Guia de Laboratorio Fluidos-08feb-2017

Ing.
Alberto Garro Zavaleta

Febrero 2017
Guía de Laboratorio
INDICE
LABORATORIO # 1 ................................................................................................ 3
VISCOSIDAD CINEMÁTICA Y DENSIDAD
LABORATORIO # 2 .............................................................................................. 10
LEY DE STOKES
LABORATORIO # 3 .............................................................................................. 14
MANOMETRIA
LABORATORIO # 4 .............................................................................................. 24
MÉTODOS PARA MEDIR CAUDAL Y FLUJO DE MASA (PARTE A)
LABORATORIO # 5 .............................................................................................. 28
MÉTODOS PARA MEDIR CAUDAL Y FLUJO DE MASA (PARTE B)
LABORATORIO # 6 .............................................................................................. 34
ESTUDIO DEL PRINCIPIO DE BERNOULLI
LABORATORIO # 7 .............................................................................................. 40
TANQUE HIDRONEUMÁTICO
LABORATORIO # 8 .............................................................................................. 47
FLUJO LAMINAR Y FLUJO TURBULENTO
LABORATORIO # 9 .............................................................................................. 51
PÉRDIDAS POR FRICCIÓN EN TUBERÍAS
LABORATORIO # 10 ............................................................................................ 56
PÉRDIDAS DE CARGA EN ACCESORIOS
LABORATORIO # 11 ............................................................................................ 58
PÉRDIDAS DE CARGA EN VÁLVULAS
2
Laboratorio #1
LABORATORIO # 1
VISCOSIDAD CINEMÁTICA Y DENSIDAD
Tomado parcialmente de Méndez, M. y Araya, J. PRÁCTICAS EXPERIMENTALES DE

LABORATORIO EN HIDRÁULICA Y MECÁNICA DE FLUIDOS. Tecnológico de Costa
Rica. 2008
Objetivos:
1. Calcular la densidad de una muestra de aceite a temperatura ambiente.

2. Determinar experimentalmente la viscosidad cinemática de muestras
seleccionadas de aceite mediante el viscosímetro Saybolt a 40 °C y 100 °C
3. Determinar el índice de viscosidad “IV” para las muestras seleccionadas de aceite
y clasificar las muestras según la norma SAE.
4. Determinar si las muestras de aceite son aceites monogrado o multigrado.
5. Comparar los valores experimentales versus los encontrados en la literatura
Viscosidad
Un fluido es una sustancia que se deforma continuamente en virtud del esfuerzo

cortante que se le aplique. Una de las propiedades más relevantes de los fluidos es su
viscosidad. La viscosidad es la propiedad de un fluido homogéneo que causa que éste
oponga fricción o resistencia al movimiento a una determinada temperatura. Algunas veces,
erróneamente se refiere a la viscosidad como una medida de “densidad” o “grosor” de los
fluidos, particularmente de los líquidos (Crowe, 2002) (Méndez, Araya, 2008).
La viscosidad es una propiedad correspondiente del fluido y no es comparable entre

fluidos a menos de que paralelamente se haga referencia a la temperatura a la cual fue
determinada o medida. La viscosidad es una propiedad importante en campos como
lubricación, refrigeración, conducción y distribución de flujos. La viscosidad puede ser
medida y por ende reportada ya sea como viscosidad dinámica (absoluta) o como
viscosidad cinemática (Mott, 1996) (Méndez, Araya, 2008). Para el primer caso, la
viscosidad dinámica, está ligada más a determinación en sitio, y se ve descrita por la ley de
Newton sobre el esfuerzo cortante de la siguiente manera:
dv
  (1)
dy
Donde:
 = esfuerzo cortante (Pa)

dv = cambio de velocidad (m/s)
dy = altura de la capa viscosa (m)
μ = viscosidad dinámica (Pa s)
Para el sistema internacional de medidas (SI) la viscosidad dinámica es reportada

en unidades de Newton-segundo / metro cuadrado (Ns/m2) lo cual es equivalente a
Pascal/segundo (Pa s), este último mejor conocido como Poises (1 Pa s = 10 poises = 1000
centipoises). Por su parte, la viscosidad cinemática, está más relacionada a mediciones en
Ing. Alberto Garro Zavaleta 3

Laboratorio #1
laboratorio y que involucran procedimientos estandarizados de medición, con particular

aplicación al campo de la lubricación y sistemas industriales.

v (2)

Donde:
 = viscosidad cinemática (m2/s)

 = viscosidad dinámica (Pa s)
 = densidad del fluido (kg/m3)
La viscosidad cinemática, representa el cociente entre la viscosidad absoluta

dividida por la densidad del fluido, su medida en el SI es metro cuadrado/ segundo (m2/s),
aunque en la práctica se utiliza más el stoke, así pues:
1 stoke (St) = 1x10-4 m2/s

1 m2/s = 10 000 St
1 centi-Stoke (cSt) = 1x10-6 m2/s
Un sistema utilizado para la determinación de la viscosidad cinemática es el

viscosímetro Saybolt Universal (Figura 1). En éste método, se cuantifica el tiempo que tarda
una muestra de 60 ml de fluido en pasar a través de un orificio calibrado a una determinada
temperatura hasta una copa calibrada (normalmente 40°C y 100°C). El tiempo así medido,
determina la viscosidad cinemática del fluido en Segundos Saybolt Universales (SSU). La
ecuación 3 permite relacionar el tiempo con el valor real de viscosidad. Los depósitos que
contienen la muestra de fluido están sumergidos en un baño de aceite a temperatura
constante (Mott, 1996) (Méndez, Araya, 2008).
Figura 1. Viscosímetro Saybolt Figura 2. Diagrama conceptual del

viscosímetro Saybolt Universal Fuente:
(Mott, 1998).

Laboratorio #1
Para SSU < 100:  (cSt) = (0,226 SSU – 195/SSU) (3)

Para SSU ≥ 100:  (cSt) = (0,220 SSU – 135/SSU)
La determinación de la viscosidad a diferentes temperaturas es especialmente

relevante en materia de lubricación, conducción y distribución de fluidos tales como los
aceites, refrigerantes y agua en sistemas hidráulicos. Respecto a la clasificación de la
viscosidad en aceites, existen diversos estándares aplicables, uno de ellos es establecido
por la Sociedad de Ingenieros Automotrices (SAE) quienes han generado tablas de
viscosidad para los lubricantes de motor y las transmisiones automotrices. Esta clasificación
fue establecida en el documento SAE J300 en la que se detallan los grados de viscosidad
de los aceites monogrado y multigrado para motor (Cuadros 1 y 2). La diferencia esencial
entre un aceite monogrado y uno multigrado, es que el segundo exhibe una menor variación
de la viscosidad en un amplio margen de temperatura, debido a aditivos especiales que se
agregan a la base para tal efecto. Esto permite lubricar más eficientemente a bajas
temperaturas y reducir así la fricción y consiguiente desgaste en elementos de rodadura o
transmisión de fuerza especialmente durante los arranques en frío. Para los Cuadros 1 y 2,
la sigla “W” se refiere a aceites de invierno donde se requiere una viscosidad más baja que
en el verano por peligro de congelamiento, esto es aplicable a países con marcadas
diferencias de temperatura entre estaciones.
Cuadro 1. CLASIFICACIÓN SAE PARA MOTOR

(Monogrado)
Grado SAE Viscosidad a 100°C

cSt
Min Max
0W 3,8
5W 3,8
10 W 4,1
15 W 5,6
20 W 5,6
25 W 9,3
20 5,6 9,3
30 9,3 12,5
40 12,5 16,3
50 16,3 21,9
60 21,9 26,1
Cuadro 1. Clasificación SAE para aceites de motor monogrado

Fuente: (API, 2008)

Laboratorio #1
Cuadro 2. CLASIFICACIÓN SAE PARA MOTOR

(Multigrado)
Grado SAE Viscosidad a 100°C

cSt
Min Max
5 W 50 16,3 19,7
10 W 30 9,3 13,7
15 W 40 13,7 16,3
15 W 50 16,3 19,7
20 W 20 5,6 9,3
20 W 30 9,3 13,7
20 W 40 13,7 16,7
20 W 50 16,3 19,7
Cuadro 2.0. Clasificación SAE para aceites de motor multigrado

Fuente: (API, 2008)
Todos los aceites tienden a variar su viscosidad con forme cambia la temperatura.
Es deseable que esta variación sea lo menor posible, ya que en algunos casos una baja en
la viscosidad puede tener consecuencias fatales, como en el caso de los aceites para
sistemas hidráulicos, donde una situación de estas genera problemas en la operación de
los equipos.
Para evitar que se presenten estas variaciones, al aceite se le adicionan aditivos
que mejoran el comportamiento de la viscosidad en estas condiciones. A la capacidad del
aceite para mantener su viscosidad ante los cambios de temperatura se le conoce como
Índice de Viscosidad (IV). Es decir, que el IV es una medida de la capacidad del aceite para
mantener su viscosidad ante los cambios de temperatura. Se considera como aceptable un
valor IV arriba de 100, aunque en algunas aplicaciones es deseable un Índice de viscosidad
mayor.
Para determinar el IV de un aceite se usan los procedimientos de las pruebas ASTM
D-567 y ASTM 0-2270. En el segundo caso, se calcula el IV a partir de la viscosidad
cinemática a 40° C y a 100° C, con dos métodos diferentes: uno para aceites con IV menor
que 100 y otro para los que son mayores que 100. Otra forma de determinar el IV es
mediante una gráfica, en la cual se indica la viscosidad a 40°C, la viscosidad a 100°C (en
dos escalas diferentes), y se traza una recta que pasa por estos puntos y en la parte inferior
va a marcar en otra escala el IV. (Ver Figura 3).
Con relación a aceites monogrado y multigrado se dice que si el IV es menor a 100,
es una aceite monogrado, y si el IV es superior a 100 es multigrado.
Por lo general todos los fabricantes de aceites indican este dato en las
especificaciones de sus productos, y es un factor a considerar al seleccionar un aceite,
sobre todo para aquellas aplicaciones en las que las variaciones de temperatura son una
variable que debe tomarse en cuenta.
Los aceites que se fabrican actualmente incluyen en su formulación mejoradora del
IV. Estos ayudan a mejorar el comportamiento de los aceites en condiciones difíciles, como
lo son altas temperaturas o condiciones de congelación. Los resultados se ven en una
mejora del punto de fluidez, que es el punto a que un aceite deja de fluir. Este es uno de
los fenómenos en que la temperatura afecta directamente la acción del lubricante. El primer
punto en que se nota esta pérdida de fluidez es debida a la congelación y cristalización de

Laboratorio #1
las partículas de cera que contiene el aceite. Entre mayor sea la viscosidad del aceite,
menor será su punto de fluidez.
Figura 3. Nomograma para la determinación del índice de viscosidad “IV”

Fuente: (SAE, 1980)
Densidad:
La densidad es un término que se usa para especificar la relación entre la masa (m)
y el volumen (∀) de un fluido, o bien el grado de empaquetamiento de la masa en un
volumen dado.
ρ = m /∀ ρ = densidad ∀ = volumen
La densidad relativa de un fluido es la razón que existe entre la densidad de la

sustancia con respecto a la densidad del agua.
ρrel = ρsust / ρagua
Peso específico:
El peso específico de una sustancia es la relación que existe entre el peso (mg) y el
volumen (∀) del líquido o sustancia.
 = ρ g = mg / ∀

Laboratorio #1
El peso específico relativo es la razón que existe entre el peso específico de una
sustancia con respecto al peso específico del agua.
rel = sust / agua
Procedimiento:
1. Vierta una muestra de aceite en las probetas calibradas.

