UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

“FACULTAD DE INGENIERIA GEOLOGICA, MINERA Y

METALURGICA”

SOLIDIFICACIÓN ME322-R
DISEÑO DE RISER

DOCENTE:
ALIAGA INGARUCA OVER AVELINO
ESTUDIANTE:
CHUQUILLANQUI RAMOS ELIO
FECHA DE ENTREGA
22/11/16

NOVIEMBRE 2016

LIMA-PERÚ
 INTRODUCCIÓN

En el presente laboratorio se hizo en 2 partes para hacer el diseño de riser la primera parte
constaba en empezar haciendo la preparación de la arena con arcilla en la cual tuvimos que
hacer pasar por una malla para obtener una determinada finura de la arena para luego
apizonarla en unas cajas con su respectivo molde la cual tenía un diseño que constaba de
canales, risers, necks choques, bebedero y pozo de bebedero, después de haber diseñado las
cajas con sus respectivos moldes, la segunda parte del laboratorio constaba que el ingeniero se
encargaba de preparar el fundente para luego introducirlos en sus respectivas cajas la colada
con una temperatura adecuada y así luego obtener como después de un tiempo determinado
una pieza solidificada de aluminio como resultado del laboratorio.
OBJETIVO

 Usar los criterios de fundición para diseñar la pieza de molde

 Calcular el tamaño y cuantos riser se utilizaran para tu molde.
 Aprender a calcular estimados del tiempo de solidificación de la pieza en el molde.

 Diseñar un sistema de alimentación, área de ataque, bebedero, pozo de bebedero y

risers necesarios para obtener una pieza solidificada sin imperfecciones como
rechupes y burbujas internas

FUNDAMENTO TEORICO

DISEÑO DE RISER

Para el diseño de riser es normal que los risers se colocan en la sección más pesada de la pieza
donde el tamaño y forma del riser debe satisfacer los siguientes requerimientos:

 El riser debe enfriarse muy lentamente con respecto a la pieza, para asegurar que el
metal liquido será suministrado a la pieza durante todo el tiempo que dure su
solidificación (tiempo de solidificación )
 Debe tener un volumen suficiente de metal para compensar la contracción total
(volumen del metal)
 Debe cubrir completamente el área de moldeo que requiere alimentación.
 Mantener la fluidez del metal y penetrar hasta la última cavidad de contracción.
 Establecer un gradiente de temperatura pronunciado dentro del molde, de modo que
la pieza solidifique en dirección al riser.

Otros factores que intervienen en el funcionamiento efectivo del riser son:

La diferencia de presión en el sistema

El correcto dimensionamiento de la unión del riser y la pieza (neck) (distancia de alimentación)

Formas de los riser:

La ecuación de Chvorinov:
2
V 
t  B 
 A

El tiempo de solidificación es directamente proporcional a la relación del (V/A) de la pieza. Esto

nos indica que la forma óptima del riser, de una masa dada que permanecerá líquido por un
período más largo, es el de una esfera; ya que ésta tiene una superficie de radiación mínima.
Por un razonamiento similar, un riser cilíndrico será más eficiente que un riser de sección
cuadrada o rectangular, de masa equivalente.
Las Tablas, presentan una comparación de la relación V/A, para un número de formas simples
de idéntico volumen (1,000 cm3), además nos muestra el tiempo de solidificación, calculado
de la relación de Chvorinov. La Tabla primera, se refiere a cuerpos de diversas formas; la
segunda Tabla, está referida a placas de diversas proporciones.

