Monitoreo de condición y análisis de fallas

“MÉTODO DE LOS 8 PASOS”

Laboratorio Nº 02
- DOCENTE : ING. Luis Alberto Gonzales Obando.
- CURSO : Monitoreo de Condición y Análisis de Fallas.
- INTEGRANTES :
 Barco Córdova Luisvar erlin.
 Caipo Segura Michel Clever.
 Castro Vilela, Miguel José.
 Lumba Campos Albarino.

- CARRERA : “Mantenimiento y Gestión del Equipo

Pesado”

- CICLO : VI
- GRUPO Y SECCIÓN: C13 – ( A )

Programa de Formación Regular

2019-I
 Monitoreo de condición y análisis de fallas
Método de los 8 pasos
DATOS GENERALES

1. Centro de estudios: Instituto Superior Tecnológico TECSUP

NORTE.
2. Laboratorio : Monitoreo de condición y análisis de fallas
3. Ubicación : Urb. Víctor Larco Herrera-Trujillo
4. Curso : Monitoreo de Condición y análisis de fallas
5. Docente
6. Horas de laboratorio: Ing. Luis Alberto González Obando 4
horas

N° Apellidos y Nombres Grupo Fotografía

Barco Córdova, Luisvar Erlin. A

Caipo Segura, Michel Clever. A

Castro Vilela, José Miguel. A

Lumba Campos, José Albarino. A

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OBJETIVO GENERAL:

 Analizar un caso y aplicar el uso del método de los 8 pasos.

OBJETIVOS ESPECIFICOS:
 Buscar información detallada respecto a la bomba vane.
 Hacer el correcto desmontaje de la bomba vane
 Analizar los mecanismos de fractura y desgaste.
 Identificar la causa raíz y dar a conocer los resultados con la parte
responsable.
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MATERIALES A UTILIZAR

MATERIALES/ HERRAMIENTAS FOTOGRAFÍA

Cámara fotográfica.

Papel.

Laptop.

Lapicero.

Llave N°20

Vernier

Extractor de seguros.

Maso de goma.
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Bomba de paletas.

Lupa

 NORMAS UTILIZADAS PARA LA TAREA

Normas de Seguridad DIN 4844 T3

Normas de dibujo ISO DIN 7861 T1
Normas de tornillos ISO
Normas de tornillos ANSI
Norma de dimensiones y formas ISO 8015

 IMPLEMENTOS DE SEGURIDAD A UTILIZAR

Implemento de Situaciones de Descripción

Seguridad riesgo
Utilizar permanentemente los lentes de
Partículas que se
introducen en los protección.
ojos y pueden Utilizar vestimenta adecuada para el trabajo

producir daños. con el módulo.

Al realizar identificación de tornillos se debe en

cuenta los vértices cortantes de las roscas.

Heridas
punzocortantes Colocar siempre las herramientas
ordenadamente y en su lugar.
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MEDIO AMBIENTE

Todos los residuos de hojas de trabajo deben ser depositados en el

depósito de papeles usados. Los restos de aceites usados deben ser
depositados en los depósitos especiales.
DESARROLLO Y PLANIFICACIÓN
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FUNDAMENTO TEÓRICO
Para realizar un análisis correcto del problema debe emplearse el método de
“los ocho pasos del análisis aplicado de fallas”. Cada uno de los pasos tiene su
propósito. El omitir alguno de ellos o realizarlos en desorden puede conducir a
un análisis inexacto y/o erróneo.

Los ocho pasos del análisis aplicado de fallas son:

1. Defina el problema de manera clara y concisa.

2. Organice la recolección de hechos.
3. Observe y registre los hechos.
4. Piense de manera lógica con los hechos.
5. Identifique la causa raíz más probable.
6. Comuníquese con la parte responsable.
7. Realice las reparaciones como lo indique la parte responsable.
8. Seguimiento con el cliente

A través de la definición del problema nosotros debemos obtener una idea clara
de cuál es el problema realmente y registrarlo de manera clara y concisa. Se
trata de “cercar” el “área contaminada” Las definiciones del problema
usualmente describen resultados. No debemos olvidar que nuestra meta final
a través de los pasos posteriores del proceso de análisis de fallas es la de
identificar la causa raíz.

La recolección de datos se facilita si nosotros buscamos razones lógicas para

el problema y buscamos hechos en esas áreas primero. Debemos dirigir
nuestra búsqueda a las áreas más probables donde se pueda encontrar la
causa raíz, en algunos casos será necesario solicitar el apoyo de otros
miembros del “equipo” para la recolección de datos. Ya que esta etapa preceda
a una inversión mayor de tiempo y materiales, debe ser completada de manera
muy cuidadosa.