2. Introduzca el densímetro en las probetas y déjelo flotar libremente.
3. Mida la temperatura del aceite.
4. Observe el nivel de inmersión del densímetro en el aceite.
5. Anote los valores de temperatura (T) y densidad relativa (ρr) en la tabla de datos.
6. Mida la masa de la muestra de aceite.
7. Anote el volumen de la muestra anterior.
8. Anote la masa y el volumen de la muestra anterior.
9. Ponga la muestra de aceite en el viscosímetro Saybolt.
10. Conecte el calentador del viscosímetro.
11. Fije la temperatura en 40ºC.
12. Tome el tiempo en segundos que tarde el aceite en llenar los 60 ml de la copilla
calibrada.
13. Anote los datos de temperatura en la tabla de datos.
14. Repita los pasos 12 y 13 para la temperatura de 100ºC.
15. Desconecte el viscosímetro.
16. Limpie el equipo.
Requerimientos de la práctica:
En la formulación de su marco conceptual y como respaldo de su análisis de

resultados, no deje de consultar a los autores: Cengel, Mott, Munson, las referencias de
SAE y API1.
1. Calcule la densidad para la muestra de aceite asignada.

2. Calcule la viscosidad cinemática de la muestra de aceite.
3. Determine el índice de viscosidad de cada aceite.
4. Determine si los aceites son monogrado o multigrado
5. ¿Qué es la norma SAE y cuál es su importancia en la industria automotriz?
Clasifique el aceite según las normas SAE.
6. ¿Qué es el índice de viscosidad y cuál es su importancia en el desempeño de los
aceites?
7. Investigue sobre las normas ISO y AGMA y catalogue las muestras experimentales
bajo estas dos clasificaciones. En que se diferencian las normas ISO y AGMA de la
SAE?
1 American Petroleum Institute

Laboratorio #1
TABLA 1. DATOS EXPERIMENTALES EN LA DETERMINACION DE LA DENSIDAD

Y PESO ESPECÍFICO DE UNA MUESTRA DE ACEITE A TEMPERATURA
AMBIENTE
Temp. Volumen de
Lectura del Masa
Ambiente la muestra
densímetro (kg)
(ºC) (ml)
Presión atmosférica durante la(s) prueba(s): ___________ mbar
TABLA 2. DATOS EXPERIMENTALES EN LA MEDICION DEL TIEMPO DE GOTEO

DE LA MUESTRA DE ACEITE CON UN VISCOSÍMETRO SAYBOLT.
Temp. Tiempo
DATO
(ºC) (SSU)
1 40
2 40
1 100
2 100
Presión atmosférica durante la(s) prueba(s): ___________ mbar

SSU: Segundos Saybolt Universales.

Laboratorio #2
LABORATORIO # 2
LEY DE STOKES
Objetivo:
1. Calcular la viscosidad de un aceite a través de la Ley de Stokes y comparar este

resultado con la viscosidad real de la sustancia a temperatura ambiente.
Cuando un cuerpo está en movimiento relativo (caída libre por ejemplo) con respecto
a un fluido, se ve sometido a tres fuerzas:
a) El peso del cuerpo

b) La fuerza de sustentación del fluido sobre el cuerpo
c) La fuerza de arrastre del fluido sobre el cuerpo, dado para el caso de una esfera, por la
siguiente relación (Ley de Stokes)
Fa = 3 μ Vt π D (1)
Donde:
Fa = fuerza de arrastre
μ = viscosidad dinámica del fluido
Vt = velocidad terminal
D = diámetro de la esfera
La ecuación (1) anterior se cumple solo para Re < 1
Donde:
𝐕×𝑫𝒉
Re = (2)
𝛎
Re = número de Reynolds
 = viscosidad Cinemática del fluido (m2/s)
V = velocidad media del balín (m/s)
Dh = Diámetro hidráulico (m)
A continuación se presentan las fuerzas mencionadas:
W = s ∀
Fb =  f ∀ Fa

Laboratorio #2
Donde:
∀ = Volumen de la esfera.
Cuando las fuerzas se igualan, el cuerpo estará en equilibrio y caerá con velocidad
consistente (velocidad terminal). Se puede deducir que para una esfera:
𝑫𝟐 (𝜸𝑺 −𝜸𝒇 )
𝝁= (3)
𝟏𝟖𝑽𝒕
Donde:
𝜸𝑺 = peso específico de la esfera (N/m3)

𝜸𝒇 = peso específico del fluido (N/m3)
𝑫 = diámetro del balín (m)
𝝁 = viscosidad dinámica (Pa s)
La ecuación anterior se cumple solo para una esfera cayendo en un recipiente

diámetro infinito. Si el recipiente donde se realiza la prueba es finito, hay que corregir la
velocidad y se tiene:
𝑫
𝑽𝒕 = {𝟏 + 𝟐, 𝟒 } 𝑽𝒎 (4) 𝑫𝒉 = 𝟒𝑨/𝑷𝒎 (5)
𝑫𝒉
Donde:
Vm = velocidad media (m/s)

D = diámetro del balín (m)
Dh = diámetro hidráulico del recipiente (m)
Vt = velocidad Terminal (m/s)
A = área transversal del recipiente (m2)
Pm = perímetro transversal mojado (m)

Laboratorio #2
Existen instrumentos calibrados que aplican la Ley de

Stokes para determinar la viscosidad de una muestra. Un caso
de estos es el viscómetro de balín de Gilmont Instruments, que
se muestra en la imagen a continuación:
Para un viscómetro de balín la viscosidad es calculada

con la ecuación:
μ  Kρb  ρt
Donde:
µ = viscosidad en centipoises
K = constante del viscómetro = 35
b=densidad del balín (g/ml) = 8,02 g/ml para el acero
inoxidable
 = densidad del fluido a la temperatura de la prueba (g/ml)
t = tiempo de descenso (minutos)
Figura 1. Viscómetro Gilmont.

Procedimiento:
1. Poner en una probeta una muestra de aceite

2. Dejar caer 3 veces en el aceite una esferita de acero de diámetro pequeño
3. Tomar el tiempo que dura en recorrer, en el aceite una distancia preferida.
Calcule el tiempo promedio
4. Repetir el paso 2 para una esfera de acero de diámetro mayor
5. Anotar todos los resultados en la Tabla 1
6. Hacer 2 pruebas de viscosidad a la muestra de aceite usando el Viscosímetro
Saybolt a temperatura ambiente.
7. Utilizando el viscómetro de Gilmont Instruments N°3781 con la muestra de
aceite en prueba mida el tiempo de descenso del balín de acero inoxidable tres
veces y calcule el tiempo promedio.
8. Determine el porcentaje de error, considerando el valor teórico el obtenido con
el Viscosímetro Saybolt.
9. Limpiar y recoger el equipo
1. Calcule de viscosidad del aceite por cada método y compárelo con el dato teórico.
2. Verificar Ley de Stokes

Laboratorio #2
TABLA 1. DATOS EXPERIMENTALES EN LA MEDICION DE LA VISCOSIDAD

CINEMÁTICA DE UNA MUESTRA DE ACEITE A TEMPERATURA AMBIENTE
NUMERO Diámetro
Distancia
DE promedio Tiempo
recorrida
PRUEBA Esfera (s)
(mm)
(mm)
1
2
3
1
2
3
Diámetro de la probeta _______ mm
Temperatura ambiente: _______ °C
TABLA 2. DATOS EXPERIMENTALES EN LA MEDICION DEL TIEMPO DE GOTEO

DE LA MUESTRA DE ACEITE CON UN VISCOSÍMETRO SAYBOLT.
Temp.
Tiempo
DATO Ambiente
(SSU)
(ºC)
1
2
TABLA 3. DATOS EXPERIMENTALES EN LA MEDICION DEL TIEMPO DE

DESCENSO PARA DETERMINAR VISCOSIDAD CINEMÁTICA DE UNA MUESTRA
DE ACEITE CON UN VISCÓMETRO GILMONT.
Tiempo
DATO
(min)
1
2
3
Densidad de la muestra de aceite: _______ kg/m3

Laboratorio #3
LABORATORIO # 3
MANOMETRIA
Objetivo:
1. Conocer diferentes instrumentos para la medición de presiones.

2. Medir presión estática, dinámica y total en un flujo de aire.
Las presiones pueden expresarse con un origen arbitrario. Los orígenes más
usados son el vacío absoluto y la presión atmosférica local. Cuando se toma como
origen el vació absoluto, la presión se llama presión absoluta y cuando se toma como
origen la presión atmosférica local, se llama presión manométrica.
El siguiente esquema muestra los orígenes y las relaciones de las unidades más
frecuentes. Debe recordar que la presión atmosférica normal, es la presión medida al
nivel del mar; 1,013 bar, 101,3 kPa.
Figura 1. Relaciones de la presión absoluta, manométrica y atmosférica.