Ambas Tablas se han calculado, para el caso del acero fundido en moldes de arena.
Formas diversas Dd, cm M, cm M2, cm2 t, min %t
Esfera D = 12.41 2,068 4,28 9,0 100
Cilindro H=D D = 10,84 1,806 3,26 6,8 76
Cubo T = 10 1,667 2,78 5,8 65
Cilindro H = 10 D D = 5,03 1,198 1,44 3,0 38
Barra cuadrada L = 10 T T = 4,64 1,101 1,23 2,6 29
Placa o plancha L = 10 T T = 2,15 0,898 0,81 1,7 19
Placas Dd, cm M, cm M2, cm2 t, min %t
L = T (cubo) T = 10 1,667 2,78 5,8 65
L=2T T = 6,30 1,575 2,48 5,2 58
L=5T T = 3,42 1,221 1,49 3,1 35
L = 10 T T = 2,15 0,898 0,81 1,7 19
L = 20 T T = 1,35 0,617 0,38 0,8 9

Dd = Dimensión determinativa. M = Módulo de solidificación = V/A

T = Tiempo de solidificación = 2.1 M2 %t = % del tiempo de solidificación de la esfera.

El uso de risers esféricos no se ha adoptado, debido a las dificultades que se presentan en el

moldeo y la dificultad de conectar este riser a la pieza, siendo el riser de forma cilíndrica el más
empleado generalmente; en este caso los modelos pueden retirarse a través de la superficie
superior del molde o a través de la línea de partición. Los risers de forma semi-esférica,
también son utilizados. En relación al tiempo de solidificación, es muy importante analizar el
flujo de calor producido desde el riser. Al calor adicionado al riser como acero líquido
sobrecalentado, calor de fusión del acero y calor sensible del acero sólido; se puede agregar el
calor producido al adicionar materiales exotérmicos en la superficie libre del riser.
Este calor se pierde, principalmente, por radiación a través de la superficie libre superior (un
poco por convección), y por conducción a las paredes de arena y a la pieza. El calor también se
pierde por el flujo de metal del riser a la pieza, durante la solidificación.

Las pérdidas de calor de los riser

la perdida de se puede dar por una conducción hacia arriba o por una conducción lateral
Las pérdidas de calor de los riser se puede dar de dos formas dependiendo de como se coloca
el riser en el molde.

Tipos de riser:

Básicamente los risers pueden clasificarse en 2 grupos; dependiendo de que estos tengan una
superficie libre (en contacto con el aire), en la parte superior del molde (riser abierto), o que
ésta superficie sea cerrada en forma de cúpula (riser ciego o atmosférico).

Riser abierto.- Estos risers pueden ubicarse a un lado de la pieza (lateralmente), o en la parte
central superior sobre la pieza, tal como se ilustran en la figura.

• Los abiertos pueden estar ubicados en la parte central superior

Riser ciego

Son usados frecuentemente para alimentar secciones pesadas de la pieza, ubicados en la parte
más baja de la cavidad del molde

Solamente después que la parte intermedia de la pieza haya solidificada, el riser ciego actúa
independientemente

Cerca del 66 a 75 % del peso del riser ciego debe sumarse al peso de la pieza, cuando se calcula
el tamaño del riser abierto.
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

PRIMERA PARTE

Se realiza el preparado de arena con arcilla y se zarandea.

Se diseña las partes que van alimentar a la pieza como los canales, pozo, necks y riser.

Después se colocan los canales, bebedero, ataques, pozo y riser con sus respectivas medidas
para el modelo determinado.
Luego realizamos el apizonamiento de las siguientes cajas, en la cual se coloca los risers con
sus respectivos medidas y el bebedero por donde se va introducir la colada

Por último se retira todas las partes del molde y el molde, listo para verter la colada.
SEGUNDA PARTE

Se empieza con la selección de metal que se va a fundir

También tenemos que agregar el fundente (aloflux 11) y el desgasificante.

Una vez ya fundido el aluminio empezamos con retirar la escoria

Una vez ya retirado el crisol del horno se observó que la temperatura al inicio fue de 769°C

Después observamos que la temperatura fue de 720°C con lo cual procedimos a verter la
colada en el molde de arena.

Después de un tiempo de haber transcurrido la solidificación de la pieza procedimos a abrir las

cajas dando una pieza de aluminio formado completamente.
Observamos que al final la pieza tiene una buena superficie pero a pesar de eso se generó un
rechupe en su estructura.
CÁLCULOS Y RESULTADOS
Supondremos por tanto que la pieza es un tronco de pirámide y una mitad de un cono elíptico:

1. tronco de pirámide:

𝐻 = 16.5 𝑐𝑚
2. mitad de un cono elíptico:

ℎ = 10 𝑐𝑚 𝑦 𝐷𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 9.9 𝑐𝑚
Tomamos esta opción ya que nos permitirá hallar un volumen en exceso, el cual será pequeño,
pero nos ayudará tener un valor que nos asegure que no faltará material para nuestra pieza.