Al lo largo de todo el proceso y en especial en este paso es importante no

dejarnos llevar por “ideas preconcebidas”, ni decir automáticamente que
conocemos la causa raíz de un problema porque el resultado es similar a otra
falla observada previamente. Pueden existir múltiples causas raíz para
resultados similares.
También es importante considerar que una falla puede ocurrir semanas, o
inclusive meses después de que se ha generado la causa raíz. Si las causas
raíz no son obvias debemos estar preparados a recolectar información de dos
o tres meses atrás.
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Podemos recibir diferentes tipos de información, entre ellas:

1. Falsa – siempre equivocada.

2. Asunciones – a menudo equivocadas.
3. Opiniones – evalúe la credibilidad de la fuente.
4. Presentimientos – conducen a exageración y error.
5. HECHOS – las ocurrencias reales que buscamos.

Debemos siempre insistir en conseguir hechos en las áreas importantes y

registrarlos. Solicite la información sobre los hechos a través de preguntas
cualitativas y cuantitativas. Es diferente preguntar: ¿Había aceite en el carter?,
que preguntar ¿Cuánto aceite había en el carter? ¿Qué apariencia tenía el
aceite del carter?
Es importante que las personas involucradas en la recolección de datos se
encuentren adecuadamente entrenadas. No siempre seremos capaces de
registrar personalmente los hechos, sino que en algunos casos será necesario
delegar esta responsabilidad a otros. Los hechos deben ser observados luego
de que las partes han sido limpiadas adecuadamente. Durante la limpieza de
las partes debemos evitar a toda costa la pérdida de evidencias. Se debe usar
de preferencia solvente y una brocha o escobilla fina y no métodos abrasivos o
químicamente corrosivos. Los hechos deben ser registrados, ya sea mediante
fotos, filmación, escritura, grabación de audio, etc. y deben ser mantenidos de
manera ordenada.
Para el registro de los hechos es necesario contar con un equipo básico: papel,
lápiz, lupa, puntilla (pica sellos), cámara (digital de preferencia). Para registro
de información más detallada puede ser necesario el uso de un microscopio o
lentes de aumento, así como fuentes de iluminación adicional.
Se necesita pensar de manera lógica con los hechos para hacer más corto el
proceso de análisis de falla. El análisis de los hechos nos permite indicar que
pasó y donde ir luego. El pensamiento lógico permite filtrar los hechos y separar
los resultados de las posibles causas raíz.
El primer “filtro” que podemos usar es el examen de las partes dañadas e
identificar en ellas si es que el daño apunta hacia un resultado o una causa
raíz. Si encontramos una causa raíz, todos los daños pueden ser explicados.
Si encontramos un resultado, algunos daños quedan sin explicación.
El segundo “filtro” es el patrón o comportamiento del problema. Este puede ser
continuo, periódico o esporádico. Un problema con un patrón continuo es aquel
que se encuentra presente bajo todas las condiciones y conduce hacia causas
raíz que generan un mal desempeño de manera continua, las cuales usualmente
son de naturaleza mecánica. Un problema con patrón periódico se presenta sólo
en ciertas condiciones y el producto opera normalmente el resto del tiempo.
Usualmente son resultado de temperaturas extremas, condiciones de
combustible, clima u operación. Un problema con patrón esporádico es aquel
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que ocurre aparentemente de manera aleatoria, son los más difíciles de resolver
y algunas veces con mayor información pueden ser reclasificados como
periódicos.
Condiciones erráticas como terreno blando, clima cálido o frió, o humedad,
pueden generar patrones esporádicos.
El tercer “filtro” es la tendencia del problema. Según la tendencia este puede
ser estable, si la severidad del problema permanece igual (ni mejor no peor);
creciente si el problema se vuelve más severo; o decreciente si el problema se
vuelve menos severo.
Estos tres filtros nos permiten dirigir nuestra búsqueda hacia el área que
contiene la causa raíz.
Mediante este paso podemos convertir los hechos en eventos que al ser
colocados en una línea de tiempo nos permiten diferenciar aquellos que son
resultados de aquellos que son causas. De esta manera podemos identificar al
evento que desencadenó la falla.
Esto se realiza haciendo una lista de todas las posibles causas raíz
comenzando con la más probable hasta la menos probable. Luego debemos
comparar cada causa raíz con la definición del problema y los hechos. Si se ha
considerado la correcta causa raíz, todos los hechos encajan uno con el otro y
explican el problema. Si ninguna de las causas raíz permite que los hechos
encajen, entonces es muy probable que la causa raíz no se encuentre en la
lista, debemos revisar la lista, la definición del problema y los hechos. Es bueno
consultar con los demás miembros del equipo de análisis de fallas para recoger
sus ideas.
Una vez que se ha identificado la causa raíz es muy fácil identificar a la parte
responsable. Indistintamente el cliente, el distribuidor o la fábrica pueden haber
hecho algo que genere la falla, pero en la mayoría de casos las fallas son
resultado de errores del cliente. Es importante realizar una revisión y descartar
la posibilidad de que otra parte haya podido ser la responsable de la falla.
Este paso incluye comunicar la causa raíz a la parte responsable y obtener las
indicaciones para la acción correctiva.
1. Para causas raíz de fábrica: Las comunicaciones hacia la fábrica incluyen
reportes de servicio, reclamos de garantía y/o contacto personal. Las
comunicaciones desde la fábrica incluyen literatura de servicio (guía de
garantías, cartas de servicio, etc.), contacto de las divisiones, etc.
2. Para causas raíz del cliente: La comunicación con el cliente debe ser en
persona, para asegurar la comprensión y acuerdo del cliente con la causa
raíz diagnosticada, y para recibir las indicaciones para las acciones
correctivas. Adicionalmente al acuerdo del cliente es necesario su
compromiso para realizar los cambios necesarios en sus áreas de
responsabilidad.
3. Para otras causa raíz: Cuando el distribuidor, proveedores de equipos o
talleres externos son responsables, se recomienda también la
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comunicación en persona para asegurar el correcto entendimiento y
compromiso para la implementación de la acción correctiva.