Fuente: Cengel, Cimbala 2012
Cuando la presión se expresa por la altura de una columna de líquido, se

refiere a la fuerza por unidad de área, en la base de la columna de líquido o sea:
F γ×Ah
P=A= como A = A entonces P = γh (1)
A
 = peso específico del líquido

h = altura de la columna de líquido

Laboratorio #3
Como puede verse en la Ecuación 1, la presión dependerá de la altura de la

columna y del peso específico del líquido, no importando el área ni la forma del
recipiente.
Nótese en la Figura Nº1 que: Pabs = Pbarométrica + Pman. Quiere decir que la presión
absoluta en cualquier caso, es la suma de la presión barométrica (atmosférica) más la
manométrica, lo cual puede ser mayor que la presión atmosférica local o menor cuando
existe succión o vacío.
Instrumentos de medida
Manómetro de Bourdon:
El manómetro tipo Bourdon, es

uno de los dispositivos típicos que se
usan para medir presiones
manométricas. El elemento que
soporta la presión es un tubo metálico
curvado, cerrado por un extremo y que
por el otro se conecta al recipiente que
contiene el fluido cuya presión va a
medirse. Cuando la presión interna
aumenta, el tubo tiende a enderezarse
tirando de un eslabón que actúa sobre
la aguja, obligándola a moverse. Son
utilizados para medir presiones o
depresiones elevadas. Figura 2. Manómetro de Bourdon
Manómetros líquidos:
Los manómetros líquidos son aparatos que emplean columnas líquidas, para
determinar presiones. Son utilizados, generalmente para determinar pequeñas medidas de
presión. La Figura 3 muestra las presiones existentes en un ducto, así como los
manómetros líquidos utilizados para su medida.
Figura 3. Obtención física de la presión total, estática y dinámica

Laboratorio #3
De la figura anterior se observa que:
Pdinámica = Ptotal – Pestática
Ptotal = Pestática + Pdinámica (2)
De la Ecuación 2, se concluye que la presión total dentro de un ducto con un fluido

en movimiento, es igual a la suma de la presión que se ejerce sobre las paredes del ducto
(presión estática), más la presión de velocidad del fluido (presión dinámica). Nótese que
tanto la Pestática como la Ptotal, son presiones manométricas, pues están referidas a la presión
atmosférica local.
Los manómetros líquidos utilizan diferentes fluidos, dependiendo del fluido al cual
se va a tomar la presión, por ejemplo, si se toma la presión en un ducto que contiene agua,
el líquido de medida del manómetro podrá ser aceite o mercurio, si el ducto contiene aire
podemos usar agua como líquido de medida.
Un manómetro puede utilizar dos líquidos diferentes, con el fin de obtener mayor
precisión en las medidas o aumentar la capacidad de medición.
Cuando se requiere medir la diferencia de presión entre dos puntos de un sistema,

con el fin de determinar pérdidas, etc., se puede medir la presión en cada punto de una
tubería con un instrumento similar al que se muestra en la Figura 4.
Figura 4. Tomado de Cole Parmer

Laboratorio #3
Tubo de Pitot:
Para hacer medidas de presión estática,

dinámica y total en un ducto se emplea el tubo de pitot
(Figura 5). Este pequeño dispositivo lleva las señales
de presión estática y total para ser debidamente
conectados al manómetro para obtener las presiones
respectivas.
Figura 5. Tubo de pitot

Laboratorio #3
Procedimiento:
Utilizando el túnel de viento centrífugo:
INSTRUCCIÓN IMAGEN
a) Asegúrese que el interruptor situado en la columna izquierda del

panel de control se encuentre en la posición de OFF.
b) Asegúrese que no exista ningún objeto extraño tanto dentro de la

cámara del ventilador, como dentro del túnel de viento.
c) Asegúrese que la tapa del ventilador se encuentre debidamente
cerrada y con su respectivo cierre.
d) Asegúrese que el botón de emergencia se encuentre en la posición

retraída.
e) Conecte el cable de alimentación al tomacorriente.

f) Coloque el interruptor situado en la columna izquierda del panel de
control en la posición de ON.
g) Para poner a funcionar el sistema toque en la pantalla de control el
botón ON/OFF.
h) Para aumentar la velocidad a la que girará el rodete toque en la
pantalla el botón (+).
i) Para reducir la velocidad a la que girará el rodete toque en la pantalla
el botón (-).
j) Para detener el rodete vaya hasta la posición 1 con ayuda del botón
(-) u oprima el botón STOP / (RESET).
k) En caso de emergencia pulse fuerte el botón situando bajo la pantalla.
1. Ponga a funcionar el ventilador.

2. Gradúe la velocidad a 1000 RPM en la pantalla táctil Kinco.
3. Mida la presión estática, dinámica y total, con ayuda del manómetro digital
Extech.

Laboratorio #3
Figura 5. Tomado de Extech
4. Suba la velocidad a 1100-1200-1300 y repita el paso “c”, para cada velocidad.
Utilizando el túnel de viento axial:
1. Coloque el tubo de Pitot en el orificio existente en el ducto acrílico.

2. Conecte las mangueras del Pitot al manómetro inclinado con ayuda de la Fig. 3.
3. Ponga el interruptor de la fuente en la posición “ON”.
4. Ponga la perilla de regulación de tensión (velocidad) en la posición 40.
5. Lea la presión estática, dinámica y total en el manómetro inclinado.
6. Repita el paso 4 para las posiciones de 50-60-70 de la perilla de regulación.
7. Desconecte el equipo.

Laboratorio #3
Utilizando bomba centrífuga Goulds de ½ HP:
1. Con ayuda de su profesor active panel de control de velocidad variable de la

bomba centrífuga Goulds de ½ HP cuya pantalla digital táctil se encuentra en el
panel siguiente: (Ver Figuras 6,7 y 8).
Figura 6. Gabinete de Control de Velocidad. Fuente: Propia

Laboratorio #3
Figura 7. Jiménez, M y Campos, G. Pantalla táctil Kinco, TEC, 2014
Figura 8. Bomba Goulds ½ HP, TEC, Instalación 2014

Laboratorio #3
2. Ponga a funcionar la bomba centrífuga Goulds ½ HP, haciendo lo siguiente:
INSTRUCCIONES IMAGEN
a) Asegúrese que el botón de emergencia se

encuentre en la posición retraída girando
levemente el botón a favor de las manecillas
del reloj para desenclavarlo.
b) Asegúrese que las válvulas de la tubería que
lleva el agua hacia el tanque de calibración, -------------
estén completamente abiertas.
c) Asegúrese que las válvulas de la tubería que
lleva el agua hacia el tanque principal del -------------
banco de bombeo (Scott Engineering) estén
completamente cerradas.
d) Energice en panel girando el interruptor que se

encuentra en el costado derecho del panel.
Espere a que cargue completamente la
pantalla.
e) Para poner a funcionar el sistema toque en la

pantalla de control el botón ON/OFF.
f) Para aumentar la velocidad a la que trabajará
la bomba toque en la pantalla el botón (+).
g) Para reducir la velocidad a la que trabajará la
bomba toque en la pantalla el botón (-).
h) Para detener la bomba vaya hasta la posición

1 con ayuda del botón (-) u oprima el botón
STOP/(RESET).
i) En caso de emergencia pulse fuerte el botón

situando al lado izquierdo la pantalla.
3. Mida la presión en el manómetro de Bourdon y el manómetro líquido (mercurio),

que están instalados previamente.

Laboratorio #3
Utilizando la pared hidráulica:
1. Ponga el interruptor principal en la posición “ON”.

2. Escoja una de las líneas de la pared hidráulica por donde desea que fluya agua.
3. Ponga a funcionar las bombas de una en una y utilizando el manómetro digital
de espiga Cole Parmer lea la presión al inicio y final de la tubería.
4. Desconecte el interruptor principal.
1. Para los puntos 1, 2 compruebe que la Ecuación (2) se cumpla.

2. Para el punto 3, compare la presión medida con el manómetro de Bourdon y la medida
con el manómetro de columna de mercurio.
3. Para el punto 4, calcule la presión diferencial entre dos puntos de una tubería para cada
una de las bombas activas.

Laboratorio #5
LABORATORIO # 4
MÉTODOS PARA MEDIR CAUDAL Y FLUJO DE MASA (PARTE A)
Objetivo:
1. Medir flujos volumétricos y flujos de masa, con la utilización de un tubo de Venturi,

un tubo de Pitot y un anemómetro.
Tubo de Venturi:
Un tubo de Venturi es un estrechamiento en un tubo, que se utiliza para determinar

caudales y por consiguiente flujos de masa. Como puede apreciarse en la Figura 1, consiste
en una parte contraída que normalmente se inserta entre dos bridas de una tubería para
acelerar el fluido y reducir su presión estática.
Figura 1. Tubo Venturi
La expresión para el cálculo del caudal y el flujo de masa en el medidor Venturi está
dada según la siguiente fórmula:
2p / 
Q  Ca Donde:
1  (d / D)4
ρ = densidad del flujo (kg/m3)
Q = caudal (m3/s)
m = flujo de masa (kg/s)
C = coeficiente de descarga
a = área de la garganta del Venturi
ṁ = ρQ ΔP = diferencia de presiones medido con manómetro
digital Extech (Pa)
d = diámetro de la garganta del Venturi (m)
D = diámetro del ducto (m)

Laboratorio #5
La diferencia de presiones (ΔP) se puede obtener por medio de un manómetro

diferencial Extech. Los valores de C se dan en el Gráfico Nº1.
Gráfico 1. Coeficiente de calibración de tubo Venturi
Figura 2. Tomado de Extech

Gráfico 1. Determinación del coeficiente de descarga C del Venturi calibrado. Baird, D.
2000
Tubo de Pitot
El tubo de pitot es otro dispositivo que se utilizará en esta experiencia, este

elementos mide las presiones estáticas y total, de cuya relación se obtiene la presiones
dinámica que está directamente relacionada con la velocidad del fluido en un ducto. La
expresión para el caudal en este medidor está dada según la siguiente fórmula:
Donde:
2 d
Q  CA A = área del ducto (m2)

C = coeficiente de calibración del Pitot = 1
Pd= presión dinámica del fluido (Pa)
El tubo de Pitot debe colocarse en varias posiciones dentro del ducto, con el fin de
obtener una medida promedio de presiones.