Entonces tenemos:

Cálculo de Volumen de la pieza:

1
𝑉𝑡𝑟𝑜𝑛𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑟𝑎𝑚𝑖𝑑𝑒 = 3 (𝐴1 + 𝐴2 + √𝐴1 . 𝐴2 )

1
𝑉𝑡𝑟𝑜𝑛𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑟𝑎𝑚𝑖𝑑𝑒 = [(11,3)𝑥(23,4) + (20,4)𝑥(13,4) + √(11,3)(23,4)(20,4)(13,4)
3
𝑉𝑡𝑟𝑜𝑛𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑟𝑎𝑚𝑖𝑑𝑒 = 4436,48𝑐𝑚3

1
𝑉𝑚𝑖𝑡𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑜 𝑒𝑙𝑖𝑝𝑡𝑖𝑐𝑜 = . 𝜋 . 𝑎. 𝑏. ℎ
2
1
𝑉𝑚𝑖𝑡𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑜 𝑒𝑙𝑖𝑝𝑡𝑖𝑐𝑜 = . 𝜋 4,2𝑥5,7 𝑥 10
2
𝑉𝑚𝑖𝑡𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑜 𝑒𝑙𝑖𝑝𝑡𝑖𝑐𝑜 = 𝟏𝟐𝟓, 𝟐𝟖𝟔 𝒄𝒎𝟑

𝑉𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 = 𝑉𝑡𝑟𝑜𝑛𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑟𝑎𝑚𝑖𝑑𝑒 + 𝑉𝑚𝑖𝑡𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑜 𝑒𝑙𝑖𝑝𝑡𝑖𝑐𝑜

𝑉𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 = 4436,48 + 𝟏𝟐𝟓, 𝟐𝟖𝟔

𝑉𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 = 4561,766𝑐𝑚3

Cálculo de la masa de la pieza:

𝑚𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 = 𝜌. 𝑉

𝑚𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 = 2.69 𝑥 4561,766

𝑚𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 = 12271,150 𝑔

𝒎𝒑𝒊𝒆𝒛𝒂 = 𝟏𝟐, 𝟐𝟕𝟏𝑲𝒈

Cálculo del Área Superficial de la pieza:
𝐴𝑡𝑟𝑜𝑛𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑟𝑎𝑚𝑖𝑑𝑒 = 𝐴𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙 + 𝐴𝑏𝑎𝑠𝑒1 + 𝐴𝑏𝑎𝑠𝑒2

𝐴𝑡𝑟𝑜𝑛𝑐𝑜 𝑝𝑖𝑟𝑑 = (13,4 + 11,3). (16,5). (2) + (23,4 + 20,4). (16,5). (2) + 11,3(23,4)
+ 20,4(13,4)

𝐴𝑡𝑟𝑜𝑛𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑟𝑎𝑚𝑖𝑑𝑒 = 2798,28𝑐𝑚3

𝐴𝑚𝑖𝑡𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑜 𝑒𝑙𝑖𝑝𝑡𝑖𝑐𝑜 = 𝐴𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙 + 𝐴𝑏𝑎𝑠𝑒

1 1 4,2 + 5,7
𝐴𝑚𝑖𝑡𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑜 𝑒𝑙𝑖𝑝𝑡𝑖𝑐𝑜 = . 𝜋. 4,2(5,7) + . 𝜋. 10( )
2 2 2
𝐴𝑚𝑖𝑡𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑜 𝑒𝑙𝑖𝑝𝑡𝑖𝑐𝑜 = 115,295

𝑨𝒑𝒊𝒆𝒛𝒂 = 𝐴𝑡𝑟𝑜𝑛𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑟𝑎𝑚𝑖𝑑𝑒 + 𝐴𝑚𝑖𝑡𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑜 𝑒𝑙𝑖𝑝𝑡𝑖𝑐𝑜

