Procesos para separación de gases

La separación de un gas de una mezcla con otros gases es un proceso industrial

importante. En la separación de los gases normalmente se utiliza el método de la
licuefacción y luego la destilación fraccionada usando para tal efecto mezclas
refrigerantes, como aire líquido u otros, produciéndose así temperaturas muy bajas
y aplicando a su vez presiones altas. Así se separan, por ejemplo, el oxígeno del
aire.
Para que un proceso de separación de gases por membranas sea económicamente
rentable a nivel industrial, se deben emplear aquellas que presenten valores de
permeabilidad y selectividad altos, ya que un valor de permeabilidad alto hace que
disminuya el área de membrana requerida para tratar una cantidad dada de gas,
más permeable “A” en la corriente de salida.
Se tiene algunos procesos para separación de gases, como son:

Absorción de Gases
Un vapor soluble contenido en una mezcla con un gas inerte es absorbido mediante
un líquido en el que el soluto gaseoso es más o menos soluble. Un ejemplo típico lo
constituye el lavado mediante agua líquida, del amoniaco contenido en una mezcla
amoniaco-aire. El soluto se recupera posteriormente del líquido mediante
destilación y el líquido de absorción se puede reutilizar o desechar.

Membranas
Las mezclas de gases pueden ser separadas efectivamente por medio de
membranas sintéticas.
Una membrana es un filtro conteniendo millones de fibras huecas asimétricas
sencillas que actúan como un filtro de moléculas. Cuando una mezcla de gases
pasa por el filtro a alta presión, los componentes se dividen como resultado de
permeación selectiva. Los gases rápidos, como el oxígeno, permean fácilmente a
través de la pared de la membrana y salen por el orificio lateral del filtro. Los gases
lentos, como el nitrógeno, les cuesta trabajo atravesar la pared de la membrana y
viajando por el alma de la fibra y salen por el orificio al final del filtro. Las membranas
permiten la separación de gases a presiones hasta de 800 psi.

Las membranas se utilizan para:

 Separación de oxígeno y/o nitrógeno del aire
 Separación de hidrógeno de gases como el nitrógeno y el metano
 Recuperación de hidrógeno de corriente de producto de plantas de amoniaco
 Recuperación de hidrógeno de procesos de refinería de petróleo
 Separación de metano de componentes de bio-gas
 Enriquecimiento del aire con oxígeno con propósitos médicos y la industria
metalúrgica
 Remoción de vapor de agua de gas natural y otros gases
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Facultad de Estudios Superiores Zaragoza
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 Separación de líquidos orgánicos volátiles del aire

Las membranas poliméricas

Lideran el mercado de la industria de membranas de separación, ya que son muy
competitivas en rendimiento y economía.
Un polímero tiene que tener las características adecuadas de acuerdo a la mezcla
a separar.
El polímero a veces tiene que ofrecer una baja afinidad de unión para las
moléculas por separado (como en el caso de aplicaciones de biotecnología), y
tiene que soportar las condiciones agresivas de limpieza. Tiene que ser compatible
con la tecnología de fabricación de la membrana.
El polímero tiene que ser un buen componente de membrana en términos de
rigidez de sus cadenas, interacciones de cadena, estéreorregularidad, y la
polaridad de sus grupos funcionales. Los polímeros pueden formar estructuras
amorfas y semicristalinas (también pueden tener diferentes temperaturas de
transición vítrea), afectando el desempeño de la membrana. Muchos polímeros de
membrana son preparados con ataque químico , modificados de acuerdo a la
aplicación, o producidos como copolímeros para mejorar sus propiedades.

Membranas inorgánicas para la separación de gases y su aplicación

Existen diversos tipos de membranas inorgánicas que permiten la separación de
H2, O2 y CO2.
Las membranas pueden ser divididas en dos categorías de acuerdo a sus
características estructurales, las cuales pueden tener un impacto significativo en su
rendimiento como separadores y/o como reactores: membranas densas y
membranas porosas.
Al contrario que en las membranas porosas, las membranas densas no presentan
poros o huecos. La forma de los poros está fuertemente influenciada por el método
de preparación y se pueden presentar como poros rectos a través del espesor de la
membrana o poros interconectados con elevada tortuosidad.
Ambos tipos de membranas, porosas y densas, pueden depositarse sobre sustratos
porosos, cuya función es aumentar la resistencia mecánica de la membrana
permitiendo reducir su espesor. Cuando la capa de separación y el soporte diseñado
no son distinguibles y presentan una estructura y composición homogénea en la
dirección del espesor de la membrana, toman el nombre de membranas simétricas
(también toman este nombre cuando son autosoportadas, es decir, no existe
soporte poroso).
Por otro lado, cuando la capa de la membrana y la estructura del soporte se
distinguen fácilmente y tienen diferente microestructura y/o composición se habla
de membranas asimétricas.
Dentro de las membranas inorgánicas que permiten la separación de gases se va a
proceder a detallar las siguientes: membranas microporosas para la separación de
hidrógeno o separación de dióxido de carbono, membranas densas metálicas para
la separación de hidrógeno y membranas densas basadas en conductores mixtos.
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 Membranas microporosas para la separación de hidrógeno o
separación de dióxido de carbono. Dentro de este tipo de membranas se
engloban: (a) membranas mesoporosas (25 nm >radio de poro>2 nm), que
presentan separación tipo Knudsen a alta temperatura y que es proporcional
a (M1/M2)0.5, siendo M1 y M2 los pesos moleculares de las especies a
separar; y (2) membranas microporosas (radio de poro <1 nm), donde la
separación depende del tamaño y la forma de poro, de la interacción entre
las moléculas y la superficie del poro. En este último caso, la permeación de
hidrógeno varía significativamente con las condiciones de operación en el
ámbito de la separación de gases.
 Membranas densas metálicas para la separación de hidrógeno :El
transporte de hidrógeno a través de las membranas de Pd puede dividirse en
diferentes etapas: (1) difusión de hidrógeno a la superficie metálica de la
membrana en el lado de la alimentación; (2) adsorción de hidrógeno en la
superficie; (3) disociación de las moléculas de hidrógeno e incorporación en
el metal; (4) difusión de los protones en la estructura y de los electrones en
las bandas electrónicas; (5) regeneración de las moléculas de hidrógeno en
el lado permeado; (6) desorción de la molécula de hidrógeno; (7) difusión de
la molécula de hidrógeno desde la superficie, asumiendo un soporte poroso.
 Membranas densas basadas en conductores mixtos: Este tipo de
membranas están basadas en conductores mixtos iónicos, que son capaces
de transportar simultáneamente electrones e iones a través de su estructura.
Dentro de los materiales conductores mixtos podemos encontrar: (1)
conductores iónicos de oxígeno: conducen iones oxígeno compensados por
el transporte en sentido inverso de los electrones y, (2) conductores
protónicos: que son capaces de transportar protones a través de su
estructura y la electroneutralidad se consigue mediante la conducción de
electrones y, en algunos casos, de iones oxígeno. La ventaja que presentan
este tipo de membranas frente a las anteriores es que tienen
permselectividad infinita.