Laboratorio #5
Anemómetro:
El anemómetro es un dispositivo que se utiliza para medir velocidades del aire.

Consta de varias paletas montadas sobre un eje que al ser expuestas al flujo a medir,
rotarán a una velocidad que depende directamente de la velocidad del flujo. El eje del
instrumento está conectado directamente a un contador de vueltas, según se observa en la
Figura 2. Como se entenderá este instrumento midiendo dará un promedio de velocidades.
Para el cálculo del caudal y del flujo de masa utilizaremos la siguiente formula:
Q=VxA ṁ = ρQ Donde:
V = velocidad del flujo (m/s)
A = área del ducto (m2)
ṁ = flujo másico (kg/s)
Procedimiento:
Parte A. Utilizando un túnel de viento axial:
1. Instale un Venturi, un Pitot y un anemómetro en la salida del ducto.

2. Conecte las señales de presión total del tubo de Pitot y presión estática desde el ducto
al manómetro diferencial digital Extech.
3. Verifique que el ventilador axial gire de tal forma que genere descarga de aire al final
del ducto acrílico.
4. Conecte el ventilador.
5. Operando el potenciómetro de control, coloque éste en la posición 50%.
6. Mida la presión dinámica en el ducto acrílico, el diferencial de presión en el tubo de
Venturi y la velocidad con el anemómetro.
7. Repita el paso 6 para las posiciones de 60%, 70% y 80%.
Parte B. Utilizando un túnel de viento centrífugo:
1. Instale el Tubo de Pitot y anemómetro en la tubería del ventilador centrífugo.

2. Conecte las señales de presión total del tubo de Pitot y presión estática desde el ducto
al manómetro diferencial digital Extech.
3. Ponga a funcionar el ventilador como sigue:
INSTRUCCIÓN IMAGEN
a) Asegúrese que el interruptor situado en la columna izquierda del

panel de control se encuentre en la posición de OFF.
b) Asegúrese que no exista ningún objeto extraño tanto dentro de la

cámara del ventilador, como dentro del túnel de viento.
c) Asegúrese que la tapa del ventilador se encuentre debidamente
cerrada y con su respectivo cierre.

Laboratorio #5
d) Asegúrese que el botón de emergencia se encuentre en la posición

retraída.
e) Conecte el cable de alimentación al tomacorriente.

f) Coloque el interruptor situado en la columna izquierda del panel de
control en la posición de ON.
g) Para poner a funcionar el sistema toque en la pantalla de control el
botón ON/OFF.
h) Para aumentar la velocidad a la que girará el rodete toque en la
pantalla el botón (+).
i) Para reducir la velocidad a la que girará el rodete toque en la pantalla
el botón (-).
j) Para detener el rodete vaya hasta la posición 1 con ayuda del botón
(-) u oprima el botón STOP / (RESET).
k) En caso de emergencia pulse fuerte el botón situando bajo la pantalla.
4. Gradúe la velocidad de 1000 RPM en la pantalla táctil Kinco.

5. Mida la presión dinámica en el ducto y la velocidad con el anemómetro.
6. Repita el paso 5 para velocidades de 1100-1200-1300 RPM.
1. Calcule el flujo volumétrico y másico con los diferentes métodos. Calcule el porcentaje
de error utilizando los datos del Pitot como valor teórico.
Tabla 1. DATOS EXPERIMENTALES
TUNEL DE VIENTO AXIAL TUNEL DE VIENTO CENTRIFUGO

Posición del Tubo Tubo Anemómetro
Potenciómetro Ventury Pitot Velocidad Presión Anemómetro
RPM Dinámica Velocidad
(%) ΔP Pd Veloc.
Pd (Pa) (m/s)
(Pa) (Pa) (m/s)
50 1000
60 1100
70 1200
80 1300

Laboratorio #5
LABORATORIO # 5
MÉTODOS PARA MEDIR CAUDAL Y FLUJO DE MASA (PARTE B)
Objetivo:
1. Realizar mediciones de caudal y flujo de masa, utilizando los siguientes métodos:

orificio calibrado, fluxómetro, tanque de calibración, caída libre en un tubo
horizontal y un vertedero rectangular.
La medición y determinación de caudales o flujos de masa, ya sea de líquidos o

gases, es de vital importancia para el Ingeniero(a) en Mantenimiento de una determinada
industria.
Entre los instrumentos o medios utilizados para tal efecto están el fluxómetro, el
orificio calibrado, el tanque de calibración y el método de caída libre.
Orifico calibrado o diafragma:
Un diafragma es una placa de metal (bronce, acero inoxidable), que lleva un orificio
circular, concéntrico con el eje de la tubería, que se instala entre dos bridas provistas de las
juntas de estanqueidad tanto en líquidos como gases.
Figura 1. Diagrama de un orificio calibrado
En la Figura 1 puede observarse la disposición normal de un orificio.

El caudal y el flujo de masa están definidos matemáticamente por las siguientes
expresiones:
Donde:
2
Q  CA0 Q = caudal (m3/s)

ṁ = ρQ ρ = densidad del fluido (kg/m3)
ṁ = flujo de masa (kg/s)
C = coeficiente de descarga del orificio
A0 = área del orificio
ΔP = diferencia de presiones antes y después del orificio (Pa)

Laboratorio #5
Gráfico 1. Determinación del coeficiente de descarga C de orificio calibrado. Baird, D.

2000
Rotámetro:
El rotámetro es un medidor de lectura directa del caudal

que pasa por una tubería. Consiste en un flotador contenido
dentro de un tubo transparente, de diámetro variable desde la
entrada hasta la salida. Este elemento es muy empleado en la
actualidad por la facilidad y simplicidad de su operación, las
lecturas de caudal son obtenidas directamente leyendo la
posición que indica el flotador, como se muestra
esquemáticamente en la Figura 2.
Figura 2. Rotámetro.
Elaboración propia.

Laboratorio #5
Tanque de calibración:
El tanque de calibración es simplemente un tanque o depósito con una calibración

propia, como puede ser la graduación en mm de la altura del mismo, o la graduación de su
volumen en las unidades convenientes. Este método representa la forma más sencilla y
barata para la medición de caudales de líquidos.
El caudal puede ser obtenido mediante la siguiente expresión:
Donde:
Q = caudal (m3/s)
Q = ∀ / t (Ec.1) ∀ = volumen en el depósito (m3)
t = Diferencia de tiempo transcurrido (s)
Caída libre:
En un tubo horizontal al
aire libre, figura # 3, el agua al
salir describe una curva cuya
pendiente es una función de la
velocidad del fluido. En la regla
utilizada la distancia en “y” está
fija (10 cm) por lo que la
pendiente queda determinada
midiendo la distancia en “x”
que se denomina como “L”. Figura 3. Diagrama de caída libre. Elaboración propia.
Cuando podríamos calcular la
velocidad del fluido y con ello
el caudal.
Q = 5,5L 𝐷𝑖2 (Ec.2) Q = caudal en (m3/s)

L = distancia (m)
Di = diámetro interno de tubería en (m)
Vertedero:
Es utilizado en aplicaciones o canal abierto. Existen vertederos rectangulares,

triangulares, trapezoides. Aquí el caudal está dado por la altura ″H″ del agua sobre la cresta
del vertedero medida aguas arriba. En este laboratorio se usará un vertedero tipo
rectangular (ver Figura 4) cuya fórmula para calcular el caudal es:
Figura 4. Vertedero rectangular. Elaboración propia.

Laboratorio #5
Q  2 / 3C d L 2 gH 3 Donde:
Cd = coeficiente del vertedero ≈ 0,62

L = ancho del vertedero (m)
H = altura del agua sobre la cresta (m)
Para Cd ≈ 0,62 Q = 1,84 LH1,5
Procedimiento:
1. Verifique las conexiones de la bomba centrífuga Goulds De 0,5HP.

2. Verifique que en la tubería se encuentre un orificio de medición.
3. Arme un circuito hidráulico de forma tal que parta de la bomba centrífuga
Goulds de 0,5 HP, pase por un orificio calibrado (instalado en una tubería de ¾
pulg de diámetro nominal galvanizada), un rotámetro, una tubería de hierro
galvanizado de diámetro nominal 1/2 pulg (al final de la línea), un vertedero y
finalmente al tanque de calibración.
4. Conecte las mangueras de las tomas de presión del orificio al sensor de presión
diferencial Rosemount (ver figura 5).
5. Verifique que el paso del agua esté totalmente libre entre la descarga de la
bomba y el tanque o depósito de calibración.
6. Coloque el control de velocidad en la posición 2 en la pantalla digital Kinco,
siguiendo las siguiente instrucciones:
INSTRUCCIONES IMAGEN
a) Asegúrese que el botón de emergencia se

encuentre en la posición retraída girando
levemente el botón a favor de las manecillas
del reloj para desenclavarlo.
b) Asegúrese que las válvulas de la tubería que
lleva el agua hacia el tanque de calibración, -------------
estén completamente abiertas.
c) Asegúrese que las válvulas de la tubería que
lleva el agua hacia el tanque principal del
-------------
banco de bombeo (Scott Engineering) estén
completamente cerradas.