𝑨𝒑𝒊𝒆𝒛𝒂 = 𝟐𝟗𝟏𝟑, 𝟓𝟕𝟓𝒄𝒎𝟑

Cálculo del módulo de la pieza:

𝑉
𝑀𝑝 =
𝐴
4561,766
𝑀𝑝 =
2913,575
𝑴𝒑 = 𝟏, 𝟓𝟔𝟓 𝒄𝒎

Luego en el riser:

D
H=1.5D

En un riser se cumple:

𝐻 = 1.5𝐷 = 3𝑟
Luego, el módulo del riser será:
𝑉
𝑀𝑅 =
𝐴
Donde el volumen del riser es:

𝑉𝑅 = 𝜋. 𝑟 2 . 𝐻

Y el área del riser es:

𝐴𝑅 = 2𝜋. 𝑟 2 + 2𝜋 . 𝑟 . 𝐻
Entonces:

𝜋. 𝑟 2 . 𝐻
𝑀𝑅 =
2𝜋. 𝑟 2 + 2𝜋 . 𝑟 . 𝐻
𝜋. 𝑟 2 . 𝐻
𝑀𝑅 =
2(𝜋. 𝑟 2 + 𝜋 . 𝑟 . 𝐻)
Pero:

𝐻 = 3𝑟
Entonces:

𝜋. 𝑟 2 .3𝑟
𝑀𝑅 =
2(𝜋. 𝑟 2 + 𝜋 . 𝑟 .3𝑟)
3𝜋. 𝑟 3
𝑀𝑅 =
2(𝜋. 𝑟 2 + 3𝜋 𝑟 2 )
3𝜋. 𝑟 3
𝑀𝑅 =
8𝜋 𝑟 2
𝟑𝒓
𝑴𝑹 =
𝟖
Además por ser una fundición no ferrosa (Aluminio), se cumple:
𝑀𝑅 = 1.3 𝑀𝑝

𝑀𝑅 = 1,3 (𝟏, 𝟓𝟔𝟓)

𝑴𝑹 = 𝟐, 𝟎𝟑𝟒 𝒄𝒎
Sin embargo:
3𝑟
𝑀𝑅 =
8
3𝑟
2,034 =
8
𝒓 = 𝟓, 𝟒𝟐𝟓 𝒄𝒎
𝐻 = 3𝑟
𝑯 = 𝟏𝟔, 𝟐𝟕𝟓 𝒄𝒎
Teniendo de esta forma el dimensionamiento del riser.

Cálculo del volumen del riser:

𝑉𝑅 = 𝜋. 𝑟 2 . 𝐻

𝑉𝑅 = 𝜋. (5,425)2 . 16,275

𝑽𝑹 = 𝟏𝟓𝟎𝟒, 𝟎𝟎𝟕 𝒄𝒎𝟑

Cálculo de masa del riser:

𝑚𝑅𝑖𝑠𝑒𝑟 = 𝜌𝑉
𝑚𝑅𝑖𝑠𝑒𝑟 = 2.69 𝑥 1504,007
𝑚𝑅𝑖𝑠𝑒𝑟 = 4045,778 𝑔
𝒎𝑹𝒊𝒔𝒆𝒓 = 𝟒, 𝟎𝟒𝟓 𝑲𝒈
Además conocemos la siguiente relación:
𝑀𝑃 < 𝑀𝑁 < 𝑀𝑅
1,565 2,034
Sacando un promedio:

𝑀𝑁 = 1,8
Dónde:
𝑉
𝑀𝑁 =
𝐴
𝜋. 𝑟 2 . 𝐻
𝑀𝑅 =
2𝜋 . 𝑟 . 𝐻
Dónde:
𝐷
𝐻=𝑟=
2
Entonces:

𝜋. 𝑟 2 . 𝑟
𝑀𝑁 =
2 𝜋 .𝑟 .𝑟
𝜋. 𝑟 3
𝑀𝑁 =
2𝜋. 𝑟 2
𝑟
𝑀𝑁 =
2
𝑟
1,8 =
2
𝒓 = 𝟑, 𝟔𝒄𝒎
𝑫 = 𝟕, 𝟐 𝒄𝒎
𝑯 = 𝟑, 𝟔 𝒄𝒎
Debido a que la altura del riser es demasiado grande nosotros consideramos hacer 2 riser
para reducir la altura y tener mayor eficiencia en la pieza.