Luego de que se ha identificado la causa raíz, se ha contactado a la persona

responsable, se ha realizado una comunicación adecuada para asegurar la
comprensión, y se ha alcanzado un acuerdo en el tipo de reparación, costo y
quién va a pagar; es necesario realizar las reparaciones de la manera, en los
plazos y costos acordados.
Es necesario realizar un seguimiento con el cliente luego de que las reparaciones
se han realizado para asegurar:

• Que la causa raíz fue identificada y que la correcta acción correctiva fue
tomada.
• Que el cliente esté complacido con el producto y el soporte que recibió.
Se debe realizar un primer seguimiento con el cliente dentro de la semana
siguiente y un segundo seguimiento dentro del mes siguiente.

Los ocho pasos del análisis aplicado de fallas mencionados tienen un gran valor
como método para el desarrollo de análisis de fallas. Los pasos 1 a 5 nos
permiten filtrar la información obtenida y mediante el análisis identificar la causa
raíz del problema. Muchas veces estos pasos tienen que repetirse hasta llegar a
la verdadera causa raíz.
Los pasos 6 a 8 nos permiten obtener la ganancia, es decir, ganar la credibilidad
y confianza del cliente e incrementar nuestras ventas a corto y largo plazo.

Sólo se logrará realizar un correcto análisis de fallas si es que todas las partes
involucradas siguen el método de “los ocho pasos”. El gerente local del
distribuidor debe ser el responsable de la organización, manejo y seguimiento al
análisis de fallas. Los diferentes miembros del equipo y los pasos en los cuales
se encuentran involucrados son:

Miembro Pasos
• Personal del cliente 1,3,4
• Personal de servicio del distribuidor 1,2,3,4,5,7
• Gerente de servicio 1,2,3,4,5,6,7,8
• Divisiones de contacto de fábrica 1,2,3,4 Grupos de soporte de
fábrica 1,2,3,4
• Fabricantes de equipo original (OEM’s) 1,2,3,4
• Proveedores externos 1,2,3,4
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PROCEDIMIENTO
 En primer lugar, antes de iniciar con nuestro taller N°05, el docente nos dio una
pequeña charla de introducción al sistema de refrigeración, el cual íbamos a
reconocer en la realización de la práctica, además de esto nos dio unas pautas
de como debíamos trabajar en taller y también a tomar las medidas de
precaución adecuadas para así evitar lesiones en nosotros mismos y además
evitar que los instrumentos con los cuales estemos trabajando se malogren.