Laboratorio #5
d) Conecte el cable de alimentación del panel de

control al tomacorriente. Espere a que cargue
completamente la pantalla.
e) Para poner a funcionar el sistema toque en la

pantalla de control el botón ON/OFF.
f) Para aumentar la velocidad a la que trabajará
la bomba toque en la pantalla el botón (+).
g) Para reducir la velocidad a la que trabajará la
bomba toque en la pantalla el botón (-).
h) Para detener la bomba vaya hasta la posición
1 con ayuda del botón (-) u oprima el botón
STOP/(RESET).
i) En caso de emergencia pulse fuerte el botón

situando al lado izquierdo la pantalla.
7. Mida el diferencial de presión en el sensor Rosemount que está conectado al

orificio calibrado.
Figura 5. Sensor de presión diferencial Rosemount. Tomado de Emerson Process

Laboratorio #5
8. Al mismo tiempo mida o tome la medida de caudal del rotámetro, tome el tiempo
que tarda el agua en subir un cierto nivel en el depósito de calibración y mida
esa diferencia de nivel en el tanque, ″L″ por el método de caída libre y ″H″ en
el vertedero.
9. Repita los pasos “7” y “8” para las posiciones 3, 4, 5, 6, 7 en la bomba de
centrífuga Goulds de 0,5 HP.
10. Baje la velocidad de la bomba.
11. Desconecte todo el equipo.
Requerimiento de la práctica:
a. Demuestre a través de principios físicos conocidos las ecuaciones 1 y 2.

b. Calcule el flujo volumétrico y de masa con cada método.
c. Determine el porcentaje de error de cada método para cada posición de la bomba,
considerando el método con el tanque calibrado como el valor teórico.
DATOS EXPERIMENTALES
Orificio Depósito de
Pos. Control Caída
Rotámetro calibrado calibración Vertedero H
de Vel. de Libre L
(L/s) ∆P (pulg H2O) Altura Tiempo (mm)
Bomba (mm)
(mm) t(s)
2
3
4
5
6
7
Diámetro interior del ducto: ______ mm Diámetro del orifico: ______mm
Ancho del Vertedero: ______mm
Ancho del tanque de calibración: ______ mm
Largo del tanque de calibración: ______ mm

Laboratorio #6
LABORATORIO # 6
ESTUDIO DEL PRINCIPIO DE BERNOULLI
Objetivo:
1. Demostrar el principio de conservación de energía de Bernoulli en una línea de

corriente del campo de flujo, en un tubo de Venturi con 6 puntos de medición.
Descripción del equipo.
El equipo HM150.07 GUNT sirve para estudiar el principio de Bernoulli. Como objeto
de medición se utiliza un tubo de Venturi con 6 puntos de medición de la presión. Las 6
presiones estáticas se muestran en un panel con 6 manómetros de columna. Además, se
puede medir la presión total en distintos puntos del tubo de Venturi. La presión total se
indica en un segundo manómetro. La medición se efectúa mediante una sonda móvil en
sentido axial respecto al tubo de Venturi. La sonda está cerrada herméticamente con una
empaquetadura para prensaestopas.
El suministro de agua se logra mediante el módulo HM150 GUNT, que permite un
circuito cerrado de agua.
Figura 1. Vista frontal del panel HM150.07 GUNT

Laboratorio #6
1. Panel de ejercicios 8. Cabeza de medida de la presión

2. Manómetro de tubito simple total (móvil en sentido axial)
3. Tubo de salida 9. Racor de manguera de suministro de
4. Válvula de salida agua.
5. Tubo de Venturi 10. Válvula de entrada
6. Puntos de medición de la presión 11. Manómetro de 6 tubitos
7. Empaquetadura para prensaestopas
Procedimiento:
1. Coloque el equipo de ensayo en el HM150 de forma que la salida de agua vaya

a parar al canal.
2. Conectar el HM150 y el equipo con una manguera.
3. Abrir la salida del HM150.
4. Ajustar la tuerca racor del prensaestopas de sonda de forma que la sonda se
pueda mover fácilmente.
5. Abrir las válvulas de globo de entrada y salida.
6. Cerrar la válvula de salida del manómetro de tubo simple, abajo (tubo al punto
estanco).
7. Conectar la bomba y abrir lentamente el grifo principal del HM150.
8. Abrir las válvulas de purga de los manómetros de columna.
9. Cerrar con cuidado el grifo de salida hasta que los manómetros de columna
queden irrigados.
10. Ajustar simultáneamente la válvula de globo de entrada y de la salida para
regular el nivel de agua en los manómetros de forma que no excedan los límites
inferior y superior del área de medición.
11. Determinar el caudal. Para ello se debe determinar el tiempo t, necesario para
llenar el depósito volumétrico del HM150 en 10 litros.
12. Medir la presión en todos los puntos de medición; después, colocar la sonda
de presión total en el correspondiente nivel de medición y anotar la presión
total.
13. Colocar el equipo de ensayo recto para evitar que los resultados de medición
queden falseados.
14. Cuando se mida la presión, el depósito volumétrico del HM150 debe estar vació
y el grifo de salida debe estar abierto. De lo contrario, cuando crece el nivel de
agua en el depósito también se modifica la altura de elevación de la bomba.
Esto da lugar a relaciones de presión variables. Es importante mantener
constante la presión de elevación de la bomba con caudales pequeños; de lo
contrario, los resultados de medición quedan falseados.
15. Si se modifica el caudal, se deben volver a ajustar las dos válvulas de globo
para que las presiones medidas se encuentren dentro de los márgenes de
visualización.

Laboratorio #6
Evaluación del ensayo:
Los valores medidos se deben comparar con las ecuaciones de Bernoulli.

Ecuación de Bernoulli con una altura h constante:
2 2
p1 V1 p V
  2  2  cons tan te
γ 2g γ 2g
Si se tienen en cuenta las pérdidas por fricción, al convertir las presiones P1 y P2 en

niveles de presión estáticos h1 y h2:
2 2
V1 V
h1   h 2  2  h f  cons tan te
2g 2g
p1: presión en la sección transversal A1.

h1: nivel de presión en la sección
transversal A1.
V1: velocidad de fluido en la sección
transversal A1.
P2: presión en la sección transversal A1.
h2: nivel de presión en la sección
transversal A1.
V2: velocidad de fluido en la sección
transversal A1.
: peso específico del agua a la
temperatura de la experiencia.
hf: nivel de pérdida.

Laboratorio #6
Flujo másico es constante en los sistemas

cerrados:
o o
m1  m 2
o o
Además: m  V  ρ entonces:
o o
V1  ρ  V 2  ρ
o
Cuando V  A  V , entonces
o
A1  V1  A 2  V2  V
Velocidad en el tubo de Venturi:
El tubo de Venturi utilizado tiene 6 puntos de medición.
_
La tabla muestra la velocidad de referencia estandarizada V :
_
A1
V
Ai
Punto de medición Di A _
i (mm) 2
(m ) x 10 -4 V
1 28,4 6,33 1,00

2 22,5 3,97 1,59
3 14,0 1,54 4,11
4 17,2 2,32 2,72
5 24,2 4,6 1,37
6 28,4 6,33 1,00

Laboratorio #6
Con la velocidad de referencia se pueden calcular las velocidades teóricas en 6

puntos de medición del tubo de Venturi a partir de un valor inicial.
Si el caudal es constante, se obtiene un valor inicial para calcular las velocidades

teóricas de:
o
V
Vi 
Ai
_
Luego la velocidad Vi se multiplica por los valores de V , para obtener la velocidad
en los otros puntos de medición.
Cálculo del nivel de presión dinámico:
h dinámico  h total  h estática
Se deben restar 80 mm por que los manómetros tenían una diferencia de alturas
de 80mm.
La velocidad Vmedida se ha calculado a partir de la parte de presión dinámica

medida mediante la ecuación:
Vmedida  2  g  h dinámica
Requerimiento de la práctica:
a. Complete la siguiente tabla para tres diferentes caudales a través del equipo HM150.

Laboratorio #6
Tiempo
0
h1 h2 h3 h4 h5 h6 para 10 V
i
mm H2O mm H2O mm H2O mm H2O mm H2O mm H2O litros (l/s)
(s)
hestática
htotal
hdinámica
(m/s) (m/s) (m/s) (m/s) (m/s) (m/s)

Vmedida
Vcalculada
hestática
htotal
hdinámica
(m/s) (m/s) (m/s) (m/s) (m/s) (m/s)

Vmedida
Vcalculada
hestática
htotal
hdinámica
(m/s) (m/s) (m/s) (m/s) (m/s) (m/s)

Vmedida
Vcalculada
b. Grafique la velocidad del fluido a través de los diferentes puntos de medición.

c. En una misma ilustración, grafique la presión total, estática y dinámica, respecto de
los diferentes puntos de medición.
d. Obtenga conclusiones.

Laboratorio #7
LABORATORIO # 7
TANQUE HIDRONEUMÁTICO
Objetivo:
1. Determinar experimentalmente el volumen entregado por el sistema hidroneumático

NO-precargado para un rango de presiones conocidas y compararlo con el valor
teórico, obtenido a partir de la ecuación de gases ideales.
INTRODUCCION
Los sistemas hidroneumáticos son una modernización de los sistemas de alimentación

de agua por medio de tanque de gravedad. Su propósito es incrementar y estabilizar la
presión de agua de manera que el suministro del agua sea más o menos continuo y
satisfactorio para todos los aparatos del sistema.
Requerimos entonces de una bomba, de un tanque a presión y de dispositivos

esenciales de control para que el sistema trabaje automáticamente con la menor
supervisión. La bomba tiene la finalidad de suministrar la cantidad requerida de agua al
tanque a presión a la presión fijada, mientras que el tanque actúa como elemento de
almacenaje para las proporciones establecidas de agua y de aire dentro de las presiones y
niveles mantenidos por los dispositivos de control.
La expansión del aire al reducirse la presión, regula la cantidad de agua que podrá
ser suministrada al sistema antes que la bomba vuelva a completar la reserva de agua que
se desea mantener en el tanque. Esta relación de presión y volumen corresponde a la ley
de Boyle que establece que a temperatura constante, el volumen de una dada masa de
gas, varía inversamente con la presión absoluta. La expresión matemática de esta ley es:
𝑃1 ∀
= 1 ; donde ∀ es volumen
𝑃2 ∀2
Los límites de presión y los niveles de agua en el tanque hidroneumático, se basan en

esta ley.
Los sistemas hidroneumáticos tienen ventajas definitivas sobre los tanques de

gravedad. En efecto se pueden colocar en lugares convenientes para su instalación,
operación y mantenimiento; pueden resguardarse contra los elementos; son sistemas
cerrados y por consiguiente, prácticamente libres de contaminación.
El tanque hidroneumático:
El tanque hidroneumático basa su funcionamiento en la compresibilidad del aire. El aire

atrapado en la parte superior del tanque actúa como un resorte empujando el agua que está
en la parte inferior obligándola a salir. Conforme el agua va saliendo la presión empieza a
bajar, cuando se llega a un límite previamente ajustado, un interruptor de presión conecta
la bomba de agua para reponer el agua gastada. De esta forma la presión sube hasta un
límite en donde el interruptor de presión desconecta la bomba y el ciclo se repite.