𝑽𝑹 = 𝟏𝟓𝟎𝟒, 𝟎𝟎𝟕 𝒄𝒎𝟑

Por lo tanto el nuevo volumen por riser es:

𝟏𝟓𝟎𝟒, 𝟎𝟎𝟕 𝒄𝒎𝟑

𝑽𝑹 = = 𝟕𝟓𝟐, 𝟎𝟎𝟑 𝒄𝒎𝟑
𝟐
𝑉𝑅 = 3𝜋. 𝑟 3

𝑟 = 4,305𝑐𝑚3
Se halla el nuevo módulo de riser:
3𝑟
𝑀𝑅 =
8
3(4,305)
𝑀𝑅 =
8
𝑀𝑅 = 𝟏, 𝟔𝟏𝟐
𝐻 = 3 ∗ (4,305)
𝑯 = 𝟏𝟐, 𝟗 𝒄𝒎

Teniendo de esta forma el dimensionamiento del riser lateral.

𝐷 = 8,61𝑐𝑚
𝑯 = 𝟏𝟐, 𝟗 ≈ 𝟏𝟑𝒄𝒎
Calculo de las dimensiones del neck
𝑀𝑃 < 𝑀𝑁 < 𝑀𝑅
1,565 1,612

𝑀𝑁 = 1,588
𝑟
𝑀𝑁 =
2
𝑟
1,588 =
2
r=3,176cm y h=3,176cm

Cálculo del volumen del neck:

𝑉𝑁 = 𝜋. 𝑟 2 . 𝐻

𝑉𝑁 = 𝜋. (3,176)2 (3,176)

𝑽𝑵 = 𝟏𝟎𝟎, 𝟓𝟗𝟑 𝒄𝒎𝟑

Cálculo de la Masa del neck para el riser abierto:

𝑚𝑛𝑒𝑐𝑘 = 𝜌𝑉
𝑚𝑛𝑒𝑐𝑘 = 2,69 𝑥100,593
𝑚𝑛𝑒𝑐𝑘 = 270,595𝑔
𝟐𝒎𝒏𝒆𝒄𝒌 = 𝟓𝟒𝟏, 𝟏𝟗𝒈𝒓
𝟐𝒎𝒏𝒆𝒄𝒌 = 𝟎, 𝟓𝟒𝟏 𝑲𝒈

Cálculo del área de choque:

𝑃𝑒𝑠𝑜𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝐴𝐶 = 𝑋 . √
𝐻𝑒𝑓

𝑃𝑒𝑠𝑜𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑚𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 + 2𝑚𝑁𝑒𝑐𝑘 +𝑚𝑅𝑖𝑠𝑒𝑟

Cálculo de altura efectiva:

𝐵2
𝐻𝑒𝑓 =𝐻−
2𝐶
(6,7)2
𝐻𝑒𝑓 = 13 −
2(13,4)
𝑯𝒆𝒇 = 𝟏𝟏, 𝟑𝟐𝟓 𝒄𝒎

Además para el aluminio se sabe:

𝑋𝐴𝑙 = 8.25
Tendríamos entonces:

𝑃𝑒𝑠𝑜𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝐴𝐶 = 𝑋 . √
𝐻𝑒𝑓

12,271 + 0,541 + 4,045

𝐴𝐶 = 8.25 𝑥√
11,325

16,856
𝐴𝐶 = 8.25 𝑥√
11,325

𝐴𝐶ℎ𝑜𝑞𝑢𝑒 = 10,064 𝑐𝑚2

Se propone realizar 4 ataques

Por tanto el área por ataque es:

10,064
𝐴𝐶ℎ𝑜𝑞𝑢𝑒 = 𝑐𝑚2
4
𝐴𝐶ℎ𝑜𝑞𝑢𝑒 = 2,516 𝑐𝑚2

Dimensiones de área de ataque:

A=2a

H=5a

Debido a que el aluminio es un metal ligero se tomó esos parámetros de referencias para el
área de ataque de 2/5.