 Realizar un estudio de análisis de falla en un rotor de bomba de un motor

de combustión interna y determinar la causa de falla aplicando el
método de los 8 pasos.
 En segundo lugar, todos debíamos contar con el EPP correspondiente para
ingresar al taller, caso contrario al no estar correctamente vestidos deberíamos
abandonar el taller, esto es como una pequeña obligación para entrar a la
empresa correctamente formados desde el instituto

 Luego hemos procedido a realizar el método de los 8 pasos:

 Defina el problema de manera clara y concisa.

Desgaste de las paletas del rotor.

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 Organice la recolección de hechos.

Equipo Bomba Vane
Componentes Características/estado

Rotor Estado normal del rotor

Paletas Desgaste leve.

Pernos Estado normal.

Retenes Estado normal.

Tapa Buen estado, presenta poco

óxido.

Eje Buen estado.

Pasador Buen estado.

 Observe y registre los hechos.

Se desmontó la bomba Vane, y
pudimos apreciar que los componentes
se encontraban en buen estado a
excepción que estaos presentaban
oxido, en el rotor pudimos apreciar que
las paletas presentaban desgate.

 Piense de manera lógica con los hechos.

Podemos deducir que el desgaste de las paletas de la bomba de marca

vane se debe a que trabaja a excesivas revoluciones que sobrepasan el
limite especificado en la norma técnica de fabricación para la cual fue
diseñada.
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 Identifique la causa raíz más probable.

FACTOR HUMANO MAQUINA ENTORNO

Polvo
Mal mantenimiento Falla en el rotor

Oxido
Excesivas revluciones Desgaste en las paletas de
la bomba

Sobreexigencia del motor Precencia de aceites

contaminantes.
Desgaste en
las paletas del
Capacitar rotor.
Materiales o lubricantes adecuadamente al
inadecuados operario
Revision periodica de Falta de experiencia
componentes que puedan
Mala aleacion para la estar comprometidos
fabricacion de piesas Faltan indicadores
MTTO preventivo
adecuado

MATERIAL MEDIDA MÉTODO

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 Comuníquese con la parte responsable.

El dueño de la maquina que ha vendido en este caso seria TECSUP, el
distribuidor en este caso ING. Obando nos da a conocer las fallas que
presenta la maquina en este caso la bomba de paletas Vane para realizar
dicho reporte el cual será entregado al dueño, en este caso el dueño se
contactara con el distribuidor para que procedan a realizar las
reparaciones correspondientes.
Equipo Bomba Vane

Componentes Características/estado

Rotor Estado normal del rotor

Paletas Desgaste leve.

Pernos Estado normal.

Retenes Estado normal.

Tapa Buen estado, presenta poco

óxido.

Eje Buen estado.

Pasador Buen estado.

 Realice las reparaciones como lo indique la parte responsable.

Según la apreciación crítica por parte del deño de la bomba a considerado
conveniente realizar las siguientes acciones:
Cambiar las paletas del rotor porque presenta desgaste.
Utilizar el lubricante adecuado.
Realizar revisiones periódicas a los componentes.
No exponer o sobre exigir a sobre revoluciones que no estén dentro
de los parámetros normales.
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 Seguimiento con el cliente
Aquí veremos la forma de estar con el cliente en todo momento dándole
seguimiento mes a mes o cada que programen mantenimiento para que
así el cliente sienta que nunca lo dejamos solo y también así lograr que el
cliente siga trabajando con nosotros.
RECOMENDACIONES.

Obedecer siempre las indicaciones del docente para

asi desarrollar la práctica de la mejor manera.

Usar en todo momento los EPPs de seguridad , ya

que siempre estamos expuestos a muchos peligros.

Manipular adecuadamente las herramientas y

materiales que serán usadas en el taller.

Mantener limpio y ordenado el ambiente de trabajo,

ya que el higiene es muy importante para evitar
enfermedades.

CONCLUCIONES:
 Mediante el estudio y análisis del método de los 8 pasos logramos
analizar un caso práctico de una bomba de marca “Vane”.
 Se logró obtener información técnica respecto a la bomba vane.
 A través de la información técnica logramos realizar un correcto
desmontaje de la bomba vane
 Se analizó los mecanismos de fractura y desgaste.
 Finalmente, se logró identificar la causa raíz dando conocer los
resultados a la parte responsable.
BIBLIOGRAFIA:
Información extraída de:

 López A. (noviembre, 2014). Técnicas de monitoreo. Marzo 09, 2019 de

sitio web:
https://prezi.com/duxdqys3r16q/tecnicas-de-monitoreo/

 BDL. Monitoreo de condición como mantenimiento proactivo. Marzo 09,

2019 de sitio web:

http://www.bdl.cl/mineria/monitoreo-de-condicion