Laboratorio #7
El aire que está en la parte superior del tanque poco a poco se va junto con el agua
hasta que el tanque se inunda totalmente de agua y pierde su función. Para evitar este
fenómeno se adiciona al sistema un cargador de aire que en cada ciclo introduce una
pequeña cantidad de aire al tanque suficiente para reponer el perdido. Ver Figura 1.
En tanques muy grandes se utiliza un compresor, que además de suministrar el aire

perdido aumenta la presión del sistema con lo cual la cantidad de agua suministrada en el
ciclo aumenta. En la Figura 2 se muestra la instalación típica de un tanque hidroneumático
con cargador de aire.
Para calcular el volumen teórico desalojado por un tanque hidroneumático (sin

introducir aire a presión) se utiliza la siguiente ecuación que se base de la ecuación de
gases ideales o la Ley de Boyle:
1 1
∆∀= 𝑃𝑎𝑡𝑚 ∀𝑡 ( − ) Donde:
𝑃 𝑃 1 2
Patm = Presión atmosférica (bar)

∀𝑡 = Volumen del tanque
P1 y P2 = Presión Absoluta inicial y final
∆∀ = Volumen de líquido desalojado

Laboratorio #7
Figura 1. Cargador de
Aire Figura 2. Instalación del cargador de aire por la descarga,
y por la succión de la bomba
Tanque hidroneumático precargado:
Este tanque no utiliza cargador

de aire ya que el agua y el aire no están
en contacto, el agua se almacena dentro
de una bolsa de hule y el aire está
alrededor (Ver Figura 3). Antes de poner
el sistema a funcionar se hace la
precarga del aire a una presión
ligeramente menor que la presión de
desconexión del sistema.
Figura 3

Laboratorio #7
Procedimiento:
1. Con ayuda de su profesor active el gabinete de control de velocidad variable de la

bomba centrífuga Goulds de 1HP, el cual es el siguiente:
Figura 4. Gabinete de Control de Velocidad. Fuente: Propia

Laboratorio #7
2. Siguiendo las siguientes instrucciones, asegúrese que la velocidad de la bomba

Goulds de 1HP sea la máxima:
a) Asegúrese que el interruptor de potencia ubicado al costado izquierdo del panel esté en
la posición de OFF, con la palanca en posición horizontal.
b) Para encender el sistema: coloque el interruptor de potencia en la posición de ON
girándolo 90° hacia abajo, colocando la palanca en posición vertical.
c) Asegúrese que la luz indicadora de color VERDE, ubicada en la esquina superior
izquierda del panel, esté encendida.
d) Asegúrese que la luz indicadora de color ROJO, ubicada al costado de derecho del
panel, junto a la HMI (pantalla táctil), esté apagada. Sí es el caso que esté encendida
desenclave el botón de PARO DE EMERGENCIA, ubicado debajo de esta luz, girándolo
45° hacia la derecha y suéltelo.
e) Asegúrese que la HMI haya encendido en la pantalla principal del sistema de forma
correcta mostrando la imagen con dos bombas.
f) Para seleccionar el sistema con el que desea trabajar: con ayuda del Selector de
Sistema, ubicado al lado izquierdo de la HMI, gírelo hacia la izquierda 30° en la Posición
1 para seleccionar el SISTEMA 1; o gírelo hacia la derecha 30° en la Posición 2 para
seleccionar el SISTEMA 2.
NOTA: en la Posición 0 ninguna bomba será capaz de trabajar.
g) Para seleccionar la(s) bomba(s) a trabajar: gire 90° hacia la
derecha el interruptor que está debajo de la pantalla para la(s)
bomba(s) deseada(s). Asegúrese que la luz indicadora color
AMARILLO esté encendida, esto muestra la(s) bomba(s) que
irá(n) a trabajar en el sistema.
NOTA: Para el SISTEMA 1 podrá trabajar únicamente con las
bombas marca BUFALO. Para el SISTEMA 2 podrá trabajar
únicamente con la bomba marca GOULDS de 1 HP.
h) Asegúrese de abrir y cerrar las válvulas correctas de las tuberías de agua para poder
utilizar las bombas.
i) Para aumentar la velocidad de giro del motor de las bombas:

toque en la HMI el botón con el símbolo “+”.
j) Para disminuir la velocidad de giro del motor de las bombas:

toque en la HMI el botón con el símbolo “-”.
k) Para detener por completo el sistema: toque en la HMI el

botón STOP (RESET); o el botón con el símbolo “-“ hasta
llegar a 0 rpm.
l) Si requiere trabajar en el SISTEMA 2 con la bomba marca

GOULDS: toque en la HMI el botón con la leyenda “IR AL
SISTEMA 2”. Esto lo llevará a la pantalla para poder utilizar esta
bomba.

Laboratorio #7
m) Repita los pasos del 6 al 12 para trabajar con este sistema.

n) Si requiere trabajar en el SISTEMA 1 con una o dos bombas
marca BUFALO: toque en la HMI el botón con la leyenda “IR AL
SISTEMA 1”. Esto lo llevará a la pantalla para poder utilizar
esta(s) bomba(s).
o) Repita los pasos de 6 al 12 para trabajar con este sistema.
p) En caso de una emergencia: presione el botón de PARO DE

EMERGENCIA ubicado a la derecha de la HMI. Esto
desconectará el sistema.
q) Para desconectar el sistema: gire 90° hacia la izquierda los interruptores que están
debajo de la pantalla para cada una de la(s) bomba(s). Asegúrese que la(s) luz (luces)
indicadora(s) color AMARILLO esté(n) apagada(s), esto indica que la(s) bomba(s)
está(n) desconectada(s) del sistema.
r) Para apagar el sistema: coloque el interruptor de potencia en la posición de OFF
girándolo 90° hacia adelante.
3. Con ayuda de mangueras alimente el tanque hidroneumático con agua procedente

de la bomba centrífuga Goulds de 1HP. Asegúrese que inicialmente el tanque
hidroneumático se encuentra vacío.
4. Ponga la bomba a funcionar.
5. Cuando la presión en el tanque hidroneumático sea de 1,5 bar, desconecte la bomba
Goulds de 1 HP.
6. Conecte una manguera de la salida de fondo del tanque hidroneumático al tanque
calibrado, abra la llave hasta que la presión en el tanque baje a 1 bar, cierre la
válvula.
7. Mida el diferencial de altura de agua entregado por el tanque hidroneumático al
tanque de calibración.
8. Repita el paso “d” al “g” pero para una presión de 2 bar.
9. Llene de nuevo el tanque a una presión de 2 bar con la bomba, luego conecte una
alimentación de aire al tanque hidroneumático.
10. Introduzca aire al tanque hasta que la presión sea de 3 bar, entonces mida el
diferencial de altura de agua entregado por el tanque hidroneumático al tanque de
calibración.

Laboratorio #7
1. Calcule el volumen desalojado por el tanque para cada una de las presiones de
desconexión y compárelo con el calculado teóricamente.
2. Grafique el volumen entregado en función de la presión de desconexión. Saque
conclusiones.
3. Como justifica la diferencia tan alta entre dato teórico y el experimental en el caso
en que introduce aire al tanque.
4. Si el porcentaje de error es muy alto, determine un modelo que permita calcular el
volumen entregado por el tanque al introducir aire al sistema.
Altura medida
Presión de Presión de
en el tanque Volumen de agua
desconexión del conexión del
calibrado h entregado (litros)
tanque (bar) tanque (bar)
(mm)
1,5 1,0
2,0 1,5
3,0 1,0

Laboratorio #8
LABORATORIO # 8
FLUJO LAMINAR Y FLUJO TURBULENTO
Objetivo
1. Observar el comportamiento de un fluido laminar y uno turbulento dentro de un

ducto transparente.
El movimiento de los fluidos se puede clasificar de muchas maneras, atendiendo

algunas de sus diversas características; por ejemplo se pueden tener fluidos turbulentos o
laminares, reversibles o irreversibles, permanentes o no permanentes, etc.
Flujo Turbulento
El flujo turbulento es el que más se presenta en la práctica de la ingeniería. En este,

las partículas de flujo se mueven siguiendo trayectorias muy irregulares y ocasionan la
transferencia de cantidad de movimiento de una porción de fluido a otra.
Si se compara un flujo turbulento con uno laminar en igualdad de condiciones, se

encontrará que la turbulencia desarrolla esfuerzos cortantes mucho mayores en el fluido y
ocasiona más pérdidas. En tuberías, el flujo turbulento ocurre cuando el número de
Reynolds es mayor o igual a 3000 (Crowe, 2009). Sin embargo es normalmente aceptado
para ingeniería que el flujo es turbulento si el número de Reynolds es superior a 4000
(Munson, 2009).
Hay rangos de flujo en donde el flujo es impredecible y con frecuencia cambia entre
los estados laminar y turbulento. La literatura apunta a diferentes rangos de Número de
Reynolds que pueden estar entre 2300 y 4000 (Cengel y Cimbala 2006), otros entre 2000
y 3000 (Crowe, 2009). Este rango se le conoce “Transición”.
Según Cengel y Cimbala, la Transición de flujo laminar a turbulento no ocurre

repentinamente; sino que ocurre sobre cierta región en la que flujo fluctúa entre flujos
laminar y turbulento antes de volverse completamente turbulento.
Flujo Laminar
En un flujo laminar las partículas de fluido se mueven a lo largo de trayectorias

bastantes regulares, dando la impresión de que se trata de láminas o capas más o menos
paralelas entre sí deslizándose suavemente unas sobre otras. En un flujo laminar la
viscosidad puede amortiguar cualquier tendencia turbulenta.
El flujo Laminar ocurre cuando el número de Reynolds es inferior a 2000. El flujo
Laminar en tuberías circulares en conocido como flujo de Poiseuille o flujo de Hagen-
Poiseuille en honor a los investigadores pioneros que estudiaron bajos y altos flujos en años
posteriores a 1840 (Crowe, 2009).

