLASIFICACIÓN Y CAMPO DE APLICACIÓN DE LOS MÉTODOS Y

3.9 Técnicas De Corte De Bloques Por Perforación De Barrenos Próximos, Con Y

8.3 Construcción De Las Pilas Y Apilamiento ................................................................ 147

12.3 Mantenimiento De Botaderos ..................................................................................... 235

CAPÍTULO 1: CLASIFICACIÓN Y CAMPO DE APLICACIÓN DE LOS

1.1 Importancia De La Selección Del Método De Explotación

En el pasado, la selección de un método minero para explotar un yacimiento nuevo

La variabilidad de esos parámetros y las dificultades de cuantificación total de los

1.2 Definición De Método de Explotación

Se denomina “método minero” a un proceso iterativo tanto desde el punto de vista

 El método de explotación por minería a cielo abierto

La minería a cielo abierto se caracteriza por los grandes volúmenes de materiales

En minería subterránea la extracción de estéril suele ser prácticamente

En la minería por sondeos, la concepción de la explotación es radicalmente distinta,

1.3 Definición De Sistema Operativo

Se entiende como sistema minero al conjunto interrelacionado de técnicas y

Dependen fundamentalmente de la resistencia que las rocas oponen a su

1.4 Clasificación De Los Tipos De Yacimientos.

Los yacimientos explotables por Minería a Cielo Abierto pueden clasificarse

1.4.1 Clasificación Por Su Forma

 Isométricos: Se extienden en todas direcciones. Depósitos masivos.

La morfología de los yacimientos marca acusadamente:

 La geometría final de las explotaciones

1.4.2 Clasificación Por El Relieve Del Terreno Original

 Horizontales o planos: Cuando la superficie es relativamente llana u

La geometría del terreno determina, en cierta medida, el método de explotación y la

1.4.3 Clasificación Por Su Proximidad A La Superficie

 Superficiales: cuando no existe material de recubrimiento o este

La posición de un yacimiento puede ser, con respecto a la superficie, regular o

La posición relativa de un yacimiento determina el tamaño de la explotación, tanto

1.4.4 Clasificación Por Su Inclinación

En consecuencia, se puede comprender que el ángulo que presentan las masas

 Condiciona la elección del método de explotación,

1.4.5 Clasificación Por Su Complejidad O Número De Mineralizaciones

 Caracterizados por una estructura homogénea, sin presencia de otros

 Pueden tener una complicada estructura y una distribución más o menos

1.4.6 Clasificación Por La Distribución De La Calidad Del Mineral En El

 La calidad o ley del mineral es la misma dentro de los límites del

 La mineralización presenta calidades distintas en alguna dirección del

1.4.7 Clasificación Por El Tipo De Roca Dominante

 El recubrimiento de estéril y el mineral son rocas compactas,

CAPÍTULO 2: EXPLOTACIONES DE CANTERA PARA ÁRIDOS Y OTROS

2.1 Concepto De Explotación De Cantera. Definiciones Y Características

2.1.1 Concepción Antigua Y Tradicional De La Cantera

Hasta hace relativamente pocos años, las explotaciones de cantera fueron

El término “cantera” englobaba antiguamente a aquellas explotaciones superficiales

 Tenían un tamaño pequeño, una escasa tecnificación y bajas

De hecho, eran explotaciones que podían satisfacer las necesidades locales de

Con respecto a su diseño, este limitó tradicionalmente (y desafortunadamente aún

Los materiales explotados se diferenciaban, a efectos estadísticos e incluso

2.1.2 Definición Actual Del Concepto De Cantera

Actualmente, el concepto de cantera que se ha explicado en el apartado anterior

La demanda de productos de cantera tiene, en general, una clara trayectoria

Administraciones sienten la necesidad de contar con los informes favorables de un

En el sector de la roca ornamental, se ha observado como la pujanza europea ha

No obstante, comparando los sectores delas canteras con otros ámbitos de la

En España el sector de las canteras de áridos, de la roca ornamental y de los

A modo de conclusión, puede afirmarse sin riesgo a equivocarse, que se trata de