A (ancho)=1,003 cm

H (altura)=2,507 cm

L=3 cm

Hallando volumen de los ataques

𝑉𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑡𝑎𝑞𝑢𝑒 = 𝐴 ∗ 𝐻 ∗ 𝐿

𝑉𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑡𝑎𝑞𝑢𝑒 = 1,003 ∗ 2,507 ∗ 3

𝑉𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑡𝑎𝑞𝑢𝑒 = 7,543 𝑐𝑚3

𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑡𝑎𝑞𝑢𝑒 = 4 ∗ 7.543 𝑐𝑚3

𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑡𝑎𝑞𝑢𝑒 = 30,174 𝑐𝑚3

𝑚𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑡𝑎𝑞𝑢𝑒 = 2,69𝑥30,174

𝑚𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑡𝑎𝑞𝑢𝑒 = 81,168𝑔𝑟

𝑚𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑡𝑎𝑞𝑢𝑒 = 0,811 𝐾𝑔

Luego se tiene la siguiente relación:

𝐴𝑏𝑒𝑏𝑒𝑑𝑒𝑟𝑜 : 𝐴𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑙𝑎𝑑𝑎 ∶ 𝐴𝑐ℎ𝑜𝑞𝑢𝑒
1 3 3
3,354𝑐𝑚2 10,064𝑐𝑚2 10,064𝑐𝑚2
Entonces:

Área de bebedero
𝐴𝑏 = 3,354 𝑐𝑚2
 𝐴𝑏 = 𝜋. 𝑟 2

3,354 = 𝜋. 𝑟 2
𝑟 = 1,033𝑐𝑚
Lo cual se aproxima a 1cm para lo experimental

El diámetro de bajada será:

𝑫 = 𝟐, 𝟎𝟔𝟔 𝒄𝒎
Para lo experimental consideramos un diámetro de 2cm

Hallando volumen del bebedero

𝑉𝑏𝑒𝑏𝑒𝑑𝑒𝑟𝑜 = 𝜋. 𝑟 2 . 𝐻

𝑉𝑏𝑒𝑏𝑒𝑑𝑒𝑟𝑜 = 𝜋. 1,0332 .13

𝑉𝑏𝑒𝑏𝑒𝑑𝑒𝑟𝑜 = 43,58𝑐𝑚3
𝑚𝑏𝑒𝑏𝑒𝑑𝑒𝑟𝑜 = 2,69𝑥43,58
𝑚𝑏𝑒𝑏𝑒𝑑𝑒𝑟𝑜 = 117,23 𝑔𝑟
𝑚𝑏𝑒𝑏𝑒𝑑𝑒𝑟𝑜 = 0,117 𝐾𝑔

Área de canal de colada

𝐴𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑙𝑎𝑑𝑎 = 10,064𝑐𝑚2
Dimensiones de canal de colada

A=3,24cm

B=3,24cm

Hallando volumen del canal de colada

En nuestro diseño se usó un brazo de canal de colada de dimensión

L=40cm

𝑉𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑙𝑎𝑑𝑎 = 3,24𝑥3,24𝑥40

𝑉𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑙𝑎𝑑𝑎 = 419,901𝑐𝑚3

𝑚𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑙𝑎𝑑𝑎 = 2,69𝑥419,901
𝑚𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑙𝑎𝑑𝑎 = 1129,533𝑔𝑟
𝑚𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑙𝑎𝑑𝑎 = 1.129 𝐾𝑔
Hallando el volumen del pozo del bebedero:

H= 2*3,24cm = 6,48cm
A= 2*X = 4 cm
B=2,5*X = 5cm
V=H*A*B
V=129,6 cm3

𝒎𝒑𝒐𝒛𝒐 = 𝟐, 𝟔𝟗𝒙𝟏𝟐𝟗, 𝟔

𝒎𝒑𝒐𝒛𝒐 = 𝟑𝟒𝟖, 𝟔𝟐𝟒𝒈𝒓

𝒎𝒑𝒐𝒛𝒐 = 𝟎, 𝟑𝟒𝟖 𝑲𝒈

Hallando masa total

𝒎𝒑𝒊𝒆𝒛𝒂 = 𝟏𝟐, 𝟐𝟕𝟏𝑲𝒈

𝒎𝑹𝒊𝒔𝒆𝒓 = 𝟒, 𝟎𝟒𝟓 𝑲𝒈
𝒎𝒏𝒆𝒄𝒌 = 𝟎, 𝟓𝟒𝟏𝑲𝒈
𝒎𝒄𝒂𝒏𝒂𝒍 𝒄𝒐𝒍𝒂𝒅𝒐 = 𝟏, 𝟏𝟐𝟗𝑲𝒈

𝒎𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒅𝒆 𝒂𝒕𝒂𝒒𝒖𝒆 = 𝟎, 𝟖𝟏𝟏 𝑲𝒈

𝒎𝒑𝒐𝒛𝒐 = 𝟎, 𝟑𝟒𝟖𝑲𝒈

𝒎𝒃𝒆𝒃𝒆𝒅𝒆𝒓𝒐 = 𝟎, 𝟏𝟏𝟕 𝑲𝒈

𝒎𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = 𝒎𝒑𝒊𝒆𝒛𝒂 + 𝒎𝑹𝒊𝒔𝒆𝒓 + 𝒎𝒏𝒆𝒄𝒌 + 𝒎𝒄𝒂𝒏𝒂𝒍 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒍𝒂𝒅𝒐 + 𝑚𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑎𝑡𝑎𝑞𝑢𝑒 + 𝑚𝑏𝑒𝑏𝑒𝑑𝑒𝑟𝑜 + 𝒎𝒑𝒐𝒛𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒃𝒆𝒃𝒆𝒅𝒆𝒓𝒐

𝒎𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = 𝟏𝟐, 𝟐𝟕𝟏 + 𝟒, 𝟎𝟒𝟓 + 𝟎. 𝟓𝟒𝟏 + 𝟏, 𝟏𝟐𝟗 + 𝟎, 𝟖𝟏𝟏 + 𝟎. 𝟏𝟏𝟕 + 𝟎, 𝟑𝟒𝟖

𝒎𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = 𝟏𝟗, 𝟐𝟔𝟐 𝑲𝒈
Por lo tanto masa requerida para realizar el experimento es aproximadamente de 19,262Kg
pero preferimos poner algo de exceso en el experimento considerando como 20Kg
CONCLUSIONES

 El modelo de riser que utilizamos fue cilíndrico debido a que en nuestra pieza tenía
una mayor eficiencia de la forma del riser.

 Se utilizó una relación de 2/5 para el área de choque debido a que el aluminio es un
metal ligero.

 se utilizó una buena humedad la arena con los cual nos dio una superficie lisa la pieza
metálica final.

 En los canales de choque se utilizó un modelo sin presión debido al aluminio en un

metal ligero.

 Se observa que los 2 risers colocados en el molde sirvió para las fuga de gases o
vapores en la pieza obtenida.

 Se realizó unos buenos cálculos del diámetro del canal de bebedero y de los canales
alimentadores por lo cual se obtuvo una buena pieza compactada.

OBSERVACIONES

 Se observó que al colocar los 2 riser de forma inadecuada en la pieza producida al final
tuvo un rechupe.

 La temperatura con la cual se llego a la fundición del aluminio en el crisol fue al inicio
de 769°C y en la cual se vierte la colada al molde fue de 720°C.

 Observamos que el fundente (aluflux 11) y el desgasificante son necesarios para

realizar la fundición del metal (aluminio) debido a que uno extrae los gases formados
en la colada y el otro llega a juntar la escoria que se forma en la colada.

 Tener una determinada humedad de la arena con la que se trabaja para obtener una
pieza final en perfectas condiciones sus superficies.