Laboratorio #8
Descripción del equipo.
El equipo de ensayo permite representar la inundación laminar y turbulenta. La

inundación se puede ver gracias a un trazado en tinta en un fragmento de tubo transparente.
El equipo se compone básicamente de:
1. Placa base.
2. Depósito de reserva de agua.
3. Pieza de entrada optimizada para
inundaciones.
4. Depósito de aluminio.
5. Grifo de dosificación.
6. Saliente de entrada de latón.
7. Tubo de rebosadero.
8. Tramo de tubo de ensayo.
9. Bolitas laminadoras de flujo.
10. Conexión de desagüe.
11. Desfogue de rebosadero
12. Grifo de salida.
13. Válvula de estrangulación.
Figura 1. Dispositivo de Reynolds. Fuente:

Gunt
Procedimiento:
1. A través de las válvulas de suministro, salida y rebosadero, permita circular un flujo

de agua tal que permita un flujo laminar.
2. Abra lentamente el grifo de dosificación de tinta azul y observe con la ayuda de una
hoja de papel blanco el régimen de flujo. Si la tinta genera un hilo de color azul, se
está en presencia de un flujo laminar.
3. Cierre el grifo de dosificación.
4. Mida el tiempo que toma el flujo a la salida del tubo de ensayo en llenar un volumen
determinado. Este dato es el caudal para esta experiencia.
5. A través de las válvulas de suministro, salida y rebosadero, permita circular un flujo
de agua tal que permita un flujo turbulento.
6. Abra lentamente el grifo de dosificación de tinta azul y observe con la ayuda de una
hoja de papel blanco el régimen de flujo. Si la tinta genera torbellinos y mezclas de
capaz de color azul, se está en presencia de un flujo turbulento.
7. Cierre el grifo de dosificación.

Laboratorio #8
8. Mida el tiempo que toma el flujo a la salida del tubo de ensayo en llenar un volumen
determinado. Este dato es el caudal para esta experiencia.
Cálculo del Número de Reynolds:
El número de Reynolds se calcula como:
VD
NR 
υ
Donde:
V = velocidad del fluido

D = diámetro interior del tramo de tubo (10 mm)
υ = viscosidad del fluido a la temperatura de la prueba (m2/s)
Tabla 1. Datos de viscosidad cinemática del agua a diferentes temperaturas
Viscosidad
Temperatura
cinemática
(ºC)
(m2/s) x 10-6
0 1,785
5 1,519
10 1,306
15 1,139
20 1,003
25 0,893
30 0,800
40 0,658
50 0,553
60 0,474
70 0,413
80 0,364
90 0,326
100 0,294

Laboratorio #8
Figura 2. Distribución de los campos de velocidad en

una tubería. Flujo laminar y turbulento
Fuente: Gunt
1. Calcule el número de Reynolds para cada posición ensayada.

2. Analice los datos y los resultados, como también la trayectoria del colorante y
obtenga conclusiones.
Tabla 2. DATOS EXPERIMENTALES
Volumen Tiempo
Observación Trayectoria del colorante
(ml) (s)
1
2
3

Laboratorio #9
LABORATORIO # 9
PÉRDIDAS POR FRICCIÓN EN TUBERÍAS (PARTE A)
Tomado parcialmente de Méndez, M. y Araya, J. PRÁCTICAS EXPERIMENTALES DE

LABORATORIO EN HIDRÁULICA Y MECÁNICA DE FLUIDOS. Tecnológico de Costa
Rica. 2008
Objetivos:
1. Determinar experimentalmente las pérdidas longitudinales de energía en líneas de

tubería seleccionadas.
2. Determinar diversos factores de fricción (ƒ) experimentales en líneas de tubería
seleccionadas a partir de los planteamientos de Colebrook y Swamee-Jain.
3. Determinar la correlación que existe entre diversos factores de fricción (ƒ)
experimentales en líneas de tubería seleccionadas versus número de Reynolds y
compararla con el diagrama de Moody.
INTRODUCCION
La mayoría de los fluidos en aplicaciones civiles, industriales o agrícolas, son

transportados a través de conductos como tuberías o canales, bajo un esquema de flujo a
presión o flujo libre. En el caso de flujo a presión, cuando un fluido circula a lo largo de un
conducto, se presenta una caída en la energía total disponible del sistema. Dicha pérdida
de energía, es esencialmente utilizada para vencer fuerzas de fricción y viscosidad
ejercidas por las paredes del conducto y es generalmente denominada como pérdidas
primarias de carga o pérdidas longitudinales de energía (hf) (Méndez, Araya 2008).
Para un líquido incompresible bajo condiciones de flujo uniforme, el balance

energético entre dos puntos cualesquiera en el sistema, puede ser calculado a través de la
ecuación general de la energía o EGE:
 p12 V1
2
2  p22 V2
2
2
   Z1  -    Z 2   hf (ec 1.0)
  2g    2g 
Donde:
Pi /g energía específica de presión [m]

Vi = velocidad media del fluido en el conducto [m/s]
g = aceleración de la gravedad [m/s2]
Zi = energía específica de posición [m]
hf = Pérdida longitudinal de energía específica [m]
Las pérdidas longitudinales de energía para un conducto circular pueden ser

estimadas en función de sus características físicas (rugosidad, diámetro, etc) y su longitud.
El planteamiento de Darcy-Weisbach es ampliamente utilizada en la descripción teórica de
estas pérdidas (ec 2). Este planteamiento fue propuesto en 1850 por el profesor alemán
Julius Weisbach, quien publicó en ese mismo año el primer tratado moderno en

Laboratorio #9
hidrodinámica. El coeficiente de fricción (ƒ) en la ecuación de Darcy-Weisbach, fue

inicialmente propuesto por el ingeniero francés Henry Darcy, quien en 1857, mediante sus
campañas experimentales, estableció la relación entre la rugosidad de los conductos y las
pérdidas de carga. Este factor (ƒ) es adimensional y depende de la relación entre el
diámetro de la tubería y la rugosidad relativa del material de la tubería (D/ε).
L V2 L Q2
hL  f   8f 5  2 (ec 2)
D 2g D π g
Donde:
hL = pérdida longitudinal de carga [L]

ƒ= coeficiente de fricción [adimensional]
L = longitud de tubería [L]
D = diámetro interno de la tubería [L]
V = velocidad media del fluido en el conducto [L/T]
g = aceleración de la gravedad [L/T²]
Para usar la ecuación de Darcy Weisbach, el flujo debe estar completamente

desarrollado y estable. La ecuación de Darcy Weisbach es usado para flujo laminar o
turbulento y tanto para tuberías circular como para no circulares, la clave para usar esta
ecuación es calcular el factor de fricción f (Crowe 2009).
El factor (ƒ) también depende del número de Reynolds, el cual permite ubicar el
régimen de flujo entre laminar (menor a 2000) o turbulento (mayor a 4000) (Potter, 1998).
Históricamente se fueron desarrollando diversos modelos cuyo propósito principal era
estimar el factor para una amplia gama de condiciones incluyendo flujo laminar, flujo de
transición y flujo turbulento. No fue sino hasta 1939 que C. F. Colebrook publica su tratado
titulado “Turbulent Flow in Pipes, with Particular Reference to the Transition between the
Smooth and Rough Pipe Laws” el cual incluye la ecuación de resolución numérica más
aceptada hoy en día en la estimación del factor (ƒ) de Darcy (ec 3.0). En 1944, L. F. Moody
utiliza la ecuación de Colebrook para desarrollar su famoso nomograma conocido como el
“Diagrama de Moody” (Figura 1).

Laboratorio #9
Figura 1. Diagrama de Moody para la estimación de pérdidas de carga

Fuente: (De LF Moody. Trans. ASME, Vol,66, 1944)
1  / D 2,51 
 - 2  Log    (ec 3.0)
f  3,7 Re  f 
Donde:

ε = rugosidad absoluta del material [m]
D = diámetro interno de la tubería [m]
Re = número de Reynolds [adimensional]
Si el flujo es laminar, el factor de fricción se determina como f = 64/Re, como puede

observarse en la Figura 1.
A partir del diagrama de Moody queda claro que la ecuación de Colebrook es

incapaz de predecir valores confiables de factor (ƒ) más allá de las fronteras del flujo
plenamente turbulento. No obstante, para agua, esto tiende a perder importancia ya que
aun con velocidades bajas, la condición de flujo tiende a ser plenamente turbulenta. En
1976, Swamee & Jain plantean una simplificación analítica de la ecuación numérica original
de Colebrook la cual, posee la ventaja de arrojar una estimación directa del factor (ƒ) sin
tener que utilizar método numérico alguno (ec 4).

Laboratorio #9
0,25
f  (ec 4)
2
   5,74 
Log  3,7 D  Re0,9 
  
Donde:

ε = rugosidad absoluta del material [L]
D = diámetro interno de la tubería [L]
Re = número de Reynolds [adimensional]
La ecuación de Colebrook-White se considera la más precisa y es aplicable a todo

el rango de flujo plenamente turbulento definido en el diagrama de Moody. La ecuación de
Swamee-Jain por su lado, posee limitaciones en su uso, dentro de las que destacan:
 ε/D < 2 x 10-2

 Re >3 x 103
 Menos del 3% de desviación de los resultados obtenidos con el diagrama de Moody
Procedimiento:
Este experimento se realizará con la utilización de la pared hidráulica.
1. Abra la llave correspondiente para que el fluido circule por el tramo de tubería de
12,5 mm.
2. Verifique que no exista ningún otro camino para el fluido en la pared hidráulica.
3. Abra la llave respectiva para que el fluido pase por el flujómetro y retorne al
tanque.
4. Observe los números que aparecen en el principio y final del tramo de tubería a
medir, abra las válvulas correspondientes a estos números en el ramal de tomas.
5. Ponga a funcionar la bomba de 746 watts.
6. Abra la llave de igualación de presiones.
7. Abra las llaves que conectan las señales de presión con el manómetro diferencial.
8. Cierre la llave de igualación de presiones y mida el “h” en el manómetro.
9. Lea el caudal registrado en el flujómetro.
10. Repita los pasos 5, 6, 7, 8, y 9 para los diámetros de tuberías y potencias de las
bombas según se indica en la tabla de datos experimentales.
1. Determine los factores de fricción (ƒ) experimentales en las líneas de tubería

seleccionadas a partir de los planteamientos de Colebrook, Swamee y Moody.
2. Determine experimentalmente las pérdidas longitudinales de energía en las líneas
de tubería seleccionadas.
3. Determinar la correlación que existe entre diversos factores de fricción (ƒ)
experimentales en las líneas de tubería seleccionadas versus el número de
Reynolds y compararla con el planteamiento de Colebrook.

Laboratorio #9
Diámetro
12,5 19 25 25 38 50
(mm)
Potencia caudal h caudal h caudal h caudal h caudal h caudal h
(W) (l/s) (mm) (l/s) (mm) (l/s) (mm) (l/s) (mm) (l/s) (mm) (l/s) (mm)
746
1120
1490
Material
Longitud
Sugerencia: Considere el efecto del envejecimiento de las tuberías.

Laboratorio #10
LABORATORIO # 10
PÉRDIDAS DE CARGA EN ACCESORIOS
Objetivo:
Medir las pérdidas de carga en accesorios y compararla con las pérdidas calculadas
teóricamente.
Como se analizó en el laboratorio pasado, las pérdidas de carga en tuberías pueden

ser de dos tipos:
a. Las debidas al rozamiento, ya sea del fluido con la tubería o roce de capas de
fluido entre sí.
b. Pérdidas de forma o pérdidas secundarias, debidas a los diferentes accesorios

de la tubería.
La forma más exacta y sencilla de representar las pérdidas de carga en accesorios

es indicándolas por una cierta fracción de la energía cinética (V2ρ/2), del fluido a la entrada
del accesorio, teniendo por la tanto que:
KV 2 ρ
hf  Donde:
2000
hf: pérdidas de carga (kPa)
K: coeficiente de resistencia del accesorio
V: velocidad a la entrada del accesorio (m/s)
Otro medio de determinar estas pérdidas es mediante el concepto de longitud

equivalente (Leq), transformando la pérdida de carga del accesorio en un tramo de tubería
que tenga las mismas pérdidas, según se ve en la siguiente fórmula:
LeqV 2  kD
hf  f Leq :
2000DH f
Así la longitud equivalente varia con el diámetro mientras “K” permanece

aproximadamente constante, para valores de “RE” por encima de 10 000, zona en la cual
están comprendidas la mayoría de los problemas prácticos. Los valores de “K”, están
graficados de acuerdo al tipo y diámetro de cada accesorio.
Procedimiento: (utilizando la pared hidráulica)
1. Abra las válvulas que dan conexión a un circuito cerrado donde se encuentre el
accesorio a utilizar.
3. Abra la llave respectiva para que el fluido pase por el flujómetro y retorne al tanque.

Laboratorio #10
4. Observe los números que aparecen en el principio y final del accesorio a ensayar,
identifique y abra las válvulas correspondientes a estos números en el ramal de
tomas.
10. Repita los pasos 5, 6, 7, 8 y 9 para los accesorios y potencias de las bombas, según
se indica en la tabla adjunta.
1. Calcule las pérdidas de presión teóricas y compárelas con las pérdidas medidas
experimentalmente en el laboratorio en cada caso.
2. Haga un análisis de los resultados y saque conclusiones.
Bomba 746 W Bomba 1120 W Bomba 1490 W

Diámetro
h h h
Accesorio Nominal caudal caudal caudal
(mm) (mm) (mm)
(mm) (l/s) (l/s) (l/s)
3 codos 90 25,4
4 codos 45 25,4
4 codos 45 12,5
1 reducción 25,4 – 12,5
1 ampliación 12,5 – 25,4
1 unión tope 25,4

Laboratorio #11
LABORATORIO # 11
PÉRDIDAS DE CARGA EN VÁLVULAS
Objetivo:
Medir experimentalmente las pérdidas de carga en diferentes tipos de válvulas y

compararlo con las pérdidas calculadas teóricamente.
Las válvulas se utilizan para controlar el flujo de un fluido en un tubo o en un ducto.

El requisito de control puede ser de paso y corte, estrangulación (modulación del flujo),
reducción de la presión del fluido, etc. Para cada aplicación existe un tipo de válvula que
cumple de manera más eficiente con la función encomendada.
Independientemente del tipo de válvula que se seleccione siempre va a existir una

pérdida de carga (caída de presión) al pasar el fluido a través de ella. Esta pérdida de carga
va a depender de muchos factores como son: tipo de válvula, construcción, tamaño,
velocidad del fluido al pasar al pasar a través de ella, etc.
Esta pérdida de carga como se estudió en el laboratorio pasado se puede expresar

como una cierta fracción de la energía cinética del fluido a la entrada de la válvula o
mediante el concepto de longitud equivalente, transformando la pérdida de carga del
accesorio en un tramo de tubería que tenga las mismas pérdidas.
kV 2  LeqV 2 
hf : hf : f
2000 2000D
Procedimiento:
1. Abra las llaves que dan conexión a un circuito cerrado donde se encuentre la válvula
a utilizar.
3. Abra la llave respectiva para que el fluido pase por el flujómetro y retorne al tanque.
4. Observe los números que aparecen a ambos lados de la válvula a ensayar,
identifique y abra las válvulas correspondientes a estos números en el ramal de
tomas.
10. Repita los pasos 5, 6, 7, 8, 9, para las válvulas y potencias de bombas, según se
indica en la tabla adjunta.
1. Calcule las pérdidas de presión teóricas en cada caso y compárelas con las pérdidas
medidas experimentalmente en el laboratorio.

Laboratorio #11
2. Haga un análisis de los resultados y saque conclusiones.
Diámetro Bomba 746 W Bomba 1120 W Bomba 1490 W

Tipo de válvula Nominal caudal h caudal h caudal h
(mm) (l/s) (cm) (l/s) (cm) (l/s) (cm)
Compuerta 25,4
Globo 25,4
Diafragma 25,4
Bola 25,4

Laboratorio #11
BIBLIOGRAFÍA
Experimentación: una introducción a la teoría de

mediciones y al diseño de experimentos. México, D.F. :
Pearson Educación.2000
Méndez, M. y Araya, J. PRÁCTICAS EXPERIMENTALES DE LABORATORIO EN
HIDRÁULICA Y MECÁNICA DE FLUIDOS. Tecnológico de Costa Rica. 2008

Guia de Laboratorio Fluidos-08feb-2017

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Ing.

Alberto Garro Zavaleta

VISCOSIDAD CINEMÁTICA Y DENSIDAD

MÉTODOS PARA MEDIR CAUDAL Y FLUJO DE MASA (PARTE A)

MÉTODOS PARA MEDIR CAUDAL Y FLUJO DE MASA (PARTE B)

ESTUDIO DEL PRINCIPIO DE BERNOULLI

FLUJO LAMINAR Y FLUJO TURBULENTO

PÉRDIDAS POR FRICCIÓN EN TUBERÍAS

PÉRDIDAS DE CARGA EN ACCESORIOS

PÉRDIDAS DE CARGA EN VÁLVULAS

VISCOSIDAD CINEMÁTICA Y DENSIDAD

Tomado parcialmente de Méndez, M. y Araya, J. PRÁCTICAS EXPERIMENTALES DE

1. Calcular la densidad de una muestra de aceite a temperatura ambiente.

Un fluido es una sustancia que se deforma continuamente en virtud del esfuerzo

La viscosidad es una propiedad correspondiente del fluido y no es comparable entre

 = esfuerzo cortante (Pa)

Para el sistema internacional de medidas (SI) la viscosidad dinámica es reportada

Ing. Alberto Garro Zavaleta 3

laboratorio y que involucran procedimientos estandarizados de medición, con particular

 = viscosidad cinemática (m2/s)

La viscosidad cinemática, representa el cociente entre la viscosidad absoluta

1 stoke (St) = 1x10-4 m2/s

Un sistema utilizado para la determinación de la viscosidad cinemática es el

Figura 1. Viscosímetro Saybolt Figura 2. Diagrama conceptual del

Ing. Alberto Garro Zavaleta 4

Para SSU < 100:  (cSt) = (0,226 SSU – 195/SSU) (3)

La determinación de la viscosidad a diferentes temperaturas es especialmente

Cuadro 1. CLASIFICACIÓN SAE PARA MOTOR

Grado SAE Viscosidad a 100°C

Cuadro 1. Clasificación SAE para aceites de motor monogrado

Ing. Alberto Garro Zavaleta 5

Cuadro 2. CLASIFICACIÓN SAE PARA MOTOR

Grado SAE Viscosidad a 100°C

Cuadro 2.0. Clasificación SAE para aceites de motor multigrado

Ing. Alberto Garro Zavaleta 6

Figura 3. Nomograma para la determinación del índice de viscosidad “IV”

La densidad relativa de un fluido es la razón que existe entre la densidad de la

ρrel = ρsust / ρagua

Ing. Alberto Garro Zavaleta 7

rel = sust / agua

1. Vierta una muestra de aceite en las probetas calibradas.

En la formulación de su marco conceptual y como respaldo de su análisis de

1. Calcule la densidad para la muestra de aceite asignada.

1 American Petroleum Institute

Ing. Alberto Garro Zavaleta 8

TABLA 1. DATOS EXPERIMENTALES EN LA DETERMINACION DE LA DENSIDAD

Presión atmosférica durante la(s) prueba(s): ___________ mbar

TABLA 2. DATOS EXPERIMENTALES EN LA MEDICION DEL TIEMPO DE GOTEO

Presión atmosférica durante la(s) prueba(s): ___________ mbar

Ing. Alberto Garro Zavaleta 9

1. Calcular la viscosidad de un aceite a través de la Ley de Stokes y comparar este

a) El peso del cuerpo

La ecuación (1) anterior se cumple solo para Re < 1

A continuación se presentan las fuerzas mencionadas:

Ing. Alberto Garro Zavaleta 10

𝜸𝑺 = peso específico de la esfera (N/m3)

La ecuación anterior se cumple solo para una esfera cayendo en un recipiente

Vm = velocidad media (m/s)

Ing. Alberto Garro Zavaleta 11

Existen instrumentos calibrados que aplican la Ley de

Para un viscómetro de balín la viscosidad es calculada

Figura 1. Viscómetro Gilmont.

1. Poner en una probeta una muestra de aceite

Ing. Alberto Garro Zavaleta 12